车间布局规划的方法精选(九篇)

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第1篇：车间布局规划的方法范文

关键词： 平面设计精益生产 “一个流”生产设备布局

中图分类号： S611 文献标识码： A

1车间平面布置设计的目的和重要性

1．1目的：对厂房的配置和设备的排列作出合理的安排，并决定车间、工段的长度、宽度、高度和建筑结构型式，以及各车间之间与工段之间的相互联系。

1．2 重要性：是工艺设计的重要组成部分，关系整个车间的关键基础工作。

2车间平面布置设计的基本原则

2.1 车间布置应符合生产工艺要求

要求技术先进、经济合理、节省投资、操作维修方便、设备排列简洁、紧凑、整齐、美观。 2.2 车间平面布置应符合生产操作要求

每一个设备要考虑一定的位置；设备布置应考虑为操作工人能管理多台设备或多种设备创造条件；设备布置不宜过挤或过松，宜尽量对称紧凑，排列整齐，充分利用空间；要考虑相同设备或相似设备互相使用的可能性和方便性；设备的自动测量仪表要集中控制，阀门控制集中，便于工人操作。2.3 车间平面布置应符合设备安装、检修要求

根据设备大小及结构，考虑设备安装、检修及拆卸所需要的空间和面积；满足设备能顺利进出车间的要求；通过楼层的设备，楼面上要设置吊装空；考虑设备的检修和拆卸、运送所需要的起重运输设备以及安全的保障。

35T065变速器车间平面设计指导思想

内燃机制造分公司在年产20万台变速器建设基地规划中，结合丰田生产方式，通过运用精益生产的基本原则、理论及方法，实现“一个流”生产。按照U/C型布置，有效改善作业组合，尽量减少工序间在制品零件的数量；减少走动时间和搬运的浪费，增加生产效率，做到精益化生产。有效编排设备与工作区域的整合，使制程是直线流动，生产一贯化。主要遵循以下指导思想：

a) 使物料运搬的距离最短，避免有交叉重复现象发生。

b) 维持生产作业与制程编排的弹性化，以利必要性之改善调整。

使原物料在制程中能快速流动，避免堆积存放，造成资金积压。

C) 以合理有效的制程规划，减少对设备投资之重复。

d)建筑空间的有效利用规划。

e) 人、设备、物流、放置方式考虑原则，并充分提升人力绩效。

f) 物（原材料、零件、制品、模具、治工具、通箱等等）的物流应单纯。

g) 人（作业者、运输者等等）的动作；作业应顺畅。

h) 物品 （其放置方法；置放方式）应容易了解。

各车间生产线的布局如下图示：

45T065变速器机机加工生产线布局设计

4.15T065变速器机机加工生产线布局研讨与选定

生产线布局设计简单地说就是系统中单元的选择及单元的排列组合，即结合车间场地、空间结构特点及工艺约束对设备进行合理布局。要充分考虑设备之间在空间位置上的协调性，以确保生产系统物流畅通及设备的充分使用。

加工设备布局遵循的原则：工艺性原则、经济性原则、可持续性原则、安全性原则。

下面就以内燃机制造分公司变速器轴齿加工生产线平面布局为例，谈谈如何利用丰田生产方式的准时化支柱，优化工艺设计思路，实现一人多机管理，通过有效率的劳动提高生产效率。

“一个流”生产要求作业场地、人员和设备必须得到合理的配置，实现人尽其才、物尽其用、时尽其效。在对输入轴生产线进行平面设计时，按照工艺流程来排列生产设备，以逆时针拉动，尽可能使设备的布置流水线化。为了真正实现精益生产，我们对以下布线方式进行分析比较：

方案一、热前加工工序设置复列设备上下料区并列C形生产线线布置，即实现U形生产。

方案二、热前加工工序设置复列设备平行直线布置，实现二连配置，

以上两种生产线布线方式对比见表

4.25T065变速器机机加工生产线布局特点说明

轴齿、盘齿生产线采用U/C型布线，实现“整流化”生产。

a）U/C型布置使生产线距离最短，消除了人员走动和工件搬运的浪费，增加生产效率。

b） “一个流”生产，各道工序严格按节拍进行生产，将浪费显现化，消除批量不良。

c）消除在制品堆积与等待的浪费，及时暴露生产中存在的浪费，并及时排除，降低成本。

d）以“生产节拍”为目标，一人多机操作，实现少人化生产；培养多能工以均衡生产，且利于人员的增减。

e）采用站立走动的作业方式，制定适宜的上料高度，增加作业人员工作的灵活性，从而提高工作效率。

f）采用小型柔性加工设备和辅助设备相结合，易于生产线变更，节省空间。

g）作业标准化，员工严格按照作业指导书的要求，按既定的生产节拍进行生产。

h）流水化布局，要求每一道工序严格控制工作质量，做到质量在过程中控制，遵循内部用户原则。

4.3 生产线的布置步骤

在生产线布置进程阶段；应将设备的配置，另件，完成品置场的配置，模具，治工具，置场，配管线的方法等明确化。

4.4 物流说明

a） 上下料区并列U/C形生产线线布置时：工件流向――操作者正对机床，工件从右到左，逆向流动。

b） 设备平行直线布置时：工件流向――双列设备的操作者同时向一个方向流动。

c)精坯上料采用物流小车与液压升降台对接辊道形式。

d)热前加工完成品下料采用滚道和成品车对接输送。

e)工序内工件输送方式采用人工推拉和自动线结合上下料方式。

4.5 生产线实施标准化作业

其中标准手持是指按照作业顺序进行作业时，为了能够反复以相同的顺序、动作作业而在工序内持有的最小限度的在制品。例如输入三档轮生产线的标准手持包括生产线内设备上正在加工的零件数量和工序间滑道规定保持的零件个数。

5“U/C”形生产线布局分析

机加工线使用U/C型布局是推行精益生产的一种方式。通过盘齿件加工线布局优化过程的实践和创新，实现一个流节拍生产，一人多机操作，物流距离最短。经过总结，我们发现U/C形生产线布局有以下优点：

a) 结构紧凑，U/C形布局从几何学上讲，能减少既有生产线的占用面积；

b) 并行加工线的设计，在单台设备故障或换刀时，不会影响节拍；U/C形加工线出现瓶颈问题，便于现场管理看出流水线哪块有问题需要调整；

c) 封闭开口，减少产品、员工走动，最大限度减少动作的浪费，提升工作效率；

d) 优化作业组合，实现一人多机操作；员工技术水平较高，能掌握多工序操作能力；

e) 由于上下工序衔接，存放量少，物料搬运工作量少，搬运成本降低。

f) 生产计划简单，易于控制。

缺点：

a) 设备专用性强，产品一有变换，适应性较差 ；

b) 生产线的速度取决于最慢的部分，部分设备发生故障时会导致整个生产线中断；

c) 发生缺料或人员不在岗时，生产受影响较大 ；

d) 对员工的技术要求素质要求较高，需要较长培训周期。

6 总结

生产线布局问题是现代企业发展中面临的重要课题之一。精益规划生产线设备布局，如何在最短的时间内以最低的成本生产出符合市场需求的产品，将是决定企业在激烈的市场竞争中持续发展的重要保证。

参考文献

第2篇：车间布局规划的方法范文

关键词:市场分析;需求导向;生产线规划;管理创新;产品原则布置;工艺原则布置;定位布置

中图分类号:F740 文献标识码:A文章编号:1009-2374(2010)03-0097-02

技术的发展总是为了适应市场的需要,随着我国逐渐走向国际市场,参与全球竞争,作为国民经济支柱的制造业必然要努力适应多品种、中小批量、市场多变的全球市场环境。我国的大部分制造业由于种种原因还处于相对落后的状态。因此,制造业要走出困境,除了产品的更新换代外,还必须对原来的生产线进行改造、扩建或新建。然而,在资金有限的情况下,对生产线系统各单元部件的要求就要有所取舍,这就需要对生产线的规划设计方案在投资范围内进行科学的研究分析和优化,以较少的投入产生较大的产出。因此,在制造系统建立以前必须进行充分的分析论证和合理的规划设计,这就要求对所研究的制造系统进行建模和分析。

本论文将主要探讨基于市场需求导向为基础的生产线规划分析设计,以生产线为研究对象,在确定产品的市场需求的前提下,对生产线的优化规划与调整的问题上总结出一套能够提高生产线效率和消除浪费的通用可行的方法和步骤,以期和同行分享。

一、生产线布局规划概述

生产线系统规划主要确定生产线系统的规模、构成和布局,对构成生产线系统的机床设备进行合理的选择和优化配置可以减少投资费用,降低维护费用和运行成本,提高机床利用率,对生产线系统的长期高效运作具有十分重要的意义。

生产线设备布局可分为三种基本类型,分别是产品原则布置、工艺原则布置和定位布置。

(一)产品原则布置

它是指按照产品(部件、零件)来布置车间、工段或小组。在按对象布置的生产单位里,集中有为制造某种产品所需要的各种设备,工艺过程为封闭的,不用跨其它生产单位就能独立地出产产品,如发动机车间、齿轮车间、底盘车间、标准件车间等。大量产品或顾客顺利且迅速通过系统。

