焊接工艺论文精选(九篇)

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第1篇：焊接工艺论文范文

压力容器的制作工艺需要做到很精细，不能够出现任何的差错。而其中的焊接工序也是同样需要很精细，造成焊接工序出差错的原因就是材料选取的不正确。如果在焊接时选取的钢制材料性能较差的时候，就会在焊接的接头上出现一些裂痕，这些裂痕对于压力容器是致命的伤害；如果在选取材料时选取了钢号或者是化学成分不对的材料，这时在使用过程中就会出现各种腐蚀的现象；而且如果我们选用的钢制材料的转化温度高于压力容器的温度时，就会使压力容器在制作的过程中突然断裂。所以，综合以上几点所论述，我们在选取压力容器的制作材料时，必须要考虑到压力容器的工作条件、工作压力、各个介质之间的腐蚀性、钢制材料的温度，还要重点注意钢制材料的力学性能、物理性能、化学性能等等一系列的科学因素。当然，在进行压力容器的焊接工序的时候，还需要技术方面的硬性要求。在焊接工序的准备阶段，在选取压力容器容器外圈的时候，要选用低碳钢、不锈钢、低合金钢，在焊接卷板之前应该提前清理干净依附在板面上，可能对压力容器造成损伤的硬物和杂物，同时还要检查好焊接时的焊接接口位置等等一些工序，使之符合焊接所需的一切标准。在压力容器焊接成型的阶段，不能直接将钢板弯曲，应该先有一个预弯的过程，在钢板卷成一个圆形的时候，必须要在机器上摆放端正，可以采用在机器和钢板上做记号的方式来确定钢板是否已经摆正，卷轴钢板的时候严禁一次就将钢板卷制完成，要采取循序渐进的方式，一次次不间断的进行卷制，而每次卷制的程度不得高于上一次的百分之三十，在焊接时要选取一个已经焊接合格的样板来进行比对，确认是否符合一切准则，在焊接时，必须严格按照确定好的接口进行焊制，并且在焊制的过程当中要及时的清理在焊接时产生的杂质和脱落的钢材，以免对压力容器造成伤害。在压力容器焊接成型之后我们就需要对她进行矫正和检查，矫正就是需要验证压力容器的制作是否符合科学界所规定的一些数据，而检查就需要看，在压力容器焊接完毕之后，内外表面是否光滑、没有划痕、没有压伤、起皱、裂痕、等等的缺陷，与此同时还要按照技术条件进行检查各项参数，确定制作完成的压力容器符合硬性文件上的各项技术要求。

2压力容器的焊后检查和焊后返修

任何的一种科技制品，在完成之后都需要有事后的检查和返厂维修，压力容器也不列外。压力容器在焊接完毕之后，应当首先检查它的焊缝外观和尺寸是否符合预定目标和目标参数、实验压力容器焊接完毕之后的抗热能力和对热的处理、检查压力容器是否在焊接的时候出现裂痕等损伤、检查压力容器在制作之后的致密性是否良好，是否有透气的现象出现。关于压力容器在焊接完毕之后的返厂检查必须要严格做到以下几点：

（1）焊接的返修次数不宜超过两次；

（2）如果需要对焊接之后的压力容器进行返厂检修，必须要提交它要返修的原因并且对原因作出分析，同时提出要维修的建议；

（3）在压力容器回厂返修之前，必须要将其清洗干净，可以采用表面扫描的方式确定已经清洗干净；

（4）等待补焊的部位一定要开阔、平整、以便于进行补焊工作的进行。

3结束语

第2篇：焊接工艺论文范文

焊缝断裂的位置都在沿机架座侧的熔合处，每块衬板的焊缝断裂面上均出现有多处整体断裂前的旧断裂面和新断裂面上有不同程度的点状夹杂物。这与原焊接时的工艺、措施、焊接材料和焊接应力有关。

2焊接性分析

主机架座超高锰钢是经水韧处理后得到纯奥氏体组织，材料具有良好的韧性和综合性能。当超高锰钢加热到300℃以上时，原溶解到奥氏体金属中的碳就会从奥氏体晶粒内向晶界析出，并聚集在晶界形成碳化物，破坏了奥氏体组织的完整性；晶界碳化物的聚集会使超高锰钢脆化，力学性能大幅度下降，还可导致超高锰钢热影响区产生裂纹。所以焊接时，需采取冷焊工艺，控制热输入量等，使超高锰钢基体在焊接过程中保持较低温度，减少基体在300℃以上停留时间。超高锰钢的线膨胀系数为纯铁的1.5倍，是碳素钢的2倍。体积收缩率和线收缩率较大，焊接过程中容易出现应力和裂纹。焊接时应减少热输入量和采取降低应力等措施。ZCuAl9Mn2铝青铜焊接时的主要问题是铝的氧化，生成致密而难熔的AlO薄膜覆盖在熔滴23和熔池的表面，易在焊缝中产生夹渣、气孔和未熔合等缺陷。因此，焊前应清除表面氧化物，焊接过程中宜快速冷却，降低在较高温度的停留时间，防止铝的氧化。因铝青铜的热导率λ=64w（m•k）比纯铜和黄铜低，并且有较窄的结晶区间，焊接时可以不采取预热措施。超高锰钢与铝青铜焊接时，如选择铝青铜焊接材料，液态铜对近缝区钢的晶界有较强的渗透作用，在拉应力作用下单相奥氏体的超高锰钢容易产生渗透裂纹。防止措施：选择合适的焊接材料或堆焊过渡层等。

3焊接材料的选择

铝青铜焊接时，相匹配的焊条是T237。但它与超高锰钢在一起焊接时，在超高锰钢侧的近缝区有产生渗透裂纹的倾向，不能直接使用焊接。因Ni与Cu能无限互溶，可排除Cu的有害作用，当Ni的质量分数高于16%时的焊缝在碳钢上不会产生渗透裂纹。所以，选择镍铜焊条Ni207进行过渡层堆焊，可有效地避免渗透裂纹产生。

4焊前准备

将机架座和衬板上原焊接处的残留焊肉、熔合部分及周围30mm范围内表面的氧化膜清除干净，并露出金属光泽。焊条按规定进行烘干，并放在100℃的保温筒内随用随取。准备一台直流焊接电源和一把带圆头的小锤（重0.5kg，圆头直径R5mm）。

5焊接工艺及措施

第3篇：焊接工艺论文范文

1焊接球阀密封面加工工艺难点

对于技术人员来讲,在进行焊接球阀结构以及其整体球阀的过程中,不仅仅在焊接的方面有较大难点,同时在球阀封面加工方面也存在很多难点。在进行焊接球阀封面加工时的难点主要存在以下两个方面,即阀体与球芯之间密封面同轴高度的保证和阀体封面在焊接之前与之后密封面能否在同一个高度的保证。

