数控火焰切割机精选(九篇)

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第1篇：数控火焰切割机范文

【关键词】数控切割机；下料件；误差；效率

1 数控切割机的市场优势和技术优势

随着数控技术的发展，出于对经济利益和企业效益的追求，人们对切割加工的要求也越来越高，数控切割机在中厚碳钢材质板材下料方面具有很大的优势，虽然数控等离子切割机和数控激光切割机技术已经很成熟，但他们在厚板的切割方面存在着严重的不适应和更多的资金投入，因此数控切割机在市场上仍然占有很大地位。数控切割机的优点是：切割厚度大，切割速效比高；割面垂直度高，割缝质量和尺寸精度高；省去了仿形切割中的样板，节约原材料。

2 数控切割机下料件的误差分析

数控切割机在下料时产生的误差总体上可以分为钢板的变形误差和加工时的尺寸误差。

（1）钢板的自身的变形误差。从钢板的生产到运输，都存在着一定的外界因素导致钢板产生厚度不均匀和表面不平整的变形，虽然可以经过校平机校平，但必须注重，往往很多不明确的误差都是由于最初的加工流程引起的。

（2）钢板的热变形误差。引起钢板特变形的原因，通过数控切割机的使用总结可以看出主要是由切割流程程序无优化、切割工艺参数设置不当和钢板的支撑面高度不一致三个因素引起的。

（3）违反基本操作规程。数控切割机有着其严格的操作规程，任何违反操作规程的行为都可能会造成在切割过程中下料件的误差。例如在切割前没有检查切割机的工作状态，没有去除钢板表面的污垢和油脂，这看似没有问题的行为，都是心存侥幸的态度的实际表现，并最终影响下料精度。

（4）操作人员的技术水平。数控切割机的操作人员必须经过专业培训，达到相应的技术水平。对火焰的控制水平是产生切割加工误差的最大的原因，包括预热火焰的功率、切割速度和割嘴到加工件的垂直距离等的控制都直接关系到切割下料的精度。

（5）支撑平台和切割机纵横向导轨面的平行度误差。由于在切割过程中，支撑平台经常要经受碰撞和撞击，长时间就会产生一定的平行度误差，这种误差将会造成割嘴和加工件之间距离的变化，影响切割精度和切割面的平面度。

（6）垂直度误差。钢板表面和割嘴的垂直度误差是引起加工件尺寸误差的主要原因，也是数控切割机普遍存在的一个问题。通过总结使用经验，产生钢板表面和割嘴垂直度误差的原因主要有三点，一是在割嘴安装过程中，气割前进方向不垂直于钢板，二是割嘴孔与其中心轴线不同轴，三是割嘴孔的阻塞，引起切割气流发生方向倾斜，产生割嘴和钢板表面垂直度误差。

（7）钢板表面氧化和污垢。钢板在生产到切割加工前，长时间的接触空气很容易在表面产生一层氧化膜，其成分复杂，厚度不一，对切割火焰产生阻挠，引起切割火焰的轻度倾斜。同时表面的油脂和污垢也会在不同程度上对切割火焰产生影响，并最终在切割精度体现出来。

3 针对误差产生采取的措施

通过数控切割机下料件的误差分析，我们可以采取具有针对性的措施来减少并降低误差以提高切割加工精度。

（1）在下料前，务必核对钢板的规格和表面质量，确保钢板自身的变成误差经过矫平机校平后达到切割下料要求。

（2）针对切割件所编制的切割程序，务必经过过程优化，并详细分析切割流程，减少因为切割程序导致的钢板热变形；为了减少因切割工艺参数设置不当引起的误差，在设置参数应当严格按照要求进行设置，从技术角度实现误差最大控制。数控切割机切割工艺参数见表1所示。

（3）遵守基本操作规程。严格要求操作遵守数控切割机操作规程，既是对操作人员的安全做出保证，也是维护数控切割机的重要措施，同时最重要的是可以减少因为违反操作规程而引起切割误差造成下料精度降低。因此为了保证切割正常和下料精度，必须杜绝这种行为。

（4）加强对操作人员的技术培训。虽然数控切割机属于自动化产品，但其危险性也是存在的，如果操作人员的技术水平不过关，很有可能对操作人员造成人身伤害。同时，技术能力越高，对数控切割下料的掌握越熟练，对切割下料的精度越有技术保障。在切割时，尽可能从边缘开始切割，而不要穿孔切割。采用边缘作为起始点会延长消耗件的寿命，正确的方法是将喷嘴直接对准工件边缘后再启动火焰切割机。在钢板上切割不同尺寸的工件时，应先切割小件，后割大件。

（5）注重平时对数控切割机的维护和保养。保证导轨面的清洁，检查自动调高的性能，尽量减少支撑平台和切割机纵横向导轨面的平行度误差，在使用前让数控切割机保持最佳的状态。

（6）割嘴垂直度检查。割嘴需要经常清理，保证畅通，但在维护时操作人员也只能拆卸割嘴，其余零部件不允许随意拆卸，以保证割嘴垂直度不受影响，在安装时必须严格按照操作说明进行操作，严谨非法安装。同时，也要从割嘴的生产质量上进行源头保证。

（7）钢板的除锈工序。在工艺复杂度和经济效益上，除锈工序往往会被忽视造成切割火焰倾斜。因此，为了保证切割精度，必须注重和增加钢板的除锈工序，这和钢板的校平一样，都是保证切割精度的前提条件。

4 提高切割下料效率的方法

对数控切割下料进行误差分析的最终目的是提高切割效率，为企业带来更多的利润。因此本文对提高切割下料效率的方法进行了一些总结。

（1）套料切割。选择套料的方案的准则是，钢板受热均匀，不同割件的变形互为补偿，选择正确切割方向和顺序，采用共边切割。

（2）借边切割。借边切割是节省加工件的有效方法，合理的运用，穿一次孔完成多个零件的连续切割，提高了切割效率。

（3）合理设置穿孔起点和加工件的距离。通过使用经验总结得知，距离设置为割嘴的半径和直径之间较为合适，这样可以减少穿孔和预热时间以及氧气的使用量。

5 总结

通过分析数控切割机下料的误差，提出了减少误差的措施，这样就可以从各个方面提高数控切割机的使用和加工效率，为企业降低了生产成本，提高了企业的经济效益。

参考文献：

[1]曹遂军，樊军，南红艳.数控切割下料件的误差分析[J].中州煤炭，2003（06）.

