模具设计精选(九篇)

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第1篇：模具设计范文

关键词 注射塑制件模具设计；UG NX8.0；塑制件；CAD/CAE/CAM

中图分类号TQ320.5 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2012）65-0165-02

模具制造对塑件进行模具设计之前的初步构思，主要，是模仁的部分设计满足塑件要求的设计。主要是成型的浇口、分型面，侧抽芯的设计。

DFM顺序：

1）浇口设计：应用Pro/E-Plastic Advisor对塑件进行浇口位置及填充性分析，找出进胶位置。浇口设置于塑件外表面，需减少浇注痕迹，又需考虑模具自行拉断流道废料，采用点进胶；

2）分型面的选择：塑件开模方向垂直向上，脱模斜度设置为1°，分型面选择在塑件底面，利于脱模且不影响塑件外观质量，还可利用间隙与型芯、顶针、入子等间隙排气。为方便加工提高精度，在塑件侧面钩槽使用入子成型，可使分型面为一平面；

3）抽芯机构设计：采用斜导柱滑块侧向分型抽芯机构，槽位用滑块成型便于开模；

4）模仁部分的设计：（1）分型前准备设计过程第一步加载产品和对设计项目初始化。初始化过程中，自动产生模具装配结构，装配结构由构成模具的标准元素组成。将塑件加载进去，设置工作坐标系，选择材料及相应的收缩率；（2）型腔布局根据经验值数据计算模仁的尺寸数据。从塑件的工艺分析得出塑件形状复杂、尺寸小、精度高。为提高生产效率、降低成本、模具简单、降低加工难度，所以应用双腔同模设计方案；（3）补孔分模过程就是做出一个面，然后用此面将模仁分割为型芯和型腔两部分，但这样的面要让UG这个软件识别出来，首先要把面上开放的孔和槽覆盖起来，那些需要覆盖的孔和槽就是需要 修补的地方，因此修补零件是分模以前需要完成的工作。修补包括实体修补和片体修补。在实际操作中，注意总结经验，灵活地运用各种方法，才能更好地完成设计工作。塑件上一共有15个孔和槽是必须要修补的，侧面的钩槽是为了简化分型线而去修补的，不补也是可以分型的。在不断学习软件和尝试各种修补方法的过程中，经过许多次失败和经验的累积，做出了两种可以成功分模的方案。从而完成所有成型零件的设计。

5）初选注塑机根据塑料制品的体积或质量等参数来确定的，选择注塑机之前要对型腔内塑料的体积和质量进行估算。

6）型腔内部冷却和排气流道设计：（1）主流道设计是根据注塑机参数喷嘴前端孔径φ核对数据；根据模具主流道与喷嘴R=SR+（1~2）mm及P=d+（0.5~1）mm，取主流道球面半径R,小端直径P，为了便于将凝料拔出，设置主流道脱模斜度为1°；（2）分流道设计：主分流道的截面形状采用梯形，因为其加工较容易，且热量损失与压 力损失均不大，需开设在 A 板顶面。次分流道的截面形状采用圆形，因为其比表面积（流道表面积和体积的比）最小，在温度较高的塑料熔体和温度相对较低的模具之间提供较小的接触面积，温度下降少，阻力亦小，流道的效率最高。次分流道的起始位置与主分流道末端 留有一段距离，这样可以利用主分流道末端存储冷料；（3）浇口设计：浇口类型采用前面DFM提到的点浇口，其直径取为d长度L。

7）注塑抽芯结构：拟将塑模型芯从塑制件成型位置抽移到远离塑制件脱模处计算出抽芯距，抽芯距是滑块及型芯的运动数据。实际生产中，抽芯距=塑制件侧面内孔尺寸+安全数值，塑制件侧面内孔尺寸为测试中最高数值。注塑模具倾斜导向柱角度数值影响塑制件遭受的的曲向应力与产生品后的拔出力度，并影响到倾斜导向柱的数值、抽芯距和开模行程。确定斜导柱直径塑件在模具中冷却定型由于体积收缩将型芯或凸模抱紧，塑件在脱模时须克服抱紧力及抽芯机构产生的摩擦力、抽拔力F。塑件在硬化时单位时间释放的热量为Q。冷却水的体积流量可根据公式计算。模具每分钟所需得冷却水体积流量较大，需设置冷却水道系统。根据经验原则计算出本套模具冷却水孔中心线与型腔壁的距离，使塑件冷却效果达到较佳，尽量使水孔离塑件都保持最小左右，采用三条冷却水道成环形包围塑件。

8）推出形式应用最快速、通用的推出装置进行推出。加工标准件形式的推出顶针和标准件形式孔按国家标准使用、加工。推出件设计位置保持平衡，在塑料模具槽孔凹陷与凸起处安置更多的推出机构。顶针推出塑料制件时，继续反向退至起始原点，继而循环往复加工。注射塑件模具反向返程推杆附着长形弹簧，其半径远高过注塑模具框架返程杆件半径。加长柔性弹簧压制到模具制件垫板底面，保证长形弹簧恢复后为原位。

注射塑件模具开模生产流程：首先把塑件模具浇注部分与凝结材料采取主动分离。生产开始后注塑模具保持原有分型面， 主动模板与定模板按生产流程分开产出塑料制件，固定座板和分割凝料两部分对应的模具分型面分开抽离出浇注部位的凝胶原料。采用金属纤维工件、纤维扣进行模具分离。模具分离，第一从注塑模具固定板件处与剥离件的隔隙进行剥离，应用位于模具固定板的限位工件。

CAD/CAE/CAM工程辅助设计软件在塑料注射模设计制造广泛应用，UG NX8.0凭借超前强大和日益不断完善的工程设计功能及前卫设计理念帮助工程模具设计人员快速掌握塑料注塑模具设计软件及应用、 准确地完成注射塑料模具设计工作，比照原手工设计及制作模具缩短注塑模设计周期百分之七十时间、提高注塑模设计制造质量成倍增长、增加成品合格率、降低模具表面缺陷，工程软件辅助设计既灵活适应市场要求的模具性状又满足了各大中小企业的产业升级目的，并且比照模具行业原生产高耗能、高浪费的原状有质的飞跃，注射塑制件模具设计领域在工程软件辅助设计新技术的应用与不断创新下迅速发展，为日益增长刚性需求量的模具行业给予坚定支持。

参考文献

[1]史铁梁.模具设计指导[M].机械工业出版社.