(二)工艺原则布置

它又称生产过程式布置。就是按照生产工艺性质来布置车间、工段或小组。在按工艺布置的生产单位里,集中同种类型的工艺设备,对企业的各种(零件),进行相同的工艺加工,如车工、铣工、刨工、钳工等小组。

(三)定位布置

它是一种比较简单的布置方式,一般投入材料、设备、劳动力后,通过生产过程转换就输出成品。一般大型设备的加工,如水压机等冲压设备加工,以及产品的装配都属于固定式布置。

二、市场需求导向因素分析

生产制造企业要在激烈的市场竞争求得生存,就必须以市场需求为生产的导向,围绕市场需求进行生产,才有可能获得长足的发展。目前,很多生产制造企业都可以精确的预测市场的需求量及对产品的性能、功能的要求,因此,生产的关键因素就转移到了生产制造企业自身,是否能够生产符合市场需求的产品,如果生产以市场需求为导向,则其自身的生产线装备水平、生产效率、人工消耗等因素在一定程度上就决定着整个企业生产线的产能及产品的质量,决定了企业的生产是否能够真正适应市场的需求。为此,应当对企业生产线的市场需求导向影响因素进行分析,以优化生产线的规划与布局设计,从而真正实现提效降耗,增大企业的利润空间,使企业获得发展。

生产线对市场需求具有导向影响的因素主要有以下几个方面:

(一)生产设施因素

生产设施主要指的是新的生产车间的面积,机器设备的数量,整个生产车间的平面布置等。如何提高各种生产设施的有效利用率直接决定着生产能力的大小,然而生产设施的有效利用率一方面取决于生产设施的内在完善程度、技术性能和结构先进性,另一方面取决于生产组织、作业准备、设备维修和供应运输等服务工作的完善程度。通常情况下生产设施的利用率很难达到100%,因此,在对生产线系统进行规划设计时,必须充分考虑到这方面的因素对生产能力的影响,生产设施的合适结构,合理组织会严重影响产品的生产效率。

(二)工艺设计因素

因为各机型的工艺要求完全一致,只区别于零部件的尺寸大小,故在新的生产线系统应该充分考虑到适合的生产能力的设计要求,提高新的生产线系统的柔性。

(三)人力因素

工人的操作熟练程度直接影响整个生产过程的速度和质量,从而影响整个生产线系统的生产能力。因而,如何提高工人的操作熟练程度是保证新的生产线系统达到设计要求的根本因素,这就必须对生产的每一步操作进行工序分析,确保工人按照正确的操作步骤进行生产操作,缩短工人对每一步操作的学习熟练的时间,提高操作熟练程度。

(四)生产与运作因素

由于原材料供应方面的对生产线系统的冲击是非常巨大的,如何合理的、科学的进行生产与运作的管理,将原材料供应方面的影响减少到最低程度,是新的生产线系统必须要解决的问题。

三、基于市场需求的生产线规划方法

(一)生产线规划方法之一:提高效益

如果市场需求较大,单纯依靠扩建生产线的方法来提高产能,一般利润的上涨空间也较为有限,此外还需要额外支付设备管理费用、人工费用及其他相关费用,在这种情况下,对生产线进行优化规划与布局就成了关键。

生产线规划的首要目标是在保证现有生产节奏的前提下实现产能的提高,进而提高生产效益,因此,以市场需求为导向的生产线规划的首要原则就是进行生产的工序、工艺分析,通过对生产环节中的工序及工艺的分析,提出优化改进的措施,从而实现对生产线的规划与布局优化;其次要对现有的生产线系统进行产能分析,合理的适当的进行生产线扩建,扩建的原则是要满足新的市场需求,同时也能够提高整条生产线系统的产能与产效。

具体来说,以市场需求为导向对生产线系统进行规划,可以按照如下方法实施具体的生产线规划步骤:

1.分析现有的生产线系统的工序、工艺及生产。

2.建立生产线工序模型流程图,寻找提高产能及效益的环节。

3.以减少人工消耗、提高自动化水平为基本原则,适当的扩建生产线系统。

4.以服从提高整条生产线系统产能与效益为总体目标,对个别环节的生产线进行调整,实现生产过程的流水作业与自动化。

(二)生产线规划方法之二:降低浪费

有的生产线系统在经过规划布局之后,或者优化布局之后,尽管产能与效益有所提升,但是该生产线系统的效益提升却不明显,主要原因在于只重视提高生产线的产能与效率,却忽视了生产线的浪费环节,导致效益提升不明显。对于生产线系统进行规划与布局优化,一定要重视减少生产线的浪费环节,具体可以从以下几个方面入手:

1.分析生产工序与工艺,提高每一道工序的附加值,减少不必要的或者没有附加值的工序及工艺程序。

2.加强不同的生产线之间的工艺衔接,尽量减少装配过程的误差。

3.对每一条生产线系统进行规划设计时,要明确该生产线的加工量、加工速度及停工量,因为这些都可能会引发生产线加工过程中的浪费。

四、结语

生产线是企业进行生产制造的第一场所,因此对于企业的效益有着至关重要的作用,而对生产线进行规划与布局优化,必须以市场需求为导向,才能够真正实现生产线系统的市场化生产和市场化营销,本论文针对生产线的规划问题展开了论述,提出了能够提高生产线效率和消除浪费的通用可行的方法和步骤,对于生产线规划与布局优化方面的实践具有一定的指导和借鉴意义。

参考文献

[1]粟滋,陈煦,王仁康.工业工程原理与应用[M].北京:机械工业出版社,2005.

[2]E.A.爱尔沙德,T.O.鲍切尔.生产系统分析与控制[M].北京:航空工业出版社,2003.

[3]舒波,关晓光,闰瑞起.生产系统柔性的边界分析[J].燕山大学学报,2002,26(1).

第3篇：车间布局规划的方法范文

第一节 研究背景与意义

我国中小企业已经达到4000多万家，根据国家经贸委提供的材料表明国内中小企业目前占企业总数的99%，提供60%的工业总产值和40%的利税，吸纳了75%的就业人口，在我国经济发展中发挥着不可替代的作用。但近几年来，众多的中小企业发展速度变慢，效益降低，亏损、破产的现象逐年增多。在全部中小企业中，约有68%的企业在第一个5年内倒闭，19%的企业可生存6~10年，只有13%的企业寿命超过10年。要充分发挥中小企业的作用，就要改变企业生命周期短、更替频繁、死亡率高、蜕变重生、发展不多的局面，保持中小企业的健康持续成长。从长远发展的观点来看，构建并提高中小企业自身的核心竞争能力成为其首选。而生产系统是企业的竞争之本，优化生产系统、降低生产成本、提高生产效率、提升企业竞争力是中小企业摆脱困境发展壮大的必由之路。

物流系统分析与布置设计是生产系统规划与设计的主要内容，是企业的一种长期决策，是保障和改善生产系统整体功能的结构基础，是提高生产系统效益的重要手段和源泉。

物流系统可大可小，小的如制造企业内部的物流系统，大的如大型钢铁联合企业的物流系统，更大的如全国性或跨国专业性物流企业。本文所说的生产企业物流系统主要是指制造企业内部的生产物流系统。布置设计的好坏将直接影响整个生产系统的物流、信息流、生产能力、生产效益、生产成本和安全，好的布置设计可以减少物料搬运费用，可以缩短物料流动周期，减少在制品的数量并能够充分利用现有空间，提高产品质量，提高生产效率。

从工厂整体的布局上来看，我国一部分早期建成的工厂布局不大合理，工序间的衔接性较差，厂内交叉物流现象比较严重。但是，现今的企业在新车间建设或老厂车间改、扩建的过程中，多数也并没有进行严格的物流系统分析，车间设施规划主要以经验确定和类比方法为主。规划工程师根据生产产品的种类、形式，通过对国内外、同行业企业的调查、类比，估算出所需厂房的面积，然后再进行布置设计。整个设计过程以手工计算为主，可调整性差；工程人员的个人经验、喜好在设计过程中也占有相当大的比重，设计受个人因素的影响较大。再加上我国当前的中小企业大都是业主自主经营，专业知识有限，管理方法也相对较差，现场管理、生产系统等有待改进。最初设施布置的时候随意性较强，物流路线混乱且有交叉现象，还会有回流现象出现，整个物流系统很不合理。

对企业的物流系统进行分析，系统布置再设计，可以优化企业的生产物流，降低企业的生产成本和提高企业的工作效率，所以对其进行研究具有很重大的意义。

第二节 研究的方法

本文将从实际出发，通过物流系统分析，系统布置设计，以物流系统合理化为目标，从两方面进行研究：

第一，运用物流系统分析和设施规划相关方法对工厂总体布置和车间物流系统进行研究、分析，找出其不合理之处。

第二，结合前期收集的数据和资料，运用作业单位关系图法对工厂总体布置进行改进；运用SLP法对生产车间物流系统重新进行布置设计。

本文的研究方法主要为物流系统分析方法和SLP法，企业物流系统分析是把物流全过程所涉及的装备、器具、设施、路线及其布置作为一个系统,运用现代科学和方法,进行设计、管理,达到物流合理化的综合优化技术。

系统化布置设计（SLP）是对设计项目进行布置的一套有条理的、循序渐进的、对各种布置都适用的方法。这是一种以作业单位物流与非物流相互关系分析为主线的规划设计方法，采用一套表达力极强的图例符号和简明表格，通过一套条理清晰的设计程序进行工厂布置设计的方法①。