第2篇：数控火焰切割机范文

关键词：数控切割；钢板；误差；操作人员；割嘴

中图分类号：TG481 文献标识码：A

1 数控切割钢板误差产生的原因

1.1 钢材质量造成的误差

在数控下料工件中，钢材作为最基本的原料，其质量的好坏直接关系到下料件的质量。所以在数控切割过程中，需要控制好钢材的质量，这样才能降低误差的产生，避免影响到工件焊接的质量。钢材质量会受到较多因素的影响，由于钢材本身具有可变形性，在运输过程中极易发生变形。钢材在生产过程中由于厚度不均匀，表面不平整，这样就极易导致在切割过程中产生误差，影响到下料件的质量。数控切割钢板过程中，由于程序编制、切割工艺参数选择、钢板支承面等存在不科学不合理的地方，则会导致钢材出现变形，割嘴与钢板之间无法保持垂直，从而导致钢板热变形的产生，对下料件的质量产生严重影响。

1.2 技术人员操作的问题

数控切割属于一种切割生产方式，运用于切割钢材上具有高质量、高效率的特点。在数控切割中，主要是以切割机的数据系统为核心。当前在使用数控切割机在进行钢板切割时还存在着许多问题，导致钢材大量的浪费，而且切割生产效率较低，这在很大程度上是由于技术人员技术水平较低，不能有效的实现对氧气纯度、切割速度及氧气压力等技术进行有效控制，同时也会导致下料件误差的产生。

1.3 支承钢板的工作平台与机床导轨面的平行度误差

在钢板切割时，需要支承的工作台，工作台在切割过程中不可避免的会受到碰撞，有时切割机还会切割到支承工作台，这样就会导致工作台与机床导轨面之间无法处于同一平面上，从而使在支承工作台上的钢板与割嘴之间会存在一定的间距变动，导致误差的产生。另外，由于支承工作台平面不平整，这样钢材平面会有一定的倾斜产生，钢材与割嘴之间无法保持垂直度，从而导致下料件产生误差。

1.4 氧气纯度产生的误差

在对下料件进行切割时，工作人员需要对氧气纯度和氧气压力进行调节，这会直接对下料件的质量带来一定的影响。当氧气纯度较低时，钢板的切割面无法达到光滑度，切口边缘处会有粘渣产生，不仅会对切割的效率和速度带来较大的影响，而且还会导致下料件切割过程中的误差产生，使下料件受到不同程度的损坏。

1.5 割嘴与钢板表面的垂直度误差

当钢板支承工作台不平整或是变形时，割嘴中收轴线和割嘴不处于同一条同线上，割嘴孔堵塞等情况存在时，割嘴与钢板平面都会出现不垂直的情况，导致下料件切割面出现倾斜误差。这不仅会影响到切割的精准性，而且还会对下道焊接工序工作带来较大的影响。

1.6 钢板氧化皮对尺寸的误差

大多数钢板表面都会有一层铁锈，即氧化皮，这层氧化层不仅分布不均匀，而且厚度也不一样，内部成分较为复杂，在数据切割钢板时会导致火焰发生偏离，产生一定的阻扰性，从而影响钢板下料件尺寸上的精度，导致切割误差产生。

2 数控切割钢板误差的控制措施

2.1 钢板变形的控制

由于数控切割钢板时容易发生误差，在这种情况下，就需要在钢板选择时控制好钢板的质量，避免使用变形的钢板。对于要切割的钢板存在变形情况时，则需要将其放到校平机上进行校平，等其平整后再进行切割，从而有效的实现对切割误差的控制。对于钢板容易发生的热变形误差，则需要在切割时要严格按照规定的顺序进行，有效的控制好钢板集受热的情况，确保其能够均匀受热，从而有效的实现对零件的变形进行相互补偿，同时还要正确进行指导，确保程序编制的准确性。为了能够准确的选择切割工艺参数，则可以参考成功下料件的切割工艺参数表，从而有效的减少误差的发生。及时对支承钢板工作台进行检查，及时进行拆解修复。

2.2 解决技术人员操作误差

数控切割机属于高科技产品，具有较高的科技含量，这就对操作人员的专业技能具有较高的要求，一理操作人员专业知识或是经验，则会导致下料件误差发生。尤其是新购置的机床，在运输过程中受到振动影响或是电子元件问题从而使设备在正式使用前几个月，系统会频频发生故障，然而这些故障的原因有些无法在安全和维修手册中找到，如果不合格的操作人员就会无从下手。在聘请技术操作人员时，一定要经过严格的技术考核，一定要具有专业的理论知识，拥有一定的数控基础，以及清晰的头脑和现场判断力，然后经过相关的培训，这样不仅是对工作效率负责，同样也是对操作人员的个人安全负责。

2.3 其他各类误差的有效控制

在日常工作中，需要由相关的技术人员定期对支承钢板的工作平台进行维修，纠正平台与机床导轨面之间的平行度，从而有效的减少误差的产生。而对于割嘴与钢板表面的垂直度误差，则需要对支承工作台进行拆解修复，使工作台的状态恢复到原来的平衡状态下。将割嘴进行拆除，重新安装过程中对割嘴和割嘴轴线进行调整，确保其保持在同一条轴线上。及时对割嘴孔进行清理，确保割嘴孔气流的通畅性。作为数控切割技术人员，需要努力提高自身的专业技能，注意经验的积累，能够准确的调节氧的纯度，减少下料件误差的产生。数控切割误差的产生，很大程度上取决于操作人员工作态度和技术水平，所以需要加强对数控切割人员的培养力度，努力提高其专业技能和责任心，确保生产效率的提高，尽可能的实现对下料件误差的有效控制。

结语

随着科学技术的快速发展，数控技术取得了较快的进步，并在工业领域进行广泛应用，已开始逐渐取代传统的手工技术。在数控切割钢板时，由于数控下料件误差的产生，会导致资源浪费，不利于成本的降低，所以作为数控切割人员，需要在具体操作过程中熟悉的掌握技术，尽量的实现对误差的有效控制，确保生产效率提升，确保企业经济效益的实现。

参考文献

[1]宋金波.数控火焰切割钢板零件尺寸保证问题探析[J].现代商贸工业，2011（03）.

第3篇：数控火焰切割机范文

本工程钢结构主要由站房金属屋面、站台雨棚和进站天桥三部分组成（图1）。其中站房屋面面积约3750，站台雨棚面积约3.9万，进站天桥面积约5900。钢结构部分的栓钉采用Q235-B钢，其它钢构件基本采用Q345-B钢。

银川火车站轴测图

站房的主要结构为管桁架结构，主要构件为圆钢管，其中下弦部分D轴～F轴之间为B400×200×10×18的箱型梁。其中上弦部分最大管径为φ500×20；下弦部分最大管径为φ550×25。

站台雨棚主要结构为张弦桁架，主要构件为圆钢管和平行钢丝束。其中上弦部分最大管径为φ530×14；下弦部分为1670MPa双PE高强度平行钢丝束,截面为φ5×151，φ5×139。雨棚由Y型柱支撑。

进站天桥主要构件类型为箱型、H型钢和圆钢管。其中箱型构件中最大构件尺寸为B（850～750）×400×30×36；H型钢中最大截面为H1200×500×18×30。天桥由弧形箱型柱B900×1200×36×36支撑。

2钢结构加工制作工艺介绍

现主要介绍H型钢和箱型构件的制作工艺。

2.1 H型钢制作工艺

本工程钢结构构件中H型钢构件包括焊接H型钢。H型钢构件的工厂加工从材料采购、加工制作到现场安装的每一环节进行严格控制，确保构件质量。

本工程H型钢构件采用H型钢流水线制作，制作工艺如下：

2.1.1下料

零件下料根据板厚采用数控火焰及数控直条切割机进行切割加工；

型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采用数控切割机进行下料；

3）H型钢的翼板、腹板其长度放50mm，宽度不放余量，准备车间下料时应按工艺要求加放余量；

2.1.2腹板开坡口

用半自动火焰切割机开坡口，坡口形式如下（图2）：

图2

其中：P=2mm，H1=2/3（t－p），H2=1/3（t－p）

2.1.3组立

1）在组立机上进行H型钢组立，定位焊采用气保焊，其中，起始焊点距离端头距离为20mm，当零件长度较短，其长度在200mm以下时，定位焊点分为两点，分布位置为距离端头20mm。

