混凝土缓凝剂精选(九篇)
前言：一篇好文章的诞生，需要你不断地搜集资料、整理思路，本站小编为你收集了丰富的混凝土缓凝剂主题范文，仅供参考，欢迎阅读并收藏。
第1篇：混凝土缓凝剂范文
[关键词]水泥混凝土 超时缓凝 超量掺加
水泥混凝土加水后,由于水泥的水化,随着时间的推移,浆体逐渐失去流动性、可塑性,这一过程称为混凝土的凝结。我国标准按照美国材料试验标准(ASTMC403)提出的贯入阻力试验来确定混凝土的凝结时间。若贯入阻力达3.5MPa和28MPa分别表示混凝土的初凝和终凝。混凝土的初凝时间不能过快,以便施工时有足够的时间来完成混凝土的搅拌、运输、浇捣和砌筑等操作,混凝土的终凝也不能过迟,以便混凝土能够尽快的硬化,达到一定的强度,以利于下道工序的进行。
水泥混凝土凝结时可能产生的异常凝结行为主要为:假凝、瞬凝、超时缓凝和不凝。假凝其特征是水泥和水接触后几分钟内就发生凝固,且没有明显的温度上升现象。此时再加拌和(无须加拌和水),仍可以恢复塑性,用于浇注并以通常形式凝结;瞬凝,特征是水泥和水接触后浆体很快地凝结成为一种很粗糙的、和易性差的混合物,并在大量放热的情况下很快凝结;超时缓凝就是混凝土的终凝时间严重超过设计或预计的凝结时间。在水泥混凝土施工过程中,如果产生异常凝结,将对工程质量造成严重的危害。
一、水泥混凝土产生超时缓凝的现象
随着商品混凝土和泵送混凝土的发展,在混凝土的生产过程中通常掺加了减水剂、缓凝剂等外加剂和活性掺和料。如果外加剂的掺量过大、或出现外加剂与水泥和活性掺和料的相容性等问题而引起的水泥混凝土凝结时间严重超过设计和预计的凝结时间造成混凝土很长时间才凝结,对强度造成损失,并影响工期,有的造成混凝土长期不凝结,使结构破坏,以致造成严重的工程事故。
二、水泥混凝土产生超时缓凝的原因
1.缓凝组分的超量掺加
混凝土工程中常用缓凝剂来延长凝结时间,使新拌混凝土较长时间保持塑性,以便浇注,提高施工效率,在泵送混凝土中缓凝剂和高效减水剂复合使用可以减少坍落度损失,保持良好的泵送性能。缓凝剂和缓凝减水剂均具有一个适宜的掺量范围(按水泥质量的百分含量)如:木质素磺酸钙掺量为0.2~0.3%,葡萄糖酸钙的掺量为0.1~0.3%;工程中通常规定木质磺酸钙和葡萄糖酸钙类缓凝剂的掺量不超过0.25%。研究表明随着缓凝剂掺量增加,缓凝作用增强,在适宜的范围内掺缓凝剂不但不会影响后期强度,反而有所提高;但超剂量(大于适宜掺量的5倍)的使用缓凝剂不但产生严重缓凝,而且还要造成强度损失,严重者造成长时期不凝结硬化,造成严重后果,产生工程质量事故。
2.减水剂与水泥、掺和料的相容性问题
在现代混凝土技术中,并不是每一种符合国家标准的水泥在使用一定的减水剂时都有同样的工作性能,同样也不是每一种符合国家标准的减水剂对每一种水泥流变性能的影响都一样,这就是水泥和减水剂的相容性问题。与水泥一样,掺和料与水泥之间也存在相容性问题。影响减水剂与水泥、掺和料相容性的主要因素,对减水剂来说,是其化学性质、分子量、交联度、磺化程度和平衡离子;对水泥来说,是SO3含量同水泥中的C3A的含量、水泥细度和碱含量的匹配。其中水泥中的C3A的含量、SO3的形态和含量、减水剂对石膏的溶解度的影响和掺和料的种类通常是引起相容性问题的主要原因。
减水剂与水泥的相容性问题对水泥混凝土凝结的影响,既有过早凝结硬化的,如:假凝、瞬凝,也有超时缓凝的。混凝土工程中高效减水剂的超量掺加,由于表面电荷有时异常高度集中而引起水泥浆体絮凝和高度触变性,表现为超时缓凝;同时由于水泥与减水剂相容性引起水泥混凝土假凝、瞬凝其产生的水化产物覆盖在水泥颗粒表面,阻碍水泥与水进一步反应,使水泥水化反应的诱导期延长,也可能表现为水泥混凝土超时缓凝;另外掺和料的掺加及其与减水剂的相容性问题也可能引起水泥混凝土的超时缓凝。
3.水泥中SO3含量
缓凝剂的缓凝作用也受某些水泥的SO3含量所影响。如在观音阁水库大坝混凝土的施工中,出现了超时缓凝现象。经调查发现观音阁水库大坝浇注混凝土所用水泥在生产过程中因控制氟石膏掺量的微机失控,造成氟石膏实际掺量剧减,导致水泥中SO3含量仅有0.7~0.8%严重偏低造成混凝土不凝。
4.水泥掺和料
目前,工程中使用的水泥大多都有掺和料,掺和料的加入既降低了水泥的成本,又改善了水泥的某些性能。但掺和料品种或用量不当时,则往往会引起混凝土异常凝结。如掺量过高时,可能引起超时缓凝。
5.不恰当的施工工艺或措施
在混凝土的生产和施工过程中不恰当的措施也可能引起混凝土的超时缓凝。如混凝土在生产时拌和水中含有油类、酸、糖,在外掺缓凝剂的条件下会对混凝土产生严重的缓凝现象。如:湖南某糖厂施工了一批预制构件,施工后一个星期仍未硬化,后经调查,发现预制构件养护覆盖层为装过糖的旧麻袋,其中糖随养护用水掺入混凝土中而引起超时缓凝。因为糖掺入水泥混凝土中,能吸附在水泥混凝土表面上,形成同种电荷的静水膜,使水泥颗粒相互分散,不致相互聚合成较大的粒子,从而起到缓凝作用。
另外在上述原因引起混凝土超时缓凝的前提下,混凝土的初凝和终凝时间延长,而施工却按预计的凝结时间进行养护,而此时混凝土还没有终凝,过早的实施养护,会破坏混凝土的结构,使混凝土的早期强度发展受到损失,在某种意义上也推迟了水泥混凝土的凝结硬化。
参考文献:
[1]郑毕海.水泥混凝土异常凝结初探.内蒙古科技与经济,2004,(23).
[2]颜国林等.混凝土异常凝结原因分析与解决措施的初探.2007,(4).
[3]尹白云.水泥混凝土异常凝结初探.江西交通,2001,(6).
[4]王智.水泥混凝土超时缓凝的初探.混凝土,2000,(12).
[5]黄士元等译.混凝土.中国建筑工业出版社,1986.
[6]严吴南,彭家惠等.建筑材料性能学.1996.12.
第2篇：混凝土缓凝剂范文
关键词：钢筋混凝土厚板转换层施工技术
中图分类号：TU74 文献标识码：A 文章编号：
Abstract: combining with engineering examples. Mainly a project 1.8 m thick plate conversion layer construction, this paper briefly describes in reinforced concrete thick plate conversion layers structure construction technology.