本文主要是对象山香龙电器厂进行物流系统分析和布置设计。

 

第二章 物流系统分析与布置设计的相关理论和方法

第一节 企业物流系统分析概述与方法

一、企业物流系统分析概述

企业物流系统是社会经济大系统的一个子系统或组成部分，也是生产与管理系统的子系统。它是指企业内部产品制造从供应、生产、销售直至回收、废弃等整个过程的物料流动。涉及原材料进入、储存、搬运、停放、加工、装配、包装、成品储存、在制品控制等。企业物流系统是企业必不可少的组成部分，它为企业的发展提供有力的支持，是企业的“第三利润源泉”。

企业物流系统分析是针对企业物流系统的环境、输入输出情况、物料性质、流动路线、系统状态、搬运设备与器具、库存等进行全面、系统的调查与分析，找出问题，求得最佳系统设计方案。

不论是社会物流还是企业物流及其系统，都应对其现状进行分析，分析的目的是使物流及其系统合理化。

物流系统分析的一般原则如下所述：

1、整个系统的实现是至关重要的，要素存在的价值仅由它们提高整个系统工作绩效的程度而定。

2、要素并不要求个体上达到最佳或最优化的设计，而重点在于组成系统的各种要素之间的综合关系。

3、各种要素作为一个结合系统而联系在一起，可望产生的最终效果大于通过个体部件表现的效果。

二、企业物流系统分析方法

企业物流系统分析的过程如图2-1所示。

        图2-1  企业物流系统分析过程

（一）外部衔接分析

外部衔接是指对已确定系统边界的物流系统，研究物料输入与输出系统的情况。包括物料输入输出工厂系统的方式（运输车辆、装载容器、路线路口等）、频率以及输入输出条件（如时间、道路以及工厂周围环境）等的统计资料。

（二）当量物流量计算及物料分类

当量物流量是指物流运动过程中一定时间内按规定标准修正、折算的搬运和运输量。

当量物流量的计算公式为：

                         f=nq

式中：f——当量物流量，当量t/年、当量t/月、当量kg/小时…；

n——单位时间内流经某一区域路径的单元数，单元数/年（月…）；

q——一个搬运单元的当量重量，当量t、当量kg…。

对于搜集到的资料、数据，必须进行适当的分析与处理才能使用。系统中的物料很多，并且千差万别，需要根据其重要性（价值和数量）进行分类，一般采用A、B、C分类。

（三）物流系统流程分析

物流系统流程分析步骤如下：

1、平面图。平面图上各设施、设备、储存地、固定运输设备等要用工业工程标准符号（国际通用标准）标明，并且进行阿拉伯数字编码。常用的IE符号主要有以下几种：

—操作，对生产对 象进行加工、装配、合成、分解、包装、处理等，如搅拌、机加工、打字。

—储存，表示生产对象在保管场地有计划的存放。

—检验，对物体的品质或数量及某种操作执行情况的检查。

   —搬运、运输。

2、物流流程图。得到经过IE符号表达并编码的平面图后，根据物料分类和当量物流量，任意一条物流路径可用编码表示其物流流程线。如果将系统中所有物流流程用表的形式表达，则称该表为物流流程表。如果将表中的各条物流流程绘制在一张图上，则称该图即为所研究系统的物流流程图。

3、物流图。将各条物流的物流量大小（用物流图线宽度表示）与经过的物流点绘制在编码平面图上，称为物流图。物流图可形象地表达系统的物流情况，对物流是否合理一目了然，有利于分析与设计。

第二节 设施规划概述与方法

一、设施规划概述

    设施是指物理工厂、配送中心、服务中心及其相关装备。因此设施的规划和设计是设计生产系统和服务系统的一项重要内容。对于工厂而言，设施包括所占用的土地、各类建筑物、生产系统中的各项机器设备、以及各种辅助设备（如运输设备），也包括各种工具、维修设施、仓库、动力设施、公用设施、实验及实验室、办公室等。

设施规划与设计是为新建、扩建或改建的生产系统或服务系统，综合考虑相关因素，进行分析、构思、规划、论证、设计作出全面的安排，在对生产或服务设施做出科学布局的基础上，使资源得到合理配置，系统能够有效运行，达到预期的各种目标。

设施规划的目标包括：改善物料搬运、控制、内部管理；有效运用人力、设备、空间、能源；最少的设备投资；易于实施维护作业；提供员工安全的工作环境与工作满足。

二、设施规划的方法

在设施规划中，全面的布局设计是设施规划的核心问题。设施规划的布局方法包括摆样法,数学模型法、图解法、系统布置设计SLP法等方法。

下面一一对应进行简要说明。

1、摆样法。摆样法是最早的布局方法，它利用二维平面比例模拟方法，按一定比例制成的样片在同一比例的平面图上表示设施系统的组成、设施、机器或活动，通过相互关系的分析，调整样片位置可得出较好的布置方案，这种方法适用于较简单的设施规划，对复杂的系统该法就不能十分准确，而且花费时间较多。

2、数学模型法。数学模型法是运用运筹学、系统工程中的模型优化技术（如：线形规划、随机规划、多目标规划、运输问题、排队论等）研究最优布局方案，为工业工程师提供数学模型，以提高系统布置的精确性和效率。

3、图解法。图解法有螺线规划法、简化布置规划法及运输行程图等。其优点在于将摆样法与数学模型结合起来，但现在较少应用它们。

4、SLP法。系统化布置设计（SLP）是对设计项目进行布置的一套有条理的、循序渐进的、对各种布置都适用的方法。它不仅适合于各种形式的工厂的新建、扩建、改建中设施的布置与调整，也适合各种办公室、医院、学校，百货商店等的布置设计。

在SLP中，工厂总平面布置并不直接去考虑各作业单位的占地面积和几何形状，而是从各作业单位之间的相互关系密切程度出发，安排各作业单位之间的相对位置，关系密集高的作业单位之间距离近，关系密集低的作业单位之间距离远，由此形成作业单位位置相关图。

第三节 系统布置设计

一、系统布置设计的要素分析

影响布置设计的因素众多，基本要素可以分为5项，即P产品(或材料或服务)、Q数量、R生产路线(工艺过程)、S辅助服务部门、T时间(或时间安排)。因此，系统布置设计的输入数据是P、Q、R、S、T。

1、P产品或材料或服务（Production） 

指规划设计的对象所生产的产品、原材料、加工的零部件或提供服务的项目。包括原材料、进厂物料、工序间储备、产品、辅助材料、废品、废料、切屑、包装材料等。产品这一要素影响着设施的组成及其相互关系、设备的类型、物料搬运的方式等。

2、Q数量或产量(Quantity)

指所生产、供应或使用的材料或产品的数量或服务的工作量。这一要素影响着设施的规模、设备数量、运输量、建筑物面积等。

3、R生产路线或工艺过程(Routing)

指根据所生产的产品品种、数量等设计出的工艺流程、物流路线、工序顺序等，可以用设备表、工艺路线卡、工艺过程图等表示。它影响着各作业单位之间的关系、物料搬运路线、仓库及堆放地的位置等。

4、S辅助服务部门(Supporting Service) 

指保证生产正常运行的辅助服务性活动、设施以及服务的人员。包括道路、生活设施、消防设施、照明、采暖通风、办公室、生产管理，质量控制及废物处理等；它是生产的支持系统，从某种意义上来说对生产系统的正常运行起着举足轻重的作用。

5、T时间或时间安排(Time)

指在什么时候、用多长的时间生产出产品。这些因素决定着设备的数量、需要的面积和入员、工序的平衡安排等。

二、系统布置设计的四个阶段

系统布置设计是一种逻辑性强、条理清楚的布置设计方法，它采用四个阶段进行，称为“布置设计四阶段”,如图2-2所示。

 

图2-2 系统布置设计的四个阶段

在系统布置设计过程中，上述四个阶段按顺序交叉进行。在确定位置阶段就必须大体确定各主要部门的外形尺寸，以便确定工厂总体形状和占地面积；在总体区划阶段就有必要对某些影响重大的作业单位进行较详细的布置。整个设计过程中，随着阶段的进展，数据资料逐步齐全，从而能发现前期设计中存在的问题，通过调整修正，逐步细化完善设计。

在系统布置设计四个阶段中，阶段Ⅰ和阶段Ⅳ不属于真实的布置设计工作，阶段Ⅱ和阶段Ⅲ是布置设计的主要内容，因此，我们常说工厂布置包括工厂总平面布置(总体区划)及车间布置或车间平面布置(详细布置)两项内容。

三、程序模式

系统布置设计是一种基本的程序模式，如图2-3所示。

 