2焊接球阀密封面加工工艺难点分析

在进行焊接球阀密封面加工的过程中,需要对不同结构和性质的球阀封面进行对比和分析工作,从而得出焊接球阀在加工的过程中难以解决的问题,进而提出对策进行解决。进而保证焊接球阀的球芯以及球阀阀体的密封面在进行加工之后还能够的同轴度仍然能够符合预先图纸设计的要求。在阀体与球芯进行同车密封面加工的工艺方法,需要保证阀体与球芯的密封面满足同轴度的要求。在球阀的部分,除了需要球阀结构之外,同时需要进行结构球阀的整体焊接工作。焊接结构的球阀方面,需要进行阀体合缝面在焊接之前与之后的热处理工作,这时阀体会存在较大的变形,并且在阀体的上游或者是下游的内侧其同轴度是无法保证的。这时就不能将同轴度作为阀体与球芯的密封面的定位基准来看。如果是采用下面的方法来解决焊接球阀的密封面问题,将能够保证阀体与球芯密封面的同轴度在合理的范围内。在进行工艺加工时,需要运用到转换和互换的原则,深入进行分析,有效解决焊接球阀的阀体与球芯的密封面。

3焊接球阀密封面加工工艺难点解决方法

3.1阀体密封面堆焊前和堆焊后密封面同轴度保证

在焊接球阀密封面的加工方面,最重要的就要保证焊接前与焊接后密封面同轴度的保证。首先,球芯加工球阀在装配之前,需要进行球芯的单独加工步骤,进而保证球芯面的圆柱度,也有利于球芯面与球芯的两端密封面的相对位置确定。其次,要做到以下两个方面的保证,即阀体密封面堆焊前同轴度保证和阀体密封面堆焊后同轴度保证。一方面,阀体与球芯在装配和焊接处理过程之后,整个阀体的密封面在焊接之前的加工流程主要有以下几个,首先要将球芯旋转到全开的状态,并以球芯过流面内圆的大小作为基准,同时调整阀体的下游与上游,尽量保持均匀,同时要保证球芯过流面内圆的大小基本同心,然后将阀体的内圆与球芯过流面的内圆进行焊接,使之固定牢固,最后将阀体的上游面朝上来放置,然后通过球芯过流面的内圆大小为基准来找正确的位置,进而保证阀体内圆同轴度达到标准。另一方面,焊接过程中阀体密封面在堆焊后同轴度的保证。一般情况下,在密封面的堆焊工作之后,阀体会因为焊接而出现变形的现象,同时阀体密封面由于原先的加工基准不存在而不能进行深度的加工。为了能够保证阀体堆焊之后,阀体密封面的两端同轴度达到预先的精度标准,需要继续使用球芯过流面的方法进行加工,阀体密封面堆焊之前的加工流程与工艺流程相似,也就是球芯需要转到全开的状态,同时进行阀体上游侧的调整以及下游侧内圆的深度加工。

3.2球芯与阀体密封面的同轴度保证

在上述研究的解决方法中,需要将球芯进行加工进而找到基准,再转换到阀体两端的封面上,进而保证球芯密封面与后浅析焊接球阀密封面加工工艺姜铭华军（浙江三方控制阀股份有限公司浙江抗州311400）摘要:近年来,我国的焊接工艺有了飞速的发展。尤其是焊接球的工艺取得了较大的进步。虽然有很大的进步,但是在进行焊接结构的整体球阀过程中,仍存在的难点有两个方面,即焊接技术和球阀密封面的加工工艺,尤其是在焊接球阀密封面的加工工艺方面存在较多难点。该研究详细的分析了焊接球阀密封面的加工的工艺特点以及工艺的难点,针对难题提出了焊接球阀密封加工工艺难点的解决办法,尤其是运用到转换和互换的原则,深入进行分析,有效解决焊接球阀的阀体与球芯的密封面。希望对于该领域进一步的研究提供强有力的理论依据。关键词:焊接球阀密封面加工工艺中图分类号:TG6文献标识码:A文章编号:1672-3791(2015)03(a)-0080-01阀之间同轴的精度。球芯与阀体密封面的加工流程主要以下几个步骤,首先将球芯旋转到全关的状态,同时调整阀体内圆与球芯密封面外圆之间的同轴度,然后需要调整阀体平面与球芯密封面,使之相互平行,再将定位块来将阀体与球芯进行有效固定,下一步是以阀体的内圆作为基准进行同轴度的校准,使阀体内圆与球芯密封面的尺寸达到图纸的要求,使用配车定位块,进一步将阀体与球芯来固定,同时反过来按照阀体密封面来找到基准面,使球芯密封面与另一侧的阀体达到图纸设计的要求。如果是采用下面的方法来解决焊接球阀的密封面问题,将能够保证阀体与球芯密封面的同轴度在合理的范围内。在进行工艺加工时,需要运用到转换和互换的原则,深入进行分析,有效解决焊接球阀的阀体与球芯的密封面。根据上文提到的改进方法,即阀体与球芯同轴密封面的加工工艺研究,这样能够保证在焊接的过程中,能够保证阀体与球芯密封面同轴度的要求。

4结语

第4篇：焊接工艺论文范文

关键词：埋弧自动焊；压力容器制造；焊接工艺；不清根；应用

中图分类号：TG44文献标识码： A

1.前言

我单位压力容器筒体焊接一般采用埋弧自动焊的焊接方法。以往我单位压力埋弧自动焊焊接工艺都是采用先焊接焊缝内侧，后焊接焊缝外侧。为防止焊接时击穿焊缝，焊接内侧打底焊缝时外侧还需垫焊剂，内侧焊接完毕后，背面还必须进行碳弧气刨清根，并进行彻底打磨后，才能进行外侧的焊接。埋弧自动焊背面清根的焊接工艺，存在生产效率低，浪费焊接材料，工人劳动强度大等缺点。现我车间埋弧自动焊背面不清根工艺已经成熟应用于压力容器筒体焊接，此焊接工艺方法的应用，实现了埋弧自动焊的真正自动焊。本文将主要介绍运用于实际压力容器生产的埋弧自动焊背面不清根工艺。

2.埋弧自动焊背面不清根技术

埋弧自动焊背面不清根技术，可以不用外侧垫焊剂，节省了焊接材料，降低了焊接成本，关键是省略了碳弧气刨清根和砂轮打磨焊道的工序，大大缩短了焊接周期，提高了焊接效率。我单位经过焊接工艺评定试验，除能够保证能够焊透，经过无损检测（RT或UT）合格外，关键是力学性能试验及冲击试验结果符合标准规定，与使用碳弧气刨清根焊接没有明显的变化。埋弧自动焊背面不清根技术在压力容器焊接实际应用中的难点有三个，一是保证焊缝能够焊透，二是保证打底焊缝在埋弧自动焊过程中不将焊缝击穿，能够保证焊接的连续进行，三是在不清根的条件下，保证焊缝余高不超标。