Keywords: reinforced concrete thick plate conversion layers construction technology
1.工程概况
该工程是一座多功能的综合性大厦，地上33层，地下1层，大屋面总高度为99．27 m，总建筑面积为60 375 m2 ，第4层为1.8 m厚板转换层，将其上部5～33层的剪力墙结构体系转换成框架结构体系，见图1。转换层厚板的平面尺寸为1318 m ，钢筋重达850 t，混凝土总量为2430 m3 ，强度等级C40。
2.确定施工方案
厚板转换层自重及施工荷载为51．3 kN／m2，采
图1 转换层平面布置图
用常规的支模体系，单靠下层楼板承受如此大的荷载势必会破坏下层结构，而采用分层卸载的方法则必须从地下室底板起搭设4层支撑架，靠各层楼面的变形协调来传递扩散荷载，这样既不经济也不能保证结构楼板不产生开裂现象。经过分析比较和计算，确定采用叠合梁的原理转换厚板，即将转换板混凝土分两次浇筑，第一次浇筑0.8 m厚，待其强度增长达到90％ 后再浇筑第二层1.0 m厚混凝土，利用第一层先浇板承受第二层后浇板的施工荷载，转换板的钢筋相应分两层绑扎。
2 施工方法
2．1 模板工程
模板支架采用扣件式钢管脚手架，钢管采用外径48 mm、壁厚3.5 mm的焊接钢管。立杆用3.6 m的整根钢管，中间不设接头，间距为0．5 m x0．5 m，立杆下满铺2.5 cm厚木板，水平方向拉杆设4道，并设剪刀撑。顶端横杆与立杆的扣件下加设1个扣件，以增大抗滑移能力。顶端横杆上放10cm×10cm木檩条，间距为40cm。模板采用竹节板。转换层的侧模用l4钢筋在相应位置与暗梁主筋拉接，横纵间距见图2、图3，外部与模板背楞固定。经验算，上述模板支撑体系满足第一步0.8 m厚混凝土的施工要求。
图2 先浇0.8 m厚混凝土侧板安装示意图
在转换层施工期间，1～3层的梁板支撑均不拆除，在第一步0.8 m厚混凝土强度达到设计要求后，在第二步1.0 m厚混凝土浇筑前，松开三层模板支撑顶端横杆与立杆的扣件进行卸荷，然后再全部上紧，以使第一步0.8 m厚混凝土板和模板支撑体系共同承受上部荷载。在第二步1.0 m厚混凝土强度达到设计要求后方可拆除全部模板及支撑。
图3 后浇1．0 m厚混凝土侧板安装示意图
2.2 钢筋工程
钢筋绑扎分两次完成，先绑扎下层0.8 m 范围内 32@110和 2O@200两层钢筋，待混凝土浇筑完并处理好上表面后再绑扎上部1.0 m范围内钢筋。转换厚板1．8 m高整板各层钢筋网片的固定，使用钢筋作立杆焊接形成间距1 m的架立网，作为各层钢筋的支撑体系。在0.95 m高位置增设 2@100双向钢筋网，以提高混凝土抗裂性，避免温度应力和收缩应力引起混凝土开裂。
2．3 混凝土工程
(1)混凝土配合比。转换层混凝土强度等级为C40，提前进行试配，采用“三掺”技术，调整混凝土配合比。水泥：砂：石予：水：粉煤灰：外加剂=1：2.06：3.09：0.53：0.22：0.023，选用普通硅酸盐水泥；掺加适量粉煤灰以减少水泥用量，降低水泥水化热，可控制混凝土温度裂缝的出现，统筹改善混凝土的流动性和可泵性；掺加适量UEA膨胀剂，以补偿混凝土的收缩。可控制混凝土收缩裂缝的出现；掺加适量缓凝早强减水剂，以提高混凝土早期强度，可控制混凝土初凝时间。混凝土的水胶比控制在0.45以下，砂率控制在44％以内，水灰比控制在0.48以下，混凝土的入泵坍落度控制在140―160mm，混凝土总含碱量不大于3 kg／m3 。
(2)混凝土施工缝的处理。
为使转换板的整板的承载性能不因混凝土分两次浇筑而下降，必须在两浇筑层结合面采取特殊处理措施，来保证两层混凝土板协同工作嵋 。
预留坑槽：在先浇层板上表面留设间距1 m呈梅花形布置的混凝土坑槽，槽深为100 mm，平面边长300 mm，通过预埋木盒来实现。
混凝土表面处理：对先浇层板混凝土上表面。在混凝土初凝前涂刷一道高效缓凝剂即界面剂，混凝土终凝后立即用水冲洗即可露出表面石子，下次混凝土浇筑前再充分水润。
(3)混凝土的浇筑。
采用泵送商品混凝土，使用插入式振捣器分层捣实混凝土。通过检测第一步0．8 nl厚混凝土浇筑时留置的同条件养护试件的强度，判定混凝土是否达到设计强度等级，以确定第二步1．0 nl厚混凝土的浇筑日期。
(4)混凝土测温。
测温点布置必须具有代表性和可比性，沿浇灌高度，应布置在底部、中部和表面，垂直测点间距为500mm，水平测点间距为5m。当使用热电偶温度计时，其插入深度可按实际需要和具体情况而定，一般不少于热电偶体径的6～10倍，测温点的布置距边角和表面应大于50mm，并对测温数据进行分析，实施动态控制。
(5)混凝土养护。
由于转换层在春季施工，所以采用蓄水法进行养护，在混凝土初凝后先洒水养护3h。随后进行蓄水养护，蓄水高度为100 mm。板侧面挂草袋(或麻袋)进行浇水养护，使其保持湿润。根据在转换厚板不同深度各相关部位埋设的测温点，所显示的混凝土内部温度变化情况，及时采取措施，调整混凝土的养护水温。混凝土中心温度与表面温度之差。表面温度与环境温度之差均小于25 ℃。当中心温度与表面温度之差超过25℃时，可提高养护水温；表面温度与环境温度超过25℃时，可适当降低养护水温。反之亦然。
3.结论分析
（1)施工实践证明，采用叠合梁法原理将转换板混凝土分两次浇筑，很好地解决了厚板的施工荷载传递问题，同时将第一次与第二次浇筑的施工缝做成梅花形布置坑槽，解决了混凝土叠合面的抗剪承载力问题。
（2)测温数据显示，转换层混凝土施工期间，第一次浇筑时间为2006年3月1日至3月3日、第二次浇筑时间为2006年3月19日至3月21日。环境温度为12℃～26℃，混凝土入模温度为19℃～23.1℃，混凝土中心最高温度为60.7℃～63.5℃。低于预控极限75℃；最大温升为36℃～40℃，低于预控极限值45℃；内表温差最大值为24℃～24．5℃，表外温差最大值为23.8℃～24.6℃，远低于预控极限值30℃，温差得到有效控制，同时实践证明混凝土配合比设计达到了低水化热温升的预期目的。
（3)混凝土28d抗压强度试验报告显示，试块强度达到设计强度等级的120％～140％ ，均值126％ ，试验结果表明，按设计配合比配制的混凝土强度完全满足设计要求，质量稳定。
（4)1.8 nl厚板转换层混凝土浇筑2个月后(收缩基本已完成)，经现场全面检查1～4层楼板(包括
转换层)未发现可见裂缝。
4结束语
第3篇：混凝土缓凝剂范文
关键词：聚羧酸高效缓凝减水剂；混凝土；耐久性；工程应用技术
Abstract: in this article, through combining the durability of concrete and water reducing agent engaged in the study of relevant work experience, this paper briefly summarizes the clustering of carboxylic acid efficient slow the structure characteristics of the water reducing agent and its advantages; And detailed analysis of carboxylic acid efficient together on water reducing agent for goods of concrete penetration-proof quality, freezing-thawing resisting sexual resistance, corrosion resistance, anti-chlorine sulphate corrosive, resistance to corrosion of reinforcement, steel and concrete bonding strength of durability influence. Finally, combined with engineering example, the paper introduces the high efficiency of carboxylic acid together on reducing agent of project application technology.
Keywords: gather water reducing agent of carboxylic acid efficient slow; Concrete; Durability; Engineering application technology
中图分类号：TU37文献标识码：A 文章编号：
1． 引言
硬化混凝土的耐久性包括抗渗性、抗冻融性、抗硫酸盐腐蚀性、抗氯盐腐蚀性、钢筋锈蚀、钢筋―混凝土粘结强度等几个方面。通常，适度引气、水灰比低的硬化混凝土在严酷环境条件下的耐久件良好。掺用高效减水剂可起到适度引气、降低水灰比的作用．所以掺入高效减水利可提高硬化混凝土耐久性，至少可以说，高效减水剂的掺入不会对耐久性产生不利影响。
2． 聚羧酸高效缓凝减水剂概述
聚羧酸高效缓凝减水剂对是以带有羧基、磺酸基、羟基、聚氧化烯基链节等活性基团的不饱和可聚合单体为原料，经直接共聚法、聚合后功能化法或原位聚合与接枝法制得的一些全新的高性能减水剂。该类减水剂特有的梳形分子结构赋予其低掺量、高碱水、保水及增强效果好等特点，此外，还可以通过“分子结构设计”、控制合成工艺参数等手段，调整其分子结构，分子量及其分布，从而实现高性能化，因此，该类减水剂已成为高效减水剂的研发热点和重点之一，并代表着高效减水剂的发展趋势。
聚羧酸高效缓凝减水剂的优点：（1）掺量低而分散性能好，通常在胶凝材料用量的0.2%~0.5%的掺量下，混凝土减水率可达30%以上，且不离析，不泌水。（2）保坍落度性能好，混凝土90~120min内坍落度基本无损失；（3）与水泥、掺合料及其他外加剂的相容性好。（4）可有效地提高用于替代波特兰水泥的粉煤灰、磨细矿渣等掺合料的掺量，从而降低混凝土成本。（5）可根据不同设计要求，用于配制普通、高强、超高强、高流动性、早强、大体积混凝土等。（6）制备过程中不使用甲醛，因而不会对环境造成污染。
3． 聚羧酸高效缓凝减水剂对混凝土耐久性的影响分析
3.1 抗渗性
