生产工艺论文精选(九篇)
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第1篇：生产工艺论文范文
1.1齿轮箱的功能
常规的普通发电机组都需要达到一定的转速才能试运转发电，但是风力发电机的转速由于风力原因显然不高，所以风力发电机的风轮轴需要经过增速箱增速才能达到发电机的转速要求，而齿轮箱就是传递风轮动力并且使转速明显提升的关键设备。风轮的转速越低，齿轮箱的增速比要求也就越高，相应的复杂性、造价都会有很大的提升。所以齿轮箱是希望风轮的转速越高越好的。但是现在国际上风力发电的基本趋势是风轮为三叶片，而且叶越来越长，风轮的半径越来越大，这就要求了齿轮箱的技术越来越复杂与精密。
1.2齿轮箱技术现状
我国的风力发电机组的相关技术是从国外引进并发展的，但是从国外引进的相关技术中并没有风力发电齿轮箱的相关制造技术，所以我国的风力发电齿轮箱制造技术没有实际的技术借鉴，全靠研究人员按照电机组的技术规范自行研究和制造，所以齿轮箱制造技术不算很高。另一个尴尬的现实是，我国对风力发电的技术研究起步很晚，国内缺少对于风力发电技术特别精通的相关专业人才，相关的教育基础也比较低，种种原因都限制了我国的风力发电齿轮箱制造技术的快速发展。现在的齿轮箱产品离满足市场需求还有很长的路要走。
2、齿轮箱生产工艺
2.1齿轮箱生产的常见困难
目前我国生产的齿轮箱大多数都会遇到相同的困难，这些常见的困难有：
（1）轴承的使用寿命问题。齿轮箱的轴承属于高损耗的部件，国内生产的轴承大多数使用寿命低于平均水平，容易过早的疲损。
（2）齿轮箱的设计计算方法拙计。国内的齿轮箱因为成本的考虑大多数使用直齿，而国外先进的生产厂家大多数使用斜齿，而且精度也足够。
（3）齿轮的原材料问题。国内的材料质量稍逊于国外，而且仿制的齿轮箱在加王锐张旭沈阳鼓风机集团风电有限公司辽宁沈阳110869工水平上也明显不如原厂。国内的实际情况也决定了从国外引进的技术并不是全部适合，因此齿轮箱的制造必须自主设计研发，包括材料、工艺等。
2.2齿轮箱的生产工艺
2.2.1部件。齿轮箱由多个部件构成，其中的一些关键部件严重影响齿轮箱的寿命和质量问题，在制造是应该给与一些部件重点关注。首先是齿轮。涉及齿轮的过程中要尤其注意减速传动和增速传动的差异，变位系数的选定必须考虑到降低滑差，然后参考实际需要设计齿向和齿廓。内齿圈轮缘厚度要3倍于模数，外齿轮以渗碳淬火配合磨齿，齿轮精度要求不低于6级。另外齿轮的计算问题要尤其重视，齿轮的疲劳强度要参考实际使用时候的载荷谱在经过详细的计算才能获得，齿轮的工作载荷很难确定，而且工作中的变化很多，致使计算工作很复杂。然后是轴承。和齿轮类似，因为风力工作环境的不确定性和载荷难以控制的问题，风力发电机轴承非常脆弱。这就要求了齿轮箱在设计的时候要注重轴承的类型选择以及措施的制定，重点研究提升轴承的使用寿命。
2.2.2工艺改进。传统的齿轮箱的制造工艺流程分为锻造、正火、高温回火、粗加工、去毛刺清洗、渗碳淬火、清理抛丸、磨齿、检验等步骤。这种传统的齿轮箱适合船舶等高安全系数的制造中，但是近些年在一些从国外引进的某些产品或者某些科技前沿的产品中使用时发现了容易失效的问题。而近些年出现了一些改进之后的工艺流程，改进后的工艺流程分为锻造、正火、高温回火、较高精度粗加工、去毛刺清洗、预热、重行奥氏体化渗碳淬火、清理抛丸、少余量缓进给磨齿、检验等步。这一工艺流程比较符合国产化的齿轮箱的制造现状，该工艺过程提高了粗加工精度，增加了渗碳前的预先热处理工艺，这是为了减少渗碳淬火过程的变形并减少磨削余量。磨削过程中了采用少余量缓进给磨削，使齿面保留较大的压应力状态并提高精度与粗糙度。采用重行奥氏体化渗碳淬火工艺能够提高齿轮的耐磨性和承载能力。
2.2.3工艺参数设计。齿轮的承载能力非常重要，所以工艺参数要仔细选定。渗碳层的含碳量除只有存在严重的冲击载荷时才需要考虑低周疲劳问题。在渗碳工艺中经过对工厂成本和渗层内氧化现象的综合考虑之后，含碳量应该在0.77到1个百分点之间。表面碳浓度过高可能会导致表面出现大量碳化物和残余奥氏体的情况，但是低的含碳量却有可能造成贫碳的非马氏体组织，这两种情况都会降低齿轮的接触疲劳性能。接着，渗碳温度提高会使齿轮的加工时间变短，既提高生产的效率，也能有效降低成本，但是同时这也可能导致变形加大、渗层不均的问题；但是温度过低、保温时间长则会导致成本的提升。淬火温度的提高则会很明显的影响表面组织和芯部硬度。淬火温度和渗碳温度需要考虑具体的原材料性能来决定才能使效果达到最佳。
3、结语
第2篇：生产工艺论文范文
1.1混合颗粒机机型选择创新。混合颗粒机一般分成单螺杆混合颗粒机和双螺杆混合颗粒机2种机型。单螺杆混合颗粒机，对物料变化、产品要求变化等的适应能力较差。威可达公司维生素B12添加剂需要根据客户需要，生产维生素B12为0.1%－1%不同含量，不同粒度的产品，所以单螺杆混合颗粒机不太适用。威可达公司根据需要，创新地使用双螺杆混合颗粒机，这样混合颗粒机使用范围更宽。由于混合颗粒机两个螺杆的协助作用，所以在混合颗粒机挤压过程中物料的走向得到较理想的控制，避免了单螺杆混合颗粒机中出现的逆向隙流，使物料受力均衡，维生素B12添加剂产品颗粒大小均一。而且双螺杆混合颗粒机两个螺杆工作时相互清理粘附于螺杆的物料，所以双螺杆混合颗粒机生产时物料残留很少，节约了原料的使用。