3.焊接工艺难点

在此项技术实际压力容器焊接的应用过程中，总结出出现最多的缺陷为根部未焊透，并且只要出现就会使连续未焊透，出现的部位大多在内侧打底焊缝的根部。解决未焊透的常用办法就是增大焊接电流，减小坡口钝边，这样又容易造成自动焊接时击穿焊缝。如何确保实际焊接过程中即不击穿焊缝，又能保证焊透，成为埋弧自动焊不清根焊接工艺的重要的难点。

4.焊接过程控制

4.1坡口加工

埋弧自动焊不清根焊接选择合适的坡口至关重要。坡口越大，越容易焊接，但同时也增加填充金属的量和焊接工作量；坡口越小，越容易造成脱渣困难和焊缝中出现夹渣等缺陷。经过反复试验，得出板厚为8-12mm，可以采用不开坡口的背面不清根焊；对于14-24mm之间的可以采取常规的V型坡口；对于24mm以上的厚板可以采用双V或双U型坡口形式。但是为了确保焊接时不击穿焊缝，坡口还要留4-6mm厚的钝边，并且组对时不留间隙。 常用坡口形式见表4-1。

表4-1

坡口加工时的注意事项：

a)加工坡口钝边时，钝边大小一定要均匀，控制在工艺要求的范围内，否则影响打底焊接，使焊接参数不宜掌控；

b)坡口钝边要保证垂直，否则影响坡口组对间隙，使焊接过程容易出现击穿；

c)开X型坡口时，尽量使内侧坡口厚度大于外侧坡口，减少外侧坡口焊接的工作量。

4.2坡口组对

对于埋弧自动焊不清根工艺而言，影响其焊接质量的主要为坡口组对的间隙和错变量，若坡口组对不符合工艺要求，相当于直接改变了坡口的形式。

坡口组对间隙直接影响打底焊缝是否击穿，在实际焊接中发现，只要组对后透光就不能直接进行埋弧焊打底层的焊接。大于1mm的对接间隙就很容易击穿，因此组对间隙要严格把关。

组对的错变量将直接影响焊丝是否与焊缝在同一直线（如图4-1），从而关系到焊接时能否焊透，所以不清根工艺的焊接要求错变量在1mm之内。

图4-1

注意事项：若组对间隙≥1mm或组对后透光，不能直接进行埋弧自动焊的打底，补救办法是进行重新组对或者使用焊条电弧焊进行打底填充。对于错变量的控制，实际操作证明，经过严格的卷圆、组对过程的控制，30mm以下的钢板的错变量是能够控制在1mm以下的。而30mm以上的钢板其刚性过大，强行组对将造成应力增大，而且板材越厚，错变量就更难控制，导致焊接返修的工作量也越大，因此焊接过程中也可以使用碳弧气刨对组装好的坡口进行修正。

4.3定位焊

定位焊缝一般选择在后焊的一侧，我单位无论是纵缝还是环缝，定位焊都在外侧，而且定位焊接比较方便，较易保证定位焊缝的焊接质量。在埋弧自动焊不清根焊的焊接工艺中，只要定位焊是合格的焊缝，在焊接时就可以不清除。

4.4焊接

埋弧自动焊不清根焊接时，焊丝必须对准焊缝中央，所以焊接时必须使用红外线焊缝跟踪仪。我单位常用的焊丝直径为4.0mm，以常用的H10MnSi配SJ101焊剂为例，其焊接工艺参数如表4-2。同样，厚板在增加需要多层多道焊的，与使用清根焊没有区别。

表4-2焊接工艺参数

5.埋弧自动焊不清根焊技术的实际应用

我单位应用埋弧自动焊不清根技术以来，大大提高焊接生产率，降低了焊接成本和焊工劳动强度。实践证明，通过焊接坡口、组对、焊接过程的严格控制，对于8-24mm厚的钢板使用不清根焊，焊缝通过RT射线检测，焊接合格率可以达到98%以上。对于26mm以上的钢板，随着焊接层数增多，焊接工作量加大，合格率有所下降，一旦出现返修，都是连续缺陷，工作量也很大，所以焊接时更需要严格的控制，必要时要采取碳弧气刨清理。目前，埋弧自动焊不清根技术已经成熟应用于我单位压力容器制造的焊接。

第5篇：焊接工艺论文范文

关键词：高层建筑，钢结构，焊接

 

钢结构由于其优越性，在我国(超)高层建筑中越来越普遍采用。钢结构施工技术含量高，其中焊接是其关键的施工技术之一。焊接质量常常是施工质量控制的难点，特别是在较低温度下焊接施工时，由于环境温度较低，加之高空风速较大，增加了焊接接头的冷却速度，导致焊接裂纹倾向加大甚至出现焊接裂纹。因此我国有关标准、规范规定，在环境温度为O℃以下施焊时，应进行工艺试验，以确定相应的施焊工艺，但具体做哪些工艺试验及如何进行，尚无统一标准和明确规定。本文结合具体工程实例，综合考虑环境温度和风速的影响，对0℃以下高层钢结构焊接施工工艺和质量控制进行了探讨。。

1.工程概况

某大厦是一座多功能、高智能、综合性的高层建筑，由A座、B座和连体群房等组成。其中A座建筑地下4层地上52层，高度200．80m，设计采用内核心筒一外框柱结构体系，±0．000以上采用全钢框架柱梁，金属压型模板和现浇钢筋混凝土楼板；外框架柱为箱型截面，内筒钢骨柱为H型截面，钢梁为I型截面。所用钢材材质为SM490B。根据施工进度和施工地点气象资料，该大厦42F一52F楼层施工时，存在0℃以下焊接施工问题。其焊接接头主要结构形式如下。

A、接头形式箱型柱—柱、材质SM490B、焊件厚度25/mm、焊接方法手式电弧焊、施焊位置横位；

B、接头形式柱—梁、材质SM490B、焊件厚度16.25/mm、焊接方法手式电弧焊、施焊位置平位；

2.冬季焊接施工存在的问题

所用钢材为SM490B钢，属日本钢号(符合JISG3106标准)，其化学成分C≤0.18、Mn≤1.50、Si≤0.55、P≤0.040、S≤0.040

该钢材属于普通低合金结构钢，其CE(IW)=0．43％，焊接时对冷却速度较敏感。当在温度较低的环境下焊接施工而无有效工艺措施时，由于冷却速度较大，有可能出现马氏体淬硬组织，而增大冷裂倾向甚至出现裂纹，故较低环境温度给焊接质量造成不利影响。同时现场的风速较大也是必须考虑的因素，因此必须根据现场情况，通过工艺试验制定相应的工艺措施，以确保施工质量。