图2—3系统布置设计程序图

系统布置设计(SLP)程序一般经过下列步骤：

（1）原始资料收集和分析。在系统布置设计开始时，首先必须明确给出基本要素——P、Q、R、S、T等原始资料，同时对作业单位的情况进行分析。

（2）物流分析与作业  写作论文单位相互关系分析。设施布置考虑的重要因素是物流因素和非物流因素(即各作业单位之间的相互关系)。

（3）绘制作业单位位置相关图。合并物流因素和非物流因素，绘制位置相关图。

（4） 作业单位占地面积计算。各作业单位所需占地面积与设备、人员、通道及辅助装置等有关，计算出的面积应与可用面积相适应。

（5）绘制作业单位面积相关图。把各作业单位占地面积附加到作业单位位置相关图上，就形成了作业单位面积相关图。

（6）修正。根据其他因素对作业单位面积相关图进行调整与修正。

（7）方案评价与择优。对所得到的几个方案，需要进行技术、费用及其他因素的评价，通过对各个方案的比较评价，选出或修正设计方案，得到布置方案图。

第四节 相关研究进展分析

近年来，人们对设施规划越来越重视，我国在物流系统分析与布置设计方面的研究也越来越多，主要的研究有：

朱鸿雷，朱如瑾（1989）运用物流系统分析工艺设计法对机械加工车间进行了平面布置，物流系统分析工艺设计法是在车间设计的全过程中系统地分析物流因素，最终使工艺方案、搬运方案，以及机床布置、车间布置融为一体，从而得出最佳设计。

韩秀超（1992）通过对企业物流系统分析，建立了企业物流合理化目标体系，并提出了企业物流合理化的方向及措施。为形成企业物流学科体系奠定了基础②。

赵玲（1999）对生产电脑用纸的车间进行系统布置设计时，采用的是SLP法，出发点是力求物流合理化，重点在于空间的合理规划，使得物流路线最短，尽可能减少物流路线的交叉、迂回、往复现象③。

任宇翔（2002）应用物流分析进行钢铁厂总体布置，他将厂内各车间之间的关系划分为物流关系和非物流关系，物流关系可用数据来衡量，非物流关系也可转化为可衡量的数据。他认为长期以来总体布置一直是定性分析为主，在方案的选择上很大程度都带有主观臆断，系统布置方法为总体布置方案的评价与决策提供了公正、科学的依据④。

杨晓英，姚冠新，施国洪，梁白兰（2003）在传统物流系统分析技术的基础上。依据系统优化理论、物流合理化原则、先进制造技术、企业战略规划、现代管理思想和先进生产方式等新技术和现代企业经营的新理念，在理论上对传统物流系统分析技术进行了初步研究与改进，探索了一种适应现代企业的新型的物流系统分析模式。实行宏观与微观分析相结合，满足系统性要求；以实现企业战略为目标，制定物流战略；以设施布置设计为重点，优化系统布置；结合系统搬运分析，实现物流系统整体合理化；运用计算机技术，提高分析技术的先进性。

赵玲，王培麟（2005）对某石油机械厂阀门的生产工艺流程及物流情况进行分析研究，以物流搬运量最低为目标，应用企业物流系统分析的理论和方法进行计算，对部门内设施及物流进行布置再设计⑤。

马光锋,奚文(2005)对设施规划在当今世界的发展概况进行了研究；分析了设施规划的作用，原则以及相关的方法和技术；并对设施规划在我国企业中的应用提出了一些看法，认为它对我国经济发展和技术进步很具有意义；最后就设施规划的应用前景作了展望⑥。

蔡建平，王永峰（2006）建立了评价平面布置方案的数学模型，该模型以系统搬运工作量大小作为评价方案优劣的依据，最后通过某冰箱厂钣金车间的平面布置方案对数学模型进行了实验研究。

向号，李明，严兴全（2007）分析了某公司机加工车间物流现状，运用设施规划和物流分析中的SLP原理,对生产车间的设备布局及周转器具进行重新规划和设计,使车间做到物流顺畅、运输路线最短、缩短生产周期和降低生产成本。

陈呈频，毕娜,施祺方,兰秀菊（2007）运用系统布置设计SLP方法对企业现有设施布置进行系统分析,提出优化方案,并对方案进行评价,达到降低物流成本的目的。在对某企业详细调研的基础上,对该企业某车间的物流瓶颈成功运用了该方法。

曹菲，李光（2007）将生产物流系统分析方法用于啤酒灌装生产线设施布置的优化设计中，规划了啤酒灌装生产线平面布置图和物流流程图，并通过对多方案物流系统总搬运工作量的对比，得到了啤酒灌装生产线物流设施布置的最优方案。

陈晓莉（2007）通过对生产系统中物流关系和作业单位相互关系进行分析的基础上，应用系统布置设计，找出合理的生产系统的布置方案，她认为系统布置设计是实现物流改进，优化生产系统的一种重要方法。

王闯，葛安华，姜雪松，张红梅(2008)从介绍设施规划的发展现状入手，分析设施规划的国内外发展动态，并结合对中国第一汽车集团哈尔滨轻型车厂的现场考核，应用工厂平面设计理论及物流分析软件FPC(Flow Path Calculator)对厂区内的物流状况进行较为系统的分析，找出其中的物流瓶颈。应用SLP在综合分析各作业单位相互间的物流与非物流相互关系的基础上，对各作业单位的相对位置进行调整，重新布局生产区，实现物流平衡，减少物流迂回、交叉及物流的无效往复运输，避免了物料运送中的混乱、路线过长等问题的发生，实现工厂布局的部分优化，并最终达到对哈尔滨轻型车厂物流的整体优化。

王盈，吴正佳，张利平(2008)依据设施规划的原则，结合生产实际，对锯片车间的重新布局方式作了系统的阐述。以某锯业公司激光小片的生产车间为例，改进了其生产组织模式和物料输送方式，基于物流合理化原理进行了生产设备重新布置，进而布置了物料输送系统。

欧洋逗（2008）针对制造型企业的物流优化，研究了物流分析技术在设施布置中的应用。他认为系统布置设计(SLP)是一种采用严密的分析手段及规范的系统设计步骤的布置设计方法，具有很强的实践性。

白淑娟，刘海燕(2008)利用SLP法进行煤矿企业工业广场总平面布置设计过程的基本要素分析、物流分析、作业单位之间非物流相互关系分析、总平面布置等。

齐妍蕊，郝燕，杨超（2009）从食用油压榨企业的生产系统出发，以内蒙古呼和浩特市区内的广发植物油厂为例进行分析。由于其生产系统的布局不合理造成了很高的物流成本，对此进行了生产系统的布局优化，并运用加权因素法对布置方案进行评价，改善后的生产系统产生的物流量明显减少，而且节省了人力，提高了生产设备的利用率。

 

第三章 象山香龙电器厂物流系统和布置现状

第一节 象山香龙电器厂及其产品简介

浙江象山香龙电器厂（原象山第二节能电器厂，以下简称香龙），座落于浙江沿海风景秀丽的象山半岛，主要从事电器及节能开关的研究开发和生产。香龙建厂至今已有近15年的历史，目前拥有员工100余人。

自创办以来，香龙始终坚持“质量第一，信誉至上&rdq uo;的经营理念，坚持为客户提供“优质产品”和“优质服务”的经营方针，不断开拓进取。

为有效消除有梭枳机电机空转耗电状态，香龙与浙大机电系联合研制成功CJ3-10型节能开关，取得国家专利局实用新型专利，专利号：90205426.0，获得省专利管理处优秀专利奖。十多年来，已在全国20多个省、200多个市、县的数千家纺织企业广泛使用，普遍受到欢迎。CJ3-10型节能开关具有三相电源开关的功能，可取代原有梭枳机上的其它开关，也可适用于其它机械的电器控制装置。它由于采用速动装置作为通断，在顶头不受压时，开关接通，受压时，开关断开。自控灵敏度高，通断时电弧小；结构简单、牢固可靠，抗振性能好，因此使用寿命长。CJ3-10型节能开关为双重封闭式，无裸露带电接头，使用安全，安装维修方便。开关内装有保护弹簧，如遇开关机件损坏，能自动断开触点，避免单相运行而烧毁电机。由于它能随织机的开、停而自动通断，使电机无空载运行，从而达到节电的目的。

香龙的主要产品除了CJ3-10型织机节能开关以外，还有CJ1-4型数控开关、CJY系列衣车空载断电节电器等。

第二节 象山香龙电器厂总平面布置现状与物流存在的问题

一、象山香龙电器厂总平面布置现状

香龙的大部分零部件都是外包给合作厂商制造的，其中一小部分零件，如顶头、顶头体是由自己加工而成的，还有一部分零部件是由自己制造相应的磨具，再将磨具交给外面的厂家生产零件，而香龙最主要的工作就是装配。

香龙的整个工厂布置主要由办公室、车床加工车间、仓库、CJ3-10型织机节能开关装配车间、CJ1-4型数控开关装配车间、CJY系列衣车空载断电节电器装配车间六个部分组成。图3-1为工厂总平面布置图，其中第一车间为CJ3-10型织机节能开关装配车间，第二车间为CJ1-4型数控开关装配车间，第三车间为CJY系列衣车空载断电节电器装配车间，而CJ3-10型织机节能开关为香龙最主要的产品，所以CJ3-10型织机节能开关装配车间也是香龙最主要的生产车间，在下面的几节我们会对其做重点分析。

 

图3-1 工厂总平面布置图

二、象山香龙电器厂物流路线存在的问题

图3-1中箭头所示为物流方向。车床加工车间是用来加工小部分零件，制造部件磨具以及小部分的零件组装，如顶头组装。小部分加工好的零件和组装好的部件从加工车间里出来被分别被运送到仓库，第一车间、第二车间、第三车间，还有大部分的零部件是直接从仓库里运送到各个装配车间的，当产品都装配好后再将成品运回到仓库。