[2]朱光力，万金保，等.塑料模具设计[M].清华大学出版社.

第2篇：模具设计范文

1.1分型面和型腔数的确定该塑件外观质量要求不高，是尺寸精度要求较低的小型塑件，因此可采用多型腔单分型面的设计。1.1.1分型面位置的确定分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造工艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动特性及塑料的脱模。根据分析，可确定该模具的分型面如图2所示。1.1.2型腔数量的确定及排列方式该塑件对精度要求不高，为低精度塑件，再依据塑件的大小，采用一模八腔的模具结构。型腔的排列方式如图3所示。1.2浇注系统的设计在选择浇口位置和形式时，应考虑到浇口容易切除，痕迹不明显，不影响塑件外观质量，流动凝料少等因素。本设计采用两种不同的浇口位置进行模流分析，见图4。从图4可以看出，采用图4(a)的方案，塑件的外侧无融接痕、有利于螺纹成型，保证螺纹的质量、有利于冷却水管的加工等优点，故本套模具将浇口设在塑件内顶部，如图5所示。1.3温度调节系统的方案确定1.3.1冷却质量的分析图6可以看出，制件表面温度的分布由盖口向盖顶依次均匀上升，假如要设置冷却水管那么冷却水管的位置应该位于靠近盖顶的部位。图7冷却质量分析表示：红色区域代表冷却质量差，绿色区域代表冷却质量好，从图中可以看出盖口的冷却质量较差，因此在设计冷却水管的位置时应兼顾这两方面，选取最佳位置。1.3.2冷却水孔的设计根据上述分析，冷却水孔的最佳位置位于动模固定板上，若在开模过程中出现冷却效果欠佳，可以在试模时通过加大冷却水管孔径来进行修正。1.4导向与定位机构1.4.1导向机构选取导向机构是保证动模和定模合模时，正确定位、导向的零件。根据模具的形状和大小，一副模具一般需要2～4个导柱。为了避免导柱未导正方向而型芯先进入型腔的现象发生，导柱导向部分的长度尺寸应比凸模端面的高度尺寸大6～8mm，甚至可以达8～12mm。为使导向顺利，导柱先导部分应该做成球状或锥状，导套导入部分要做导角。1.4.2定位机构的设计在模具开模的过程中，要实现二次分模将凝料与塑件拉断，应使用到限位杆。在模具的运动过程中，限位杆与模板不断发生刚性冲击，对材料的刚度与韧性要求较高，因此，选用40Cr钢。1.5脱模机构的设计采用齿轮脱螺纹机构实现脱模。

2模具结构及工作过程

模具开启初始，因弹簧（19）力的作用，A分型面处开始分型，点浇口被拉断，主流道被拉料杆（43）带出，同时大螺距螺杆（7）相对螺母（8）移动而旋转，通过链轮（4）所构成的传动机构使螺芯齿轮（32）、型腔套（30）将塑件（27）从螺纹型芯（28）上旋出，并随导向螺母（35）同步后退，型杆（38）触及动模座板（42）后克服弹簧（33）的弹力相对前移，将塑件（27）从型腔套（30）中顶出。在此过程中，当限位杆（20）达到限位时，B分型面分型，给塑件下落留以空间，并将浇道系统从拉料杆（43）上脱下。

3小结

第3篇：模具设计范文

关键词： 注射成型；模具设计；注塑机

中图分类号：TQ320.66 文献标识码：A 文章编号：1671－7597（2011）1210056－01

运用三维实体软件Solidworks对塑料成型进行注射加工产品的总体设计，运用Cosmosxpress分析想到检验制件结构正确性，以及模具实际可行性。启动Solidworks通过三维图像直接生成平面图形，应用计算机辅助设计，提升产品设计数据精确度，缩短产品设计周期。注射成型是最重要的塑料成型方法之一，如何提高注射成型技术水平，生产出高精度的塑料制品，创造附加值高的产品，模具的设计是重要环节。

塑料工艺性分析得出大部分为生产批量大，应用于生活各领域，要求化学稳定性好、熔点高、玻纤增强、成型工艺性能好，所以主材选用PVC。注射塑料成型模具设计中，除了考虑模具设计，还要特别考虑如下事项：防止产生成型收缩率误差；防止产生成型变形；防止产生脱模变形；降低模具制作误差等。

1 注塑机的选择

注射模安装于注射机上须符合注射机技术规范，每幅注射模具只能安装于适合的注射机上进行生产，因此在设计注射模时应准确注塑机的最大注射量、最大注射压力、最大锁模力、最大成型面积、模具最大厚度和最小厚度、最大开模行程及机床模板和安装模具的螺钉口位置和具体尺寸。模选择好注射机针对注射确定型腔数，估计塑料的体积和重量，根据塑件的计算重量和体积选择设备型号规格，确定型腔数。然后对注塑机的主要工艺参数进行校核，首先选择注射机的注射量，接着进行锁模力校核，对模具外形与注塑机拉杆间距进行校核，对注塑机安装尺寸进行校核。保证模具定位圈与注塑机定位孔配合，有良好的可安装模具高度，精确的喷嘴尺寸，保证开模行程和定出机构，保证模具装固尺寸。即使模具尺寸一定，制品实际尺寸也因实际收缩不同而异。所以收缩率的控制是十分重要的。

2 浇注系统

浇注系统分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统。正常采用普通流道浇注系统，其包括：主流道、冷料穴、浇口。浇注系统设计采用平衡式布局，设置平衡式分流道；型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载产生溢料现象，型腔布置排列序需紧凑，减小模具外形尺寸，热量及压力损失降到最低，尽量过程确保均衡，塑料消耗量少，排气良好，防止塑件出现缺失，提高产效。主流道作为连接注射机喷嘴与分流道的进料通道，其形状大小直接影响塑料的流速及填充时间。在卧式或立式注射机用模具中，主流道垂直与分型面，在淬硬浇口套内部，为使塑料凝料可顺利从流道中拔出，须将主流道设计为圆锥口状，起定位作用，与注射机定模板的定位孔构成间隙配合，可方便更换拆装，注射模具的定位圈与浇口套分开设计。冷料井位于主流道正对面动模板上，或分流道末端，用于采集料流前锋，防止冷料流入型腔影响质量，开模时可将主流道中冷凝料拉出，冷料井直径大于主流道大端，长度为主流道大端直径。推板式钩料装置由冷料穴和钩料杆构成。浇口为主流道分流道与型腔间的连接部分，是浇注的终端，截面积很小。浇口使熔融料快速充满型腔在保压过程中进行补料弥补塑件收缩留出的空间。一模多腔采用潜伏式浇口，提高注射效率。直接浇口位置选在型腔中心点，从塑件型腔侧面中心进料。浇口套端部设一个与注射机定位孔相配的定位环，并在断面用螺钉将浇口套压在模体内克服对套的反作用力。