混凝土的抗渗性与其孔隙率及孔结构有关。混凝土内孔隙按孔径大小大致可分为＜4~5nm、5~50nm、50~100nm及＞100nm四级。若孔径大于50nm的孔隙体积分数增大，则会对混凝土强度和抗渗性带来不利影响；若孔径小于50nm的孔隙体积分数增大，混凝土强度和抗渗性、耐腐蚀性等均有提高。同时，当混凝土掺入高效减水剂后，将导致混凝土的水灰比降低，孔结构得以改善，这样可以有利于增加混凝土内部结构的密实度，减少泌水通道，从而有效地提高混凝土的抗渗性能。
3.2抗冻融性
高效减水剂对混凝土抗冻融性的影响与普通减水剂类似。当混凝土中掺入非引气型高效减水剂时，减水剂的高效减水作用可有效地使得混凝土的水灰比显著降低，同时鉴于混凝土结构中可冻结的游离水减少，使得混凝土抗渗性提高，从而有利于提高抗冻融性。这主要是由于当混凝土掺入引气型高效减水剂或掺入非引气型高效减水剂与适量引气剂时，由于所掺外加剂的引气作用，混凝土体系中会引入一定量的独立、微小、稳比的气泡，可有效地缓解冻结和过冷水迁移所产生的膨胀压力集中，从而显著提高混凝土的抗冻融性能。
3.3抗硫酸盐、氯盐腐蚀性
通过工程试验研究发现，掺高效减水剂混凝土抗硫酸盐、氯盐腐蚀性与普通混凝土无明显差异。虽然聚羧酸高效缓凝减水剂中会含有一定量的硫酸盐，但是在推荐范围内，一般不会影响硬化混凝土的抗冻融性。另外，为了有效地防止钢筋腐蚀。一般，高效减水利掺入对钢筋混凝土中的铜筋无锈蚀作用。
3.5钢筋-混凝土粘结强度
对于普通混凝土和轻质混凝土，高效减水剂掺入可增强钢筋-混凝土的粘结强度。有资料显示：对于普通混凝土，若用平圆钢，则高效减水剂掺入可使7d龄期混凝土的钢筋-混凝土粘结强度从1.2MPa增加到3.5MPa；若用螺纹钢则，则粘结强度从15.0 MPa增加到27.5 MPa。
4． 工程应用技术
鉴于在混凝土中通过掺入高效减水剂，可以在水灰比一定的条件下，显著改善混凝土的工作性；也可以在工作性基本相同的条件下，大大减少混凝土拌合用水量，有效地降低水灰比，提高混凝土自身强度。所以，通过掺用高效减水剂可制备各种高强、高性能混凝土。而通过工程实践表明，目前通过掺入高效减水剂可制备以下的混凝土产品，使其在混凝土工程中的应用广泛。
（1）预应力或预制混凝土。掺入高效减水剂可使得预制混凝土的抗压强度在8~18h达到40MPa等级；掺高效减水剂的预制混凝土可在更低的养护温度和更短的养护时间条件下，得到更高的早期强度，从而减少促凝养护能耗；此外，还抗压节约水泥，减小振捣能耗，减少噪音。
（2）补偿收缩混凝土。制备补偿收缩混凝土时，掺入一定量的高效减水剂，可降低水灰比，增加混凝土早期收缩，减少混凝土的后期收缩，从而节约膨胀剂或膨胀水泥。
（3）对于普通骨料混凝土，掺入高效减水剂可减小泵送压力和管压30%；对于轻骨料混凝土，掺入高效减水剂可减小泵送压力和管压10%；此外，掺入高效减水剂可减小泵送阻力随泵送速度增大而增加的幅度。
（4）钢纤维增强混凝土。对于钢纤维增强混凝土，掺入高效减水剂可减小由于钢纤维掺入而引起的工作性损失；当然，与不掺钢纤维的混凝土相比，要得到相同的工作性，掺钢纤维混凝土的高效减水剂掺量需适当增加。
（5）超高强混凝土。高效减水剂的减水分散、增强效果好，所以可用于制备超高强混凝土。研究发现，混凝土中掺用占重量1%~4%的高效减水剂，可使100d龄期强度高达150MPa。
（6）高铝水泥混凝土。为保证高铝水泥混凝土的性能，一般水灰比不高于0.40，水泥用量不低于400kg/m3，否则混凝土的强度，尤其是后期强度将会降低，其原因是亚稳态的铝酸钙水合物转化为稳态的铝酸三钙水合物。如果在高铝水泥混凝土中掺入高效减水剂，就可以在较低水灰比的条件下，制得工作性良好的流态混凝土，而且不影响混凝土的后期强度。也即掺高效减水剂的高铝水泥超塑性混凝土的2d龄期抗压强度低于基准混凝土，而180d龄期的抗压强度于基准混凝土基本相当、其原因是高效减水剂对高铝水泥的水化速度无明显影响。
（7）粉煤灰、矿渣、硅灰活性掺合料掺量较高的高性能混凝土。当以大量粉煤灰代替普通水泥制备高强混凝土时，掺入高效减水剂可改善工作性，减少拌合用水量约20％，同时可进一步提高强度。混凝土中掺入高效减水剂，可在保证工作性的前提下，增大粉煤灰或矿渣等水泥基替代材料的掺量，结语水泥，同时不影响混凝土的强度，因此具有突出的环境和经济效益。同样，当水泥浆或混凝土中掺用硅灰时，达到相同工作性所需的拌合用水量随硅灰掺量的增大而增大。为此，可在硅灰掺量一定的条件下，掺入高效减水剂拌合用水量；亦可在拌合用水量一定的条件下，掺入高效减水剂来增大硅灰掺量。
5． 结语
文章通过结合笔者从事混凝土减水剂研究的相关工作经验，对聚羧酸高效缓凝减水剂的结构特点进行了详细分析，针对聚羧酸高效缓凝减水剂对混凝土的抗渗性、抗冻融性、抗硫酸盐腐蚀性、抗氯盐腐蚀性、钢筋锈蚀、钢筋-混凝土粘结强度等耐久性的影响进行了全面分析。分析结果表明，掺用高效减水剂可起到适度引气、降低水灰比的作用．所以掺入高效减水利可提高硬化混凝土耐久性，至少可以说，高效减水剂的掺入不会对耐久性产生不利影响。
参考文献：
[1] 黄大能，谢尧生. 中低强度混凝土专用聚羧酸减水剂――Point-400S型缓凝高效减水剂[J]. 建筑施工，2002，(03)：35～39.
[2] 王子明；郝利炜；王晓丰. 第三代混凝土减水剂――聚羧酸系高性能减水剂[J]. 山西建筑，2011，(06)：78～80.
第4篇：混凝土缓凝剂范文
关键词：高层建筑；转换层；钢筋混凝土；施工技术
当前我国钢筋混凝土高层建筑一般为20—50层，以20—35层之间居多，且占国全部高层钢筋混凝土建筑的80%左右，这个高度范围与我国当前城市经济发展与社会进步相匹配，得到较为广泛的应用。可以说，80%的高层建筑中应用到转换层结构，由于带有转换层的高层建筑，其梁、柱或板的尺寸比较大，因此需要从模版的支撑系统、钢筋的安装、大体积混凝土浇筑等几个方面注意施工技术要求。实际上，转换层施工是高层建筑施工的重中之重，如果一个高层建筑能够在其支撑系统的选择、钢筋绑扎及混凝土浇筑、机械设备等多方面的选择与施工做到合理规划、科学施工、现场组织有条不紊，监工落实到位，必然会产生良好的经济效益与社会效益。
1.钢筋绑扎施工技术
1.1施工前的准备工作
在施工前，应首先把握钢筋的原料质量，确保按照设计要求标准与规格采购。钢筋的质量安全十分重要，因此应对材料加强检验，避免不合格产品进场，危及高层建筑的工程质量与使用安全。在钢筋工程施工前，需按照图纸的要求级别、根数、直径、尺寸、形状等准备好钢筋下料。在制作钢筋前，需保证其表面的氧化皮及污垢清理干净，对于现场缺少与图纸要求相符的材料，需要用其他规格材料替代时，必须征得设计部门与监理部门的同意，经过设计变更手续后才能施工。
1.2钢筋的施工方式
由于框支梁的钢筋需要插入柱内约1.2—1.5m，因此柱内混凝土必须等到框支梁绑扎完毕之后才能进行浇筑，在浇筑过程中应注意避免钢筋移位及混凝土污染钢筋现象。框支梁钢筋在绑扎时应事先搭设临时的钢管支撑，等到混凝土浇筑之后再拆除，重新搭设正式的框支梁支撑架，当梁的跨度≥8.5cm时，框支梁除了按照设计的要求采取配筋之外，还应确保钢筋骨架就位后不会产生施工变形，并在梁的上部下排筋下端加设Φ22≤220mm的横向支撑钢筋，并沿着梁骨架的两侧加设Φ22≤100mm的斜撑垂直支撑筋。因框支梁柱节点处钢筋较密，钢筋下料时需精算弯钩长度、每根主筋做好编号，保证钢筋绑扎一次到位，确保框支梁柱节点截面尺寸；考虑框支梁柱节点浇筑混凝土时下料难、下振动棒难的
情况，绑扎此处钢筋时可预先间隔插入Φ48钢管撑开下料、下棒空间。
2.转换层的钢筋施工要注意的事项
2.1 首先要熟悉图纸、施工顺序。在施工转换层的施工前钢筋翻样必须熟悉图纸，特别是对结构关键部位放大样。钢筋在绑扎前必须对施工顺序、操作方法和要求向操作人员详细交底，施工过程中对钢筋规格、数量、位置随时进行复核检查。要特别注意一些较复杂部位的钢筋位置，数量及规格。
2.2 控制各种钢筋的施工。施工时，在钢筋绑扎完成后，必须特别检查直螺纹接头以及悬臂结构的撑脚是否牢固可靠。施工当中要严格控制柱插筋位置，避免发生钢筋位移及规格与设计图纸不符。控制面板负筋的高度，特别是悬挑部位的钢筋，设置钢筋支架及跳板，避免人为踩踏后落低，悬挑结构必须单独开具隐蔽工程验收单。
2.3 工程结构的钢筋不任意代换。在施工转换层的结构的工程结构上的钢筋不得任意代换，实际情况需调整时必须由技术部门与设计协商同意后方可施行，并办技术核定单。钢筋的绑扎搭接及锚固除规范要求外还须满足抗震设计规范要求。钢筋绑扎时如遇预留洞、预埋件、管道位置，须割断妨碍的钢筋，要按图纸要求留加强筋，严禁任意拆、移、割。
2.4 专人管理钢筋混凝土施工.在施工浇捣混凝土时要派专人看管，随时随地对钢筋进行纠偏，以保证钢筋位置正确。柱头、剪力墙插筋与底板下皮钢筋绑扎牢固，在底板面筋上套一只箍筋，箍筋位置放正确后与底板面筋点焊，离面筋1米的范围内再套三只箍筋，插筋与箍筋绑扎牢固。剪力墙插筋根据面筋的轴线，用麻线拉出剪力墙的外边线，在底板面筋点焊剪力墙插筋的定位筋，根据定位筋插入钢筋，下端与底板下皮钢筋绑扎牢固，上部与定位筋绑扎牢固，离定位筋1米高度范围内绑扎三道引铁，并设置板墙“S”拉筋。转换板底部保护层厚度为35mm，采用35×50×50的混凝土垫块，梅花形布置，每平米不少于一块。顶部保护层厚度为35mm。
3转换层混凝土的浇筑技术
转换层混凝土浇筑量大，浇筑速度块，总的浇筑时间长，又要考虑温度应力的影响，因此，施工过程中要注意以下几点：
3.1 确保混凝土施工.在进行混凝土施工尽量安排在白天进行，并确保混凝土的输送不问断。混凝土浇筑应分层进行，每层高度控制在300- 500mm。每层间隔时间1.5～2h。混凝土的振捣采用机械振捣为主，人工扦插为辅。插入振动器宜采用快插慢拔，振动时间以出现泛浆为准，同时插入点距离应在振动棒有半径1.25 倍范围内。在梁柱节点处，若钢筋太密，振动不能插入，则采用钢扦插，在梁柱侧模用橡皮锤敲打，用人工振捣来弥补。
3.2 混凝土的铺设。在进行楼板混凝土浇筑，除在梁处采用插入式振动器外，其余均采平板振动器沿垂直浇筑方向来回振捣。平板振动器依口成排进行，且排与排之间应有一定的搭接，确保混凝土不漏振，以达到其密实度。
3.3 严格进行施工布管及拆管。要严格配合施工顺序和施工缝留设要求：管泵送前，加强压送水湿润管和泵体，必要时将湿麻袋覆盖于泵管上，降低混凝土温度；泵送过程中，有泵管与溜槽配合，控制泵送冲击力，避免挠动深梁锚固筋；混凝土入模温度控制。入模温度直接影响混凝土的中心温升值，固而降低入模温度是转换层大体积混凝土施工重要控制内容之一。
参考文献：
[1]赵西安.现代高层建筑结构设计[M].北京:科学出版社,2000:937-1146.