仓库、车床加工区、第一车间之间存在物流关系；仓库、车床加工区、第二车间之间存在物流关系；仓库、车床加工区、第三车间之间存在物流关系。而第一车间、第二车间、第三车间之间基本不存在什么密切的关系。

结合该厂物流系统总体情况和该厂总平面布置图，我们可以很清楚的发现该厂设施布置较为随意，并没有经过一定的整体规划，第二车间和第三车间都离仓库和车床加工区太远了，物流路线过长，物料流动不顺畅，整个物流系统平面布置很不合理。

第三节 CJ3-10型节能开关的工艺流程

CJ3-10型节能开关的部件装配可以分为顶头组装、芯棒组装、内座组装、头部组装等。其中顶头与顶头体是在本厂专门的生产车间里加工，顶头组装也是在该车间里完成的，而主要的装配过程都是在CJ3-10型节能开关装配车间里完成的。

一、CJ3-10型节能开关的组装要求

1、顶头组装：

经过车、铣、钻后的顶头，其外形尺寸、光洁度、同心度都必须符合图纸要求，毛边、铣槽要修滑，牙纹要铰正，经过电涂后再铆活轮，铆时要将柱销铆牢，但不可太紧，保证活轮能转动，并要注意不使顶头表面留有锤痕：再铆横销时要保证两头相等，渗入502后，要去掉表面痕迹，并磨去两头毛刺。

2、芯棒组装：

将合格的芯棒和连接板用铝铆钉进行紧铆,使芯棒与连接板保持垂直，连接板的上、下凹槽要保证方向一致，再用502将其封牢，并刮去痕迹。然后将弹簧座、压簧、动触点，装入芯棒孔内，装好的动点应该能前后运动灵活、自如，不应该有任何卡住及左右移位等现象，装好尾部压簧时，要用胶水封牢，压簧露外15MM，并要垂直。

3、内座组装：

将检验合格的内座、静触点、组合钉、后压板依次排好，装入内座上部的静点，应能自然装、卸为宜，不宜太紧或太松，组合螺钉也能轻松地上、下拧动（但不 可太松），以自然拧紧为宜。然后上好后压板，使触点落槽，正直，方垫摆正。

4、头部组装：

将检验合格的外壳、顶头、头体、并帽、弯板等依次排好，装入外壳的头体要使铣口平面与壳底平面垂直、同心；然后装上工作簧、顶头、弯板，用4MM螺母固定。这时压迫顶头作前、后运动，（要在上下左右及几个不同方向压迫，检查顶头是否灵活自如。）不可有任何卡住，磨擦，或增加顶头重力的现象。

二、CJ3-10型节能开关的总装要求

1、总装一

将组装好的壳体，内座，芯棒，及反板，拉簧依次排好，先将装好静点的内座装入壳体内，使内座的三只凸足对准外壳的三只凹孔内，拧紧底面的平机螺丝（4*8）使内座在壳体内保持平直、同心。

2、总装二

将组装好的芯棒放入内座的方槽内，再把拉簧拉住两片反板，将反板的尾部放入芯棒头部连接板的凹槽内，头部与弯板槽连接。此时，可压迫顶头作前、后往返运动，可从各个方向慢慢地压，慢慢地松开；检查开关有否任何卡住、摩擦及不能往返开、关现象和顶头压力大小（压力为2KG-0.2KG，可用手向前拉反板、芯棒能快速自动复位为宜），以及触点闭合是否适当、整齐，此时的开关因能前后运动灵活、自如，分段迅速、灵敏，（手感有点压不住），触点闭合整齐（触点的偏差不应大于动点的1/4）。

3、总装三

盖上前压板，再压顶头作前后运动，没发现有卡住芯棒现象，再拧上螺丝。装上保险盘，将钢珠，压簧放入保险孔内，并使钢珠对准头体的钢珠孔，拧上柱头螺丝，再压顶头作前后运动，检查保险盘有否卡住顶头横销，最后装上片簧，使保险盘能灵活向右作自锁动作，并使钢珠再转动时发出有节奏为宜。

4、总装四

将组装好的开关将M16、M4并帽用502进行胶封，渗胶水时，既要滴牢，又不可太多，不可使其流入其他部件，千万不可使其流入顶体和头体内。

5、总装五

胶封好的开关，要进行内部结构的全面检验：

1）检查：开、关是否灵活自如，有否任何卡住、摩擦和增加顶头 重力的现象。

2）检查：触点的闭合与分断是否迅速、紧凑、整齐；分开时动、静点间的距离是否一致；手拉反板芯棒复位是否迅速、灵活；动点分、闭时，压簧的张、缩是否同步、一致；触点的接触力是否达到要求。

3）检查：螺丝是否拧紧，灰尘是否除净，然后盖上盖板，再检查保险盘转动、自锁是否灵活、可靠。

三、CJ3-10型节能开关的装配流程

图3-2为经过简化后的CJ3-10型节能开关的装配流程。

 

图3-2 CJ3-10型节能开关的装配流程

第四节 CJ3-10型节能开关装配车间布置现状与物流存在的问题

一、CJ3-10型节能开关装配车间的布置现状

CJ3-10型节能开关的装配车间可以分为很多个区，包括暂存区、头部组装区、内座组装区、磨芯棒区、芯棒组装区、总装区、包装区，其中总装区又可以分为5部分，包括总装A区，总装B区，总装C区，总装D区，总装E区，而总装A区是用来装配内座的，总装B区是用来装配芯棒的，总装C区主要是前压板、保险盘等的装配，总装D区用于产品的胶封，总装E区用于产品的总检。如图3-3所示。

 

图3-3 CJ3-10型节能开关的装配车间布置图

车间总面积：14*15=210平方米。

暂存区面积：3*8=24平方米。

头部组装区面积：3*5=15平方米。

内座组装区面积：3*6=18平方米。

磨芯棒区面积：3*3=9平方米。

芯棒组装区面积：3*4=12平方米。

总装区面积：6*11=66平方米。

包装区面积：3*6=18平方米。

二、车间物流路线存在的主要问题

图3-3中箭头表示物流方向，暂存区主要存放未组装的内座、壳体、芯棒以及安装好的开关等。

未组装的内座、芯棒、壳体等先从暂存区分别运送到内座组装区、磨芯棒区、头部组装区，接着将磨锉好的芯棒运送到芯棒组装区，然后将组装好的内座和装好头部的壳体运送到总装A区，将组装好的芯棒运送到B区，在B区装配好以后再依次运送到C、D、E处，组装好以后，再运送到包装区进行包装，最后运到暂存区。

由图3-3，我们可以比较直观地发现，该车间设施布置较为随意，并且没有经过一定的整体规划，物流路线长且混乱，还存在交叉现象，物料流动不顺畅，整个物流系统不合理之处较多。

概括起来有以下几点问题：

（1）物流路线存在交叉现象。

合理流畅的物流分析是应该满足以下两个物流原则：

①经过距离和物流成本最小。

②避免迂回和避免十字交叉。

（2）物料流动距离太长,增加了运输与搬运量。导致物流系统成本增加,而不会增加产品价值，暂存区与头部组装区和包装区都较远。

（3）没有考虑物流量的大小。在设计过程中,应尽量使彼此之间物流量大的设施布置得近一些,而物流量小的设施与设备可布置得稍远些，如头部组装区与暂存区之间的物流量明显大于芯棒组装区与暂存区之间的物流量。

 

第四章 象山香龙电器厂物流系统与布置的改进

第一节 象山香龙电器厂总体布置改进方案

在上一章中，我们分析了象山香龙电器厂总平面布置及物流情况。我们发现该厂各部门之间的物流关系并不复杂，因此我们可以定性地分析各个单位之间的相互关系，之前已说过第一车间是香龙最主要的生产车间，它与仓库和车床加工区之间的物流量明显大于其余的两个车间。

现将工厂划分为5个作业单位，如表4-1所示。

表4-1 工厂作业单位

序号 工厂作业单位

1 仓库

2 车床加工区

3 第一车间

4 第二车间

5 第三车间

然后得出各作业单位的关系密切程度，画出作业单位相互关系图，如图4-1所示。“密切程度”代码如表4-2所示。

表4-2 “密切程度”代码

密切程度代码 A E I O U

实际含义 绝对必要 特别重要 重要 一般 不重要

 

图4-1 作业单位相互关系图

最后画出各作业单位的相对位置，其过程如下：

（1）取纸板用刀划出尺寸相同的方块作为样板，每一块样板代表一个作业单位，样板中央写上作业单位名称、代码，在样板的四角根据作业单位关系写上各种关系代码。如图4-2所示。

 

图4-2 方块样板

（2）首先选出“A”关系数量最多的一块样板（作业单位）。如果遇到不止一块样板有相同数量的“A”关系，则再找下一级“E”关系进行比较，或进一步再找“I”关系比较，依次类推。将挑出的样板布置在平面图的中部位置。

（3）选出的第二块样板不仅与第一块选出的样板有“A”关系，同时也与其他样板的“A”关系数量最多。如果发生平局，仍用第二步中方法解决。

具体过程如图4-3所示。

 