1.2原料入机水分调节的工艺创新。原料进入混合颗粒机时，为了使得维生素B12添加剂易于成型，需要控制进料时的物料水分。物料水分对维生素B12添加剂产量、生产时的耗能、维生素B12添加剂产品质量、混合颗粒机使用寿命及混合颗粒机的工作平稳性等都有影响。维生素B12添加剂原料的水分提高，那么此后的蒸汽成本和干燥成本相应增加。维生素B12添加剂生产原料需要有一定的水分含量，这样可促使维生素B12添加剂生产原料软化，降低维生素B12添加剂物料对设备的摩擦阻力，降低对混合颗粒机螺杆的驱动力要求，并减小混合颗粒机易损件的磨损。通过威可达公司技术人员的深入研究，认为维生素B12添加剂物料水分22％－31％，是混合颗粒机的适宜操作参数。
1.3湿法混合工序。维生素B12添加剂的载体一般是玉米淀粉，或者根据客户要求使用碳酸钙、磷酸氢钙、甘露醇作为载体。将玉米淀粉置于混合颗粒机中，然后根据客户要求的维生素B12含量，加入订单含量的维生素B12液体，搅拌10分钟出料，得维生素B12添加剂湿物料后卸出。
1.4干燥工序及工艺创新。维生素B12添加剂从混合颗粒机出来后，一般水分在25%以上。所以离开混合颗粒机后的维生素B12添加剂颗粒必须干燥，去除维生素B12添加剂部分水分。维生素B12添加剂的干燥通常分为两步进行：热风干燥，冷风干燥。通过沸腾干燥机进行干燥，以进风口温度120℃～130℃的热空气干燥物料。120℃～130℃范围内沸腾干燥机干燥效率高，且维生素B12添加剂物料不易焦化。热风干燥使维生素B12添加剂物料水分降至14％～18％。待出风口温度到从60℃上升到80℃时，将进风口温度设定为40℃，继续引风40分钟后停引风机，卸出干燥维生素B12添加剂物料。调节原料水分，也是调节维生素B12添加剂产品密度的重要措施之一。威可达公司科研人员认为，减少维生素B12添加剂水分的汽化程度，可以使维生素B12添加剂产品密度增高。在螺膛处调节温度，加温促使水分汽化，维生素B12添加剂产品密度下降；在螺膛处用冷却水降温，减少汽化强度，可以使维生素B12添加剂产品密度增加。所以可以根据客户的需求，进行维生素B12添加剂干燥程度的控制。
1.5后处理工序、干混合工序及终筛分。检查振动筛状态和筛网情况，根据客户需要选择相应目数的筛网，将维生素B12添加剂干物料加入到振动筛内，干物料经粉碎后同筛下的粉末一同混合，混合得维生素B12添加剂中间体。将维生素B12添加剂中间体置于锥形混合机中，根据客户订单的要求，加入固体维生素B12配方，搅拌30分钟后，从混合机底部接出维生素B12添加剂混合后物料。将混合好的成品粉剂，根据客户需求，使用相应筛网目数的振动筛进行筛分，去除杂物。
1.6包装及包装前后的质量控制创新。根据包装规格，准确称量维生素B12添加剂并复核，无误后按包装要求进行包装，即双层聚乙烯袋扎口及铝箔袋热封。打包工序对于维生素B12添加剂质量的控制，是至关重要的。无论维生素B12添加剂前序的所有生产工序是否符合维生素B12添加剂加工要求，对维生素B12添加剂打包环节都应该加大力度进行监控。质检员要对维生素B12添加剂产品进行仔细的检查，如果发现维生素B12添加剂质量问题，需要及时反馈给维生素B12添加剂生产线上的生产者或控制者，以便对维生素B12添加剂生产工艺进行改进，以保证维生素B12添加剂产品质量。在维生素B12添加剂打包时，当标签被加入并封口后，必须保证维生素B12添加剂没有生产失误问题，维生素B12添加剂粒度符合要求，B12有效含量指标检测合格，维生素B12添加剂包装重量在误差规定范围之内。
2维生素B12添加剂生产工艺中的质量控制创新
2.1提高与完善维生素B12添加剂设备的性能。机电设备对维生素B12添加剂产品质量有着直接影响。所以混合颗粒机、沸腾干燥机、封口机等设备，决定了维生素B12添加剂产品外观、均匀度以及封口的好坏。所以在维生素B12添加剂生产设备的管理上，必须责任到人，加强维生素B12添加剂生产设备的维修与维护，提高与完善维生素B12添加剂生产设备的性能，使维生素B12添加剂生产设备能够有效的投入高质量的维生素B12添加剂生产中。在维生素B12添加剂生产中，要严格按照维生素B12添加剂生产工艺要求进行生产。在维生素B12添加剂生产中，要进行合理工艺设计和工艺参数的选择避免在维生素B12添加剂生产中发生设备故障，减少加工过程物料残留，更好地生产出合格维生素B12添加剂产品。
第3篇：生产工艺论文范文
高速制罐线是包装行业发展趋势，对镀锡原料长度方向的硬度稳定性要求很高，且食品饮料罐身往往包括缩颈、翻边工艺，对原料的成形性也有一定的要求。因此镀锡板T4产品的工艺调整需在改善性能稳定性的同时，还要确保热轧温度易于控制且氧化铁皮压入缺陷发生量可控，冷轧后批量边浪缺陷得以消除。
1．1成分体系优化
1．1．1C元素碳作为钢基体中主要的强化元素，其含量直接影响产品的强度及冲压性能。随着C含量的增加，热轧材料奥氏体－铁素体相变点随之降低，有利于热轧在轧制薄规格产品时，以相对较低的终轧温度也能够保证钢材料在奥氏体区轧制;另一方面，C含量提高后，还可促使在相同的退火温度下，钢板的强度增加。梅钢1422产线轧制2．0mmT4材料时，在确保氧化铁皮可控的情况下，终轧温度均值最高能够控制在865℃。试验选用不同C含量板坯，经相同热轧工艺轧制后，观察带钢宽度方向，边部(距边部5mm)与中部的晶粒度情况。C含量越高，边部粗晶现象越少，到C含量达到0．06%以上时，边部混晶现象已经较少，板宽方向上组织均匀性更好，见表3。考虑到C含量达到0．08%～0．13%会进入包晶钢范围［2］，包晶钢在连铸凝固过程中发生包晶反应，体积收缩造成裂纹敏感性大幅增加，不利于板坯质量的控制，因此C含量的调整应尽可能避开此区域，最终确定目标C含量为0．07%。