[2]周武进.金桥广场高层建筑结构转换层的施工技术[J].福建建设科技,1996(3):23-24.
第5篇：混凝土缓凝剂范文
关键词：混凝土；转换梁；施工技术；系
中图分类号：TU765文献标识码：A 文章编号：
型钢混凝土作为转换框架的转换层结构在目前是应用很广泛的结构形式。型钢构件重量大吊装不便，应依据现场起重条件合理分节，吊装前做好预拼工作。预应力-型钢混凝土转换梁起拱高度，要根据规范、图纸、设计要求和现场状况综合分析，并结合成熟的工程经验确定。
1 工程概况
某建筑物地下 4层，基础埋深 20.31m,主楼 26 层，檐高 99.80m，附楼12层，檐高 45.05m，结构形式为框架-剪力墙结构。附楼⒁∽⒄轴e～h轴，1～3层为剧院，中间无柱，在 3 层顶设置4根预应力-型钢混凝土转换梁，跨度为27.6m。预应力-型钢混凝土梁截面尺寸为 1300mm×1800mm，梁内型钢构件截面为“工”形，高度 1400mm，上翼缘宽度600mm，下翼缘宽度 750mm，钢板厚度 80mm，钢材型号为 Q345B-Z15，腹板厚 45mm，上下翼缘全长布置栓钉，规格为Ф19mm，长度 140mm，横纵向间距200mm。转换梁结构配筋为上铁配置28Ф32，下铁配置32Ф32，箍筋 16@200，加密区间距为100mm。采用有粘结预应力，预应力配筋为 10根@s15Ф2mm 高强低松弛预应力钢绞线，每侧5根对称布置；其标准强度fptk=1860N|mm2，张拉控制应力 фcon=1302N|mm2，混凝土强度等级为C40。
2 施工工艺
预应力-型钢混凝土转换梁施工工序为:搭设转换梁支撑架及钢梁安装操作平台支梁底模放置千斤顶钢梁吊装就位钢梁焊接拆除千斤顶绑扎梁上铁钢筋绑扎梁下铁钢筋安装预应力波纹管及钢绞线绑扎梁两侧腰梁钢筋支设梁侧模浇筑混凝土混凝土养护预应力张拉模板拆除。
2.1 型钢梁施工
2.1.1 型钢梁分节。型钢梁总重40 余 t，由于构件的长度和重量较大，给钢梁安装带来困难。经与设计协商，选择梁内力较小的位置将钢梁分为4节，每节长度与重量相近。
2.1.2 型钢梁深化设计。型钢混凝土梁由钢筋混凝土与型钢梁共同组成，因此在深化设计时既应满足钢结构规范的要求，同时还应该满足钢筋混凝土结构规范的要求。
2.1.3 钢梁安装。钢构件运到施工现场后检查构件的制作情况，核对尺寸然后进行预拼装。确定构件无误吊至相应位置后，其下面设置 4台千斤顶，用于调节钢梁安装时的竖向高度，同时调整钢梁的起拱高度。每节钢梁置于千斤顶上后，为防止钢梁倾倒，均要做临时支撑，并将安装板用螺栓连接牢固，临时固定后开始钢梁的连接。
2.1.4 焊接工艺。钢梁现场焊接采用手工电弧焊，E50系列低氢型焊条。钢板厚度较大、刚度大，焊接预热温度为 250～400，预热范围为焊缝两侧宽250mm。为控制焊接变形，焊接接头匀速对称焊接，连续焊接过程中控制焊接区母材温度，遇有中断施焊的情况，应采取适当的后热、保温措施，再次焊接时重新预热温度应高于初始预热温度。焊缝进行100%超声波检测。
2.1.5 型钢梁的起拱。本工程转换梁起拱高度按梁净跨度的2‰取值，拟定值 55mm，型钢梁的最终起拱高度应与转换梁一致。在其安装过程中由于有千斤顶的支撑，变形可以忽略不计，但在拆除千斤顶后，钢梁自重、部分钢筋的重量以及施工荷载的作用可能会产生变形，这部分变形并不包含在55mm 以内，因此钢梁实际起拱应为55mm+，如果值较大会给施工带来影响，在钢梁安装前应对其进行计算，本工程计算max=7.5mm，因此，型钢梁的起拱高度为62.5mm。
2.2 钢筋绑扎
2.2.1 钢筋与型钢柱的连接
型钢转换梁与两侧型钢混凝土柱连接时，型钢混凝土柱的腹板和翼缘板阻碍部分转换梁钢筋进柱锚固或贯通。因此，受腹板阻碍的钢筋采取在腹板上开孔的方式处理，受翼缘板阻碍的钢筋先在钢骨柱翼缘板上预先焊接钢牛腿，转换梁钢筋与钢牛腿采用焊接方式连接。
2.2.2 钢筋翻样与深化。由于钢筋在梁柱节点处相互交叉，并且受到型钢柱翼缘板、腹板、加劲板的影响，在有限的空间内要排布大量的钢筋，并且要顺利穿过预留的钢筋孔，因此需要对钢构件和钢筋进行深化设计和翻样工作。工作步骤为:以平法方式表达梁上下排钢筋的排布方式，并以梁截面方法表示梁钢筋的配筋位置、高度和数量等关系，以立面图表示型钢柱上牛腿的位置、留孔数量、孔径大小、高度等相关数据。
2.2.3 钢筋绑扎施工。转换梁的箍筋在钢梁焊接前提前穿在型钢上，先绑扎上铁主筋，用脚手架钢管支撑，与箍筋绑扎完成后再绑扎下铁，最后绑扎梁两侧腰梁钢筋。钢筋采用直螺纹机械连接，接头等级为I 级，设计要求为同一截面上接头不大于50%，由于钢筋间距较密，接头套筒集中更减小钢筋间距，因此采用25%错开接头。钢筋全部绑扎完毕，按照保护层厚度铺设垫块，考虑到强度的需要，选用花岗岩垫块，间距600mm，最后拆除梁支撑，校核梁位置，进行验收。
2.3 模板安装
2.3.1 模板选型。本工程选用 15mm 厚塑光多层板作为模板面板，梁侧模支撑龙骨，梁底模的主、次龙骨采用木方。梁模板支撑采用扣件式脚手架支撑体系，脚手架杆件采用 ф48mm3.5mm 钢管，ф16mm 模板对拉螺栓。
2.3.2 模板设计。按照构件的截面尺寸、荷载大小、支撑高度等因素采用工程类比的方法进行初步设计各项参数，然后进行验算和调整。
2.3.3 模板起拱转换梁跨度为27.6m，上部承托 7 个结构层。模板起拱的目的在于通过预留变形量抵消梁可能发生的变形，在《混凝土结构工程施工质量验收规范》，GB50204-2002 中规定:当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1‰～3‰。在本工程中，实际按 2‰梁全长取值，取整后按55mm 起拱。
2.3.4 模板拆除。预应力-型钢转换梁底模要在预应力施工完成后拆除，同时满足混凝土强度达到 100%。拆除预应力-型钢混凝土转换梁的支撑要从中间向两边缓慢进行，使梁的应力重新分布，避免造成结构损伤。
2.4 预应力施工。
2.4.1 转换梁预应力配筋及锚具。每根转换梁配置10根фs15.2mm高强低松弛钢绞线，按梁宽度中心线对称布置。受到梁内空间限制，选用高度 25mm 扁波纹管，张拉端采用夹片式锚具，固定端采用挤压式锚具。预应力筋采用正反抛物线形。
2.4.2 预应力筋施工。预应力钢绞线采用定长下料，下料长度L=梁内曲线长度+张拉端工作长度。施工随结构工序穿行，先按照设计曲线穿入波纹管，用架立骨架固定牢固，再穿入钢绞线，然后安装固定锚固端、张拉端的垫板。与梁钢筋一样，预应力筋施工时同样受到两侧型钢混凝土柱腹板的阻碍，因此，必须计算出预应力筋在腹板处的高度，腹板上
留长圆孔，孔高30mm。
2.4.3 预应力张拉。本工程设计要求混凝土强度达到设计强度100%。采用分级张拉，即首先依次对称将单根梁中全部预应力筋张拉至 0.3Фcon，然后张拉至 0.7Фcon,最后超张拉至1.03Фcon 锁定锚具。
2.4.4 灌浆及封堵灌浆使用 PO42.5 普通硅酸盐水泥，水灰比为0.4～0.45，强度不低于M30。为使孔道浆体饱满，在排气孔处有浆体排出且对管道通长封闭后，保持灌浆压力在0.5～0.6MPa，静停 3～5min。孔道灌浆后，端部锚具用同强度等级细石混凝土封堵。
2.5 混凝土施工
2.5.1 混凝土温度控制
预应力型钢混凝土转换梁截面尺寸1800mm×1300mm，构件截面大，水化热积聚在结构内不易散失，使混凝土内部温度升高，当与混凝土表面温差过大时，便会产生较大的温度应力。在混凝土抗拉强度不足以抵抗温度应力时就产生温度裂缝。这种裂缝对于转换梁这样的大跨度、重荷载构件来说是危险的。
2.5.2 混凝土浇筑
混凝土应连续浇筑，避免间隔时间过长形成冷缝。浇筑转换梁时先从梁一侧灌入混凝土，分层厚度为 500mm，然后进行振捣，待梁另一侧混凝土上返至型钢梁下翼缘高度后，在另一侧注入混凝土，确认振捣密实后往复前述方法，继续浇筑。型钢梁阴角处容易造成空气积聚，不易排出，需要加强振捣，梁连续浇筑，不留置施工缝。钢筋较密处，振捣困难的地方选用Ф30mm 小棒振捣。
2.5.3 混凝土养护。混凝土浇筑12h 后开始养护。混凝土表面淋水后铺设一层塑料薄膜保温保湿，养护时间14d。
3 结束语
预应力型钢混凝土转换梁的施工建造过程涉及力学、材料学、结构设计及工程管理学等多门学科,是一项极其复杂的系统工程,其施工质量的好坏直接关系整个结构的安全性。
参考文献：
第6篇：混凝土缓凝剂范文
关键词：钢管混凝土；拱桥；吊杆更换；维修加固
Abstract: the concrete filled steel tube arch bridge in China in the past twenty years is the construction of the bridge emerged in emerging bridge, since it has light weight, high bearing capacity, strength, construction is convenient, beautiful appearance, economical etc, and widely used. To ensure a concrete filled steel tube arch bridge operation safety, improve its carrying capacity, of the whole bridge the boom for replacement. This paper, from the test, design, construction was studied, the research content can provide a reference for the similar reinforcement engineering.