3 注射模零件设计

1）分型面：选择在塑件外形最大轮廓处，利于留模和脱模；保证塑件精确度要求；满足塑件外观要求；便于制造；减小成型面积；增强排气；将侧抽芯行程降到最短。

2）排气槽：为利用配合间隙排气，可利用推出机构与模板间活动型芯与模板间的配合间隙进行排气，不必另设排气槽。

3）型腔结构：采用整体嵌入式凹模，将稍微大于塑件外形一个强度的壁厚的材料制成凹模，再将此凹模嵌入模板固定住，既保证凹模的使用寿命，又节约了价格昂贵的模具材料，即使凹模损坏后，将嵌入的凹模取下进行维修与更换都是很方便的。注意采用整体嵌入式凹模，零件数量多、分割拼装件多，各分割拼装件加工精度互相间的匹配精度都需要提高，取下后维修作业增加下次匹配难度。

4）型芯结构：采用嵌入式凸模。采用型芯带有凸肩，型芯嵌入固定板同时，凸肩部分沉入固定板的沉孔部分，然后将凸肩垫上垫板，用螺钉将垫板和固定板连接。

5）对合导向机结构：采用导柱对合导向机零部件结构。导柱对合导向机在模具设计中应用最广，分为两个部分导柱和导套。导柱与安装在对半模上导套配合，导柱直径是模具大小决定，要求具有高抗弯强度，表面耐磨，芯部坚韧，多采用低碳钢、碳素钢。导柱长度须高出凸模端面6mm，导柱配合精度与安装孔采用过渡配合。导柱在模具分型面四周均匀分布，注射模导柱一般为4根。导套安装在对半模与导柱配合，确定动定模相对位置，多采用直导套和带头导套，带头导套尾部与对半模配合其定位作用，省去定位销。导柱中心至模具外缘应该有一个导柱直径厚度，且不应设在矩形类模具四角危险截断面处。导柱导套多采用耐磨性碳素工具钢。

6）复位机构：塑件脱模后进行下一个循环，返回初始位置，根据具体情况设计在型芯处的孔配合，下端安装在推杆固定板上。

4 脱模推出机构设计

注塑成型后，使塑件从凸模或凹模上脱出的机构。采用推杆脱模机构，推杆直接与塑件接触，开模后将塑件推出，设置正确的推杆导柱，完成一个脱模循环后，采用弹簧复位机构将推杆版退回原位即合模时弹簧的回力就将脱模机构复位。

提高注射成型技术水平，生产出高精度的塑料制品，创造附加值高的产品，为涉及精密注射塑料成型模具各行各业提供高精密度的模具共同进步研究探讨塑料模具注射成型技术。

参考文献：

[1]塑料模具设计手册编写组，《塑料模具设计手册》[M].北京：机械工业出版社，2002.

第4篇：模具设计范文

关键词：冲切模；设计；原因；措施

引言

IMD（In Mold Decoration）中文名叫模内装饰技术，是目前市面上流行的一种表面装饰技术，其表面是硬化透明薄膜，中间是印刷图案层，最后在背面有注塑层，油墨位于中间，这样产品表面不易被刮花，同时可以有效增加产品的耐磨性，并可长期保持油墨的鲜明颜色而不易退色。其产品集装饰性、功能性于一身，在家用电器、电子产品、汽车内饰等行业得到过广泛应用。IMD生产的主要工艺流程[1、2]：PC片背面印刷油墨干燥高压成型剪切废边注塑后处理。冲切模主要用于在PC片材高压成形后，将片材上多余的废边切除掉，以形成最终IMD产品的外观形状。有了片材的保护，注塑成形后的产品外观面能长时间保持鲜艳的图案[3、4]。

1 冲切模成型原理

IMD冲切成型原理（如图1所示为模具闭合状态）：当模具的上、下模板安装在冲切机上，在冲切机作用力下将模具打开，将高压成形好的片材放入凸、凹模之间的刀口区，上模向下运动，在冲切凸模和冲切凹模共同作用下将片材按照要求M行切断，从而为最后的注塑成形提供带有装饰作用的片材。

2 模具设计流程及原理

2.1 收缩率的确定

由于冲切后的片材需要放入模腔中进行注塑成型，所以冲切模具的成型部分制作大小需要与塑料模的模腔保持一致，因此：冲切模收缩率=注塑模收缩率。

2.2 刀口设计原理

在冲切模具结构中，常见的冲切模结构有两种，一种是平面类片材冲切，一种是成形类3D冲切，两种模具结构设计简单介绍如下。

平面类片材冲切：此类片材产品都是平面的，凸模与片材接触面为平面，如图2所示的模具闭模状态图。此类模具加工简单，其工作原理为：在冲切机力的作用下，上板1往下运动，当压料板和片材5以及带有斜度便于落料的下刀口6面贴合后，压料板4压缩弹簧2，上刀口3相对下行，最终在上、下刀口的作用力下将片材分离。

成形类3D冲切：此类片材零件，具有一定的曲面形状，所以凸、凹模与片材接触的位置形状要吻合，工作原理如图3所示：片材5放置于冲切凸模6上，上模部分在冲切机力的作用下，压料板4与片材5贴合后，在弹簧2弹力作用下压紧片材，当凹模切口碰到片材后，继续相对运动，在与冲切凸模的共同作用下将片材切断，从而获得所需要的产品。

3 常见问题及处理措施

3.1 切不断

冲切动作完成后，在冲切位置没有将要切除的片材切掉。出现问题的主要原因有：（a）冲切行程不够，处理措施：检查冲切机下定位近接开关行程以及检查模具合模限位柱高度；（b）上下刀口配合间隙太大，处理措施：重新安装模具，以保证上下刀口顺畅啮合，避免四周间隙不一致现象；修改模具，刀口间隙尽量小，控制在间隙范围内。