1．1．2Mn元素锰在冷轧用钢中的作用主要是强化和进一步消除S的不利影响。针对T4产品的工艺审视，Mn含量调整目的主要为:在C元素强化效果不足的情况下，增加Mn元素起到补充作用。梅钢铁水因含S量较高，必须采用LF炉深脱硫。受炉渣碱度、炉渣氧化性、渣量、吹氩搅拌时间、温度、炉内还原性气氛、精炼时间等多重因素的制约，深脱硫对炼钢成本有较大影响。对镀锡板来说，后续成型性要求不是特别高(对FeS的热脆作用不是特别敏感)，选用常规工艺目标S含量即可。梅钢能够保证的S含量为0．016%以内，但钢中S的偏析倾向较大，不利于板坯裂纹控制，一般最低需保证Mn/S比大于10，因此保证Mn含量是很有必要的。本次成分优化，Mn含量的确定需平衡其强化以及固S作用，最终找到平衡点。
1．1．3Al元素Al是在炼钢过程中作为脱氧剂，同时Al在钢中还能够固定一部分的N原子对保证钢板的抗时效性有利。当钢中Al含量大于0．015%时才能保证脱氧的效果。但是当Al量过高时，会增加合金成本，另外也会形成过多的脱氧产物Al的氧化物Al2O3夹杂。硬质镀锡板的抗时效性不是最重要考虑点［3］，具备在确保脱氧效果的基础上，适当降Al以降低成本的条件，最终确定成分优化方案见表4。
1．2炼钢工艺路径调整审视T4产品原炼钢工艺路径(脱硫—转炉—吹氩—LF炉—连铸)，过LF炉吹氩，仅为了使钢水夹渣上浮更充分。考虑成本因素，试验采用炼钢吹氩直上工艺。相应对炼钢转炉、吹氩站工序的工艺要求进行规范管理，确保不出现因吹氩时间短造成板坯夹渣未有效上浮导致冷轧轧薄后缺陷暴露的质量问题。吹氩直上工艺规范后，主要要求为:转炉保证吹氩站处理温度;转炉出钢采用完全脱氧;吹氩站根据进站成分，在铝调整结束后根据需要补碳线;钢水出站前必须保证弱搅拌时间。采用夹杂物分析仪，对过LF炉及吹氩直上两种板坯进行夹杂物总量(全氧、氮、铝等)比较，确定夹杂物是否存在裂化趋势。通过分析，未见吹氩直上工艺对板坯夹杂物有明显劣化，板坯夹杂物含量未见增加，见表5。具备放量试验的条件。试验采用两种炼钢路径各生产3000t，比对产品全流程钢质类废次降的情况，同样也未发现钢质劣化倾向，见表6。基于实验室及规模生产试验，确定炼钢吹氩直上工艺路径的可行性。
1．3热轧轧制温度调整采用新成分体系，终轧温度目标值具备下调空间，结合表3的分析，确定终轧温度设定值为870℃。按此目标，试验将1422产线精轧入口温度设置为:1000～1040℃，并将中间坯厚度调整为40mm。结合轧制模型的优化(含加速率增益和最大轧制速度优化)，观测终轧温度命中率情况。从试验情况看，以典型规格2．0mm镀锡原板为例，温度命中率达98%以上，并且带头局部温度低点问题也有较大改善，具备了量产能力。
1．4冷轧退火温度制定梅钢连退采用引进法国STEIN公司的立式连续退火炉，整个退火工艺可以分为加热和冷却两大过程，加热部分主要由预热段、加热段和均热段组成。而对镀锡板性能影响最大的为加热和均热两段，两段共包括38个道次，带长759m，均采用的是辐射管加热，煤气在辐射管内燃烧，通过辐射管传到带钢表面，此加热方式温度控制精度高，实际板温能够稳定控制在目标值±5℃范围内。加热及均热段目标温度的设定直接影响最终镀锡板的性能，基于改进后的成分及热轧温度制度(同一炉板坯、同一热轧轧制批次)，在退火速度及在炉时间不变的情况下，试验采用不同退火温度，利用出口机旁硬度检测仪测量退火后产品表面硬度情况。在退火速度为630m/min情况时，加热、均热段温度设计为588℃较为适合，低于580℃时，硬度急剧上升，见表7。取样检测金相组织，存在明显的纤维状铁素体，见图4，表明退火不充分。按585℃的温度组织生产，镀锡前(连退后)硬度均在61HR30T左右，但镀锡后硬度均有明显提高，平均硬度提高量达2．5HR30T，最终产品硬度均值为63．5HR30T，已偏离目标硬度范围;采用同样的方法，观测595℃退火温度后，最终产品硬度为60．8HR30T。基于此，最优加热段、均热段温度为595℃。
1．5批量验证按改进后工艺组织批量生产(1．6万t/月)，统计连续两月性能及废次降实绩，硬度、屈强比稳定性更佳(见图5)，在产品平均硬度略有提高的情况下，屈强比下降，有助于材料成型;废次降有明显改善，轧后批量边浪缺陷完全解决，长线状缺陷发生率也有显著下降(从最高的16%下降至1．0%左右);另外，制造成本也有40元/t的降幅。
2结语
第4篇：生产工艺论文范文
（1）溶胀反应。当橡胶粉与沥青在高温条件下反应表现为橡胶粉颗粒体积的膨胀、沥青粘度的增加，但在橡胶沥青的抽提试验中可以回收部分橡胶粉，所以，在一般的条件下橡胶粉并不会完全溶解在沥青中。
（2）脱硫反应。在橡胶加工成轮胎的过程中，为了提高其强度和整体性需要采用硫化工艺。硫化是橡胶材料具备高强度、高弹性、高耐磨、抗腐性等优良性能的过程，是橡胶制品的最后一个工艺过程。脱硫工艺主要有化学方面和物理机械方面两类，化学脱硫是通过高温、高压来促使橡胶中的C-S-C中的碳—硫键断裂；物理机械脱硫主要是通过高挤压、高剪切来破坏碳—硫键。橡胶沥青的加工温度在180℃以上，最高能达到230，在沥青介质中橡胶粉保持高温状态（1~2h）,同时橡胶沥青加工过程中采用高剪切设备进行分散，并采用搅拌设备使其保持运动状态，因此橡胶沥青的生产过程近乎是橡胶粉的脱硫过程。橡胶粉脱硫以后，硫会以单个物质存在于沥青中，而且沥青易于硫元素反应。单质硫的作用能够改善沥青的低温性能和高温流动性能。同时，橡胶粉脱硫后，橡胶成分能够完全溶解在沥青中，能够显著改善沥青的温度敏感性能，使沥青更明显的具有橡胶的一些高温回弹、低温柔性和高温稳定性。因此，采用具有显著脱硫效果的加工工艺能够拓宽橡胶沥青的温度域范围，改善沥青的性能。