2）H型钢在进行组立点焊时不允许有电弧擦伤，点焊咬边应在1mm以内；

3）H型钢翼板与腹板对接焊缝应错开200mm；

2.1.4 BH型钢的焊接

焊接顺序：留2mm间隙，先焊45°坡口侧焊缝，焊至H1高度的60%后，反面清根，然后焊接60°坡口侧，直至焊完，再翻转H型钢，焊完45°坡口侧的焊缝（见上图2）。

2.1.5 BH型钢的矫正

1）当翼板厚度在28mm以下时，可采用H型钢翼缘矫正机进行矫正；

2）当翼板厚度在55mm以下时，可采用十字柱流水线矫正机进行矫正；

2.1.6 检测

根据《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）对完成的构件进行尺寸验收。合格的进入下一道工序。

2.2箱型构件制作

2.2.1 主材切割、坡口

1）箱型构件面板下料时应考虑到焊接收缩余量及后道工序中的端面铣的机加工余量。并喷出箱型构件隔板的装配定位线。

2）操作人员应当将钢板表面距切割线边缘50mm范围内的锈斑、油污，灰尘等清除干净。

3）材料采用火焰切割下料，下料前应对钢板的不平度进行检查，要求：厚度≤15mm不平度不大于1.5mm/m。厚度＞15mm不平度不大于1mm/m。如发现不平度超差的禁止使用。

4）下料完成后，施工人员必须将下料后的零件标注工程名称、钢板材质、钢板规格、零件号等标记，并归类存放。

2.2.2 箱形梁腹板焊接垫板

1）先将腹板置于专用机平台上，保证钢板平直度；

2）扁铁安装尺寸必须考虑箱型柱腹板宽度方向的焊接收缩余量，在理论尺寸上加上焊缝收缩余量2mm，扁铁与腹板贴合面之间的间隙控制在0－1mm；

3）扁铁与腹板的连接用气保焊断续焊；

4）两扁铁外侧之间的尺寸：加2mm

2.2.3 内隔板及内隔板垫板下料

1）内隔板的切割在数控等离子切割机上进行，保证了其尺寸及形位公差；垫板切割在数控等离子切割机上进行，并在长度及宽度方向上加上机加工余量。

2）垫板长度方向均需机加工，且加工余量在理论尺寸上加10mm；垫板宽度方向仅一头需机加工，加工余量在理论尺寸上5mm；内隔板对角线公差精度要求为3mm。

2.2.4 内隔板垫板机加工

1）机械设备：铣边机

2）在夹具上定位好工件后,应及时锁紧夹具的夹紧机构；

3）控制进刀量,每次进刀量最大不超过3mm；

4）切削加工后应去除毛刺,并用白色记号笔编上构件号。

2.2.5 箱型构件隔板组装

1）箱型柱隔板组装在专用设备上进行，保证了其尺寸及形位公差。箱型柱隔板长及宽尺寸精度±3mm,对角线误差1.5mm。

2）先使隔板组装机的工作台面置于水平位置；

3）将箱型柱隔板一侧的两块垫板先固定在工作平台上,然后居中放上内隔板,再将另一侧的两块垫板置于内隔板上,并在两边用气缸进行锁紧；

2.2.6 U型组立

1）先将腹板置于流水线的滚道上，吊运时，注意保护焊接垫板；

2）根据箱型柱隔板的划线来定位隔板，并用U型组立机上的夹紧油缸进行夹紧；

3）用气保焊将箱型柱隔板定位焊在腹板上；

4）然后将箱型柱的两块翼板置于滚道上，使三块箱型柱面板的一端头平齐再次用油缸进行夹紧，最后将隔板、腹板、翼板进行定位焊，保证定位焊的可靠性。

2.2.7 BOX组立

1）装配盖板时，一端与箱型柱平齐；

2）在吊运及装配过程中，特别注意保护板上的焊接垫板；

3）上油缸顶工件时，尽量使油缸靠近工件边缘；

4）在盖板之前，首先必须划出钻电渣焊孔的中心线位置，打上样。

2.2.8 BOX焊接

1）焊接方式：GMAW打底，SAW填充、盖面

2）该箱型柱的焊接初步定为腹板与翼板上均开20º的坡口，腹板上加焊接垫板3）为减小焊接变形，两侧焊缝同时焊接；

4）埋弧焊前先定位好箱柱两头的引弧板及熄弧板，引弧板的坡口形式及板厚同母材。

2.2.9 钻电渣焊孔

1）采用机械：轨道式摇臂钻

2）找出钻电渣焊孔的样冲眼；

3）选择合适的麻化钻；

4）要求孔偏离实际中心线的误差不大于1mm；

5）钻完一面的孔后，将构件翻转180º，再钻另一面的孔，并清除孔内的铁削等污物。

2.2.10 电渣焊

1）采用高电压，低电流，慢送丝起弧燃烧；

2）当焊缝焊至20mm以后，电压逐渐降到38V，电流逐渐上升到520A；

3）随时观察外表母材烧红的程度，来均匀的控制熔池的大小。熔池既要保证焊透，又要不使母材烧穿；用电焊目镜片观察熔嘴在熔池中的位置，使其始终处在熔池中心部位。

4）保证熔嘴内外表清洁和焊丝清洁，焊剂、引弧剂干燥、清洁；

2.2.11 切帽口；校正铣端面；抛丸涂装

1）设备：割枪、端面铣、美国八抛头抛丸机、德国高压无气喷涂机

2）电渣焊帽口必需用火焰切除，并用磨光机打磨平整；

3）对钢构件的变形校正采用火焰加机械校正，加热温度需严格控制在600℃～800℃之间，但最高不超过900℃；

4）构件的两端面进行铣削加工，其端面垂直度在0.3mm以下,表面粗糙度Ra=12.5以下；

5）构件抛丸采用美国八抛头抛丸机进行全方位抛丸，一次通过粗糙度达到Sa2.5级，同时，也消除了一部分的焊接应力；

6）箱型柱的抛丸分二部进行，一在钢板下料并铣边机加后，把箱板的外表面侧进行抛丸，第二次在箱柱全部组焊好后，涂漆前进行外表面的抛丸或喷砂；

7）喷漆采用德国高压无气喷涂机进行，其优点为漆膜均匀等。为防止钢材受腐蚀，钢材必须于适当的时机做表面抛丸处理并涂防锈漆。

第4篇：数控火焰切割机范文

对煤矿机械设备进行改造的主要目的就是要使煤矿生产效率得到明显提升，降低整个生产过程的成本，并提高原有机械设备的使用寿命及运转效能。

实用液压支架的制造在煤矿生产过程中，各种液压支架、大功率采煤机、刮板输送机等机械设备被广泛应用。在煤矿机械制造过程中，所使用的机械设备质量和可靠性主要由机械加工的水平决定。为了保证现代煤矿生产对液压加工的要求，煤矿企业应该在充分利用现有机械设备的前提下，对设备进行必要的改造，进而满足支架的生产需要。一般来讲，液压支架的生产可以分为结构焊接、千斤顶配套、轴类加工以及铸锻件加工四个部分。综合这几方面：首先进行数控切割机的改造，就是把原来废弃的切割机恢复好，通过切割下料来减少打磨、刀检、人工划线以及机加工的余量等工作量，达到提高劳动生产效率，减轻劳动强度的目的，同时，能使焊接后的结构件圆弧过渡处光滑与流畅，质量与外观过硬；其次是用数控车床代替普通车床。数控车床能提高千斤顶内部件的加工质量以及销轴类加工件的表面粗糙度，这样经过装配千斤项，合格率基本都能达标。其次能使铰接孔处的销轴类磨损减少，延长使用寿命，同时支架运动也相对灵活可靠，增强了安全性。最后是退火炉要改扩建。扩建能减少铸件的退火周期，铸件加工的短、平、快得以实现，使铆焊件的组焊得到了保证。