3.2 扯断现象、毛边、披锋、起尘等

片材在切口位置不能整齐被切断，出现扯断现象以及出现毛边、披锋、起尘等现象。除了与1中（b）外，主要原因还有：（a）刀口钝化，处理措施：修模刀口，使刀口锋利；（b）局部切断处斜度太小，处理措施：修改模具，对局部缺口改用侧面冲切，或者建议客户修改产品设计；（c）片材硬度或油墨影响，处理措施：修改模具，对局部缺口改用侧面冲切，或者建议客户修改产品设计，增加切断出斜度；更换片材或油墨，采用热切等特殊方式。

3.3 偏位

片材冲切后与所需要的产品零件发生位置上的偏差。其主要原因有：（a）高压成型偏位或尺寸不准，处理措施：检查上一步成形的高压成形产品，尺寸是否与冲切模一致；（b）冲切操作不当，处理措施：产品放入模具贴合后再冲切；（c）压料影响，处理措施：减小压料板横向活动间隙，同时增大压料板摩擦力；（d）定位不准，处理措施：平面采用定位孔定位，3D冲切尽量以产品外形或内孔定位，必要时增加真空吸附定位功能。

3.4 尺寸不符

出现产品尺寸与图纸标注尺寸不符。其主要原因有：（a）高压成型产品尺寸不准，处理措施：根据实际调整成型参数或者修改模具收缩率；（b）模具问题，处理措施：调整压料板弹簧，要求压力平衡、压力大小适中，增加真空吸附定位功能，改善刀口设计或加工尺寸；（c）产品设计不合理，处理措施：建议客户修改产品设计。

3.5 压痕

在成形产品的外观出现凹印等压痕现象。其主要原因有：（a）压料板弹簧弹力太大，处理措施：减少弹簧数量，或更换弹力较小的弹簧，或修模、减小弹簧预压缩量；（b）压料板与下模配合不好，处理措施：检查压料板与下模配合面，有配合问题则返工，压料板加贴膜保护。

3.6 刮伤

在成形产品的外上观出现表面刮伤，其主要原因有：（a）压料板横向间隙太大，处理措施：更换压料板；（b）上刀口刮伤产品侧边，处理措施：建议客户修改产品设计，加大拔模斜度；（c）模具抛光不够，处理措施：压料板抛光，压料板加贴膜保护。

4 设计注意事项

在进行冲切模设计时，由于其特殊的要求，与其它类型的模具设计相比，尤其要注意以下一些事项：

4.1 模具加工精度

由于片材都比较薄，为保证切片后产品的尺寸精度和形状精度，模具在制造和装配上都需要精度保证。刀口尺寸靠CNC加工完成，为保证刀口的硬度和耐用度，不要采用电火花放电加工；模具装配后要保证冲切模的单边间隙不能大于0.005mm。

4.2上下模导向机构

由于冲切模配合后间隙很小，为保证模的使用寿命，需要选择精度高的滚珠导套和导柱作为导向机构；由于压板需要在刀口位置上下移动，为保证压板活动运动顺畅，冲切模的压板与刀口的需要保证双边间隙小于0.01mm，所以需要为压料板单独设计一定的定位导向机构。

4.3 压料板设计

压料板在模具冲切过程中通过弹簧起着压紧片材的作用，保证冲裁出所需要的零件。若压料板弹压力过小，则会引起片材偏位等现象；若压料板弹压力太大就有可能压伤片材。同时，压料板在装配后的自由状态下，其高度必须高于上刀口的任何一个高度，否则会让片材移位，产生偏位现象。

5 结束语

本文针对模内装饰设计中冲切模的设计原理、设计流程以及设计过程中的注意事项进行说明。有助于设计人员从本质上找出产品工艺以及模具结构设计的缺陷，并提出相应的对策和方法，从而缩短新产品开发的周期和缺陷，提高产品的质量和生产效率，保证最终的产品获得市场好评。

参考文献

[1]吴松山.也谈IMD/IMS工艺[J].北京：网印工业，2004（3）：34-38.

[2]陈德山，任凤霞.浅谈IMD技术[J].北京：丝网印刷，2001（5）：11-13.

[3]陈德山.IMD技术及IMD技术专用油墨的应用要求[J].北京：网印工业，2006（3）：20-22.

第5篇：模具设计范文

以某型号手机模型为例，对其外壳的结构特征进行分析。利用Pro/E软件进行手机外壳与其注塑模具的设计，并选取Moldflow软件对设计的模具进行必要的优化分析。通过结果证实，运用CAD/CAE技术进行手机外壳的开发与使用，可以极大的减少开发周期，并降低设计的成本，为企业市场竞争力的提升。

关键词：

CAD/CAE技术；手机外壳；模具

将CAD/CAE技术应用到模具设计中，是提高模具技术和促进手机行业持续发展的有效途径。通过对某款超薄手机外壳结构进行细致分析，并依据CAD/CAE技术进行模具的生产，最后在通过Moldflow软件对其进行分析，对其生产工艺提出有效优化方法。

1手机外壳模具设计

当今社会手机外壳是否美观、结实、精致已经成为人们选购手机的主要因素之一，因此对于手机外壳的生产要求是较为严格的[1]。而模具设计的好坏将直接影响到手机外壳成品的质量，因此在对手机外壳进行注塑模具的具体设计之前，一定要从多方面进行考量。对于模具制作的材料、精度、抗压力等等方面都要经过科学的分析。除此之外还要在模具设计之前对所设计外壳的手机结构进行了解，进而使模具结构的设计更为合理。

2模型分析

手机外壳设计其外侧底端是有两处侧凹的，因此在进行模具设计时不能以前后模直接进行成型制作，而要通过走行位的方式进行处理。通常在进行手机外壳模具设计时，为了不受缺口凹陷的影响而快速完成生产，都会通过枕位对缺口进行成型制作[2]。除此之外，目前的超薄手机外壳制品的尾部一般都含有两个卡扣位，也不能通过前后膜的形式直接进行成品制作。而需要斜顶成型，通过此种方式处理才能保证在制品与模具分离时卡扣位的完整。除此之外手机外壳尾部还有一处缺口，同样需要枕位来定型。而制品的内部结构中也同样存在两个相互对称的卡扣，与卡扣位一样通过斜顶来定型。

3模具设计的CAE/CAD分析

基于CAE技术进行超薄手机外壳模具的设计，为了保证模具制品的成功率，在进行模具设计之前对参照制品进行模流分析[3]。采用现今通用的模流分析软件Moldflow进行分析，来对制品的成型工艺参数进行优化，来确保手机外壳的成型质量。