2橡胶沥青的质量控制
橡胶沥青的生产工艺主要有干法和湿法两条技术路线，干法是指橡胶粉与集料先拌合后再喷入沥青拌制的混合料；湿法是橡胶粉与沥青混合作为粘结剂再与矿料混合。本项目采用的是湿法生产。橡胶沥青的质量直接关系到沥青路面的路用性能，所以控制好橡胶沥青质量是我们研究的重点，橡胶沥青的质量主要与橡胶粉质量、掺量基质沥青和加工工艺密切相关。本文主要分析加工工艺对橡胶沥青的影响。本项目采用的橡胶粉为“长大华础”废胎胶粉，细目为40目，掺加量为18%（内掺），基质沥青为埃索90#A级道路石油沥青。
（1）反应温度的影响。反应温度是影响胶粉和沥青反应效果的一个重要参数，他直接影响到最终生产的橡胶沥青的性能。沥青的温度越高，沥青的黏度越小，胶粉在沥青中的分散效果越好，胶粉越容易溶胀和进行脱硫反应，橡胶沥青的黏度变高，低温性能、温度敏感性和弹性等指标更好；但温度太高，沥青的老化越严重，硫化更充分，黏度开始减小。下面是不同的加工温度对黏度的影响。
（2）反应时间的影响。除反应温度外，反应时间是影响橡胶沥青性能的另一个非常重要的参数。在高温下橡胶沥青反应时间过长，橡胶沥青的高温性能会降低。详见橡胶沥青各项指标与反应时间关系表2。
3结束语
第5篇：生产工艺论文范文
1．1焊接热裂纹问题由于铜与杂质形成多种低熔点共晶，如熔点为326℃的(Cu+Pb)共晶、熔点为1064℃的(Cu2O+Cu)共晶以及熔点为1067℃的(Cu+Cu2S)共晶等，因此易导致热裂纹的产生。应严格限制母材及焊丝中S、P等杂质元素的含量，同时焊前磨去母材坡口氧化膜、用丙酮清洗焊丝及母材表面的油污。
1．2焊接变形由于铜-镍合金线膨胀系数及收缩率偏大，为减少变形及焊缝残余应力，同时保证单面焊双面成型，因此宜采用钨极氩弧焊，采用窄焊道、不宜留过大的焊缝间隙。对于直径偏大的管子应采取对称焊工艺。
1．3气孔铜焊接时极易出现气孔，主要是氢气孔和水蒸气气孔。氢气孔产生的主要原因是由于氢在铜中的溶解度在液态转在固态时有急剧变化，在熔池的快速冷却的作用下，氢来不及逸出形成气孔［2］。水蒸气气孔产生主要原因是由于在高温时铜与氧有很大的亲和力而生成氧化亚铜，它在1200℃时析出，随温度下降，其析出量也随之增大，与溶解在液态铜中的氢发生下列反应。所形成的水蒸气不溶于铜，在熔池的快速冷却的作用下，水蒸气来不及逸出形成气孔。因此在焊接时应该控制氢的来源，保护气体应选用纯度为99．9%的氩气，应减缓熔池的冷却速度，增长气体逸出的时间。由于铜-镍合金冷却速度相对于铜慢，气孔敏感性与纯铜相比有很大的改善，有较充足的时间使气孔逸出，这对于减少氢气孔十分有利。同时，焊前应去除母材坡口表面的氧化膜，以减少氧元素的来源，可以起到减少水蒸气气孔及热裂纹的倾向。
1．4接头性能下降由于铜-镍合金无同素异构转变，在液相转变为α相时易生成大量的柱状晶，导致接头塑性、韧性下降。宜采用适当的工艺方法进行减少柱状晶、细化晶粒。因此，对于壁厚偏厚的管子需采用多层多道工艺，减少单层、单道熔敷金属厚度，以改善接头力学性能。铜合金的耐蚀性能是依靠其合金元素而获得的，但是采用熔化焊方法必然会有合金元素氧化烧损，耐蚀性能会下降。因此，在选择填充材料时应当考虑补充合金元素，即选择含镍量更高的焊丝。
2焊接工艺及接头形式
2．1焊接工艺由于考虑铜-镍合金的焊接性、管子焊接需采用单面焊双面成形工艺、同时考虑车间生产实际情况、以及海水冷却管路总量并不多。最适宜焊接方法确定为TIG焊。焊接设备选用逆变300A焊接电源，保护气体为99．9%氩气，钨极选用WC20铈钨极。在选用焊丝时应考虑焊接接头的耐腐蚀性，选择含镍量为30%的焊丝，牌号为TIG－CuNi(B30)，AWSA5．7ERCuNi，生产厂商为辽宁锦州特种焊条厂。
2．2接头形式根据设计要求，海水冷却管均在管子车间内生产，管子零件端头均安装有松套法兰，整个管系无焊接支管、无需冷加工，均采购成品弯头及三通，管子零件生产完成后运输至船上，在船上安装时采用螺栓连接法兰把管子零件连接，再与设备连接即可，整个安装过程无需焊接。因此焊接接头形式只有管对接焊，焊接位置仅设计为1G(水平滚动焊)即满足生产要求。根据详细设计中海水冷却系统管径及壁厚，选择不同的坡口形式，壁厚大于2．5mm采用钝边0～1mm“V”形坡口，壁厚小于等于2．5mm采用“I”形坡口，焊缝间隙均控制在0～1mm。坡口形式见图1。
3焊接试验
3．1试验材料下料及焊前准备在试验材料下料前，首先应参考设计图纸中管径的规格，选择合适的管子外径及壁厚尺寸，并参照船级社规范，选择认可范围能够全面覆盖实际生产的管子规格。对试验管外径小于或等于25mm的管子，认可范围可以达到0．5D～2D的管子;当试验管外径大于25mm，认可范围可以达到0．5D以上，最低范围外径不小于25mm。根据以上设计原则，最终选择了直径×壁厚为219mm×3．5mm(A)和38mm×1.5mm(B)两种规格的管子作为试验材料。其中A管采用机械加工方式开坡口，坡口角度见图1。装配前打磨坡口表面氧化膜及坡口两边20mm范围，并用丙酮擦拭，保证坡口干净、无油污等其它有害于焊接的附着物。设备及工具准备内容:逆变300A焊接电源采用直流正接法(DCEN)、氩弧焊水冷焊枪、直径2．4mm铈钨极、纯度为99．9%氩气2瓶、氩气表、直径2．4mm焊丝TIG－CuNi(B30)、铝箔胶带、焊接面罩、钢丝刷等焊工必备工具。