图4-3 确定各方块样板的相对位置

改进后的布置图如图4-4所示。

图4-4 改进后的工厂布置图

从图4-4中可以看出，通过改进后，大大缩减了物料搬运的路线，也减少了交叉，改进后的物流系统明显比改进前的物流系统更加合理。

第二节 CJ3-10型节能开关装配车间的物流系统改进方案

一、CJ3-10型节能开关的装配车间的物流系统分析

目前，该厂由于CJ3-10型节能开关的产量不断增加，一方面搬运的次数有所增加，另一方面原料在生产线的储备也有增加，其物流方面存在的问题就更加凸显出来，大大增加了运输费用和生产成本，使生产效率下降。所以，减少物料搬运工作量，使物流系统合理化是车间布置设计中最为重要的任务。

在CJ3-10型节能开关的装配车间中，物料的流动主要是内座、芯棒、壳体、及三者装配在一起后的半成品的移动，所以在进行物流系统的设计中，我们要关注这几种主要物料的移动。整个系统的搬运设备主要为普通的手推台车，进入物流系统和流出物流系统的渠道分别为暂存区的输入和输出。

在上一章中已对CJ3-10型节能开关的装配流程进行了分析，现根据其装配流程划分出11个工作单位，具体如表4-3所示。

表4-3 车间作业单位

序号 车间内的设备

1 暂存区

2 头部组装区

3 内座组装区

4 磨芯棒区

5 芯棒组装区

6 总装A区

7 总装B区

8 总装C区

9 总装D区

10 总装E区

11 包装区

根据工艺流程，画出物流流程表，如表4-4所示。

表4-4 物流流程表

序号 物料名称 物流路线 走过的路线长（米）

1 内座 1—3—6 7+5=12

2 芯棒 1—4—5—7 4+13+10=27

3 壳体 1—2—6 12+13=25

4 半成品 6—7—8—9—10—11—1 2+2+2+2+6+11=25

根据表4-4，得出车间物流流程图，如图4-5所示。

 

图4-5 原车间物流流程图

通过前面对作业单位的基本区划和物流流程 分析，现以各作业单位间物料搬运的箱数为物流强度，结果如下从至表4-5。

表4-5 从至表

 

二、用SLP法对CJ3-10型节能开关的装配车间进行布置设计

（一）作业单位物流相互关系分析

SLP中将物流强度转化为5个等级，分别用符号A、E、I、O、U表示，具体的划分方法见表4-6。根据调查，得出各个单位之间的“密切程度”，再画出作业单位物流相互关系图如图4-6所示。

表4-6 物流量等级划分表

符号 标准（箱）

A 51-55

E 36-50

I 11-35

O 1-10

U 0

 

图4-6作业单位物流相互关系图

（二）作业单位相互关系分析

根据调查厂里的员工，得出各个单位之间的“密切程度”。“密切程度”代码如表4-2所示。

还要一种理由代码来说明达到此种密切程度的理由，如表4-7所示。可得出车间作业单位非物流相互关系图，如图4-7所示。

表4-7 密切程度理由代码

理由代码 1 2 3 4 5 6

理由 物流 距离 人员的来往程度 库存控制 方便 清洁

 

图 4-7  作业单位非物流相互关系图

（三）作业单位综合相互关系

在制造业的企业或工厂中，各作业单位间不仅有物流关系，也有非物流关系。因此在系统化设施布置中，必须将作业单位间的物流关系和非物流关系进行综合，综合后相互关系即称为综合相互关系。此时就应该从作业单位间综合相互关系出发，设计出作业单位的合理布置。

通过物流分析，在物流合理化的基础上求得各作业单位间的物流量及其相互关系。然后确定各单位间非物流关系相互影响因素及等级，作出作业单位相互关系图。确定物流和非物流相互关系的相对重要性。通常这一相对重要性比值m:n不应该超过1:3～3:1。量化物流强度等级和非物流的亲密程度等级，通常这些量化的数值取为 A=4，E=3，I=2，O=1，U=0。计算量化后的作业单位相互关系。综合相互关系等级划分。表4-8给出综合关系相互关系的等级划分及常规比例。在根据经验和实际约束情况，可调整综合相互关系图。

表4-8 综合相互关系的等级及划分比例

关系密切程度等级 符号 作业单位配对比例

绝对必要靠近 A 1%～3%

特别重要靠近 E 2%～5%

重要 I 3%～8%

一般 O 5%～15%

不重要 U 20%～85%

图4-6与图4-7为车间作业单位物流相互关系图和作业单位非物流相互关系图，由两图可见两者不一致。为了确定各作业单位之间综合相互关系密切程度，需要将两图进行合并。其过程和方法如下：

（1）选用加权值。对于CJ3-10型节能开关装配车间来说，物流和非物流因数的影响大体相当，因此取加权值m:n=1:1

(2)综合相互关系计算，根据作业单位配对之间物流和非物流关系等级的高低进行量化并加权求和，求出综合相互关系，如表4-9所示。

表4-9生产车间作业单位综合相互关系计算表

序号 作业

单位对 关系密切程度 综合关系

  物流关系（加权值1） 非物流关系（加权值1） 

  等级 分值 等级 分值 分值 等级

1 1-2 A 4 A 4 8 A

2 1-3 I 2 I 2 4 I

3 1-4 O 1 0 1 2 O

4 1-5 U 0 U 0 0 U

5 1-6 U 0 U 0 0 U

6 1-7 U 0 U 0 0 U

7 1-8 U 0 U 0 0 U

8 1-9 U 0 U 0 0 U

9 1-10 O 1 O 1 2 O

10 1-11 I 2 I 2 4 I

11 2-3 U 0 U 0 0 U

12 2-4 U 0 U 0 0 U

13 2-5 U 0 U 0 0 U

14 2-6 A 4 A 4 8 A

15 2-7 U 0 O 1 1 O

16 2-8 U 0 U 0 0 U

17 2-9 U 0 U 0 0 U

18 2-10 U 0 U 0 0 U

19 2-11 U 0 U 0 0 U

20 3-4 U 0 U 0 0 U

21 3-5 U 0 U 0 0 U

22 3-6 I 2 I 2 4 I

23 3-7 U 0 O 1 1 O

24 3-8 U 0 U 0 0 U

25 3-9 U 0 U 0 0 U

26 3-10 U 0 U 0 0 U

27 3-11 U 0 U 0 0 U

28 4-5 O 1 I 2 3 I

29 4-6 U 0 U 0 0 U

30 4-7 U 0 O 1 1 O

31 4-8 U 0 U 0 0 U

32 4-9 U 0 U 0 0 U

33 4-10 U 0 U 0 0 U

34 4-11 U 0 U 0 0 U

35 5-6 U 0 O 1 1 O

36 5-7 O 1 A 4 5 E

37 5-8 U 0 U 0 0 U

38 5-9 U 0 U 0 0 U

39 5-10 U 0 U 0 0 U

40 5-11 U 0 U 0 0 U

41 6-7 A 4 A 4 8 A

42 6-8 U 0 O 1 1 O

43 6-9 U 0 U 0 0 U

44 6-10 U 0 U 0 0 U

45 6-11 U 0 U 0 0 U

46 7-8 E 3 E 3 6 E

47 7-9 U 0 O 1 1 O

48 7-10 U 0 U 0 0 U

49 7-11 U 0 U 0 0 U

50 8-9 A 4 A 4 8 A

51 8-10 U 0 O 1 1 O

52 8-11 U 0 U 0 0 U

53 9-10 A 4 A 4 8 A

54 9-11 U 0 O 1 1 O

55 10-11 E 3 E 3 6 E

（3）划分综合相互密切程度等级。在表中，综合关系分数取值范围为0-8，按表4-10统计各段作业单位配对的比例。

表4-10 生产车间综合相互关系等级划分比例

总分 关系等级 作业单位对数 百分比（%）

7-8 A 5 9.10

5-6 E 3 5.45

3-4 I 4 7.27

1-2 O 10 18.18

0 U 33 60

合计 55 100

（4）建立作业单位综合相互关系图。将表中的综合相互关系总分，转化为关系密切等级，再画出作业单位综合相互关系图如图4-8所示。

 

图4-8 综合相互关系图

（5）线性关系图

根据作业单位综合相互关系图画出各作业单位之间的线性关系图，如图4-9所示。其中1与10，2与7，5与6，6与8，7与9，9与11之间的关系都为一般，并未在图中显示。

表4-11作业单位关系等级表示方式

等级 系数值 线条数 密切程度

A 4 

绝对必要

E 3 

特别重要

I 2 

重要

O 1 

一般

U 0  不重要

 

图4-9线性关系图

（6）布置方案图

最后结合现场的实际情况，就可以画出车间的初步平面布置图。

 

图4-10 CJ3-10型节能开关装配车间平面布置图

整个物流系统平面布置改善后，各设施之间的关系更加合理，物料搬运路线有了明显的缩短，路线缩短了：（4+12+18+5）/（12+26+25+25）=44.3%，见表4-12和图4-11，降低了该部门的搬运成本即降低了企业的生产成本，提高了企业的生产效益，使物流系统更加合理化。

表4-12改进前后路线长度对比表

序号 物料名称 改进前走过的路线长（米） 改进后走过的路线长（米） 缩短距离（米）

1 内座   12 8 4

2 芯棒 27 15 12

3 壳体 25 7 18

4 半成品 25 20 5

 