3.焊接性试验

为确定SM490B钢在现场条件下焊接时的抗裂性能，模拟现场情况(施焊位置、环境温度、环境风速、冷却方式等)进行斜Y型坡口焊接裂纹试验。

3．1试验内容

试验内容如下。

试验序号1，材质SM490B，板厚25，焊条型号E5015，环境温度-5℃，环境风速5m/s，预热温度125℃，冷却方式空冷；

试验序号2，材质SM490B，板厚25，焊条型号E5015，环境温度-5℃，环境风速5m/s，预热温度100℃，冷却方式空冷；

试验序号3，材质SM490B，板厚16，焊条型号E5015，环境温度-5℃，环境风速5m/s，预热温度100℃，冷却方式空冷；

试验序号4，材质SM490B，板厚16，焊条型号E5015，环境温度-5℃，环境风速5m/s，预热温度50℃，冷却方式空冷；

确保试验可靠，每一板厚各制备备用试件一套。。

3．2试验方法、评定标准

按《斜Y型坡口焊接裂纹试验方法》（GB4675.1-84)标准执行。焊接工艺参数为：焊条直径φ4、接电流170±1OA、焊接电压24±2V、焊接速度150±10mm／min。

3．3试验结果

对上述试件取样进行检验，试验序号1，2,4试样未发现任何裂纹，而试样3在焊缝根部和表面均发现裂纹。表明在试验环境条件下，SM490B钢当板厚为25mm时，焊前预热至100℃可避免裂纹产生；当板厚为16mm时，焊前预热至50℃时，可避免裂纹产生，而在环境温度下施焊，不能避免焊接裂纹。

4.焊接工艺性能试验

4．1试验内容

试验内容如下：

试验序号1，材质SM490B，板厚25，焊接位置横位，环境温度-5℃，环境风速5m/s，预热温度1100℃，冷却方式石棉保温；

试验序号2，材质SM490B，板厚25，焊接位置平位，环境温度-5℃，环境风速5m/s，预热温度1100℃，冷却方式石棉保温；

试验序号3，材质SM490B，板厚16，焊接位置平位，环境温度-5℃，环境风速5m/s，预热温度1100℃，冷却方式石棉保温；

焊接工艺参数为：焊条直径φ4、焊接电流160～170A、焊接电压23～24V、焊接速度150 mm／min、焊接过程中注意层间温度不低于预热。

为确保试验可靠，每一板厚各制备备用试件一套。

4．2试件的形状和尺寸

试件的形状和尺寸如图所示。

工艺试验试件形状和尺寸

4．3试验方法、步骤

1)在试件上打上钢印，作好标记。

2)测定施焊环境温度、湿度及施焊处风速，并作记录。

3)上述施焊环境符合要求后，进行焊接试验，当需要预热时用氧一乙炔焰加热至规定温度。

4)由持证焊工按拟定的焊接工艺施焊试件。

4．4试样检验殛结论

1)试验检验及合格标准按《钢制压力容器焊接工艺评定》(JB4708-92)执行。

2)所焊试样经上述检验，均满足标准要求，拟定的焊接工艺合格。同时序号1较之序号2冲击性能有所改善，表明石棉保温的后热措施有效。

5.冬季焊接施工措施

以上述评定合格的焊接工艺为依据，制定冬季焊接施工工艺，并采取以下工艺施工。

1)焊接前对焊工进行冬季焊接施工技术培训，使焊工明确冬季焊接工艺，严格按工艺纪律施工。

2)焊接前，每天由专职焊接管理人员测定环境温度及风速，并随时注意天气变化。

3)雨、雪天禁止施焊。。当环境温度低于试验温度时禁止施焊。

4)注意冷空气对焊件表面对流散热的影响。当风速大于5m／s时，禁止柱一梁焊接施工，否则须搭设防风棚，当风速大于2 m／s时，箱型柱一柱焊接须搭设防风棚(防风棚应可靠，采用四面围帆布挡风，并且顶部来风处也应遮挡)。

5)预热用2～4把燃气烘枪烘烤。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的2倍，且不应小于100mm。预热温度用测温笔在距焊缝中心50 mm处测量，达到规定的温度后方可进行焊接作业。

6)每条焊缝应一次焊完，中途不得中断，如因意外原因(如停电、下雨、下雪等)中断，应及时采取后热、缓冷措施。重新施焊前应对已焊焊缝进行检查，且焊前需按规定进行预热。

7)箱型柱一柱对接时由两名焊工对称施焊，并根据现场情况安排一名焊工辅助施工，如领取焊条、层问烘烤、中途接换焊接等，以确保层间温度和连续施焊。

8)箱型柱一柱对接焊接完成后，立即存焊缝区上下250mm范围内用厚30mm的石棉包裹三层，以减缓接头冷却速度。

6.实际结构的焊接

按上述工艺对实际的柱一柱、柱一粱接头进行焊接，所有焊接接头焊后经100％超声波探伤和磁粉探伤，未发现裂纹。焊缝按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(GB 11345—89)标准检验，I级焊缝一次合格率达99．8％。证明拟定的工艺试验方案和焊接工艺合理。

参考文献

[1] GB 50205—2001.钢结构工程施工质量验收规范[s]．

[2] JGJ 99—98.高层民用建筑钢结构技术规范[s]．

第6篇：焊接工艺论文范文

关键词：低合金高强板；焊接；焊接参数；焊丝

焊接就是利用加热、加压、或者两者兼用，并用填充材料（也可以不用），使两焊件达到原子间结合，从而形成永久性连接的工艺过程。

1、焊接的种类

根据在焊接过程中金属材料所处的状态，焊接方法分熔焊、压焊和钎焊等三大类。

熔焊：将待焊处的母材金属熔化以形成焊缝的焊接方法称为熔焊。常见的有电弧焊、气焊、电渣焊、埋弧焊及各种气体保护焊、激光焊等。其中又分为熔化极和非熔化极。

压焊：在焊接过程中，必须对焊件施加压力（加热或不加热），以完成焊接的方法，称为压焊。

钎焊：是硬钎焊和软钎焊的总称。其主要特点是母材不熔化。

2、金属的焊接性

是指金属材料对焊接加工的适应性主要指在一定条件下，获得优质焊接接头的难易程度。它包括两个方面的内容：

结合性能：即在一定的焊接工艺条件下，金属材料在焊接时对缺陷的敏感性；

使用性能：即在一定的焊接工艺条件下，焊接接头对使用要求的适应性。

3、钢的焊接性

归根结底是要保证产品质量和结构的安全运行，必须联系工艺条件来分析焊接性问题，这实质上是一个工艺焊接性问题。

工艺焊接性，是指钢在一定的焊接工艺条件下，经过各种反应、变化而形成具有一定使用性能的完整焊接接头的能力。

低碳钢含碳量较少（

①可制作成各种不同接头，适应各种不同位置施焊，且焊接工艺和技术较简单，容易掌握。几乎可采用所有焊接方法焊接。

②塑性较好，焊接接头产生裂纹的倾向小，适合制造各类大型结构件和受压容器。

③不需要使用特殊和复杂的设备，对焊接电源没有特殊要求，交直流弧焊机都可焊接。对焊接材料也无特殊要求，酸性碱性都可。焊接低碳钢时，如工艺参数选择不当，也可能出现热影响区晶粒粗大或脆性倾向。焊接温度越高，热影响区在高温停留时间越长，晶粒长大越严重。