煤矿机电设备进行改造的目的煤矿机电设备进行改造的目的是适应市场的要求，大力提高产品的质量。当前支架制造市场不断增多，市场竞争激烈，要想有竞争优势，就必须要提高产品的内在与外在质量，满足客户的不同需求。譬如：通过改造数控切割机等设备，提高了板件类的尺寸精度和铆焊件的外观质量，通过对镗床的改造，提高结构件铰接孔的位置精度和尺寸精度，通过对数控车床的改造，来提高了千斤顶内部件的加工质量。通过这些改造增强了液压支架的灵活性，提高了产品的质量，适应了市场的需求。

设备的改造

矿业机械的焊接中国矿业机械制修厂对焊接结构件变形的火焰矫正方法进行了研究。结构件焊接以后的变形矫正是结构件制作过程中的一个难题。焊接结构件变形最根本的原因就是焊接过程中受热不均匀使整个结构件局部产生应力集中，火焰矫正就是利用钢材在受热后能够产生应力变化而使整个结构件应力重新分布达到矫正的目的。因此，如何矫正就变成了寻找应力集中点并且使用何种加热方式使应力按要求释放的问题。这也是火焰矫正工艺制定的关键。几种常见的变形及其矫正方法如下：1）结构件顶板或底板局部隆起一般采用点状加热方式。点状加热俗称蜂窝加热，即火焰加热是有规律排列的点。2）对于槽形结构局部向上弯曲的变形，矫正的时候可以在腹板的两侧向一个方向进行线状摆动，加热的宽度视变形的大小和钢板的厚度而定。线状加热就是将火焰沿着直线方向移动、同时作一定的横向或者循环摆动。

第5篇：数控火焰切割机范文

关键词：台达B2伺服水切割，电机，控制

 

1 前言

人类自古就利用水流的冲击力，制成水车、水磨等水力机械。如果水流从高压水枪中喷出，其冲击力就更大。前苏联用于采煤工业，名曰水力采煤。高速喷出的水流受阻于煤层，速度骤然下降，顷刻间会产生足够大的冲击力，使煤层出现脆性断裂，完成采煤作业。受此启发，前苏联科学家开发出高压水喷流切割技术，而美国公司取得了此项技术的专利权，使之商品化。水刀应用的行业面非常广泛，航空、汽车、石材、陶瓷、玻璃、金属、混凝土等行业上，而随着产品的成熟和应用面的扩大，超高压数控水切割机（水刀）逐渐进入一个成长期，这也要归功于机械工业近些年的长足发展，依托于更高精度的数字化平台，可以应用水刀进行精细加工，将水切割应用范围扩展到行业更加广阔的金属加工领域，而不是仅仅局限在玻璃、陶瓷、石材等材料的加工。，控制。

以金属切割为例，各种加工手段呈现百花齐放态势，包括激光、火焰切割（等离子切割）、电火花切割、线切割等。各种切割手段各有优势，又都存在一定的局限性，各自占领了一部分市场。但在众多的切割手段中，水切割属于一种特殊的冷态切割，直接利用加磨料水射流的动能对金属进行切削而达到切割目的，切割过程中无化学变化，具有对切割材质理化性能无影响、无热变形、切缝窄、精度高、切面光洁、清洁无污染等优点，可加工传统手段无法加工的材料，如玻璃、陶瓷、复合材料、反光材料、化纤、热敏感材料等。实际加工效果图如图1所示。

图1 实际加工效果图

随着人们对水切割技术了解的进一步加深，市场逐渐认识到水切割技术在金属切割行业的独特优势。以激光切割为例进行比较，激光在金属薄板切割方面，其速度和精度要优于水切割，但一般而言，激光很难切割大于16mm的金属板（尤其是有色金属），而且激光切割材料的周边仍有一定的热影响区；水刀切割金属材料厚度一般可达50mm以上，并且对材料无任何影响，切割金属的光洁度达1.6μm ，切割精度达±0.10mm，可用于精密成形切割。，控制。此外，水切割在有色金属和不锈钢的切割方面还有着独到之处，无反光影响和边缘损失，再加上水刀对切割材料没有限制。综合这些因素，很多早期选择激光或其它切割手段的用户转而选用水切割。

在金属切割行业中，追求高质量，高效率的直接成形加工，是目前国际上的主流发展趋势，“水刀”切割机正是针对这种需求而在相关的技术应用上不断创新：随着包括精密滚珠丝杆、伺服电机、谐振减速单元等技术的出现，机床可以达到更高的位置精度、反向间隙补偿以及重复定位精度的提高。因此，机床制造厂商将更大的精力投入到机床几何误差产生的原因分析上，通过采用球杆测量仪和激光干涉仪等高精度测量器具检测机床几何精度，并建立误差映射表来给予精度修正，以此制造高精度机床。数控机床零部件材料和元器件的选用、制造工艺、质量检测手段是提高数控机床精度及稳定性的保证。

2 工艺要求

由于“水刀”的数控平台采用滚珠丝杆、滚动直线导轨等精密传动技术，控制精度都在+0.02mm以内。，控制。同时，加砂水射流的喷嘴和切割头的聚焦性能及长寿命的喷嘴材料的技术突破，配以大功率超高压系统的连续平稳工作，应用全自动供砂、控砂和高压水启、停控制系统，使得“水刀”能24小时连续切割和自动加工。

“水刀”更兼有强大的计算机辅助设计和控制功能，特别在“转角和尖角”切割时自动减速，使得切割面光洁圆滑，加之“水刀”切割具有“磨削”的特质，这使得“水刀”在切割质量和效率上都有了极大的变化和提高，而可直接用于金属零件的成形切割加工。，控制。

下面就以台达B2伺服在单臂悬梁架构数控水刀设备中应用为例，介绍如下：

（1） X、Y轴最大运动速度：20 m/min，切割速度：0-8m/min。

（2） 切割精度：+/-0.1mm，直线度：+/-0.1mm， 重复定位精度：±0.05mm。

（3） XY真圆度：<80um。

（4） 设备运行低噪音，高响应。

3 控制系统

3.1 硬件配置

（1）上位机：采用DVP80EH00R2 PLC主机

（2）驱动部分：采用台达B2伺服和电机。如图2所示。

具体型号为：X轴驱动器ASDA-B2-1021-B电机 ECMA-C21310ES。

Y轴驱动器ASDA-B2-1021-B 电机 ECMA-C21310ES。

图2 台达B2伺服与电机

（3）人机界面：采用DOP-B07S201的HMI设备

3.2 系统框架

系统框架如图3所示。

图3 控制系统框图

水刀切割机控制系统采用台达人机界面作为主站监控设备，利用人机界面DOP-B07S201三个RS232通讯口。PLC主机DVP80EH00R2采用RS232通讯口与HMI设备连接，同时利用RS485通讯口与两个伺服驱动器ASDA-B2-1021-B相连，伺服驱动器经由U、V、W端口控制伺服电机，进而控制水刀切割机的X轴和Y轴运作。，控制。人机界面设定电机目标转速，读取电机实际转速。PLC主机同时通过其他辅助设备来进行外围的辅助相关测量动作。