图4-11 改进前后路线长度对比柱形图

应用物流系统分析原理对企业物流系统进行分析，并对物流系统平面进行系统布置设计，是一种行之有效的方法。物流贯穿于企业生产的全过程，这样做不仅改善了企业物流系统，而且还有效提高了企业的整体水平。

 

第五章 研究总结与展望

本论文介绍了设施规划和物流分析在企业中的重要性，阐述了物流系统分析和布置设计的相关理论和方法,以象山香龙电器厂  写作论文为例，对它的物流系统进行了分析，找出其不合理之处，并运用布置设计相关方法对其平面布置进行了优化，使整个物流系统更加合理。

其中SLP法是一种十分有效的设施规划的方法，在SLP中，工厂总平面布置并不直接去考虑各作业单位的占地面积和几何形状，而是从各作业单位之间的相互关系密切程度出发，安排各作业单位之间的相对位置，关系密集高的作业单位之间距离近，关系密集低的作业单位之间距离远，由此形成作业单位位置相关图。

在中国的大多数生 产企业中都存在着大大小小的规划布置以及物流系统不合理的问题，因此对生产企业的物流系统分析和系统布置设计是十分必要的。

物流系统分析与布置设计是生产系统规划与设计的主要内容。随着工业工程学科的发展，研究开发对象的范围也将进一步扩大，生产系统的优化设计对社会财富创造具有十分重要的意义。

本次对于象山香龙电器厂的研究，改善了香龙的设施布置和物流系统。

但是本次研究还有很多不足之处。例如，考虑物流因素和非物流因素方面带有一定的主观性，可能会影响最终的布置。在实际应用的时候需要根据企业的实际情况作出调整。

 

【参考文献】

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致    谢

在论文即将完成之际，首先我要衷心的感谢我的毕业论文指导老师王富忠老师。本论文是在王富忠导师的殷切帮助和悉心指导下完成的。从开题报告的修改、论文的架构拟定到草稿的反复斟酌，他都给予了极大的帮助，提出了许多非常宝贵而又切合实际的意见，直到整篇论文的最终修定。

第4篇：车间布局规划的方法范文

关键词：制造型企业 物流系统 流程再造 竞争力

物流（Logistics）被翻译成“物流管理”、“供应链管理”、“需求链管理”等不同的名称，但不管怎样称谓物流管理已被西方国家学者喻为增强产品竞争能力的最后疆界。因为不管哪种行业，在现今市场激烈竞争的形势下，制造商及销售商都已竭尽所能。从原材料、生产厂房设施、工资、能源、包装设计费和销售佣金等，采取了一切可行办法，以降低成本；余下唯一仍有可能进一步改善的，就只有他们本行以外的运输、仓储及配送活动。如能把这些物流活动控制得宜，不但可降低直接开支，更可大大减少种种间接和无形开支，例如压仓、过期、缺货、盗窃、错送和非正常耗损等。因而许多制造型企业，特别是一些大中型制造型企业跳出传统竞争层面，选择了物流作为突破口，对企业原有物流系统进行重构，以创造新的利润增长点。

本文通过对典型制造企业湖南株洲齿轮有限责任公司（以下简称株齿公司）物流系统重构的调研分析，论证了新一轮企业的竞争更多层面表现在企业物流系统上的竞争这一观点。

建立适应流程再造的组织及进行职能调整

领导团队的作用。制造型企业物流系统的重构是按照现代先进企业的成功模式以构筑企业的核心竞争力为目标来实施的。它的建设与改造虽然不是一场革命，但作为一次管理的变革，牵涉到资源调配，需要强有力的团队来领导，需要精干的组织机构来实施保证。

株齿公司根据改造的要求，设团队最高机构为领导小组。由于总经理作为公司执行层的最高领导，他对公司的生产经营效果承担着主要的责任，同时他也拥有公司主要资源的支配权，因此，领导小组由总经理担任组长，公司常务副总任付组长，具体负责改造工作，其他公司领导为领导小组成员。领导小组下设新成立的推进部和指导委员会。推进部由常务副总直接领导，以产供销部门为主抽调熟悉管理和业务流程的员工以及外聘的管理咨询专家组成。指导委员会由相关职能管理部门的部长组成，主要职责是协调。

组织机构和职能的整合。组织是业务实施的保证。根据按物流改造后的管理要求，同时考虑管理幅度、资源和业务特点，对株齿公司组织机构和职能进行整合。

重组生产制造部。按照工艺平面布局，生产组织与计划方式，物流方式三个方面相辅相成，不能割裂的原则，组建新生产制造部，涵盖原生产制造部（计划制定、实施、协调、考核职能），物资管理部（仓储与配送管理职能），设备部（设备TPM的职能）。将原先散布在不同部门的职能集中管理，强化执行效果。生产车间的精简。按照产品业务相关性原则，重新整合产品业务，集中管理，由十一个车间缩建成六个车间，按照业务相关性原则，同时重新对平面工艺布局进行调整。加强考核职能部门。为强化物流改造后的绩效评估和考核管理，将分散考核管理职能集中。将综合管理部与公司办合并，统一称为公司办公室。

流程再造的重点环节识别

物流系统是由物流各要素所组成的，要素之间存在有机联系，并具有使物流总体合理化的功能，株齿公司所要改造的系统是涵盖内部从采购到生产到成品入库到发货这样一个范围很广的系统。它具有运输、保管、装卸、包装以及情报等诸种功能。而使这么多功能通过各种形式的配合，发挥最佳配置效果，则是物流系统化的目标。其基本要求是产销物的整合，其实质就是将公司生产、销售、物流（在库管理）紧密结合在一起，通过从计划到实施等一系列企业行为全过程的职能协调，以实现企业整体效率和效果最优化的经营机制。

株齿公司在进行物流系统建设时，不是推倒完全重来，而是既要利用公司现有的管理基础平台，又必须有效地利用公司现有数据资源，如产品年需求量、流向等等。在实施改造时，要把从采购到生产到销售的过程中的货物量，作为一贯流动的物流量来看待，依靠缩短过程间的路线，作业的合理化、现代化等手段，谋求降低总成本。

在上述原则指导下，株齿公司运用系统分析流程图来对现有物流系统进行分析解剖，找到问题所在。在系统分析之前，必须对公司产品、现有设施、顾客和竞争对手情况进行综合搜集，以提供分析支持。物流系统现状分析贯穿系统构思、技术开发到制造安装、运输的全过程，对系统规划方案、生产力布局、工厂内的合理布置、库存管理、成本控制等进行重点涉及。

株齿公司通过对现有物流系统的分析，找出了薄弱环节所在：没有建立系统的物流战略或者是规划方案，缺乏建设驱动力；公司内的工艺平面布局不合理，如工艺流程规划、公司内部物流不合理化、5S管理流于形式等问题；产销物未整合化，表现在产销计划流程与物流管理不匹配；库存管理与生产组织方式的脱节，相应的期量标准不健全；供应链脆弱，没有系统管理的方法；工位器具、搬运、运输、包装方式几十年一贯制不适应现代生产组织要求；信息系统不足以支撑物流系统良好运行；缺乏专门物流管理人才。这些问题也正是株齿公司物流系统建设和改造的重点环节。

流程再造的实施过程

在物流系统薄弱环节分析基础上，运用一些行之有效的思想方法和管理技术如价值工程来构筑和完善物流系统。

物流战略的制定。企业的战略是公司发展的纲领性文件，而物流战略从属于企业战略，对企业战略有支撑性的作用。因此，在制定物流战略前先要明确企业战略。

在制定公司战略时，提出了持续创造高于竞争对手的价值的经营理念和低成本制造水平一流的目标，通过桥齿轮率先实施精益生产管理，拉动全公司精细化生产，使流动资产周转率达到4.61次，成本费用利润率25%，达到国内同行先进水平。

通过对企业进行内外部环境因素分析，根据企业总体战略目标对公司物流战略进行了恰当的定位。将物流战略目标定为全力满足用户需求，通过物流系统建设和管理获得差异化服务和成本领先。围绕物流战略的终极目标，提出“三个零距离”的表述：实现与顾客预期成本目标零距离；实现与客户的发展方向和发展速度零距离；实现客户消费心理的零距离，实际上就是创造差异化优势的服务。

总之，通过物流及时、准确、高效的运作，来体现物流差异化，继而体现公司服务的价值，让用户感知。在规定的服务水平前提下，提高物流活动效率，通过完善物流途径和合理的库存等手段降低物流费用，从而压缩物流成本，获取竞争优势。

工艺平面布局的调整。工艺平面布局进行调整的最终目的是使企业内部物流流向和线路合理化。株齿公司作为一个典型制造型企业而言，工艺平面布局的调整就是要解决好车间之间，车间内部，车间与仓库之间物流的合理化问题，以便减少物流量。另外，仓库布局应彻底改变目前散乱分布在公司各个角落的现状，从布局上优先考虑有利于厂内物流作业，因为作业频次较高，为车间服务；其次考虑厂外物流作业，主要是销售发货便利。

按照这样的布局要求，根据物料运量图的原理，仓库的设置最终选择居于所有车间区域的中心为宜。从功能设置上考虑必备五金电器、工具、油料、包装物即可，其余采取外部供应商及时配送到现场方式，减少库存和库存设置面积。