3．2装配及焊接A管在装配时控制焊缝间隙在0～1mm，并采用3个焊点固定，同心度控制在0．5mm以内。点焊时采用不填丝技术，熔化母材并熔合形成焊点。再使用铝箔胶带将管子两头封闭，一头插入软管通入氩气进行反面气体保护，另一头保留一个排气小孔。充气气体流量根据管子直径确定，打底焊时气体流量应调节至25～30L/min，再用铝箔胶带将管子圆周接缝进行局部封闭，封闭部分占整个环形接缝的75%～80%，焊接时可先焊接未封闭的部分，再将局部封闭的部分慢慢拆下，再焊接刚刚拆下的部分，以此类推。焊接时可采用最合适的焊接位置，即平焊或有一定角度的立焊位置进行焊接。A管在打底焊时采用不填丝技术，熔化母材形成熔池，当液态金属不足时可填一滴焊丝焊滴。当焊接到点焊位置时，应减慢焊接速度，将焊点熔化并熔合后再继续焊接。当焊缝接近焊完时，应减小流量或关闭反面气体保护，以免使管内气体压力过高，造成反面成型变为“凹”形，或熔滴喷出的现象。在收弧时可填充一滴焊丝熔滴，以保证弧坑填满。经过试验，管径越大的管子在焊接过程中越容易出现反面成型不良、大范围氧化的现象。主要原因就是反面气体保护不好，有大量空气混入。因此，对于大直径的管子焊接，更应该重视反面气体保护的工作。经过试验，采用不填丝技术能够更有效地控制反面成型，而且，铜-镍管对接接头打底焊不填丝技术也在有关研究资料中得到应用［3-4］。打底焊完成后应使用钢丝刷刷掉表面氧化部分，层间温度需控制在150℃以下。盖面时管子内部仍需通入氩气，以保证焊缝不被氧化，氩气气体流量可有所降低，调节至15～20L/min即可。盖面焊接速度需减慢，以保证焊丝熔化完全填充坡口。焊接参数见表3。B管在装配时与大直径管子装配方法基本相同，仅管子反面保护气体流量调节至7L/min即可。焊接时边焊接边填丝，一次成型。由于管径较小，反面充气保护比较容易，不易有空气混入，因此反面成型比较容易保证。焊接参数见表4。表4B管焊接参数(采用TIG法、电源极性为DCEN)采用以上工艺参数以及操作方法，焊缝内、外表面成型优良，未产生剧烈氧化、气孔、咬边等表面焊接缺陷，允许进行下一步无损探伤及力学性能试验。B管焊接熔敷顺序及效果见图2。
4无损探伤及力学性能试验
根据船级社规范，焊接工艺试验焊缝无损探伤需进行100%渗透检验和100%拍片检验，所有焊接试管对接缝检验均未发现表面裂纹或开口型缺陷，且拍片检验时均评为I级片。力学性能试验结果完全符合要求。
5车间内预制管的生产
焊接工艺经过认可以后，更重要的工作就是能够高质量且稳定、高效率地生产。因此，还需要以焊接工艺为基础，研究预制管零件图纸，进行仔细分析、精心组织、细化生产流程。以每一道工序为单位，场地固定、人员定编的流水线式生产，以达到高效生产的目的。下料时可采用砂轮切割机或等离子切割机，切口必须修整光顺，并清除毛刺，下料长度误差控制在±1mm。壁厚＞2．5mm的管子宜采用多道焊技术，需开坡口，坡口角度为70°，装配间隙0～1mm。焊接工序是铜-镍合金预制管生产的最重要工序，所有的焊工必须经过培训并考试合格后方可进行施工，必须保证所有的工具及设备齐全、气体纯度达标、焊丝牌号正确。检查坡口及坡口两边20mm范围内不得有油污、杂物、氧化皮及其他对焊接质量有影响的附着物。焊前将管子两头封闭，向管子内通入氩气，气体流量需根据管子直径及打底焊及盖面焊有所区分，同时将管子上未焊接的环缝采用铝箔胶带包裹起来，焊一条、拆一条，直至管子完全焊完。管子零件生产完成后需进行水压试验。试验压力为0．4MPa，检验合格后在法兰位置打上验收合格钢印。如有泄露应进行返修，采用砂轮机打磨泄露处，打磨出“U”形坡口后再进行补焊，补焊时同样需要在管子内部通入氩气。验收合格的管子零件需在两头用塑料封板封闭，管子外侧用三防布严密包裹后方可装箱发货，起吊时需采用吊带，不得使用钢丝绳。
6管系安装
铜-镍合金管质地比较软，在安装时应特别仔细、小心，严禁乱扔，防止管子变形或损坏。管子在分段预装结束、进行喷砂处理之前，应进行良好的保护，以免钢砂损坏管子。海水冷却系统管路安装完全结束后更应该注意保护，以免在机舱内进行焊接、切割等交叉作业时损坏管子。安装在人员活动频繁位置的管子应考虑防碰撞保护，采用三防布包裹后，再使用铅丝和软木条包扎在管子周围，待机舱内所有工种施工完成后再拆除所有防护。
7结束语
第6篇：生产工艺论文范文
为了研究材料的组织遗传性，对材料中间退火后的金相组织进行了观察，如图2。
2中间退火后材料的性能
新型3×××合金材料中间退火后的力学性能列于表2。可见，退火状态下两种厚度材料的性能相差不太大，其中0．21mm厚度材料退火后的强度稍高，伸长率稍低。拉伸试样断口的扫描电镜观察如图3所示。可以看出，其断口有较深较大的韧窝，呈现明显的韧性断裂特征［2］，大而深的韧窝是在应力作用下，变形集中在粗大的第二相周围，导致粗大第二相脱落形成的。
3生产工艺对箔材组织性能的影响
对于退火态箔材，冷轧变形量是影响箔材再结晶开始温度及完全再结晶所需时间主要因素。在相同退火制度下，箔材冷轧变形量不同，晶粒度就不同。将冷轧变形量为97．4%、41．9%和14．3%的箔材分别进行成品退火制度试验研究。97．4%冷变形量的成品箔材经不同退火制度处理后的组织如图4所示，可以看出，新型3×××铝合金箔材随着退火温度的提高，晶粒组织没有明显的变化，晶粒尺寸在30μm～60μm范围。41．9%冷变形量成品箔材经不同退火制度处理后的组织如图5所示。可以看出，41．9%冷变形量时新型3×××铝合金箔材的偏光组织与97．4%冷变形量的有相同的趋势，即随着退火温度的提高晶粒组织没有明显的变化。但是前者的晶粒尺寸为60μm～90μm，与97．4%冷变形量的相比较其晶粒有所增大。14．3%冷变形量的成品箔材经不同退火制度处理后的组织如图6所示。可以看出，14．3%冷变形量的新型3×××铝合金箔材随退火温度升高，晶粒尺寸变化不大;但14．3%冷变形量的箔材晶粒尺寸比97．4%和41．9%冷变形量的大得多，在120μm～180μm之间。可见，冷轧变形量对箔材的晶粒尺寸起到决定性的作用。为了研究退火保温时间对成品箔材组织的影响，以41．9%冷变形量的箔材为例，对箔材在420℃保温0．5h～15h退火试验，结果如图7。可见，随着退火保温时间的延长箔材的晶粒不断变大，保温时间12h以后再延长保温时间其组织没有发生明显变化，表明此时组织已完全再结晶并且晶粒已充分长大。对于这样组织的箔材在更高的温度下其组织也不会发生明显的变化，亦即晶粒大小比较稳定，所以在生产中，为了保证成品质量，确定新型3×××铝合金箔材成品的退火制度确定为420℃12h。