④低合金高强钢的焊接与低碳钢相比，热影响区容易淬硬，对氢的敏感性强，当焊接接头承受较大应力时容易产生各种裂纹；此外，在焊接热循环的作用下，使热影响区组织性能发生变化，增大了脆性破坏的倾向（特别是厚板结构）。因此，焊接这类钢的主要问题是裂纹和脆性。

4、焊接时要注意以下几点工艺要求

①焊前准备

严格控制焊接材料及母材中的硫、磷含量；清理焊丝及坡口边缘油污、水分、锈蚀等污物；严格按规定烘干焊条。

②焊材的选用

首先要满足焊缝金属与母材等强以及对其他力学性能指标的要求，避免高强匹配，焊接刚性较大的结构件时，应该采用低匹配的原则，这样，焊后可保证焊缝既有一定的强度，又能得到满意的塑形，以避免因结构刚性过大而使焊缝产生裂纹或被撕裂。

③焊接热输入的选择

焊接热输入就是焊接电弧给予单位长度焊缝的热量。对于强度较高的低合金钢，热输入越大，越易出现低塑形的脆硬组织和硬度升高，易产生裂纹。焊接热输入与电流、电压和速度有关。

④焊前预热和焊后热处理

实现所需的预热和层间温度的方法有多种。在焊缝周围覆盖电子加热毯通常为最佳方法，原因是电子加热可对焊缝区域均匀加热，可使用接触式温度计等设备进行温度测量。

5、气保焊焊丝的选用原则

焊接低合金高强钢时，首先要满足焊缝金属与母材等强以及对其他力学性能指标的要求，至于焊缝金属化学成分与母材的一致性则放在次要的地位。焊接某些刚性较大的结构件时，应该采用低匹配的原则，选用焊缝金属的强度低于母材的焊丝焊接。这样，焊后可保证焊缝既有一定的强度，又能得到满意的塑形，以避免因结构刚性过大而使焊缝产生裂纹或被撕裂。

6、焊接参数的选择

在保证系统（送丝、导电）良好的前提下，建议：I200A（尤其是有加长线）时，电压略配高些，U=（16+0.05I）±2V

举例1：选定焊接电流200A，则焊接电压计算如下：焊接电压 = （14+ 0.05 X 200 ± 2）伏 =（14+10 ± 2）伏 =（24 ± 2）伏

举例2：选定焊接电流300A，则焊接电压计算如下：

焊接电压 = （16+ 0.05 × 300 ± 2）伏 = （16 + 15 ± 2）伏=（31 ± 2）伏

7、焊接变形的控制

①刚性固定法

焊前对工件采用外加刚性约束，限制工件在焊接时的变形，达到减少焊接变形的目的。

②反变形法

根据估算或经验预先给工件造成一个与焊接变形相反的变形，，使它与工件焊后变形基本抵消，便能达到防止焊接变形的目的。

③选择合理的拼焊次序

能在组件上完成的焊接，不要放在总体焊接，尽量采用对称焊接，焊缝不对称时，先焊焊缝少的一侧，后焊焊缝多的一侧，采用不同的焊接方向：通常可采用逐步退焊法，跳焊法，交替焊法等不同的焊接方向来减少变形。

④选择合理的焊接方法、焊接参数、和坡口形式。

8、结束语

低合金高强板现在已经广泛地应用在汽车起重机、履带起重机、混凝土泵车、挖掘机等工程机械行业，它的焊接一直是工程机械行业的一个难题，本论文从焊接的各方面注意的要求出发，力求找到一个合理的低合金高强板的焊接方法。■

参考文献

第7篇：焊接工艺论文范文

[关键词]油气管道 焊接质量 管理

中图分类号：TE973.3 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）11-0126-01

1、前言

对于“油气管道”还没有一个公认的定义。在国家质量技术监督局颁发的TSG D3001-2009《压力管道安装许可规则》中，将“长输（油气）管道”定义为“在发源地、存储地、使用单位之间的用于输送油气商品介质的管道”，并将压力（油气）管道安装许可类别划分为GA1（甲、乙）级和GA2级。

2油气管道焊接施工特点

首先钢级的物理性能明显。钢级为L245～L255（美标从B级至X80 钢级）管径为1～56inch（25.4～1422.0mm）：壁厚从3.0～33.8mm不等。其次品种繁多、上下规格之间性能差异较大。焊条（纤维素、低氢型）、焊丝（实心、气体保护药芯、自保护药芯、金属粉芯）规格更是五花八门，力学等级通常与管材的钢级有密切的联系；焊条规格以3.2mm、4.0mm最为常用；焊丝规格从0.9～2.0mm等10多种规格。再次，接方法多，工艺比较复杂，单从焊接方法就有焊条电弧焊、气体保护半自动焊、自保护药芯焊丝半自动焊、气体保护全自动焊等多种焊接方法。从焊接工艺理论上还分为有“不同材料、不同方法、不同顺序（内外根焊、热焊、填充、盖面）、不同方向甚至不同设备等多种方法的组合焊，真的是工艺繁多，常用的焊接作业规程就不下百余种"。作业状态常处于移动式，因此要求与焊接作业相关的设备必须提前配置好，否则会对焊接质量造成不利的影响。自然特征对管道焊接的影响很大，复杂地势的影响尤为严重，尤其对管口与管口之间的对接以及焊接质量的好坏影响深远。外露天环境的作业，如刮风、下雨、酷暑、严寒、、夜间施工等自然环境，也直接或间接地影响到焊接质量。