3.3 控制系统实景

控制系统机柜实景图如图4所示：

图4 控制系统机柜实景图

4 系统技术要点

4.1 系统优点

（1）高响应

台达B2伺服优异的高速性能表现：速度响应频宽为550Hz，命令整订时间可达1ms以下。空载情况下，额定转速-3000rpm至3000rpm加速时间只需10ms。

（2）高精度

台达B2伺服采用17-bit（160，000p/rev）高解析编码器，满足机台设备高精度定位控制及平稳低速运转的应用要求。可接受高速差动脉波命令（4Mpps），达到高精度位置控制的设定。

（3）共振抑制与低噪音

高响应时，运行中会产生噪音，那么怎么样来消除呢？B2伺服具备强大的自动共振抑制功能，可以实现持续共振的抑制，也可以实现多达3个共振点的抑制。这样省去手动调节参数进行振动抑制带来的麻烦。，控制。而对于悬臂梁架构，就容易出现共振，所以有了这个功能，给客户带来了很大的方便。应用台达B2伺服实际加工时侦测出的实际效果，如图5：

图5 真圆度测试

现场用的是球杆测试实际效果，真圆度达到57.9um<80um完全满足客户的要求。

4.2伺服增益调整

采用B2自动增益调整和手动调整均可。

利用台达B2伺服强大的伺服调机软件，方便增益的调整与设置，见图6。

图6 增益的调整与设置软件界面

5 结语

由于悬臂的架构性导致设备在运行过程中重心是不稳定的，进而会产生机构的抖动和噪音，容易产生加工光洁度不好，而利用台达B2伺服高性能、低噪音、自动共振抑制的特点从而解决了这个问题，得到了客户一致好评，目前已经在客户处得到很好的使用，深得客户之信赖。本应用运行实践表明，基于台达伺服产品的控制系统性能稳定，安全可靠，性价比高，值得业界同行借鉴和推广。

【参考文献】

[1]可编程序控制器应用系统设计及通信网络技术.郭宗仁等.人民邮电出版社，2002

[2]变频器在工业中的选择与应用刘继党等科技信息2009年第23期

[3]变频器应用中的干扰及其抑制翟章志中国科技博览2009年第02期

[4]台达全系列可编程序控制器台达内部资料2008

第6篇：数控火焰切割机范文

关键词：钢箱梁制造工艺质量控制

中图分类号：O213.1 文献标识码：A 文章编号：

一、 钢箱梁的结构形式和特点

杭州市彩虹快速路工程滨江段三标段（互通段）工程西接II标段（隧道段），东起环新路、西至涵虚路，全线采用“高架+地面道路”的形式,位于现状滨文路之上，呈东西走向。在滨文路和时代大道交叉口处为彩虹立交（共5层），在和二标段接口处（火炬大道东侧）为一对平行匝道。主线为全高架桥，双向六车道，桥宽25m。匝道桥宽8.5m，地面桥梁与道路同宽。

该项目钢箱梁分为主线桥（单箱五室）和匝道桥（单箱单室）两种，均为全焊结构，箱内纵向设腹板，腹板上有纵、横加劲。横向设横隔板，横隔板上有纵、横加劲和进人孔，进人孔设有环式加劲。顶、底板、悬臂纵向设有U型、T型、直条板肋。钢箱梁桥面板采用正交异性板，材质为Q345D，总计用钢量约8000吨。

二、设计对钢箱梁制造的要求

本桥钢箱梁单元件分为：底板单元件、横隔板单元件、腹板单元件、面板单元件、悬臂单元件。在厂内把各类零件组装成单元件，各类单元件再制作成适合运输的梁段，成品后依次进入涂装车间进行防腐涂装作业至剩最后一道面漆再运至现场，进行梁段吊装。梁段各类总体尺寸必须严格控制，各梁段接口的相对公差幅度必须满足相互接口能够顺利进行环缝焊接。各种板件的对接焊缝，如顶板、底板、腹板的横、纵向对接焊缝均要求达到一级焊缝，全部探伤。腹板与顶板、底板的纵向对接焊缝，各加劲与腹板、底板的焊缝均要求达到二级焊缝，必须经过超声波和磁粉探伤检验合格，外观质量和内部质量都应符合规范要求。由此可见，本桥钢箱梁制造中，焊接质量和梁段各类几何精度是重要控制点。

三、钢箱梁制造工艺控制

1 、 制定整体制作工艺方案

结合本工程各类钢箱梁跨径组合特点，现以主线桥钢箱梁标准梁段介绍工艺制造方案。主线桥钢箱梁段全长125.8米，宽25米，高2.14米。考虑公路运输和现场施工情况，把该梁段横向分为三块，纵向分为四个大块，合计十二个吊装分段，每个吊装分段大约30米左右，将单个吊装分段在厂内制作完成后，再运至工地进行吊装节段组拼。

钢箱梁制作重点及相应工艺措施如下：

（1） 本桥钢箱梁制作分为以下工艺阶段：零件、单元件、立体单元件制作，梁段组装预拼，连续梁工地拼装。

制作控制要点：梁段组装预拼线型与全桥成桥线型一致性；相邻梁段端口与U型肋T肋、直条板肋组装的一致性；梁段端口外形尺寸；梁段组装焊接质量。

（2）工艺保证措施：制定合理的焊接工艺，减少结构变形造成的误差；推广应用先进、合理的焊接方法；保证钢箱梁的焊接质量；设计合理的胎架和工装，保证结构尺寸的一致性；制定合理的装配工艺，保证结构的安装精度。

2、焊缝布置

根据钢箱梁的制作工艺，合理利用钢板的长度和宽度，尽量减少焊缝的数量和尺寸，当钢板尺寸不足需要进行拼接时应考虑将焊缝位置错开，且焊缝间的最小距离不得小于10~12倍板厚，以此确定焊缝的布置，并对焊缝进行统一编号，确定焊缝等级，以便于对焊缝进行质量检查、检验。

3、下料、切割

（1）、按照施工时尽量避免出现十字焊缝的要求，且相邻焊缝的间距不小于10倍材料厚度的原则，根据实际分段尺寸，进行合理排板。对于规则构件（如矩形顶板、底板等），直接在钢板上弹线，并对弹线进行检查后方可下料。

（2）、在切割平台上采用数控、半自动火焰切割机进行下料。并按设计图纸要求，加工各类焊缝坡口，下好的料统一编号，分类堆放。

（3）、钢箱梁顶板、底板、腹板按分段尺寸下料时，要留好工艺余量。

（4）、钢箱梁顶板、底板、腹板需要拼接时，先对拼接焊缝进行无损探检测，合格后再按图纸尺寸进行二次下料。

（5）、主要部件焊缝均为一、二级焊缝，切割和坡口加工采用数控火焰切割机或等离子切割，次要部件的切割及坡口加工，以数控火焰切割机或等离子切割为主，局部、特殊位置可采用手工火焰割枪切割。构件的组对、修整，采用手工火焰割枪切割修整。