4箔材的高温性能和承压能力试验
新型3×××铝合金箔材在610℃0．5h高温情况下的变形情况如表3。通过试验后把14．3%冷变形量的新型3×××铝合金箔材(0．18mm厚)送给用户委托进行钎焊打压试验，打压五次，平均承压能力22．8MPa。表明0．18mm厚的新型3×××铝合金箔材的承压值远远超过0．20mm厚度常用3003铝合金箔材的承压能力(17MPa)，其冷加工性能也能够满足用户的加工需要，用户表示非常满意，从而解决了换热器翅片厚度减薄、承压能力提高的问题。
5结论
第7篇：生产工艺论文范文
与国际先进工艺接轨，国内开发了钢筋笼全自动生产工艺和相应设备。钢筋笼自动化成型机的基本结构如图3所示。主筋原料架包括原料台和动力喂料系统，主筋旋转支架包括旋转导向及防撞系统，盘筋放线架包括矫直机构和箍筋导向机构，固定旋转盘包括全自动焊接系统，移动旋转盘包括行走系统和双向移动安全保护系统，起落架包括液压系统，在固定旋转盘旁还有电控及操作系统。钢筋笼成型前需做如下几项准备工作：主筋定尺剪切下料，并放置到主筋喂料架上；支撑环弯弧成型，并放到固定旋转盘附近；盘条箍筋上料、解捆；确定钢筋笼的直径、主筋的直径、主筋的数量、盘筋的直径及盘筋间距;在固定盘上根据钢筋笼规格排布套管，用扳手固定；根据固定盘套管分布顺序，在移动盘上同样的位置安装固定管；调整盘筋的导向，按要求抬高或降低盘筋矫直机构；按下移动盘寻参按钮，使移动盘小车回到零位。准备工作结束后开始生产制作，自动化成型主要工艺如图4所示。将钢筋笼的主筋穿过固定旋转盘模板圆孔，在移动旋转盘圆孔中固定后，经过去应力矫直的箍筋端头先在主筋上焊2～3圈；同步转动两个旋转盘，移动盘边旋转边后移，主筋同时在纵向和圆周两个方向运动，拖动箍筋在主筋上缠绕，形成螺旋箍筋，焊头对箍筋与主筋的交叉处进行点焊定位，从而形成钢筋笼。按下移动盘顺转按钮，移动盘继续前进，直到主筋尾部离开固定盘0.5m左右。使用扳手松开所有的钢筋端部紧定螺栓。再按下盘顺转按钮，移动盘继续前进，直至钢筋笼从移动盘上卸下。按下支撑落下按钮，将成品钢筋笼下降卸载。如果没有安装卸载装置，可以使用桥式起重机和足够的缆绳将钢筋笼提升、吊运到储存区域。此次生产结束，检查设备各部分恢复初始状态，按下移动盘寻参按钮让移动盘小车回到零位，开始下一次生产。根据钢筋笼的刚度情况，支撑环可在固定旋转盘处人工焊接上去，间距由程序设置；也可以在钢筋笼成型并卸到地面后再焊接。自动化成型工艺通常采用如下技术：控制部分采用变频器和PLC控制，箍筋间距无级可调，加密段、中间段及过渡段箍筋间距均由程序设置，加工速度无级可调，根据焊接能力合理调整旋转和移动速度；采用触摸式液晶显示屏,可在屏幕上监控各种技术参数,并可通过触摸方式对之进行修改；焊接模式有手工焊、自动焊、隔点焊三种选择，根据不同的钢筋笼成型要求灵活处理；采用三轴伺服系统驱动：两盘旋转同步精度控制在±0.1°以内，钢筋笼无扭转变形，主筋、缠绕箍筋的间距均匀，钢筋笼直径一致。因此，在手工生产钢筋笼时工程监理几乎每天都到加工现场进行检查，而使用自动化工艺加工后，钢筋笼基本可实行“免检”；箍筋不需搭接，较之手工作业节省材料1%，降低了施工成本；由于主筋在其圆周上分布均匀，多个钢筋笼搭接时很方便，节省了吊装时间；操作维修也简单，仅一名操作人员就能够完成操作。
2创新工艺
在发达国家钢筋笼生产工艺的基础上，集合我国现实国情，形成了具有中国特点的创新工艺，主要在3个方面不同于国外。1）将设备分为喂料、成型和下料3个模块，可快速拆解、运输、安装及移机，满足国内大量工程现场加工钢筋笼的需要。如图5所示，一辆车即可运送一整台钢筋笼成型机，只需拆装16条螺栓就可以分解和组合各模块，设备在工地间周转非常方便。2）参数环的设计采用，节约了大量的模具费用，并显著缩短了模具更换周期，提高了成笼效率。如图6所示，更换钢筋笼规格时只需更换对应参数环，无须人工均布过线套。参数环连接牢固，主筋位置准确，轻便灵活，成本低；而国外设备更换钢筋笼规格时，要拆下分料传动轴，再拆掉参数盘，更换难度大、时间长，参数盘重量大、成本高。3）钢筋笼螺纹连接工艺的突破，则把从钢筋主筋螺纹加工开始到钢筋笼对接后入桩孔的成套技术有机结合起来，解决了钻孔灌注桩快速施工中的关键问题。主筋预加工连接螺纹，自动成型和吊运存储过程中，连接螺纹始终处于预设位置，吊装入孔时对位准确，采用分体套筒快速连接，其连接速度是焊接工艺的5倍以上，降低了桩孔垮塌现象出现的概率（图7）
3结语
第8篇：生产工艺论文范文