Keywords: steel tube concrete; Arch bridge; The boom to change; Maintenance and reinforcement
中图分类号： U448.22文献标识码：A 文章编号：
钢管混凝土拱桥是我国近二十年桥梁建设中涌现出来的新兴桥型，由于其具有自重轻、承载力高、强度大、施工方便、外观优美、经济性好等优点，得到广泛应用。然而，由于设计水平、设计理念、施工技术和使用环境等原因，部分早期建成的钢管混凝土拱桥出现吊杆锈蚀、吊杆张拉力下降、纵横梁出现裂缝及桥梁支座变形等病害，对桥梁安全运营十分不利。对这部分桥梁的吊杆进行更换以及其它部件的维修加固迫在眉睫。目前，我国钢管混凝土拱桥吊杆更换技术较成熟的工程案例不多，大多类似工程尚处于探索阶段。本文以某中承式钢管混凝土拱桥吊杆更换工程为例，对该技术进行研究。
1桥梁概况
1.1原设计概况
该桥为单孔净跨46米，净矢跨比为1/3的钢管混凝土中承式拱桥。拱肋为二次抛物线，由φ800×14mm的钢管内灌C30混凝土组成拱肋截面，φ600×8mm的下横撑和斜撑，桥面上用φ700×10mm的上横撑将两拱肋连成整体。现浇钢筋混凝土纵、横梁，桥面宽18m，。吊杆为109丝φ5高强钢丝组成，PE防护，全桥共18根吊杆。桥梁运营12年。
1.2检测情况
检测发现部分吊杆存在钢丝未拉紧、渗水严重现象；部分锚头、锚板锈蚀严重，易引起钢丝锈蚀；同时，南侧中心吊杆锚具四丝未拧上。经检测单位和设计单位研究决定，全桥所有吊杆需要更换。
2 吊杆更换设计
2.1吊杆更换的原则
（1）经过动静载试验，主体结构承载力已经不能达到设计荷载要求，所以吊杆更换应尽量不改变结构的受力状态，不损坏桥梁其它部位，以保持现有结构的连续性和安全性，使得更换吊杆后桥梁的总体性能不会降低；
（2）新吊杆要加强吊索防腐构造，满足再次更换条件；
（3）方案应有较好的经济性，便于实施，同时具有良好的可控制性和可操作性；
2.2新吊杆的选择
原桥吊杆为109φ5高强平行钢丝束，镦头锚，现场镦头。经分析比较，由于冷铸镦头锚锚头尺寸较大，不能通过拱肋和横梁预埋钢管，故本桥新吊杆采用钢绞线整束挤压式成品吊杆。
2.3新吊杆受力参数
经有限元软件分析计算后确定新吊杆采用型号为GJ15-15整束挤压式钢绞线成品吊杆，其钢绞线公称截面面积20.85cm2,与旧吊杆钢丝束公称截面面积21.40cm2相当。
表1新吊杆受力参数表
2.4新吊杆技术设计要求
2.4.1新吊杆钢绞线的设计要求
吊杆钢绞线采用符合GB/T5224-2003标准的高强低松弛钢绞线φs15.2,其标准抗拉强度fpk=1860MPa；成品吊杆应满足《斜拉桥热挤聚乙烯高强钢丝拉索技术条件》GB/T18365-2001各项指标。
2.4.2钢绞线吊杆锚具的设计要求
锚具应满足《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370-2004）I类锚具的要求，但应注意疲劳试验应力幅要求提高至200MPa；锚固工艺应保证在动荷载作用下有可靠的防止松动、滑移的性能。
3 吊杆更换施工
3.1吊杆更换施工方案
施工中通过设置兜吊系统，将旧吊杆的拉力转移到兜吊系统上。为了保证等量代换，兜吊系统承受的拉力以旧吊杆的索力为准，新吊杆索力以旧吊杆螺母松动时的拉力值为准。更换吊杆施工过程主要分“兜吊系统张拉、旧吊杆拆除”与“新吊杆张拉、兜吊系统拆除”2次体系转换过程。同时为了确保安全，在纵横梁下搭设临时支架来保证体系转换的顺利完成。
3.2吊杆更换简略流程
单根吊杆更换的简略流程如下：施工准备－测量桥面标高－桥面钻孔－安装拱上施工平台－安装兜吊系统－张拉－割断旧吊杆－清理预埋套管－安装新吊杆－张拉同步放松兜吊系统－调整索力－防水处理。
3.3兜吊系统的选型
吊杆更换过程中的主要装置是兜吊系统，为旧吊杆拆除和新吊杆安装前后的体系转换做出了重要保障，在更换过程中可以切实有效地控制和调整索力，以达到“不损坏桥面铺装”的施工要求。兜吊系统的选型既要保证结构受力安全，又要便于操作，还要适应施工过程中可能出现的变形。本工程选择柔性和刚性相结合的兜吊系统，兜吊系统结构形式是在拱圈和横梁上设置上、下吊梁(由工字型钢焊接成)，中间用精轧螺纹钢相连。
3.4体系转换前的准备工作
为保证更换吊杆全过程施工安全，在平台周围及拱圈底面、侧面挂安全网。
3.5两次体系转换
3.5.1第1次体系转换
1）安装兜吊系统
（1）兜吊系统精轧螺纹钢的下料。
（2）安装下扁担梁。在横梁底放样出下扁担梁位置，用手拉葫芦及人工进行作业。
（3）安装上扁担梁。用拉葫芦及人工进行作业。
（4）安装精轧螺纹钢。事先在桥面相应位置钻孔，孔径根据精轧螺纹钢的直径及纵横梁的结构类型结合确定。
2）安装张拉设备
兜吊系统张拉端设在下端，共安装2台千斤顶，每台千斤顶单独由1台油泵供油(油表读数精确至0.5MPa)。
3）旧吊杆的拆除
（1）吊杆的拆除依据对称的原则，从每拱跨两端向跨中交替逐对拆除，每拆除一对旧吊杆，则相应换上一对新吊杆。
（2）张拉临时兜吊系统，以桥面标高和相邻吊点高差为控制条件，采用多次加载及分批割断吊杆钢丝的方式使吊杆力逐步转移到兜吊系统上，整个过程须密切监测桥面标高的变化。
（3）吊杆力全部转移到兜吊系统后将旧吊杆完全割断。
4 吊杆更换效果
4.1吊杆高程变化
本工程通过兜吊系统和千斤顶顶升，使各个吊杆的高程有所增加，大大缓解了纵梁下挠现象，改善了桥梁的线形。桥面高程监测采用精密水准仪进行。检测结果表明，桥面标高变化最大处为南、北5#吊杆处，高差为3mm；标高变化最小处为南、北1#、9#，，高差为0.5mm。可见吊杆更换后高程均有所增加，缓解了桥梁纵梁下挠现象，改善了桥梁线形，达到了预期效果。
4.2吊杆张拉力变化
吊杆张拉力主要考虑更换前、更换后及调索后的变化情况。根据更换结果，大部分吊杆最终张拉力与设计值吻合，全桥所有吊杆的吊杆力均有所增加。经检测，桥梁的整体承载能力大幅提升，加固施工达到设计要求，桥梁安全运营得到保障。
5. 结论
本工程吊杆更换是在半开放交通的情况下进行的。由于工序控制严格，施工人员认真负责，工程进展顺利。通过该吊杆更换工程，得出如下主要结论：
（1）该桥暴露出的结构病害进一步表明，设计中应加强吊杆的设计计算，可通过在锚固处设置弧形垫板或纵向
可转动的铰等方式改善吊杆受力状况。
（2）对服役期限超过十年的钢管混凝土拱桥建立档案管理体系，进行定期检测。对于锈蚀较为严重的吊杆，应及时予以处理或更换，避免对桥跨结构及行车安全造成威胁。
（3）对维修加固工程的全过程进行严格的监测，预防突发事故。施工单位、检测单位和设计单位紧密协作，根据现场实际情况制定详细施工方案。
（4）对于钢-混凝土组合结构，在进行焊接时可以采取局部降温、分部分段的方法进行焊接，以免对混凝土造成灼伤。
（5）对于长期处于潮湿环境中的钢结构，应采取较高的防护标准，如重防腐体系，改善防腐效果。
参考文献：
陈宝春.钢管混凝土拱桥设计与施工[M].北京：人民交通出版社，1999
第7篇：混凝土缓凝剂范文
关键词：大体积混凝土；转换层；施工；方法
[ Abstract ] This paper analyzes construction technology of a residential building engineering ‘s big volume concrete ,puts forward the concrete construction method .