3.1建模通过MDL将手机外壳制品的模型导进MPI模块中进行建模。因为手机外壳是分属于薄壁实体件类型中的，因此在进行制品模型导入的过程中要采用Fusion网格对整个制品进行网格区域划分。同时为了使制作模具更加的精确，确保分析结构的准确性，因此在导入制品模型之后要对网格进行不断的修改与完善。通常网格的统计信息对数据精确度是有所显示的，三角形的单元数如果在8810的，而节点数在4380处，那么该模具的匹配率则达到90%[4]。在制品模具的网格分析中匹配率是不能低于85%的，如果发现单元数与节点数的匹配率过低，就应该应用网格的重新生成工具对网格进行修改，直到达到合格参数为止。

3.2设置工艺条件通过对所选手机成品的模具分析，进行模具实体的制作。将设计材料选为某公司生产的牌号为LupoyHR5005A的ABS/PC合金进行制作；所选用的制作成型工艺的参数为，注塑机的最大注塑压力值设为360兆帕，手机外壳模具的表面温度控制在80℃左右，熔体的温度设置在260℃，其他的工艺数值采用默认值。

3.3浇口位置预分析浇口位置在手机外壳模具的设计中极为重要，因此要通过相应的技术对该位置进行预分析。将要分析的制品模具的分析类型设置为GateLocation，并通过MPI软件中含有的GateLocation分析模块对其进行分析。通过数据分析结果为此次的模具设计初步预设一个最佳的浇口位置。

3.4流动模拟与方案比较

3.4.1初始流动方案模拟分析手机外壳模具系统的设计制作中，最为重要的就是浇注系统的构建，它是决定模具能否完成顺利充模工作的主要因素[5]。与此同时，浇注系统也对熔体的填充行为造成直接的影响。在模具的制作过程中由于手机外壳的浇口位置和数量并不相同，导致熔体的流动路径、长度和所遇到的阻力也都是情况不一的。所以在模具设计时，对于模具所需要成型的制作注射的工艺参数要依具体情况进行选择。根据所选制品的实际形状，将熔体流动通道以及模具制品的表面质量和使用要求以及制品成型参数等，依据PMI软件分析出结果确定浇口位置。通过对数据的分析制定出不同的浇口位置预方案，并对其流动行为进行模拟与分析。

3.4.2改进后的流动方案通过对最初预设的浇口位置方案设计的分析，需要对其进行改进。将浇口位置设置为四处，分别布置在手机前模的按键与屏幕接口处两点，上半部分两侧各设一点。之后进行流动模拟试验。改进后的浇口位置设计方案完全可以满足熔体条件，且浇口位置与熔接痕都较为均匀。

3.4.3流动和翘曲分析为对设计调整之后成型的成品进行检验来观察制作效果，可以通过流动+Flow+Warp对成品的内在强度、整体的变形程度以及外观的质量等进行分析。（1）熔接痕由于手机壳多采用注塑形式进行制作，因此，塑料结构制品熔接痕的产生是不可避免的。针对此现象，在设计中要尽可能对熔接痕进行优化，以免出现融合不良的现象，进而导致手机成品的取向不良，并且表面出现裂痕其力学能力也会骤减。通过对浇口位置的方案进行调整之后发现熔接痕的位置也发生变化，不再集中于手机外壳最为薄弱的区域，并且熔接痕数量也大大减少。（2）填充时间整个手机外壳模具的设计中，出现翘曲变形的主要原因是由于在充模阶段的熔体流动不平衡。填充过程如果熔体的流动不平衡，则会造成整个外壳的型腔内部分位置过保压，从而使整个制品的整体收缩不均，内应力加大，最后曲翘变形。因此为了防止曲翘变形现象的发生，保证熔体流动的平衡性，就应对熔体的填充时间加以控制[6]。在进行熔体填充过程中，熔体到达模型腔末端的最长时间与最短时间的差值，是反映熔体不平衡程度的主要参考值。所以要将这个差值控制在最小范围内，才能够达到熔体的相对平衡。通过对本文设计的模具进行熔体流动平衡性的分析，该方案下的熔体末端的充满时间应设为0.8～1.1秒之间。

4结语

综上所述，基于CAD/CAE软件技术对超薄手机外壳制品进行开发与注塑模型的设计方案优化，可以极大地缩短手机外壳制品的开发时间和周期，并且能够提升手机模具设计的效率以及对于其结构的优化也具有重要意义。目前手机行业发展景象繁荣，为提升企业竞争力，就要提升手机外壳制品的生产质量、生产效以及降低生产成本，因此企业可以大力应用CAD/CAE技术，进而满足企业发展需求。

参考文献：

［1］臧昆岩.手机壳注塑模具设计及仿真［D］.天津：天津大学，2009.［2］王强.手机外壳注射模具设计与制造［D］.南昌：南昌大学，2007.

［3］左小刚.汽车玻璃升降器外壳的冲压模设计及数值模拟［D］.乌鲁木齐：新疆大学，2007.

［4］孙健.基于Pro/E的手机外壳注射模CAD系统的研发及应用［D］.成都：电子科技大学，2011.

［5］李庆.基于CAD/CAE集成模型的塑料注射模优化设计系统［D］.武汉：华中科技大学，2012.

第6篇：模具设计范文

通过型腔和型芯组件的结构分析与设计，在满足塑料齿轮尺寸精度、位置精度要求的同时，将型腔组件分成四段，便于塑料齿轮型腔的加工和研磨抛光，以提高塑料齿轮的表面粗糙度和满足疲劳强度的要求。采用斜顶结构解决了塑料齿轮上钩爪结构侧向分离和脱模问题。

关键词：

塑料齿轮；型腔；型芯；斜顶；设计

塑料齿轮以其质量轻、噪音低、自性好、可批量生产、成本低等优点，广泛应用于电子产品、汽车配件、家用电器、办公用品、玩具等各个行业。但由于塑料齿轮使用的是聚甲醛(POM)、聚酰胺(PA)等材料，在疲劳强度试验中，高达99%的塑料齿轮会出现轮齿折断现象。其原因是塑料制品成型收缩比较大，塑料齿轮齿形不如金属齿轮制造精度高，个别齿根圆角由于光洁度较低以及存在注塑流道设置不合理造成的熔接痕，极易产生应力集中。在减速器运行时，由于齿轮油脂的反复挤压，导致齿轮易在齿根处发生断裂。另外，塑料齿轮的注塑成型温度与其热裂解温度比较接近，注塑温度稍高易使材料降解，导致塑料齿轮强度大大降低[1]。因此在考虑塑料产品结构特点的同时，要合理设计塑料齿轮模具，以满足其使用要求。