自然凝固天然橡胶（z-NR)的制备：取一定量新鲜天然胶乳，将其调节至干胶含量为25％，在室温下自然凝固7~12d，将凝固后的胶片进行压片，清水漂洗，然后将湿胶片分成两部分，一部分进行70℃热风干燥7~12h至胶片完全呈透明状为止，得到生胶片z-NR-r，另外一部分进行自然风干7~12d，得到生胶片z-NR-z。微波凝固天然橡胶（w-NR）的制备：取一定质量新鲜天然胶乳，将其调节至干胶含量为25％，取200mL左右胶乳与烧杯中，加入胶乳质量分数2％的醋酸铵，完全溶解均匀，放入XHMC-1型微波合成反应仪（简称微波仪，北京祥鹄科技发展有限公司生产）中，调节温度和功率，在10min左右后，胶乳完全凝固，取出、压片、漂洗，将湿胶片分成两部分，一部分进行70℃热风干燥7~12h至胶片完全呈透明状为止，得到生胶片w-NR-r，另外一部分进行自然风干7~12d，得到生胶片w-NR-z。微生物凝固胶（m-NR）的制备：取一定质量新鲜天然胶乳，将其调节至干胶含量为25％，在室温条件下，加入一定质量的蔗糖和蛋白酶，搅拌均匀，待凝固并熟化一段时间后压片，淋洗，晾片7~15d，再在空气干燥箱中用70℃热风干燥至胶片呈没有白点为止，得到生胶片m-NR。天然橡胶硫化胶的制备：使用的纯胶配方为NR100g，硬脂酸0.5g，促进剂M0.5g，氧化锌6g，硫磺3.5g。在JTC-T52型开放式炼胶机上，按常规混炼法将NR混炼，将混炼胶置于QLB-D型平板硫化机中制备NR硫化胶。性能测试天然橡胶理化性能的测试：天然橡胶的杂质含量、灰分含量、氮含量、挥发分含量、塑性初值P0，抗氧指数PRI，分别按GB/T8086、GB/T3510、GB/T3517、GB/T8088、GB/T6737和GB/T4496标准测定。天然橡胶硫化胶臭氧作用下物理力学性能的测试：将已裁好的硫化胶片按照放入型号为YCY-100臭氧老化试验箱（深圳市宇泰试验设备有限公司）中，按照GB/T7762-2003将硫化胶片处于20％的拉伸状态下，且环境处于40℃、湿度65％、臭氧浓度50pphm/100pphm中老化8h。老化前后的硫化胶的300％定伸应力、拉伸强度、扯断伸长率GB/T528-92测定，撕裂强度按GB/T528-91测定。天然橡胶热重分析：在海南大学测试中心采用美国TA仪器公司Q600型TG/DTA320热重/差热分析仪对硫化胶进行热分析，每个样品重约10mg，以空气为载气，流速为50mL/min，升温速率为10℃/min，由室温升到600℃，记录得到TG曲线和DTG曲线。天然橡胶FTIR分析：在海南大学测试中心采用傅立叶红外光谱(FTIR)分析，型号为TENSOR27(德国Bruker)，用衰减全反射附件(ATR)进行红外扫描测试。
2结果与分析
2.1理化性能的比较
凝固和干燥是天然橡胶生胶片生产的两个重要环节，不同的凝固和干燥方式对NR理化性能的影响如表1所示。从表1可见，微生物凝固工艺的杂质在所有工艺中灰分最低，杂质含量、挥发物处于中间，氮含量最低，P0达到55，PRI接近最高值；该工艺由于酶与胶乳中蛋白质相互作用，消耗了大量蛋白质，其氮含量降低，同时由于粒子表面蛋白质减少，使得橡胶烃分子之间相互作用增强，其流动性变差，其P0、PRI偏高。在相同干燥情况下，自然凝固的杂质和灰分含量最高，微波凝固杂质最低，酸凝固的灰分含量最低。微波凝固的氮含量最高，酸凝固次之，自然凝固最低；微波凝固属于全乳凝固过程，在凝固时，胶乳中的蛋白质被包裹在胶粒中，其氮含量最高，而自然凝固过程中，胶乳中的蛋白质与空气中微生物及其自身酶相互作用而减少一部分，其氮含量较低。微波凝固的P0与PRI都是最高，酸凝固的P0最低，自然凝固的RPI最低，微波凝固后的NR加工性能和耐老化性能最好，自然凝固的NR耐老化性能最差。然而，在相同凝固方式、不同干燥方式条件下，自然风干后NR的杂质、灰分、P0均高于热风干燥，但是其挥发物以及氮含量、PRI低于热风干燥后NR。自然风干过程中，空气中的少量变价金属离子附着在其表面，影响NR的生胶片的耐老化性能，PRI变小。
2.2天然橡胶硫化胶物理力学性能
不同工艺NR硫化胶臭氧老化(臭氧浓度为50pphm)前后的物理机械性能变化如表2所示。从表2可以看出，在臭氧老化前，相同干燥方式时，微波凝固和自然凝固的300％定伸应力相差不大，但高于酸凝固；自然凝固拉伸强度和拉断伸长率最高，微波凝固次之，酸凝固最差；微波凝固撕裂强度最高，自然凝固次之，酸凝固最小。在相同凝固方式时，热风干燥的300％定伸应力、拉伸强度、拉断伸长率均高于自然风干，其撕裂强度小于自然风干。在臭氧老化后，相同凝固方式下，自然凝固的拉伸强度变化率为11.2，酸凝固次之，微波凝固最大；但是在相同干燥方式下，自然风干拉伸强度变化率要小于热风干燥，最低达到10.1％。而微生物凝固除了拉断伸长率略小于自然风干的自然凝固工艺，其他性能的均高于其他工艺，其老化后的拉伸强度变化率最小。这可能是由于降蛋白过程中橡胶粒子紧密结合，NR分子间的相互作用增强[16]，并且再晾干过程中，促进了分子间的交联作用，所以其拉伸性能与撕裂性能高于其他工艺。
2.3不同工艺条件下NR硫化胶臭氧老化后的热重分析
由图1可以看出，不同工艺NR的TG是一条平滑的曲线，只有1个明显的台阶，其DTG也只有一个明显的峰，这说明NR硫化胶在氮气氛围中的热分解反应为1步反应。表3给出的是其降解的特征温度T0、Tp和Tf。由表3可以看出，m-NR的T0、Tp和Tf均高于其他工艺下的NR。这可能是因为m-NR工艺中有一个降蛋白的过程，过多的蛋白质导致为分子间或分子内的部分键能降低，适量的蛋白质可以促使橡胶分子内和分子间的结合更加紧密。再由于在氮气气氛的绝氧条件下，氧化断链作用不易发生，交联链的断裂反应占主导作用，所以m-NR表现出更优越的热稳定。
2.4天然橡胶的臭氧龟裂