4、零件形状的检查

零件切割（加工）后，对实际形状尺寸及变形情况要进行实际测量检查，检查方法采用卷尺、盘尺、直尺、变尺、水平尺、水平仪等器具。

5、 零件标识

凡下料、加工完好的零件进行标识登记，实物标识内容有：编号打钢印、组装线、中心线等打样冲，对标识部位进行保护，记录标识在台帐上登记。

四、钢箱梁的焊接和组装工艺控制

1、 焊接顺序采取对称施焊，充分考虑变形和反变形，要求焊接方向相同，焊接速度一致。必要时可采用间断对称施焊。

2、底板、腹板、顶板、对接焊缝尽可能采用埋弧自动焊进行焊接。

依据与母材金属抗拉强度等强的原则选用焊接材料和坡口形式，钢板对接采用Y型坡口，背面用碳弧气刨清根,其工艺参数为：

3、钢箱梁底板、腹板、顶板各类加劲构件的对接、角接焊缝，采用CO2气体保护焊进行焊接。

4、本桥钢箱梁制造依据其结构特点和设备条件等，采用了正装法和反装法，即先组装底板单元件然后依次组装腹板单元件、横隔板单元件、面板单元件、悬臂单元件，其中悬臂单元件采取反装法。该方法的优点是使大部分焊缝处于水平或爬坡位置施焊。焊接时，利用它约束、自约束、强约束和柔性约束的原理，有效地控制了焊接变形，使所有钢箱梁的各项几何尺寸偏差在很小范围内，而且相对节段箱梁端口尺寸达到精确匹配的要求。在生产流程上采用立体阶梯型推进法，使供料、组装定位、焊接、检验等各主要工序循序渐进地推行，既避免了无规律的交叉作业，又避免了各工序之间相互等候，大大提高了生产效率，缩短了工期，降低了成本，形成了有序的流水线生产过程。

五、结束语

第7篇：数控火焰切割机范文

【关键词】抽油机制造 质量提升

自开展“抽油机制造质量提升”活动以来，我厂成立了专门的活动小组，为全面贯彻油田公司“两会”和质量提升活动工作会议精神，做强抽油机品牌，从健全制造工艺文件、加强现场基础管理、提高工序管控能力等方面，在全厂范围内形成了了领导重视、全员参与、齐抓共管、分工协作、共达工作目标努力工作的氛围。通过以抽油机车间为核心的质量提升工作深入开展，员工的质量意识、产品质量和经济效益都有了明显的提高，质量提升工作取得了阶段性的成果，现将活动开展以来具体的做法总结如下：

1 目标明确措施具体

1.1 健全抽油机制造质量保证制度

依据抽油机生产制造过程及使用的质量特性进行重点控制，预防各种质量问题的发生，对重要工序质量设置控制点，实施并加以管理。提升小组编制了《抽油机制造过程质量控制管理办法》明确的涉及图纸等工艺文件的输入及输出，原材料及外协产品的入厂检验，生产中部件的加工组对焊接，产品的总装试车，入库后的喷砂除锈喷漆，拉运，现场安装等五大方面的25个环节71个控制点。相关部门人员多次评审，并纳入抽油机质量保证体系文件修订中。

1.2 鉴于分包方施工人员不固定

鉴于分包方施工人员不固定，流动性大，难以管理的问题，车间编制了《抽油机车间分承包方质量管理办法》，指定了分承包工序的责任人，明确了施工中的职责，将分包方作为车间一份子，同时将车间的质量目标分解，实行分级管理，质量和三基管理同其他班组一样，专门对分包方在册人员进行此办法的宣贯学习。

1.3 抽油机车间新增抽油机制造过程记录三项

分别是《抽油机车间工序检验记录》、《抽油机车间装配工序记录》、《抽油机车间工序流转记录》，完善了《施工作业指导书》、《工艺规程》。

1.4 体系文件修订

质量提升工作开展以来逐步完善了原有的质量体系，新增质量记录三个，分别是《抽油机工序流转记录》、《抽油机装配工序记录》、《抽油机过程检验记录》，做到了产品质量的全过程控制。修订了《下偏复合平衡游梁式抽油机作业指导书》、《下偏复合平衡游梁式抽油机试车规程》，使得技术文件更具有指导性和可操作性。

1.5 工装制作

完成了机械式驴头定位组对工装、支架制作工装、游梁工装、横梁工装等。

2 措施并举狠抓落实

（1）小组多次赴花土沟开展质量回访。回访人员与采油单位的生产、机动、各作业区相关人员共同召开了多次座谈会听取各方意见，并深入跃进、昆北、乌南、狮子沟等采油现场实地了解情况，详细记录了抽油机使用中存在的问题项。

（2）场内技术人员负责对抽油机制造过程进行排查。共查出涉及图纸、工艺和其它问题16项，制定整改运行表逐一改正。

3 严格控制过程质量

（1）加强原材料和外协件的质量控制建立了合格供方评价准则，优化原、辅材料的进货渠道，建立原辅料的检验标准和方法，做好检验记录，确保原辅材料的购进、验收符合生产对原辅料的质量要求，把好材料进厂检验关。

（2）加强生产过程控制 进一步完善了生产过程检查和巡检制度，采取生产车间自查和质检员巡检相结合的方式，对生产现场操作规程、工艺标准的执行情况等进行督导，切实加强现场生产质量控制。检查结果现场返馈给责任人，发现质量问题及时整改。对员工习惯性不规范操作进行纠正，确保不合格品不流入下工序。

（3）加强关键工序的质量控制 关键工序质量控制点是生产过程质量控制的关键。根据生产工艺流程中对产品质量安全的影响程度，确定了产品生产流程的关键质量控制点，明确控制的操作规程、主要工艺参数、技术要求和责任人。要求检查员对关键工序控制点重点巡查。

4 增强工厂预制能力

（1）按照油田标准化产品推进，经过提升活动，小组更改了设计图纸包括尾平衡、横梁轴承座连接螺栓等共计33处。对现有数控切割机床进行了改造，将原有的哈尔滨华威数控火焰切割机改为等离子切割机。（等离子电源一台（含割炬）、弧压调高装置一套、初始定位防碰撞装置一套、等离子切割机头总成一套、等离子电源PLC控制器、除尘设施一套、气源设备一台）提高了切割工序的加工能力。

（2）以技术指导施工，使抽油机各工序保质保量地完成，在每月生产任务明确后，车间质量管理小组结合人力、设备、材料、技术等实际，以技术指导施工，特别是在质量要求高，交叉作业多的部件施工中，对操作人员认真详细地进行技术交底并落实责任，以落实年初提升小组制定的工作计划。

第8篇：数控火焰切割机范文

1.实习目的：

生产实习是我们机自专业知识结构中不可缺少的组成部分，并作为一个独立的项目列入专业教学计划中的。其目的在于通过实习使学生获得基本生产的感性知识，理论联系实际，扩大知识面；同时专业实习又是锻炼和培养学生业务能力及素质的重要渠道，培养当代大学生具有吃苦耐劳的精神，也是学生接触社会、了解产业状况、了解国情的一个重要途径，逐步实现由学生到社会的转变，培养我们初步担任技术工作的能力、初步了解企业管理的基本方法和技能；体验企业工作的内容和方法。这些实际知识，对我们学习后面的课程乃至以后的工作，都是十分必要的基础。

2.实习内容：

①掌握机械加工工艺方面的知识及方法

②了解切削刀具方面的知识，熟悉常用刀具的结构、选择、用途等

③了解机床和数控系统的知识，特别是加工中心等典型的数控设备

④了解企业生产管理模式，学习先进的管理方式方法

⑤熟悉、巩固铸造工艺及设备方面的知识

3.实习时间：

①柳州工程机械厂-------------6月21日整天

②柳州东风汽车厂-------------6月22日下午

③柳州钢铁厂-----------------6月23日上午

④柳州力风塑料成型机厂-------6月23日下午

⑤上汽通用五菱公司-----------6月24日整天

⑥整理，写实习报告-----------6月24日---7月2日

定点实习厂

柳州东风汽车厂简介

东风柳汽公司是东风汽车公司的控股子公司，也是东风汽车公司在南方重要的载货汽车和轻型乘用汽车生产基地，国家大型一档企业。它还是国内第一家生产中型柴油载重汽车的企业，赢得了“柴油东风，柳汽正宗”的美誉。