1塑料齿轮技术要求及其模具结构

1.1塑料齿轮工艺分析同步皮带塑料齿轮主要尺寸如图1所示。该塑料齿轮齿数为24，齿形为S2M。材料为POM，牌号NW-02。该材料自性、耐磨性、流动性好，其制品成型收缩率仅为1.6%。从产品结构和精度、材料特性要求来看，采用塑料模具注塑加工能够满足产品形状和尺寸精度、位置精度以及性能的要求，其三维图如图2所示。

1.2模具结构分析

1.2.1成型零件分型面设在Φ17圆的最右端(图1)。为了便于同步齿轮型腔的线切割(或电火花成型)加工和后续的研磨抛光及维修，型腔组件(如图3所示)由型芯Ⅰ、分流道组件、固定件Ⅰ、齿轮型腔、外圆型腔组成。其中分流道组件(如图4所示)由镶件Ⅰ和3个点浇口分流道组成，型腔组件组成后的装配图如图5所示。型芯组件如图6所示。从图6可以看出，该型芯组件由型芯Ⅱ、镶件Ⅱ、固定件Ⅱ、斜顶组成。与的同轴度要求可由型芯Ⅱ的机械加工精度保证。对于4个宽2mm的钩爪，由于空间较小，采用斜顶4完成，钩爪分离原理如图7所示。从图7可以看出，当斜顶向上移动一段距离后，塑料齿轮被顶出的同时，斜顶上的钩爪槽与塑料齿轮分离。

1.2.2浇注系统同步皮带塑料齿轮模具按照一模四腔设计型腔分布，采用平衡式分流道结构，结果如图8所示。为了消除熔接痕，利用塑料齿轮上均匀分布的6条筋中的3条作为浇口连接点，采用3个点浇口形式，如图9所示。

2模具设计

2.1模具装配设计通过对同步皮带塑料齿轮工艺及模具结构分析，设计出同步皮带塑料齿轮模具总体结构，其装配图如图10所示。

2.2模具工作原理由于浇注形式采用点浇口，模具采用三板式结构，模具主要部分的工作原理如图11所示。(1)分流道凝料脱出：由于拉料杆4和浇口套9对浇注凝料有一定的拉力，所以当注射机开模时，在分型面弹簧42的作用下Ⅰ-Ⅰ处打开，分流道浇注凝料在拉料杆4和浇口套9带动下，从分流道带出[2]。(2)浇注凝料脱出：随着注射机继续开模，Ⅱ-Ⅱ打开，同步皮带塑料齿轮从齿轮型腔40带出；继续开模，限位板32带动限位拉杆41，限位拉杆41带动凝料拉板13，Ⅲ-Ⅲ打开，凝料拉板13使浇注凝料从拉料杆4和浇口套9上脱离，并自动脱落。(3)同步皮带塑料齿轮顶出：注射机顶杆推动推板24、推杆固定板25，带动斜顶27；当斜顶27向上移动一段距离后，在塑料齿轮顶出的同时，斜顶上的钩爪槽与塑料齿轮分离。(4)模具复位：注射机合模时，在复位弹簧20、复位杆21作用下复位。

3结论

通过型腔和型芯组件的结构分析与设计，满足了同步皮带塑料齿轮尺寸精度、同轴度精度的要求，尤其型腔组件分成4段，便于塑料齿轮型腔的线切割(或电火花成型)加工和后续的研磨抛光，以及日后的维修，也可以提高塑料齿轮的表面光洁度和满足疲劳强度要求。采用斜顶结构既解决了塑料齿轮上钩爪结构侧向分离问题，也实现了同步皮带塑料齿轮的顺利脱模。

参考文献：

[1]贾铁钢.检验减速器疲劳强度的方法和装置的研究[J].机械传动,2013(7):110-111.

第7篇：模具设计范文

为期六周的塑料模具设计制造实训在大家的依依不舍中落下了帷幕！想想这短暂的六周，让我们真正领略并学习到了模具设计与制造的流程，让我们大开眼界，起初，对于模具，我也是一只半解！通过此次实训，不仅让我看到了世界先进国家模具发展的快速和高质量高标准，也让我看到我国模具行业发展的现状以及存在的问题！引发、坚定了后倍加努力钻研，开拓创新，投身模具行业的激情和信念！

前三周，塑料模设计。在设计之前，老师给我们详细讲解了塑料模具的结构和组成以及各个零部件的功能。让我们在脑海中产生一种塑料模具的框架，在设计的时候能够清晰明了！画图一直不是我的强项，以前学习的画图软件CAD、UG的一些指令都已忘记的差不多了，猛地用起来，还真是很生硬！但是还好，在其他组员的帮助下，我又重新熟悉了软件的功能，慢慢尝试，用起来竟得心应手，不仅完成了任务而且回顾了从前的知识！这次设计中，在组长带领下，大家协手同心，分工明确，计算，画图……让我们感受到了团队协作的重要性，更增强了我们的集体誉感！

后三周，塑料模具制造。设计好的图纸在老师们的细心审阅下不断被修复，终于审阅过关！在加工的阶段，我看到了久违没碰的数控铣床直往后退，以前的手工编程早已忘却，但总是不想重拾起来！懒惰，惶恐不安一直笼罩我！看到周围同学乐此不疲，虚心请教，不断提高自己，我也克服心理障碍，翻阅编程书，又重新学习了解并掌握了数控铣床的基本操作流程……不仅是数控铣床，对于模具的其他加工工艺，线切割，车床，磨床等等我们都有涉及到，真正做到了大融合大贯通！看着最后设计好的模具安装成功，看着产品在出炉，我们真的是长长的舒了一口气，一身的疲惫都被抛到九霄云外……辛勤的付出换来了甜蜜的回报，值了！

这次实训中，真的很感谢季进军老师、王迪老师的辛勤讲解跟热情的帮助，让我们大家看到了无限的希望！老师们，您们辛苦啦！还要感谢组长张聪的英明领导，组员崔盼盼的殷切指导和点播，以及其他组员们的配合和热情的帮助！