[ Key words ] big volume concrete; transition layer; construction ；method
由于转换层混凝土的施工是大体积混凝土施工，所以几平所有文献资料都认为转换层混凝土的施工主要是防止裂缝问题。就作者调查过的有限工程实例而言，到目前为止还未发现有任何一个工程的转换层的混凝土表面出现超出规范要求的裂缝，比一般的结构楼层质量要好的多。这可能是由于在作业过程中充分重视的原因，从而也可以肯定钢筋混凝土结构的施工质量好坏对控制裂缝起着至关重要的作用。
1 转换层的重要作用
转换层是一幢住宅建筑物中为满足不同使用功能，采用不同结构形式相连结的关节点，它既是下部结构的封顶，又是上部结构的“空中基础”，在整个建筑物结构体系中起着至关重要的连结纽带作用。转换层构件一般截面尺寸较大，板式转换层的厚度多在300cm以上，所以转换层混凝土的施工必须按大体积混凝土要求进行施工。
2 转换层大体积混凝土与基础工程中大体积混凝土的区别
2.1 基础大体积混凝土下底面几乎不受外界温度影响，而转换层大体积混凝土几乎所有的面都受外界温度变化的影响，外界温度的较大波动都有可能引起混凝土温度裂缝的产生。
2.2 基础大体积混凝土一般位于基坑内，下面是桩基和原土地基，不存在支撑问题，施工环境较为理想。而转换层大体积混凝土多在地面以上，处于悬空状态，支撑问题是转换层结构的主要问题。
2.3 基础混凝土的各种温度控制理论和裂缝控制理论比较成熟，而转换层大体积混凝土目前尚缺乏成熟的理论，只能参考基础大体积混凝土理论考虑。
3 转换层大体积混凝土的施工工艺
某工程建筑面积7833.33m2，由十六层标准层和一、二层停车场两部分组成，第3层设置厚板转换层，转换层板厚为450mm。厚板的受力钢筋为双层双向22@12O钢筋。厚板及混凝土强度等级为C50配合比如表1，混凝土一次浇筑成型。
注：①本配合比所使用材料为干材料，根据材料实际含水量情况随时进行现场调整。
3.1 转换层混凝土的配合比设计
3.1.1 水泥的选用：优先选用水化热低的42.5MPa，矿渣硅酸盐水泥或火山灰硅酸盐水泥：掺入粉煤灰或沸石粉，降低水泥的用量，使用水化热相应降低；掺入减水剂，减少水的用量，使混凝土缓凝推迟水化热峰值的出现，延长升温阶段，达到混凝土表面温度峰值梯度减小的目的。
3.1.2 粉煤灰：为了减少水泥的用量，可掺入水泥用量10％的粉煤灰取代水泥，粉煤灰不得超过《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰质硅酸盐水泥)(GB1344—85)所规定的最高限量。
3.1.3 减水剂：为了满足和易性和减缓水泥早期水化热发热量的要求，宜在混凝土中掺入适量的缓凝型减水剂。常用的有木质素减水剂、树脂减水剂等。在转换层大体积混凝土加入的主要是木质素磺酸钙(又称M型减水剂)，在保持混凝土配合比不变情况下，掺与水泥质量0.2～0.3％的M型减水剂可使坍落度提高10mm左右；保持混凝土的抗压强度和坍落度不变，一般可节约水泥8～1O％；保持混凝土坍落度和水泥用量不变，其减水率为1O％左右，抗压强度提高1O～15％。
3.1.4 其它外加剂：除了加入减水剂外，转换层混凝土还可根据需要加入其它外加剂如引气剂、膨胀剂(JEA膨胀剂)、泵送剂、杜拉纤维、钢纤维、聚丙烯纤维等。
3.2 转换层混凝土的浇筑
3.2.1 混凝土的浇筑方向应先中间、后周边，向两个方向推进(如图1)，转换梁、板混凝土采用“一个坡度，薄层浇筑，一坡到顶，循序渐进”的原则(如图2)。一方面，这样浇筑加大了混凝土部分工作面的面积，有利于混凝上部分水化热排出，另一方面，也有利于降低混凝土浇筑时模板的侧压力。
3.2.2 节点部位的保证措施。转换层中梁、柱、墙节点部位钢筋过于密集，为确保此部位的混凝土浇筑密实，须采取以下措施：
a.采用同标号的细石混凝土浇筑上述部位；
b.对局部钢筋过于密集处要作适当调整，确保插入式振动器有足够的工作界面；
c.浇筑过程中安排专人检查墙、柱等竖向结构的侧模，如发现墙、柱混凝土浇筑到位后模板经敲击发出空响声，则应立即通知混凝土浇筑人员，对此部位加强振捣，并补浇混凝土，确保混凝土浇筑密实；
3.2.3 大体积混凝土的测温极其重要，转换层混凝土浇筑可以通过测温来了解混凝土的内部变化情况。测温的方法是通过在混凝土的内部埋设热电阻传感器，用测温仪进行量测。根据混凝土水化热温升规律确定测温时间大约为1O～14d，测温分为两个阶段。第一阶段为升温阶段，自混凝土终凝后开始测温至混凝土的最高温度；第二阶段为降温阶段，自混凝土最高温度到混凝土中心温度为4OºC左右。各测点测量温度，前72h每3h测一次，72h后每6h测一次，并做好测温记录，及时分析测温结果，以便调整混凝土的养护措施。
3.2.4 混凝土的养护。转换层混凝土初凝后、上表面立即覆盖塑料薄膜和草袋子并浇水养护，不宜浇水过多，保持混凝土的湿润即可。厚板侧面及底面采用保留模板的方法养护，部分钢模板的部位要采用外包塑料薄膜和干草袋的方法保温，养护时间不少于14d。
4 大体积混凝土温度控制措施
混凝土采取保温养护，为了减少混凝土内外温差，延缓收缩和散热时间(即使后期缓慢地降温)，使混凝土在缓慢的散热过程中获得必要的强度来抵抗温度应力，同时降低变形变化的速度，充分发挥材料的徐变松驰特性，有效的消减约束应力，使之小于该龄期抗拉强度，防止内外温差过大并超过允许的界限(一般为20～25ºC)，导致出现温度裂缝，而采取在混凝土表面适当覆盖保温材料。保温法温控计算包括选定保温材料、计算保温材料需要的厚度。
其计算根据热交换原理，假定混凝土的中心向混凝土表面散失热量，等于混凝土表面保温材料应补充的发热量。
这种保温方法大多采用在表面覆盖1～2层草袋(或草垫、下同)，或一层塑料薄膜加一层草袋。可使混凝土外表与外界气温差缩小到1O℃ 以内，同时可减少混凝土表面热扩散，充分发挥混凝土强度的潜力和松驰作用，使应力小于抗拉强度；另一方面能保持适度的湿养护(或浇少量的水湿润)，有利于水泥的水化作用顺利进行和弹性模量的增长；前者可提高混凝土早期的抗拉抢渡，防止表面脱水；后者可增强抵抗变形能力。大量的工程实践证明，保温养护对防止大体积混凝土结构出现有害深裂缝或贯穿性温度收缩裂缝是有效的。
本工程实例采用一层草袋和一层塑料布基本上可以满足保温要求。
第8篇：混凝土缓凝剂范文
【关键词】混凝土结构；转换层；施工特点；施工技术；安全保障措施
现代高层建筑向更高、体型更复杂、结构形式更多样、功能更齐全、综合性更强的方向发展。建筑功能日益复杂化，使得建筑结构常常需要采用结构转换层来完成上、下层建筑物结构的转换。不同用途的楼层，需要大小不同的开间，采用不同的结构形式。带转换层的高层建筑在转换层部分，由于梁、柱或板的尺寸较大，施工位置较高，所以对转换层现场施工的质量控制、施工的安全保障措施等方面都有极为严格的限制。
1 转换层的结构设计特点
在转换层的结构设计中，由于结构下部楼层受力较大，上部楼层受力较小，正常布置时是下部刚度大，墙多柱网密，到上部渐渐减少墙，柱扩大轴线间距。转换层大致有梁式、桁架式、空腹桁架式、箱形和板式等。和一般结构层相比，转换层结构具有结构重量大、结构层刚度大、几何尺寸超大、受力复杂等特点，这就意味着转换结构组成了建筑物的主要构件，它们的设计是否合理、安全、经济对整个结构的安全性、结构造价、施工费用等有着重要的影响。转换层的结构设计一般都是按照强化转换层及其下部、弱化转换层上部的原则进行的，使转换层上下主体结构的侧向刚度尽量接近，平滑过渡。根据抗震要求转换层一般均设置在 3 层及3层以上。
2 转换层的施工特点与措施
2.1 转换层模板支撑系统
转换层结构的体量大、自重大，对模板支撑系统的承载能力、刚度和稳定性都有严格的要求，必须进行详细的计算。以梁式结构转换层为例，梁本身的线荷载通常在60～100 kN/m，加上施工荷载就更大。在结构设计时，应综合考虑转换结构的施工方案，建立符合实际的力学分析模式，达到设计和施工的统一。
设置模板支撑系统后，应对转换梁（板）及其下部楼层的楼板进行施工阶段的承载力验算。当作为多层支撑荷载传递时，上下立柱的位置应对齐，防止上下楼面因受力不匀而造成的局部损伤。在梁式结构转化层施工中，由于梁的侧向高度较大、厚度较薄，所以应验算模板系统侧向稳定性和侧向强度，防止整体跑位和胀模。
2.2 支撑系统的拆除
混凝土浇筑完成后，当混凝土强度达到设计强度时，才允许拆除模板及支撑系统。如采用搭设施工平台支模，可在转换层装饰装修完成后再拆除支撑系统。拆除前，须由施工人员提出拆除申请，由项目技术负责人组织有关人员进行验证，符合有关规定后方准予拆除模板。