3 油气管道焊接质量管理措施

油气管道的施工焊接管理主要是从人员管理、焊气材料管理以及焊接过程等方面进行的管理。①人员管理.油气管道焊接施工的焊工，应按《特种备焊接操作人员考核细则》的规定进行考试并且考试合格，取得相应的资格证书。考试合格的焊工，焊工考试机构负责向上级特种设备管理部门申请办理《中国人民共和国特种设备作业人员证》。取得《中国人民共和国特种设备作业人员证》的焊工，应在证书有效期间从事油气管道焊接工作。工前，焊接责任师对焊工的合格证书及有效期进行审核，填写《合格焊工登记表》并做好备案。其次，测检验相关操作人员管理主要是指从事无损检测的（RT 、AUT 、MT 、PT ）人员，应按《特种设备无损检测人员考核规则》及国家有关规定进行考核，取得《中国人民共和国特种设备作业人员证》（无损检测人员）资格后，才能从事执业范围内的无损检测工作。理化检验人员应由省级质量主管部门指定的培训机构培训考试合格，持相应的理化检验岗位证书上岗。而焊接施工现场起重工、电工、场内驾驶等特种作业人员，按照 2010年国家安全生产监督管理总局30号令颁布的《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》取得相应的安全作业资格，持证上岗。焊接施工现场技术员、质检员、安全员必须取得本行（企）业相应的资格证书，持证上岗。②焊材和保护气体管理：与焊接有关的材料及氧气、乙炔应有专人验，验收合格后放入指定地点。装有焊材的库房必须保持通风、干燥。焊材保管员负责焊材的保管和发放工作，登记建档，做到有据可查。负责现场的技术人员应根据施工组织设计或者施工方案的要求提前将工程所需焊材牌号、规格和数量以书面形式通知焊材保管员并做好焊材发放的准备工作。焊工应根据每天可能完成的任务量领取适当的焊材及保护气体做到不浪费，保护气体表面严禁油污。焊工使用的焊条应存放在手提式隔热保温焊条筒内，焊条筒内应存放同一牌号的焊条，还应注意的是低氢型焊条在筒中存放的时间不允许超过4h。当焊接工作完成后，焊工应将剩余的焊材全部退还给焊材保管员。存放过久的焊条在使用之前应进行烘干和保温但是烘干的次数不能超过两次。③焊接和相关设备管理：焊接设备及无损检测、力学性能试验检测、热处理设备完好，并有完好标识。焊接油气管道使用的焊接设备的电流表、电压表及现场检测用检测尺、测温仪等应保证其完好、准确、可靠，并应去有资质的部门校准。由有资质的焊接技术试验室负责焊接工艺评定试样的保存，对送试的试件进行防锈、防腐蚀处理，试样的保存期以评定标准的存续期为准。④焊接过程管理：项目焊接责任师根据设计图纸及有关标准、规范、用户要求、现场条件及评定合格的焊接工艺评定报告编制“管道焊接工艺文件”并由质检员和项目焊接责任师对焊接的全过程进行监督检查。机组长（或焊工班长）按照设计及焊接工艺文件的要求，从《合格焊工登记表》中分配具有相应资格的焊工进行油气管道的焊接工作。施焊前，项目焊接技术人员应进行技术交底，并做交底记录。交底内容包括向组对焊口的安装人员做焊缝坡口尺寸焊缝的大小、焊肉的饱满程度、型式等进行详细交代，被交底人员应当在交底记录上签字。焊工应对焊接设备进行检查，确定设备性能参数完好在进行焊接作业。焊接作业前应检查周边环境能否满足焊接作业环境要求，如不能满足应采取防护措施，避免气候因素对焊接质量造成的不利影响；高空作业时，检查马凳或爬梯是完好无损，确保安全后方才能进行焊接作业。焊件进行组对前，焊工应将坡口表面的杂质清除干净，清除范围控制在坡口及其两侧母材20mm处。焊前应控制好设备的温度，设备预热的方法最好采用电加热的方法，预热应满足均匀受热，避免局部过热。预热的温度使用测温仪进行监测。施焊时严格按照焊接工艺的各项指标进行操作。特别是在进行群浮⑷群浮⑻畛涓敲婧腹ひ帐保应严格安装内对口器撤离时间节点，杜绝发生重大质量事故的发生。对于有层间的焊缝，必须做好层间的检验否则不能继续施焊；对于有焊接热输入量有严格要求的焊缝，应对焊接时的电弧电压、焊接电流及焊接速度进行监测，严格控制焊接热输入量，使之符合工艺规定。焊接完成后焊缝表面的熔渣、飞溅应及时清理干净。质检员进行焊接质量检查时，对于外观检查合格的焊口，应在管口上做焊缝编号及焊工钢印号等标识并填写管道焊接外观检查记录。管道的管线号、焊缝号及焊工代号等标识应齐全。技术员应及时对焊接好的产品委托有关单位做无损检测，做好检测报告的收集和整理工作。对于需要作焊后热处理的焊缝必须在焊缝观感合格及无损检验合格后进行，热处理要按照要求真实的去做。⑤补焊和返修：焊缝表面及其两侧母材上的缺陷及时处理。焊缝补焊和返修应该采用与正式焊接相同的材料和方法进行。焊缝返修应由持证且有相应合格项目的焊工担任，应严格按返修通知单上的内容进行返修。若同一部位的返修次数超过两次，（含两次）需要编制返修焊接工艺（方案）。质量检查人员确认焊缝补焊和返修结果合格后，才可以进行下一道工序的施工。

4 结论

以上管理措施是多年从事油气管道施工管理及焊接质量控制的心得，对油气管道焊接施工具有实际参考价值和指导意义。制定的管理措施应符合TSG Z0004-2007《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》，对油气管道安装质量保证体系的建立和运行，实现针对性、适宜性、有效性。

参考文献：

[1] 袁英同，刘香敏.集油管线剩余寿命的统计预测[J].江汉石油学院院报，2003，25（1）.

第8篇：焊接工艺论文范文

【关键词】高海拔；大温差；大跨度管桁架；铸钢件；施工技术

工程概况

会展中心管桁架钢结构屋盖由平面管桁架组成，属大型管桁架结构，屋面桁架部分结构体系复杂，多杆件交叉相贯，主桁架次桁架交错连接，为体现建筑设计白云漂浮的理念，场馆顶部及边缘飘带次桁架、悬挑结构较多，管管相管节点复杂，。其中会展中心1号馆及2号馆为全钢结构，其中1号展馆最大高度约为27.285米，最大跨度58米，最大悬挑长度约为16.0米；2号展馆最大高度约为27.582米，最大跨度75.6米，最大悬挑长度约为16.2米。屋面采用双向空间管桁架结构体系，并通过若干斜杆支撑于框架结构柱顶。

本工程铸钢件选型特点

本项目设计初考虑节点部位多个杆件交汇，连接杆件薄厚不一、管管相贯连接复杂，杆件应力分布无规律、直接动力荷载要求高。

铸钢件晶粒粗大，可焊接性能较母材差，晶间存在低熔点偏析，且杂质较多，高的热应力作用情况下可能导致铸钢件内部热裂纹；铸钢件本身存在疏松气孔，焊接过程中内部气体的分解，增加了熔池中气体的成分，易产生气孔；