第8篇：模具设计范文

关键词：模具设计；模具制造；模具行业

中图分类号：TG386 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2014）04-0033-02

模具可以说是制造业的重要工艺基础之一。在制造业中有着举足轻重的作用。我国将模具制造列入了专用设备制造业。模具制造和使用在我国起步上并不算晚，但是因为企业分散、布局不够合理，最根本的是我国的制造业水平不高，这些原因导致我国模具设计和制造始终没有形成一个产业，缺乏产业的支撑导致其发展相对滞后，落后于其他发达国家。随着改革开放，这让我国模具设计和制造获得了发展契机，进入发展的快车道。尽管我国模具工业快速发展，但是受制于科技、工艺等原因，难以跟上我国制造业的发展需求，对于高精尖的大型模具和专用模具还是依赖进口。

1 我国模具设计与制造的基本概况

中国模具行业在上世纪80年代进入发展的快车道，随着我国制造业的兴起和日益提升的模具需求。近些年，我国的模具行业进行了全方位的体制化、制度化和机构化改革。一些大型模具企业更看好高端模具设计与制造产品。主要表现在，高水平的模具设计与制造企业数量和生产能力在逐年增加；模具设计与制造企业结构正在发生变化，国有、合资、私营等模具企业涌现；从区域分布来看，珠三角、长三角、环渤海经济圈等经济发达的地区模具制造企业相对集中，模具设计与制造水平相对较高。整体来看就是东部比中西部发展好，南方地区比北方地区发展快。

鉴于以上现状，提高科技工艺水平，强化企业内部机构调整，优化行业布局，产品结构向高精尖的高端模具产品发展，向国际水平靠拢进而开拓国际市场成为模具行业发展方向。与此同时，密切关注国际制造业发展和研究国际模具设计与制造行业发展大势，创新发展模式，合理布局产业结构。

2 我国模具设计制造存在的问题及其原因

2.1 我国模具设计与制造问题分析

我国模具行业目前是规模壮大，品质不高，散乱差问题集中。模具的整体设计制造水平也有了非常大的提高，但是横向比较来看，与欧美等发达国家依然存在较大差距，就目前来看，模具设计与制造业存在的问题和主要差距具体表现在以下四个方面：

（1）供需不平衡，中低端模具设计制造供大于求，高端模具设计制造求大于供。国内模具生产企业的产品只能满足国内需求的七成左右，中高端模具设计制造仅能满足市场需求的一半。

（2）我国模具生产企业一个很大的特点就是自产自配，这一比例高达六成。在国外模具设计制造有七成是以商品形式市场运作。这就形成了鲜明的对比，国内模具设计制造企业不论大小都追求全，而国外的企业更多发展方向是“小而专”、“小而精”，国外模具企业更侧重于在某一领域实现尖端科技水平。国内的大型、高精尖模具设计制造企业比例不足三成，国外五成以上都是设计制造该类产品。

（3）国内模具企业的设计制造水平远远低于国际平均水平，设计制造周期却远远高于国际水平。模具产品水平低主要是在模具制造的材质、精度、寿命还有结构等方面。

（4）模具企业在中国自给自足的多，创新研发能力差，整体效益不尽人意。国内高端、专业的模具设计制造人员严重短缺，水平业较低，对于产品的创新研发不够重视，市场竞争能力差。有相关调查显示，国内，有相关数据统计，国内模具设计开发人员的年平均创造产值是约1万元，而在国外这一数字高达15～30万元，然而，我国相当比例的模具设计制造企业还采取作坊式企业管理模式，缺乏现代企业科学管理思路。

2.2 我国模具设计与制造与国外差距产生的原因

（1）从宏观上来看，国家对模具产业的政策支持力度不够。我国模具行业相关政策早有颁布，但是框架性政策较多，然而后期落地政策的执行细则缺乏跟进。国家在进行大范围的增值税改革，享受增值税的模具企业却较少。大多企业的税负依然过重，这就限制了企业在产品研发方面的资金投入。模具企业对设备要求和技术需求较高，缺乏高端技术和设备的引进对企业发展影响非常大。另外，模具企业还缺乏灵活科学的金融

支持。

（2）模具设计制造企业专业人才短缺。全球经济一体化，科技水平迅猛发展，能够接受、掌握并熟练应用的专业模具设计及制造人员非常短缺。企业经济效益不理想，对人才引进和创新研发投入不足，这样就陷入了恶性循环。一些有能力进行研发的科研院所和大专院校也在以创收为主要工作，导致模具行业投入少，创新研发滞后，人才短缺，因此行业发展速度滞后。

（3）我国模具设计与制造的专业化、标准化、商品化程度低。国内很多行业都存在唯“大而全”、“小而全”尊的现象。模具行业同样不例外。就目前来看，相关统计显示，商品模具的仅占四成左右，六成都是自我配套使用。模具行业标准不统一，标准件的覆盖率较低，这就导致生产资源的浪费，企业投入成本巨大，收货甚微，这也是制造周期长的原因之一。

（4）模具原材料的质量参差不齐，产品质量难以保证。模具原材料质量的高低影响后期模具制造的质量、寿命以及成本。国产和进口模具用钢之间差别就很明显，塑料、板材、相关配套设备的性能差也都会影响模具成品质量水平的提升。全球经济一体化趋势不可阻挡，我国经济也迎来了重大发展机遇期。一方面，随着经济发展和制造业的兴盛我国模具市场将快速发展，另一方面，模具制造企业的产业转移趋势也已经出现，鉴于人工、原材料等成本优势，一些跨国企业也开始进入国内进行相关模具的采购。这都为我国模具制造企业和行业提供了发展机遇，市场前景较好。我国模具制造业也应从自身水平提升着眼，不仅要成为模具制造业大国，还要成为模具制造业强国。

3 我国模具设计与制造发展对策及方向

3.1 我国模具设计与制造发展对策

从国际模具行业发展来看，模具技术的发展趋势主要是大型化、高精尖、复杂程度高、性价比高。模具设计与制造的科技含量不断提高，制作周期逐渐缩短。模具企业将成为技术、品牌产品、人才专业、国际化经营的集合体。

3.2 我国模具设计与制造未来发展方向

第一，为汽车生产企业提供高质量覆盖件模具。世界汽车工业飞速发展，中国已经成为汽车产销大国。冲压模具占据了模具总量的四成以上。于此同时，工程机械、农用机具等也是重点方向。

第二，精密冲压模具，大型精密塑料模具。多工位级进模和精冲模代表了冲压模具的发展方向，精度要求寿命要求极高。也占据模具市场大部分额，约四成左右。汽车、电子产品、生活用品等等都会应用塑料模具。随着人们对产品个性化需求的提升，塑料模具的工艺水平也面临挑战，企业需要快速提升科技及工艺

水平。

第三，主要模具标准件。目前国内已有较大产量的模具标准件主要是模架、导向件、推杆推管、弹性元件等。这些产品不但国内配套大量需要，出口前景也很好，应继续大力发展。

参考文献

[1] 郑怀亮，陈德焜.网格技术在制造业中的应用研究[J].机械研究与应用，2004，（ 1）.