2.3 钢筋工程
转换梁（板）的含钢量高，主筋长，梁柱节点区钢筋密集，合理安排好就位次序是钢筋施工的关键。在两梁相交的柱节点区上下共有几十层上百根主筋在此相聚，加上腰筋、柱筋等，主筋还须弯起锚固，众筋抢位现象十分突出。任何一根主筋的就位错误，均会造成大量的返工。因此，准确地翻样和下料是钢筋顺利施工的前提。转换层大梁的主筋是转换层中最重要的受力单元，应采用最可靠且对钢筋无损害的连接方式，通常采用冷挤压连接法。大梁上下几排钢筋在绑扎就位时要保证其上下对齐形成垂直的钢筋间隙，以便混凝土浇筑和振捣。一般转换梁底筋非常密集，施工时可与设计院、监理、甲方协商，合理安装转换梁中钢筋位置，有利于混凝土浇筑。由于钢筋复杂，浇筑混凝土时派专人检查及保护钢筋，避免钢筋变形移位。
当转换层的梁或板混凝土分两次浇筑时，应在施工缝上增设抗剪钢筋，以保证上下层混凝土结合牢固。
2.4 混凝土施工
转换层的混凝土一次浇筑量很大，混凝土的强度等级也较高，特别是梁式结构转换层和板式结构转换层，多属于大体积混凝土施工，不仅给模板支撑系统带来很大困难，而且混凝土内部容易产生温度裂缝。
在进行大跨度、超高度转换梁及转换厚板的混凝土施工时，应事先设计好混凝土浇筑的路线、浇筑方式，并采取措施防止混凝土产生温度裂缝。实际工程中经常采取的施工措施有：
2.4.1 转换层混凝土分层下料、分层振捣，每次浇筑厚度500mm左右。混凝土振捣采用赶浆法，上下层的间隔时间不应超过2h，以保证新老混凝土接槎部位粘结良好。
2.4.2 转换梁和梁柱相交的地方钢筋都非常密集，以致于许多地方都无法插入振动棒，为了保证混凝土进入梁底部，所以在混凝土浇筑前应及时进行实地勘察，确定振动棒的插入地点，振捣范围能否满足振捣要求等。除采用在钢筋下料时留出下料和振动棒位置外，还采用在转换梁和柱相交的地方和转换梁底部用钢管卡出插振动棒位置，浇筑混凝土前抽出钢管，就形成了下料口兼插入口。
2.4.3 转换梁的混凝土浇筑时应适当控制混凝土的浇筑速度，一般单层为5m/h，前后两层浇筑的间隙时间适当延长，且浇筑时必须有木工在下部进行模板的检查，浇筑时用锤子锤击四周侧模板，促进和检查下部混凝土的密实度。
2.4.4 转换层构件混凝土体积较大，混凝土强度等级高，商品混凝土水灰比大，收缩应变大，易产生构件表面微小裂缝，影响观感，为了防止产生裂缝，在混凝土内掺MPC 聚合物纤维膨胀剂，要求限制膨胀率不小于0.015%。根据混凝土的配合比和预计的施工气候及现场条件，应采取措施控制混凝土内外温度差，缓解大体积混凝土水化热高，温度应力过大，控制混凝土裂缝。
2.4.5 混凝土养护。混凝土由于浇筑体量大，所以浇筑后应特别注意养护，以减小混凝土内部与表面的温差值。待混凝土浇筑后，应用草包、麻袋或塑料薄膜覆盖保温，使表面保持湿润状态。冬季施工时还应按规定做好保温测温工作。
3 安全保障措施
高层建筑中转换层施工都属于高空危险作业，所以一个切实可行的安全保障措施是施工的关键。建筑工程施工的特点，决定了建筑施工中的危险因素多存在于高处交叉作业、垂直运输、电气工具使用以及基础工程作业中。伤亡事故主要有高处坠落、物体打击、机械伤害、触电事故，施工坍塌和中毒事故等类别，这几类伤亡事故是建设施工中的最主要伤害。
3.1 成立以项目经理为核心的安全管理领导机构，突出专职安全工程师的责权，建立以各队安全员为骨干的安全管理网络。
3.2 实行安全事故易发点控制法，通报事故易发点，由专人负责跟踪监控。
3.3 操作人员必须持有效证件上岗，并加强施工前的班前培训，熟悉施工工艺，提高安全意识。
3.4 建筑工人几乎每时每刻都工作在危险的环境中，必须配备安全帽等必需防护用品或用具，并随时高度关注可能出现的危险状况。
3.5 注意架体在搭设及后期施工过程中的安全，对架体立杆及结构楼板的应力、挠度位移变化，必须进行全程监测。
3.6 平台周边的临空面，应先期设置安全防护栏杆，并随着架体的搭设，及时用安全网进行全封闭的安全围护。
3.7 模板支撑系统的钢管脚手架与结构的相邻处，应每步每架设置刚性连墙杆，其余部位应与内架联结成整体，以提高排架支撑系统的整体稳定性。
3.8 在浇筑混凝土时，操作工人需时刻观测支撑体系的安全稳定情况。
第9篇：混凝土缓凝剂范文
关键词：38＃道岔；分段预铺；要点施工
Abstract: In the five speed construction, the Beijing-Guangzhou line Changyang line and the Beijing-Kowloon line station Camp Li carried out three groups’ construction of 60kg/m-1/38AT switch rail concrete sleeper turnouts. In the construction of the 38 turnout, the three parts separately pre-shop for the first time, after the main points of focus into place construction methods, and successfully resolved the problem of laying large turnouts in the existing line of construction subject to the constraints of the electrified rod.Key words: # 38 turnouts; segmented pre Shop; points’ construction
中图分类号：U41文献标识码： A 文章编号：2095-2104（2012）05-0020-02
前言：60kg/m-1/38AT尖轨型混凝土枕道岔是国内目前施工涉及号码最大、长度最长、结构最新的高速道岔，其设计过岔速度直向为250km/h，侧向为140km/h，最初在京秦线狼窝铺站西端进行了试铺。在五期提速京广线长阳线路所改造中，在总结以往施工经验的基础上，结合现场具体情况，我们针对道岔本身的特点进行了全新的施工定位思考，最终确定了“分三段预铺，要点集中入位”的施工方法，并在要点施工过程中取得了较好的效果。本方法同样在李营站改造中使用，并成功完成了一组60kg/m38＃道岔渡线的铺设，运营状态均良好。
一、工程概况
长阳线路所北邻长辛店车站，南邻良乡车站。施工里程从DK15+600～DK16+400，属北京铁路局管辖。西长下行线从侧向转入京广下行线道岔既有为60kg/m-1/18AT尖轨可动心轨辙叉木枕道岔，更换为60kg/m-1/38AT尖轨型混凝土枕道岔（专线4272）。岔后西长下行线以4000m半径，40m缓长的曲线与既有线路连接。
详细情况如下图所示。在长阳线路所中新铺9＃道岔既有60kg/m-1/38AT尖轨型混凝土枕道岔。
二、施工的难点及重点
60kg/m-1/38AT尖轨型混凝土枕道岔，全长为136.2m，基本轨长为49.192m，尖轨长为37.63m，总重约为170t。道岔的铺设主要受到场地狭小和电气化杆的制约，无法对位预铺。另外，由于京广线和西长线行车密度较大，天窗施工点均在夜间。施工涉及拆除两组既有道岔，分段纵横移38#道岔并插入至设计位置，以及相应的拨接曲线，而且还有电务连接调试轨道电路、供电调整接触网及大机作业时间，给施工造成较大的影响和压力。
三、道岔铺设技术要求
根据现场场地实际情况，充分考虑既有线电气化杆的影响，以及道岔纵横移过程中机具、劳力投入等综合因素，该道岔无法一次性整体对位进行铺设。我们从道岔本身的尺寸及连接部位情况，初步确定采用分三段预铺，即岔头（转辙器部分）、岔中（道岔中心部分）、岔尾（辙叉部分）三个部分，分别长为49.2m、43.2m、43.8m。
（一）理论计算
由于三个部分要在不同的位置单独进行铺设，并且要在点内进行纵横移后联结，这成为解决38＃道岔成功铺设的关键。根据道岔铺设图可知，在三个部分联结部位的理论支距值分别为360mm、1187mm。在此基础上，对38＃道岔进行了认真分析计算，并采用计算机进行模拟连接。详细计算说明如下：
1、岔头部分：
曲上股长为49.192m，支距值为360mm，由勾股定理可知：如果满足岔头后部直上股与曲下股依然对齐，则曲下股长应为