综上所述，铸钢件在大跨度结构中应用，需要从材料选择、到节点深化设计、到工厂出厂验收、再到现场施焊全过程必须层次把关，考虑地区高海拔、大温差的环境特点，对现场施焊进行有针对性的准备，充分发挥铸钢件在复杂钢结构中应用的优点。

铸钢节点设计

铸钢节点设计时，铸钢件受力计算截面考虑与之连接的管材对应的截面积，材质、节点构造受力等，如不满足规范条件将会给铸钢节点的制作和受力带来极大风险，给结构安全带来严重隐患。所以节点的设计不仅须满足承载能力要求，同时还应考虑铸造、制作及焊接工艺方面的要求。综合以上因素，本项目铸钢类型选择空心实心结合的结构，在减轻重量的同时，确保结构受力要求，同时满足焊接及铸造要求。

多管相贯位置采用材质为G20Mn5QT的铸钢件与母材低合金钢Q345C焊接。G20Mn5QT为焊接结构用铸钢，淬火加回火处理，其冲击韧性、抗拉强度有较好提高，其力学性能与母材相近匹配性好，因铸钢材料屈服强度叫母材低，考虑综合受力，将铸钢相应壁厚加厚，以弥补其力学性能欠缺。

接头类型考虑管壁厚度较厚，焊接填充量大，势必造成焊接热输入增加，为确保接头力学性能，并充分利用铸钢自身特点，将铸钢件接头设计为台阶、匀顺过度坡口形式，在满足焊接角度的前提下，减少填充量，减低接头热输入。

铸钢件厂内铸造控制

鉴于铸钢节点应用于本工程荷载较大、受力复杂的关键部位，加上铸钢材料本身固有的一些缺点，因此铸钢件自身可靠与否直接关系到整体结构的安全。为此项目从厂家选择、合同中技术质量约束、排专职检验员及第三方无损检测人员驻厂，全程跟踪验收，确保出厂应用与工程之铸钢件的100%合格。

出厂之前对铸钢件母材焊接接头的台阶部位150毫米区域、销轴孔四周150㎜进行超声波检测，检测标准为：GB/T/T7233《铸钢件超声波探伤及质量评级方法》，质量等级为II级。对变截面或交接部分以及接头的坡口面，按GB/T9444《铸钢件磁粉探伤及质量评级方法》，采用磁粉表面探伤，II级合格，按《铸钢节点应用技术规程》CECS235：2008标准规定，对铸钢件其余外观质量要求进行验收。

在铸造每一批次构件同时铸造一个理化性能试件，送相应资质实验室进行理化性能试验，以确保其内在质量满足相关标准要求，不合格试件代表批次拒绝出厂，依据先关标准进行处理，直至满足要求时出厂。

焊接工艺

本工程为G20Mn5QT的铸钢件与低合金钢Q345C管对接焊接，在高海拔、大温差的地区尚属首例，无成熟经验借鉴，为此根据《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）要求，结合地区施工环境，昼夜温差较大、日照时间长、紫外线强，面光侧与背光测存在较大温差，易产生温度应力，考虑以上因素确定做数组焊接工艺试验，以确保施焊工艺满足接头性能要求，试验全程跟踪控制，业主及监理单位见证进行。

焊接工艺指导书（表一）

预热温度（℃） 150-200℃（铸钢侧） 层间温度（℃） 150±10℃ 后热温度（℃）及时间（min） 250℃ 2h

焊接工艺参数 道次 焊接

方法 焊条或焊丝 焊剂或

保护气 保护气流量（L/min） 电流（A） 电压（V） 焊接速度（cm/min） 热输入（kl/cm） 备注

牌号 Φ（㎜）

1 FCAW-G THY-51B 1.2 CO2 20-25 150～200 26～28 10～15 -- 正

2--5 FCAW-G THY-51B 1.2 CO2 20-25 180～250 26～32 10～15 -- 正

技术措施 焊前清理 打磨 道间清理 打磨

背面清根 --

其他：

控制焊前预热温度、焊中层间温度、焊后保温温度，应避免受热条件不足及散热较快而产生焊道裂纹。

加强对根部焊道的检验，确认无缺陷后方可进行填充焊道和盖面焊道的焊接。填充焊道和盖面焊道亦采用小电流、快速度、多层、多道焊接工艺措施。

焊后加热温度至250--300℃后石棉包裹保温两小时。

图 1 焊前预热

图 2 红外测温仪温度测量控制

图 3 钳形表测量焊接瞬时电流、电压

图 4 焊后石棉保温

焊缝检测及探伤

焊后对焊缝外观进行检验，目测有无气孔、咬边、未焊满、弧坑、裂纹等超标缺陷。必要时借助于放大镜、焊缝量规等工具进行目视检测。外观检验合格后打磨焊缝两侧至规定宽度，依据国家规范及图纸设计文件进行无损检测，为确保焊缝内在质量，避免延迟裂纹漏检，必须确保无损检测在焊后24小时候进行。

焊接接头理化试验

对所有焊接试件均委托具有资质的实验室进行见证试验，最终见证试验结果显示，本工艺接头力学性能满足相关标准要求，具有良好的冲击韧性和较高的抗拉强度，工艺试验结果邀请业内焊接专家进行焊接工艺评定，最终确定采用本工艺进行现场焊接。

铸钢件现场安装及定位

本工程所用铸钢件均为多管相贯节点，支管角度各异，并有穿销轴耳板铰接节点穿插其中，这给铸钢件出厂验收及安装测量定位带来一定难度，为此，项目借鉴国内类似复杂铸钢结构的定位方法，结合现场实际，确定采用节点坐标拟合测量定位的方法进行测量，将铸钢件摆放在平台上，用全站仪实测特征点，将测量数据采集后用CAD模拟实际线型，将实测模型套入设计位置进行拟合处理，从而确定实际铸钢件在设计图纸中的拟合绝对坐标，此坐标用于现场安装测量，具备唯一性，且已经与实际进行拟合，消除铸钢件铸造误差，确保实际测量定位准确。

地区属于高海拔，大温差地区，昼夜温差较大，白天各时段温差也有明显差别，管桁架拼装后进行焊接，必须考虑温差造成的收缩变形问题，且铸钢件自身属于大填充构件，支管方向各异，在焊接是必须按照既定减小焊接应力、温差应力的方案进行焊接，本工程为确保焊接后整体尺寸，减少应力影响，采取同步、对称、分段焊接，先进行构件中部铸钢件主管焊缝焊接，上下弦杆两人同时焊接，便于焊接收缩同步，从中间向两头对称施焊。腹杆采用从下弦到上弦的顺序，两人从中间向两边延伸对称焊接。铸钢件位置严格执行焊接工艺，做好预热，保温等措施。