1991年，东风柳汽创出了“乘龙”品牌并迅速形成市场知名度，奠定了“一门双杰，东风乘龙”的产品格局。

自从1997年成为国内最早通过iso9000质量认证的汽车生产企业之后，东风柳汽的事业就上了一个台阶。2001年，东风柳汽公司更是推出面向公务、商务和休闲旅游用车市场的新一代多功能轻型车－东风“风行”商旅车，吹响了进军国内高档轻型乘用车市场的号角。

目前，东风柳汽已形成年产“东风”和“乘龙”商用车60000辆、“风行”乘用车30000辆的生产能力。

柳州汽车厂六个发展历程

（1）建厂期：上世纪50年代，主要以农用机械为主。

（2）1969年：生产出2.5t载用柳江牌卡车。

（3）1981年：生产出柴油翻斗车，同时加入了中国第二汽车制造厂，采用东风品牌。

（4）1991年：柳汽生产出新品牌---乘龙（平头车）。

（5）1997年：以75%的股权加入东风集团，成为其子公司，正式更名为东风柳州汽车有限公司。

（6）2003年，成立东风集团和雷诺公司

生产基地：主厂、二基地（85年始建，位于柳江县，占地为714亩）、三基地

七大车间：车桥车间、机械车间、工装车间、热处理车间、车架车间、车身车间、总装车间

四大部件：汽车前后桥、举升器油缸、车架、车身

生产线：重车线、大车线、小车线

2003年生产能力：大车60000辆小车30000辆

乘龙精神：自立自强创优创新同心同德为国为民

通过在柳汽公司车桥厂的实习，我们比较全面地了解机械加工及相关典型零件的生产技术过程。初步了解典型的机电一体化产品和设备的生产过程、培养我们收集资料的能力及提高分析问题的能力，使我们更好地学习、掌握机械工程专业知识。机械加工工艺方面我们重点了解了左壳–锥齿轮差速器这一典型零件的机械加工工艺过程，听了有关技术人员对其的具体分析。并记下了该零件的工艺过程卡和工序卡等工艺文件。具体如下：（对应的工艺过程卡、工艺简图和工序卡见附录）

由于汽车转弯时，左右两边轮子的行程不同，所以转速不同，为防止转弯时出现滑动、滑拖现象，必须使用差速器调节两边轮子的转速。左壳–锥齿轮差速器是用来固定支承轴承，防止微尘和外来颗粒侵入到锥齿轮差速器里面和防止锥齿轮差速器里面的油外泻。零件结构比较简单，在结构上成对称分布。生产纲领约为63000个，属于大批量生产。

毛胚的选择

零件一般是由毛胚加工而成。在现有的生产条件下，毛胚主要有铸件，锻件和冲压件等几个种类。铸件是把熔化的金属液浇注到预先制作的铸型腔中，待其冷却凝固后获得的零件毛胚。在一般机械中，铸件的重量大都占总机重量的50%以上，它是零件毛胚的最主要来源。铸件的突出优点是它可以是各种形状复杂的零件毛胚，特别是具有复杂内腔的零件毛胚，此外，铸件成本低廉。其缺点是在其生产过程中，工序多，铸件质量难以控制，铸件机械性能较差，锻件是利用冲击力或压力使用，加热后的金属胚料产生塑性变形，从而获得的零件毛胚。锻件的结构复杂程度往往不及铸件。但是，锻件具有良好的内部组织，从而具有良好的机械性能。所以用于做承受重载和冲击载荷的重要机器零件和工具的毛胚，冲压件是利用冲床和专用模具，使金属板料产生塑性变形或分离，从而获得的制体。冲压通常是在常温下进行，冲压件具有重量轻，刚性好，尺寸精度高等优点，在很多情况下冲压件可直接作为零件使用。选择毛胚还应该考虑的原因

（1）零件的力学性能要求相同的的材料采用不同的毛胚制造的方法，其力学性能有所不同。铸铁的强度，离心浇注，压力浇注的铸体，金属型浇注的铸体，沙型浇注的铸体依次递减；钢质零件的锻造毛胚，其力学性能高于钢质棒料和铸钢体。

（2）零件的结构形状和外廓尺寸，直径相差不大的阶梯轴宜采用棒料。相差较大时宜采用锻件。形状复杂的毛胚不宜采用金属型铸造。尺寸较大的毛胚，不宜采用摸锻，压铸和精铸。多采用沙型铸造和自由锻造。外型复杂的小零件宜采用精密铸造的方法

（3）生产纲领和批量生产纲领大时宜采用高精度与高生产率的毛胚制造方法，生产纲领小时，宜采用设备投资小的毛胚制造方法

（4）现场生产条件和发展应该经过技术经济分析和论证

零件的材料为qt450-10，根据零件结构简单和对称分布的特点，零件的生产纲领为大批量生产，

参观实习厂

一.柳州工程机械厂简介

广西柳工机械股份有限公司是我国目前生产轮式装载机系列产品规模最大、产量最多、质量最好、设备最全的国家机械工业大型骨干企业，是广西首家由国营大型企业改造、发行社会公众股的股份制企业。

公司位于南疆龙城－－柳州市。净资产3.89亿元，员工5900人，生产区占地面积67万平方米。主要名优产品有：引进美国卡特彼勒公司技术生产的zl60e、zl100b等zl系列轮式装载机、井下装载机和履带式液压挖掘机，已形成4000台年生产能力的规模。

该公司计划通过实施总投资约12亿元的技术改造和外引内联、科、工、贸相结合等措施，2000年形成年产装载机、挖掘机和推土机等多种工程机械系列产品10000台的综合生产能力，实现年销售收入51.5亿元和利税12亿元。本公司还将积极拓展房地产、商业贸易、服务旅游业及经批准的其它经营业务。

二.入厂前培训

1.数控机床的产生和发展

（1）1952年，在美国，计算机的应用使得数控技术的产生、发展得以有充分的条件。其最初用途为军工业的生产。

（2）20世纪60年代，晶体管的发明使得数控机床批量生产得以实现。

（3）20世纪70年代，苏联的数控机床产量超过美国，成为世界上数控机床产量第一的国家。

（4）20世纪80年代，日本的数控机床产量位居第一.其中尤以日本法拉克公司最为代表，其产量为全世界产量的30%,而德国的西门子产量也占15%。与此同时，在80年代初期我国也引进数控加工技术。