不同工艺NR硫化胶在臭氧浓度为100pphm的臭氧老化仪中观察其开始龟裂的时间如表4所示。由表4可知，微生物凝固的臭氧出裂时间最久可以达到945min，自然风干的NR整体耐臭氧老化性能较好，微生物凝固耐老化性能比较优异。微生物凝固过程中，由于酶与蛋白质相互作用，加快了蛋白质的分解；而蛋白质包裹在胶粒表面，蛋白质的减少以及晾片过程，使橡胶粒子间距离减少，其相互作用增强，分子间更加紧密，分子间运动减少；另外，蛋白质的分解产物有耐老化作用，固微生物凝固工艺要较其他工艺更加耐臭氧老化。
2.5天然橡胶的FTIR-ATR分析
由于m-NR在理学性能和老化前后机械性能均表现出优异的特性，其FTIR-ATR谱图如图2所示。由图2可见，m-NR硫化胶随着臭氧老化时间的增加，m-NR在1715cm-1处的C=O伸缩振动峰一直在增强，在834cm-1处C-H变形振动不断减弱，这是由于随着老化时间的增加，臭氧不断与C=C双键反应生成羰基，1715cm-1处为饱和醛、酮、羧酸的C=O伸缩振动吸收峰。1538cm-1、1598cm-1为酰胺中的N-H变形振动吸收峰，其吸收谱带不断减弱，这是由于蛋白质在与臭氧不断反应生成氨基酸，对应的在1025～1200cm-1处胺中的C-N伸缩振动吸收峰。1375cm-1为m-NR中甲基变形振动吸收峰，1449cm-1为亚甲基变形振动吸收峰。从图中可以看出1538cm-1、1598cm-1为酰胺中的N-H变形振动吸收峰以及在1025～1200cm-1处胺中的C-N伸缩振动吸收峰，在臭氧老化前期过程中变化很大，但在后期变化相对缓慢，这可能是由于在臭氧老化前期臭氧主要在硫化胶表面，蛋白质与臭氧在胶料表面形成一层薄薄的氧化膜阻碍臭氧与C=C的作用；在硫化胶臭氧龟裂以后，在834cm-1处C-H变形振动吸收峰相对前期变化增强，这可能是因为臭氧进入分子链中更加容易，加快了与C=C双键作用形成醛、酮、羧酸等羰基化合物。
3讨论与结论
第9篇：生产工艺论文范文
从2000-2013年，河南省产业结构不断调整优化，其结构类型逐渐由“二、一、三”转变为“二、三、一”的结构类型。第一产业产值比重呈逐年下降趋势，第二产业仍是河南省经济发展的重要推动力量，而河南省产业结构调整方向重点在第三产业。产业结构升级的另一个重要标志就是就业人口的非农业化，表现为第一产业就业比重下降，第二、三产业就业比重上升。2004-2010年，河南省加工贸易的发展呈现出平稳较快增长态势，但加工贸易在河南省外贸总额中所占比重呈下降趋势：2011年至今，加工贸易在河南省外贸总额中所占比重大幅上升至近40%，而2013年增长到98.6%，增速达到了360%，其中有15.7个百分点是加工贸易拉动的。笔者发现，这一大幅增长时间与富士康等一批企业入驻河南时间吻合：2011年，富士康入驻河南半年之后，其进出口合计94.7亿美元，占全省进出口总值的29.0%。经测算，2011年全省进出口增幅中有52.6个百分点由富士康集团拉动。河南省进出口贸易总额不断扩大，加工贸易所占比重偏小的趋势得到明显改变，发展势头良好，但是，其存在的一些问题，仍不能忽视。
2.加工贸易对河南省产业结构升级的影响机制
近年来河南省进出口贸易额的增长绝大部分来源于中间品贸易的迅速增长。本文着重从就业结构升级效应和技术溢出效应来阐述这两种效应是如何影响河南省产业结构升级的。
2.1就业结构升级效应
就业结构升级对产业结构升级的影响主要体现在就业结构能够通过对劳动力消费习惯的影响进而对产业结构产生反作用。从第一产业转移到第二、三产业的劳动者，其劳动生产率和收入水平明显提高，因此造成社会需求结构、居民消费结构发生变化。此外，不同生产部门其生活方式差异较大，这些变化都要求供给结构做出相应调整。
2.2技术溢出效应
加工贸易企业通过以下几种方式产生技术溢出的效应：示范效应、产业关联、技术人员流动。第一，加工贸易通过示范效应对其当地竞争者产生技术示范作用。通过复制、模仿与逆向工程，本土加工贸易企业在反复的拆分产品中反向推导出产品中所包含的设计技巧、组成成分，间接获得生产该产品的技术，再结合当地需要重新改造，这种活动需要的投入资源更少，更容易提高本土企业劳动生产率。第二，加工贸易通过产业关联对当地企业扩散了技术。加工贸易正是通过产业关联效应对产业升级产生积极影响，主要表现在对配套企业的采购订货要求和对配套企业的技术援助两个方面。当地采购率越高、最终产品的技术含量越高、内资企业配套体系越健全，加工贸易企业对相关配套产业升级的作用越大。第三，加工贸易通过技术人员的流动促进技术溢出。加工贸易企业一般比当地企业有着较高的技术、质量与管理水平，其员工在生产经营活动中了解和熟悉了产品的生产工艺、技术标准和操作技巧，在“干中学”中积累了大量的产品信息和丰富的经验。
3.相关政策建议
3.1积极承接东部加工贸易转移，实现区域优势互补
随着东部加工贸易的升级换代，产业升级和产业转移势在必行，低附加值、劳动密集型的加工贸易必然会像中西部地区转移。河南省承接加工贸易产业转移应坚持可持续发展和发挥比较优势为原则、以市场为导向，有序可行地贯彻实施。发达国家和我国东部地区产业转移有助于河南省充分利用自身优势，并与国内外产业转移所输入的先进的技术、资本、管理经验等形成优势互补，推动加工贸易更高更快更强发展。
3.2加大加工贸易本土采购率，推动配套产业的发展
发展河南省内配套产业，加大加工贸易的本土采购是加工贸易带动当地产业成长、实现产业结构升级换代的关键。河南省加工贸易的主体仍为外商投资企业，这不利于充分发挥加工贸易的产业升级作用。大力培养加工贸易的其他微观主体，如国有企业和民营企业，从政策上引导扶持其快速发展，逐步发展成为加工贸易的主导力量。
3.3促进高新技术产业发展，提高加工贸易产品档次