结语

第9篇：焊接工艺论文范文

【关键字】C02，自动焊，打底焊接，质量控制

中图分类号：TV523 文献标识码：A文章编号：

一．前言

C02焊具有很多的优点，他的焊接熔深大、热效率比较的高、并且对于焊接的变形较小，成本较低，在技术的操作上也比较的简单，比较容易的形成优质的焊接接头。这些优点就使得其在现代工业化的国家焊接工艺方面具有十分重要的作用，同时，这也决定着其具有很好的应用范围。在我们的国家，C02气体保护焊在油气管道的建设中的应用还不是十分广泛，因此，为了使其能够在我国油气管道建设中发挥更大的作用，同时降低生产成本，笔者就结合自己的实际工作经验，对于C02自动焊打底焊接的质量控制措施进行分析。

二．C02自动焊打底焊接质量控制分析

1．根焊

在进行油气的长输管道的建设中，根焊的质量，也就是指打底焊接的质量以及其焊接的速度将会严重影响整个机组的焊接质量和速度，在进行油气长输管道的焊工培训中就有很多的打底焊接的方法。但是本文笔者仅就低氢焊条向上焊进行介绍。为了能够使焊接的速度和质量得到提高，我们通常会采用短孤焊或者是小间隙的方法进行。在进行焊接的时候，焊条的倾角会随着管子位置的变化而发生变化，当焊条和管线环焊缝的夹角在10到15度时，此时就可以得到比较满意的焊接接头。

在进行打底焊时，通常会出现未融合的现象，这是因为在进行组对试件时出现了错边或者是在焊接的过程中焊口和焊条的方向没有垂直，以及电流调节不好而造成的。对此缺陷的解决措施主要有：

（一）在组对试件时要根据管径的偏差进行选配。这样就可以减少组对试件时的错变量。

（二）在进行焊接时，必须要保证焊口和焊条的方向垂直，对于焊接电流的调节必须合理，通常在60～90 A(焊条直径φ 3．2 mm)为宜，间隙3毫米。在进行焊接时，要保证摆动的较少，这样就可以使打底焊单面焊双面成形比较好，这样就不会产生店面未融合的现象。同时，在讲焊条的焊头处打磨以后才可以继续进行焊接，在钱一根焊条结束点的下方大约10到20毫米的位置引弧，在此稍作停留，这样可以使焊接接头比较圆滑，同时还可以避免在焊接过程中由于温度过高而发生烧穿或者是烧塌的事故。

2．焊道清理

对于打底焊的焊道进行清理是一项十分重要的工作，也是一项重要的工序。很多人会认为这没有直接涉及到打底焊接，因此不是很重要，但是该项工序决定着自动焊打底焊接的质量。焊道清理不仅影响着整个焊接的质量，同时如果做得不好，还会出现烧穿、烧塌或者产生夹渣等情况。对于自动焊接来说，并不是说清理的越彻底就越好，如果清理的过于彻底，必然减少打底焊缝的厚度，使烧穿的可能性变大。因此，在焊道清理时，正确的做法是要对焊道的两边的夹角处进行重点的清理，对于焊道中间的光滑地方可以不进行打磨。同时，为了使清理的质量得到提高，对于清理人员应该进行有针对性的培训，使其掌握熟练的清理手法，确保清理的质量，保证自动焊打底焊接的质量。

3．热焊

这一般是使用药芯自保护的焊接工艺进行，这主要是为了对焊道进行一次热处理以后，从而可以降低氢的含量，减少焊道中的气孔，从而减少裂纹的出现，同时这样做还可以提高焊道的强度。在进行热焊时，对于仰焊位置是焊道焊口中操作最为困难的地方，同时这也是最容易出现烧穿或者是烧塌的地方。对于这些缺陷，我们应该保证焊道的清理不应该太薄，同时对于焊接的速度要提高，对于电压的调节一定要适宜，这样方可以克服该种缺陷。对于仰焊位置，可以进行点焊，如此就可以降低熔池中的温度，避免出现烧穿的现象。在进行热焊时，首先应该检查清根的质量，特别是要注意检查焊道的两边夹角处是否符合要求，热焊中夹渣通常是这方面引起的。因此，在进行焊接时，既要注意检查，同时还要在坡口处有短暂的停留，对于电压也应该进行一些增加。

4．填充焊

该种方法主要是为了能够给坡口中填满金属，同时根据壁的厚度进行填充。在进行填充时，应该注意不要产生气孔。气孔产生的主要是由于送丝速度以及电压的调节没有匹配造成的。如果电压太大，就会使焊丝融化，就导致送丝速度比融化的速度慢，从而就会使空气进入熔池，从而产生气孔。同时，在进行焊接的时候，一定要保证熔池的畅通，不能使熔池和熔渣离得太远，这样也会产生气孔。在焊接的时候，应该将电压的调节痛送丝速度的参数保持匹配。在填充最后一层时，焊缝的表面应低于母材0．5 mm 为宜，根据坡口的大小适当摆动，使坡口两侧熔合良好均匀。

5．盖面焊

一个美观的焊道外观会给人以良好的视觉感，也是评价整个焊口质量的一个重要指标。盖面焊必须控制焊道的外观成形即焊道的高度和宽度。如何控制好这两个参数，首先，在焊接盖面焊缝之前应对填充焊的质量进行检查，由于半自动的焊肉比较厚，填充焊0 点和6 点的位置时以低于母材2 mm 左右为宜，并且最好留下原始坡口边沿为好。这样才能使盖面时0 点和6 点位置的余高不会超标，才能掐住线，从而保证焊道的宽窄一致，得到符合技术标准的、完美的焊缝。

三．结束语

Co2自动焊打底焊接的质量对于整个油气长输管道具有十分重要的作用，在进行打底焊接时，应该对每一个焊接工艺进行控制和分析，避免出现不必要的缺陷和质量问题，影响整个焊接的质量，进而对油气长输管道的建设不利。

参考文献：

[1]浅析10万立原油储罐焊接管理 全国焊接工程创优活动经验交流会论文集2011-09-16中国会议

[2]岳志宏; 杨涛; 高贵胜; 杨拥军 Q345厚壁小口径管道现场焊接试验研究金属加工(热加工)2012-11-20期刊

[3]常兴 ; 宗照峰 ; 林伟杰 ; 吴勇 ; 王文焱 我国长输管道下向焊技术的现状及发展趋势焊接2001-11-25期刊

[4]屈志伟 长输管道水田、林区沼泽地焊接质量控制中小企业管理与科技(上旬刊)2012-06-05期刊