[2] 林建平.我国汽车模具技术发展的战略思考[J].中国机械工程，2003，（24）.

[3] 陈跃新，顾超.要重视模具、数控技术人才培训[J].成才与就业，2007，（24）.

第9篇：模具设计范文

塑料熔体在成型过程中会经历非常复杂的流动过程和传热过程，如果在注塑模具设计中引入CAE技术，采用分析和模拟模拟设计方案取代之前的实际试模，以便提前发现存在的技术缺陷，并对此做出及时修改。本文主要对注塑模内流动与传热数值分析理论进行了简要阐述，并通过实例阐述了如何在注塑模具设计中利用CAE技术以及如何利用该技术解决出现的问题。

关键词：

注塑成型；CAE；技术；模具设计

注射模CAE技术指的是通过利用塑料加工流变学基本理论以及传热学理论，构建塑料熔体在模具内部流动和传导的模型，通过计算得出其中的求解方法，并通过计算机图形学技术，将熔体的填充过程、冷却过程生动、直观地呈现在计算机屏幕上，并确定整个成型过程的具体参数。在模具制造过程中应用注射模CAE技术，利用计算机技术分析模具设计方案，并模拟成型过程，取代实际试模过程，以便提前知晓可能存在的缺陷，并制定出改进措施。这种方式摆脱了反复试模、修模的限制，便于设计人员对模具做出修改和调整。CAE技术在注塑模具设计中的应用，不仅节省了时间成本和人力成本，减少了修模次数，提高了模具合格率，减少了模具设计制造成本。

一、流动分析及其在模具设计中的应用

之所以进行流动分析，主要是对熔体流经流道以及浇口填充型腔的过程进行预测，这样一来，设计者确定的流道和浇口会更加合理，通过对锁模力和注射压力进行预测，从而更好地发现其中的缺陷，以便及时做出修改和调整，优化产品设计，提高产品质量。从当前来看，Hele-Shaw流动模型在流动分析实际过程中应用最广泛，该模型通过使用控制体积法对熔体前沿进行跟踪，以便采用动态化模拟法来模拟注射模的填充过程。经过流动分析，我们可以获得更准确的设计数据，如熔接线位置、气穴位置、充模模式、锁模力大小、注射压力大小等，与此同时，我们还可以更确切地了解到不同时间点下的不同位置下的模具内的物理量分布情况和变化情况，它包括温度、剪切速率以及压力等物理量。流动分析结果可以帮助设计人员及时对模具设计进行修改，有利于模具设计工艺的提高。流动分析需要用到包括材料的物理性质、流变性质、成型工艺参数、浇口和型腔的参数等在内的数据，经过流动分析，我们可以获得更准确的设计数据，如熔接线位置、气穴位置、充模模式、锁模力大小、注射压力大小等，与此同时，我们还可以更确切地了解到不同时间点下的不同位置下的模具内的物理量分布情况和变化情况，它包括温度、剪切速率以及压力等物理量。

二、冷却分析在注射成型及模具设计中的应用

熔剂在冷却过程中会受到模壁温度以及温度均匀性的影响，而这两种因素会对塑件质量以及生产效率产生直接影响。在多种因素的影响下，注射模的温度状态会发生变化，冷却系统主要对注射模的温度进行控制和调节，冷却系统如果效率高，却温度控制均衡，注射模的冷却时间便可以大大缩短，同时塑件的残余应力能够减少，成型效率提高，从而生产出更高质量的塑件。注塑模的冷却过程涉及到热的传导，是一个不稳定的过程，冷却系统中的各个物理参数和几何参数会直接影响到模具内温度和热流，因此必须采用三维热扩散方程求解。可三维热扩散方程的计算过程十分复杂，导致它的实际应用性较差。由于模具运转稳定之后，模具内温度在一定周期内随着时间变化的程度不大，因此可以利用稳态冷却过程将之前的瞬态过程取而代之。模具的三维温度场计算演变为对Laplace方程的求解。边界元法离不开区域边界，可以应用于分析模具温度场领域。从模具的结构特征出发，将中缅模型与线单元分别应用于型腔以及冷却管道，这样一来，冷却过程分析结果的精确度以及稳定性不仅能够得到有效保证，而且也能减少繁琐的计算量。冷却模拟所需要的数据包括：型腔的大小、形状、冷却孔的位置、大小以及连接关系等；塑料材料、模具材料以及冷却液的比热、密度，此外还有冷却液的粘度等；脱模、冷却液以及塑料熔体的温度、冷却液流量等。设计人员利用冷却分析结果可以对冷却截止的流动状态、雷诺数分布、冷却液流量、模壁温度、冷却时间等做出准确预测，从而帮助设计人员优化模具设计方案，提高模具生产质量。

三、结语

在注塑模具设计中引入CAE技术之后，传统的注塑模具生产开始迈入现代化发展阶段，传统的注射模生产方式被先进的生产工艺所取代，可是CAE技术在当前还不能将人的工作完全取代，它充其量是一种帮助人判断设计方案是否可行的工具，并不能为人类提供行之有效的改进方案。因此，设计人员需要反复分析、反复修改，这样才能优化模具设计方案，显然，设计人员自身经验以及设计水平对设计方案具有很大影响。如今，CAE技术不断提高，人们开始将CAE技术与模具优化设计技术相结合，目的是提高模具产品质量。

作者：艾勇 单位：邵阳学院机械系

参考文献：

[1]任玉珠.基于CAE技术的注塑模具高效率设计方法[J].制造业自动化,2011(05).

[2]刘世豪,郭志忠,李粤.基于CAE技术的注塑模具设计及其成形工艺分析[J].航空制造技术,2014(09).