数控机床的分类

（1）经济型数控机床：一般由普通机床改装而成，精度和复杂程度较低，可实现两轴联动，可进行平面加工，价格较便宜。

（2）全能型数控机床：精度和复杂程度较高，一般可实现三至五轴联动，且有刀具库，可自动换刀。可进行平面和空间立体加工，价格一般较贵。

2.柳州工程机械厂数控机床的应用

（1）1978年，柳州工程机械厂引进了数控切割机和火焰切割机。其主要功能是用于分离机械元件、零件和x、y轴联动的直线、圆弧切割。

（2）1985年，柳州工程机械厂从上海气焊机厂引进了z80单板机，其主要硬件设施有cpu、ctc、pto、eprom、ram×2。

（3）1988年，柳州工程机械厂引进了一批价值600万美元的先进设备：

①数控车床

②立式、卧式车床

③数控火焰切割机

④数控折弯机

⑤三坐标测量仪

⑥数控等离子切割步冲机

⑦机器人焊接线（位于结构分厂）

⑧铸制线

⑨双立柱加工中心----其最大加工距离为：x10000mm；y3000mm；z1500mm；w600mm。

3.加工中心简介

加工中心是具有刀库的三轴联动数控镗铣床。其系统组成包括：数控系统cnc、驱动系统、测量及反馈系统i/o控制系统（plc）.加工中心分为立式加工中心、卧式加工中心、五面体加工中心等。

4.装载机发展和发展趋势

（1）世界装载机发展史简介

①20世纪初，美国出现第一台装载机，它是用马车和钢丝绳构成，兼有驱动与装载的功能。

第9篇：数控火焰切割机范文

关键词：钢结构厂房 质量问题 原因 处理措施

钢结构作为一种承重结构体系，其自重轻、高强度、优越的抗震性能、工业装配化程度高、建造时间短、耐用、节能、可回收利用等众多优点，深受建筑师和结构工程师的青睐。到目前为止，许多经典的钢结构建筑物不胜枚举。这些高难度的作品足以说明钢结构的发展取得了巨大的成就。与此同时，各种类型的钢结构事故造成了重大的经济损失和人员伤亡，教训惨痛。事故仍在不断发生，原因有很多，也很复杂，既有自然灾害引起的，也有施工不当导致的，还有由于施工人员的技术水平造成的。本文结合工作经验，对钢结构质量通病原因分析及防治措施进行分析和探讨。

1 钢材本身存在的问题

把质量关，应从源头抓起，钢材材料的质量很关键。作为设计人员，应根据材料的性能，建筑物的实际情况，选取合适的材料。所选钢材的材质等级和技术标准应符合工程设计要求。同时，材料入库前必须严格执行检验制度，钢材的堆放要尽量减少钢材的变形和锈蚀。

钢材的表面质量问题主要有结疤、表面裂纹及皮下气泡等；低倍缺陷主要有缩孔、疏松、偏析、气泡、夹杂和夹渣、翻皮、裂纹、白点等。另一方面，目前市场上许多假冒伪劣的钢材存在，我们要了解这些问题，在采购钢材时就能严把质量关。

2 钢结构构件的制作

钢结构构件加工之前，首先需要对设计图进行深化，生成钢结构工厂加工详图。在制作开始前，技术人员应该对详图进行复查，根据设计要求编制工厂加工方案并组织工程相关各部门进行技术交底。根据项目要求，编制焊接工艺评定报告，并通过试验完成焊接工艺评定报告填写。同时，物资管理人员应该按照图纸及设计要求，向物资采购部门提交材料采购预算。钢结构工厂加工的生产流程主要有下料、号料、切割下料、平直矫正、边缘及端部加工、滚圆、煨弯、制孔、钢结构组装、焊接、摩擦面处理、涂装。

下料工序属于构件制作之前的龙头，其质量的好坏对下道工序有着直接的影响，严重时会导致下料的零部件全部的报废，所以在下料之前必须加强过程的质量监控。下料尺寸应该严格按照图纸尺寸，对于异形的零件，尽可能采用数控切割机或者等离子切割机进行下料，确保下料尺寸的精度。制孔精度也要严格把控，在条件允许的情况下，尽量采用数控钻床制孔。对于连接板上的成排布置的孔洞尽可能做到与构件组合套钻，确保现场安装的穿孔率。该工序的产生的质量问题主要表现在：氧割（气割）、等离子切割等高温高热的工艺过程中不可避免的会产生长条和薄板类型的零部件在切割中变形较大；钢材本身存在夹渣和成份分布不均匀造成切割面出现马牙纹、节瘤、割痕深度超标准；未考虑后续工序的收缩变形，气割或锯切的零部件尺寸超标；工艺文件编制的失误造成批量零部件报废；下料切割的尺寸不符合标准的要求。

3 钢结构构件的连接

3.1 螺栓连接

3.1.1 普通连接 普通螺栓作为永久连接螺栓时应注意：螺栓头和螺母应和结构件的表面及垫圈密贴，下面放置一个平垫圈，以增大承压面；对于动荷载或者重要部位的螺栓连接应按设计要求放置弹簧垫圈，弹簧垫圈必须设置在螺母一侧；对于工字钢和槽钢翼缘之类上倾斜面的螺栓连接，应放置斜垫圈垫平，使螺母和螺栓的头部支撑面垂直于螺杆。永久性普通螺栓紧固质量，可采用锤击法检查。

3.1.2 高强度螺栓 高强螺栓施工中应注意：严禁用火焰或电焊切割高强度螺栓梅花头；高强螺栓入库应按规格分类存放，并防雨、防潮。遇有螺栓、螺母不配套，螺纹有损伤时，不得使用。螺栓、螺母或垫圈有锈蚀，应抽样检查紧固轴力，满足要求后方可使用。螺栓等不得被泥土、油污沾污，保持洁净、干燥的状态。必须按批号，同批内配套使用，不得混放、混用。螺栓拧紧后，外露2～3扣螺纹的余长。遇到现场穿孔有问题时，不得用火焰切割扩孔，应用铰刀或钻床扩孔，扩孔后应重新清理孔周围毛刺。并保证扩孔后，孔径不能超过螺栓直径的1.2倍，遇有漏钻孔的情况时，应采用机械补钻。

3.2 焊接 焊接是一种局部加热的工艺过程。被焊构件将不可避免地产生焊接残余应力和变形，这些变形将会给构件的受力性能造成一定影响。对于重要承重构件，如果处理不好残余应力影响，将会给结构造安全成严重的潜在危害。

焊缝缺陷通常有裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合、未焊透、形状缺陷等。产生裂纹的处理方法是在裂纹两端钻止裂孔或铲除裂纹处的焊缝金属，进行补焊。孔穴通常分为气孔和弧坑缩孔两种。气孔的处理方法是铲去气孔处的焊缝金属，然后补焊；弧坑缩孔的处理方法是在弧坑处补焊。固体夹杂有夹渣和夹钨两种。夹渣的处理方法是铲除夹渣处的焊缝金属，然后补焊；夹钨的处理方法是挖去夹钨处缺陷金属，重新补焊。未熔合的处理方法是铲除未熔合处的焊缝金属后补焊。未焊透的处理方法是对敞开性好的结构单面未焊透，可在焊缝背面直接补焊，对于不能直接补焊的重要焊件，应铲去未焊透的焊缝金属，重新补焊。产生咬边的处理方法是轻微的、浅的咬边可用机械方法修锉，使其平滑过渡；严重的、深的咬边应进行焊补等。

4 钢结构涂装

该工序的质量问题主要有构件表面的漆膜大面积或者局部脱落，产生流挂现象，漆膜的厚度不够、分布不均、颜差较大。

在涂装过程中要严格按照施工工艺的要求做，涂料品种、涂层层数，涂层厚度等均应满足设计要求，当设计对涂层厚度无要求时，应符合规范要求。特别是防火涂料，涂层厚度非常关键。防火涂料和防腐入料的涂装油漆工属于特殊工种，操作者必须有特殊工种上岗证。防火涂料和防腐涂料要有相容性。