Lqx= √49.1922+0.362= 49.1933m，而实际曲下股长为49.192m，内缩短了1.3mm。而1.3mm在施工误差许可范围之内，可以通过调整轨缝而消除。同理可知，曲上股的内缩距也可忽略不计。
因此，在岔头部分预铺时，先从岔头端部开始，确保直上股和曲下股的端部对正，同样也确保曲上股和直下股的端部对正，且均垂直于直上股，即可。
2、岔中部分：
曲上股长为92.392m，支距值为1187mm，由勾股定理可知：如果满足岔中后部直上股与曲下股依然对齐，则曲下股长应为
Lqx= √92.3922+1.1872= 92.3996m，而实际曲下股长为92.371m，内缩短了28.6mm。由于辙叉部分曲上股和直下股的关系已定，经测量两股在岔中后端仍保持基本对正。
因此，在岔中部分预铺时，直上股和曲下股先从端部开始铺设，并确保端部对正，均垂直与直上股。曲上股和直下股以岔中后端进行控制，后端部均与直上股对正，且垂直于直上股。曲上股与直下股之间的差值由轨缝来调整，且前端两根21.592m的钢轨，在点内架设，以确保该部分长度在允许范围内。
3、岔尾部分：
由以上计算可知，在预铺岔尾部分时，曲上股、直下股志与直上股端部对正，且均垂直于直上股，而曲下股端部向外延伸28.6mm。
（二）误差控制
根据以上分析计算，以及计算机模拟，我们已经明确理论上分三段铺设的尺寸能满足要求。我们在12＃道岔施工过程中已经知道，道岔在纵横移及落位过程中存在不同的变形问题，由于12＃道岔是采用整体一次性铺设，不存在道岔内部的联结问题，可以把变形误差传递至岔前岔后的线路上。在该38＃道岔铺设施工过程中除采用常规的场地平整、减少纵横移量等处理办法外，增加了如下误差控制措施：
1、多次复核
在各部分预铺过程中，安排专人进行测量控制，根据当时的气温变化情况，分早中晚以及预计要点时间段测量，并把测量结果与理论数据相对比，及时调整不合理部位，尽可能符合理论数据。
2、调整联结块厚度
考虑到道岔铺设后需焊联各部分接缝，焊缝要求不小于28mm，各部分联结时需增设联结块。因此，在提前准备马蹄铁联结块时，适当地调整联结块厚度进行微量调整，最大可调量为5mm。
3、误差传递
参照12＃道岔施工变形问题的处理方式，在38＃道岔入位过程中，先确保岔中部分准确入位，然后以岔中部分为基准，使岔前和岔后各自落位，这样就可以使该道岔的大部分变形误差传递到两端的线路上。
（三）预铺位置
根据以上分析计算及现场场地情况，该38＃道岔各部分铺设位置和纵横移距离如图示
四、劳力安排
由于该38＃道岔分三段进行预铺，从各部分的长度、重量等方面接近于三组12＃砼枕道岔，但在整个施工过程中所需劳力安排，并不完全等同于三组12＃道岔所需劳力之和，而是根据施工阶段不同进行了合理地调配。
在预铺阶段，主要涉及卸砼枕和道岔，以及三部分的铺设。由于卸料是分三个部分进行，并且均需要点卸车，点内需进行搭枕木垛、抬摆砼枕和道岔等。因此所需劳力等同于一组12＃道岔的劳力量，即劳力安排集中时仅投入30人，施工负责人1人，防护人员2人，其他辅助人员6人。
在要点施工阶段，由于是岔中部分先入位，而后岔头和岔尾部分再入位，因此，整体上劳力可进行适当地调整。也就是说，一组38＃道岔投入的劳力要远少于三组12＃砼枕道岔所需的劳力，即所投入劳力为450人，现场总指挥1人，三部分具体负责人3人，技术人员6人，防护人员3人，另外配备辅助维修人员30人。
在点后维修阶段，主要进行道岔运行状态观测和道床维修，因此投入技术人员3人，劳力20人，防护人员2人。
五、主要施工机具配备
该道岔预铺和维修阶段所需施工机具接近于一组12＃砼枕提速道岔，要点时所需施工机具接近于三组12＃砼枕提速道岔。
六、施工总体方案
根据该38＃道岔预铺情况：岔头部分（49.2m）在上行外侧路基上，先在上行线纵移再横移就位；岔中部分（43.2m）对位铺在上行外侧路基上，跨上行线横移就位；岔尾部分（43.8m）对位铺在安1线上，直接横移就位。线路封闭后，岔中部分先行落位，前后两端均由技术人员控制点位，而后岔头、岔尾部分以岔中部分为基准进行落位，最后连接岔前岔后线路。
电务配合工务拆除、插入及调试道岔，移设信号机，连接调整轨道电路。开通新电气集中。
七、施工工艺流程
1、平整场地，搭设平台
由于尖轨设六个牵引点，并采用分动钩型外锁闭装置且不设密贴检查器，心轨设三个牵引点并采用钩型外锁闭装置，这些均要求道岔在组装时有良好的平整度，并能顺利进行点前调试。因此，组装平台要求搭设平稳牢固，并且道岔组装后不侵入限界，同时平台高度必须适宜，既要考虑到道岔起落量不宜太大，又要考虑到横移时的坡度和纵移时的方便。
2、卸砼枕及道岔
根据该道岔分段情况，以及京广正线天窗点情况，卸砼枕及道岔时进行合理地安排。
卸砼枕时，1－5＃岔枕卸在道岔设计岔头位置，以备抽换；6－82＃岔枕卸在岔头预铺位置，并依次摆到位；83－154＃岔枕卸在岔中预铺位置，并依次摆到位；155－227＃岔枕卸在岔尾预铺位置，并依次摆到位；228－244＃岔后枕卸在道岔设计岔尾位置，以备抽换。
卸道岔时，由于要求精度相当高，卸车时不准有损坏及变形。由于受接触网的限制，不可能采用吊卸的方法，因此，我们依然采用搭枕木垛的方式进行平移下落。首先根据道岔各部分在运料车上时的高度，在预铺位置的砼岔枕上搭设相应的枕木垛，辙叉部分比较重搭设了6垛，其他结合情况进行调整。
3、道岔预铺
根据理论计算和误差控制要求，在岔头部分预铺时，先从岔头端部开始，确保直上股和曲下股的端部对正，确保曲上股和直下股的端部对正，且均垂直于直上股。
在岔中部分预铺时，直上股和曲下股先从端部开始铺设，并确保端部对正，均垂直与直上股。曲上股和直下股以岔中后端进行控制，后端部均与直上股对正，且垂直于直上股。曲上股与直下股之间的差值由轨缝来调整，且前端两根21.592m的钢轨，在点内架设，以确保该部分长度在允许范围内。
在岔尾部分预铺时，曲上股、直下股志与直上股端部对正，且均垂直于直上股，而曲下股端部向外延伸28.6mm。
4、焊接
在预铺阶段只能进行三段内各结点的焊连，主要是岔中8个结点和岔尾4个结点，剩余其他结点以及岔前、岔后与线路连接部分，只能在道岔换铺完毕后，待线路稳定后，再进行要点焊连。为满足焊缝要求，要点期间需控制轨缝，连接部位采用厚为28mm的马蹄铁进行隔接，解决开通后轨缝过大问题，同时鱼尾板也要相应进行扩孔整改。
焊接采用铝热焊接方法，焊接部分要保持平顺，出现凹凸情况应打磨、焊补，整修后用1m直尺测量，钢轨顶面上凸不得大于0.5mm，不允许有下凹现象，工作边不直度不得大于0.5mm。
5、复测
在三部分组装过程中及完毕后，均需进行复测。结合温度变化情况，按早中晚夜间等分别进行测量，观察各部的长度变化情况，以便进行行及时调整。在本38＃道岔施工期间，温差较小，因此各部分的长度变化情况不大。
6、既有道岔及线路拆除
由于该38＃道岔较长，涉及既有道岔和既有线路的拆除，因此，在要点前就必须做好测量放线工作。由于设计道岔位置处的既有道岔及线路拆除后，需要清理道岔处的道床，为了使提速道岔就位准确，要有效的控制好道岔的方向比较重要。在施工过程中，采用了双控制，并设专人负责。
7、道床处理
拆除既有道岔及线路后，按要求将既有的普通道碴清除，更换为I级道碴，更换深度为自新岔枕底部向下300mm。
8、各段纵移对位
要点时，利用横、纵向导轨及滑动轮将提速道岔从预铺地点移动到设计位置，横向导轨不宜过长。道岔各部分均利用8根横移轨，16个滑动轮，在统一指挥下移动到位。
9、落位联结
本着先横向后纵向进行纠偏的原则，先落岔中部分，后落岔头和岔尾部分，设专人放马蹄铁，并挤紧后连接。道岔三个部分均就位落地后，将道岔与前后引轨合拢，联结接头，连通轨道电路。
10、道岔整修、调试
道岔连接后，立即进行回填道碴、起道捣固、拨道等整修调试工作，使线路尽快达到开通条件。
11、开通线路
开通线路前，必须由专人对道岔各部尺寸包括轨距、水平、高低、方向、支距、各部间隔逐项进行检查，并做好记录。确认道岔达到开通条件后，由施工指挥员向行调要线路开通命令。
八、结束语
在以往9＃、12＃、18＃道岔以及其他复式交分、交叉渡线等施工中，几乎都是采用道岔一次性整体入位，这主要是为了缩短要点施工时间，减少对铁路运营的压力。在非电气化铁路运营线上换铺38＃道岔时，可以考虑一次性整体铺设，但其超长超重的特点限制了施工中的灵活性，不便于施工操作，尤其是在纵移时存在较大的施工难度。在此所介绍的施工方法，既能满足既有线换铺道岔的施工要求，又能解决施工受电气化杆及其他外界因素影响的问题。
参考文献：
[1]提速道岔的铺设与养护范钦爱、苏自新主编中国铁道出版社1999年6月