产销物结合系统的构筑。产销物结合实际上是将企业生产、销售、物流（在库管理）紧密结合，通过从计划到实施等一系列企业行为全过程的职能协调，以实现企业整体效率和效果最优化的经营机制。

库存管理的重新定位与方式调整。库存管理的目的是在满足顾客服务要求的前提下通过对企业的库存水平进行控制，降低库存存量，提高物流系统的效率，打造企业的竞争力。通过有库存管理最终实现“无库存”的目标。

首先，传统的库存控制目标是用最小的储备量去保证供应不缺货；而现代库存管理要求建立一种这样的概念，通过适量库存达到合理的供应，实现总成本最低的目标，其关键性突破在于放弃了“保证供应”，允许缺货利用总成本最低来权衡决策。要在在库成本和客户服务水平之间寻找平衡。其次，从库房的设置层级上予以统一，撤消二级库房的设置，统一为全公司的一级中心库的管理，强化一级库的计划预警和配送服务职能，帐物一致性强，减少物资闲置率，提高利用率，同时可减少管理松散带来的浪费。制定相应的呆滞物资处理流程。管理职能集中与扩散相结合。库存期量标准实行动态管理和定期调整。实现现代生产库存管理技术的应用与株齿公司的现实状况平稳对接。

工位器具、运输、搬运、包装方式的改善。按绝大多数企业技改的传统做法，包装运输搬运方式和工位器具皆属于辅的环节，容易忽视它，企业的管理者也不愿意将资金投在这上面，只注重设备与厂房重点建设。

株齿公司从物流系统角度，结合生产组织方式调整，进行低成本投入，实施经济性的切合实际的改造。根据株齿公司产品品种多样性的特点，分析产品的形状特性，同样采用成组分类，大体上分为盘齿类、轴齿类、螺伞盆齿、角齿。在实行螺伞精益生产和园柱齿轮成组单元加工后，车间内的运输路线是按工艺平面布局调整后的工艺路线设定的，路线迂回逆流几乎被禁止，减少了重叠交叉的运输，与此同时为搬运方式的大改变创造了条件。引进社会运输力量，并实施运输方式的多元化，参与公司内部的竞争，力争将运费率（即运费/销售收入）控制在1.5%以内，定期评价经济性、安全性、服务性、准确性，使得运输在整个物流系统中达到最优。改变公司目前集中包装的现状，按照产品包装防锈的不同要求，从减少产品包装过程中运输作业量角度出发，划分成几个包装小线单元，直接设置在机加工车间内，缩短运输线路，调整包装物到货计划，提前一天预警，力求与生产入库计划相吻合，做到产品随到随检随包随入库，避免产品现场积压，配备称重器具，加强数字监控，防止错漏包现象发生。

流程再造的效果

株齿公司在实施改造过程中，应用正确理论指导，选择合理方法和工具，实践证明取得了非常好的效果。公司适应市场发展，核心竞争力大大增强，顾客满意度提高，尤其对市场的快速反应能力增强，2004年主要客户的市场占有率比去年同期增长了20%，销售收入比去年增长32%，公司效益也得到同步增长。

现代物流作为制造型企业生存发展的重要支持系统，是企业核心能力的重要组成部分，其物流的革新与成长是其中一项重要的内容。株齿公司物流系统改造成功的经验说明制造型企业可以也应该进行流程再造，寻求新的经济增长点。企业流程再造目的是为了在成本、品质、服务及速度方面的绩效取得大幅度改进，也是对企业最关键、最基本的管理工作及企业程序进行再设计与重组。包括观念重建、组织重建和流程重建三部分，其中前提是观念重建，核心是组织重建，关键是流程重建。

参考文献：

第5篇：车间布局规划的方法范文

1 概况

1.1 国内农药发展趋势

与发达国家相比，我国农药使用仍处于较低水平。目前我国农药国内需求主要来自农业及非农行业。随着农业发展、三农政策的鼓励、农业种植结构调整，农药产品升级，农药推广的深入及非农行业需求的增加，将带来农药供需量的增加和需求结构的调整。

2006年1月17日，国家发展和改革委公告，自2006年7月1日起，对纯粹生产乳油产品的新办农药企业不再核准，并将逐步压缩乳油产量。因此，随着乳油消费量的逐步减少，水剂、悬浮剂、微乳剂、水乳剂和水剂等水基化环保制剂的市场潜力巨大。

从2007年1月1日起，甲胺磷等5种高毒有机磷农药禁止在农业上应用，直接增加替代农药制剂约100亿元的市场空间，高效低毒新制剂将占有更大的市场份额。

1.2 国外农药发展现状

为了人类更好的生存需要，目前开发的新农药必须具有安全性高、残留低、无公害、生物活性高、使用费用低、选择性高的特性，在上述因素中，首先是考虑与环境的相容性，其次才是生物活性。由于上述多种因素的制约，新农药品种的开发日益困难，周期加长，投资加大，成功率降低，但只要开发成功，不仅回收所有投资，而且利润也非常可观，这种新农药开发的特点使得各农药公司竞争日益加剧，谁能率先占领农药新产品开发的制高点，谁就能主宰农药市场，获得更大的利润，当今新产品的开发成为世界农药界竞争的焦点。当今国际上农药开发的现状如下：

（1）巨额投入创制农药新品种；

（2）专利及其它知识产权保护体系成为农药工业发展的有效支柱，专利已成为世界上各个农药公司保护自己新产品的重要手段；

（3）高效合成筛选体系的应用给新农药创制带来革命性变化；

（4）基因工程产品进入实用化，生物农药形成初步规模。

1.3 今后发展趋势

农药的研究与使用是20世纪的一项重大的发明与贡献，从本世纪40年代开始化学农药在农作物上大规模使用，极大地提高了农作物的单产，推动了农业的迅速发展，与此同时化学农药对人类和环境的影响也逐渐被人们认识和关注，人类开始从生态学的角度树立“害虫综合治理”的新概念，但在多种防治手段中（化学、生物、遗传工程、物理以及耕作防治等），使用化学农药仍是目前耗能最低、防治最迅速、效果最佳的作物保护措施，是现阶段高效农业发展的必由之路，当有害生物爆发成灾时，化学防治几乎是唯一可采取的措施。

如我国规定五种高毒农药从2007年1月1日起禁止在农业上使用，为高效、低毒、低残留新型农药腾出巨大的市场空间。

（l）重视设计生物合理性农药，着手开发生物农药，大力推广基因工程产品；

（2）含氮杂环化合物仍为化学农药研究重点，含氟化合物在农药上广泛的应用于生产研究；

（3）手性农药的使用更加普遍；

（4）积极开发符合生态学要求的新农药；

（5）倡导绿色农药，大力开发绿色化学技术和绿色农药制剂，大力开发绿色化学技术和绿色农药制剂成为农药工业可持续发展战略的明智选择；

（6）根据国家淘汰高毒农药的总体规划，开发高毒农药替代品；

（7）适时开发生物农药；

（8）加强高效除草剂新品种的开发；

（9）向多剂型发展；

（10）加大对杀菌剂新品种的开发。

2农药产业的空间布局

根据江苏省农药“十二五”发展规划，江苏重点可发展区域为沿江四大园区：南京化学工业园、张家港东沙化工集中区、中国精细化工（泰兴）开发园区、如皋港区精细化工园区，沿海四大园区：如东沿海经济开发区、连云港市堆沟港化学工业园、盐城市陈家港化工集中区、江苏滨海经济开发区、江苏滨海经济开发区，其它地区为淮安市盐化工园区位于苏北灌溉总渠南侧洪泽盐化工园区。我院新近设计的淮安国瑞化工有限公司洪泽盐化工园区新型农药项目（2013年施工图项目），建设方选址符合农药产业结构布局。

3 简述新型、高效、低毒农药厂的总平面布局及新型农药厂设计理念

下面简述淮安国瑞化工有限公司洪泽盐化工园区新型农药项目设计理念

3.1 工厂布局

（1）厂区采用矩形街区布置方式，全厂占地200亩，东西宽334m，南北长380m，三侧环路的矩形地块；

（2）厂区总体布局为中间12m主干道，南北主干道分设南北门卫、西侧物流门卫和物流通道，全厂有装置处全部形成环形消防通道，原料仓库、成品仓库、酸碱原料罐区靠近物流出口；整体布局上使外来运输工具不得穿行生产区域；

（3）竖向布置：从北至南依次为三废处理区、合成车间一、二、三、制剂车间一，公用工程辅助设施（五金库、机修、循环水、导热油炉、总配电所、综合机房）原料仓库、成品仓库、酸碱原料罐区、制剂车间二、合成车间四、五、六），厂前区综合办公楼；根据新型农药品种的繁杂性和市场的多变性，使用建筑设计防火规范，紧凑布置10个56m×15m的合成车间和2个制剂车间；

（4）制剂加工车间应和其他农药生产车间有适当的安全距离，避免交叉污染。全厂总图布局为北侧五个杀虫剂车间、一个制剂车间，制剂车间一离合成车间二16m离原料仓库16m，离公用工程辅助区30m满足规范要求。南侧五个除草剂车间一个制剂车间，制剂车间二离酸碱原料罐区22m，离合成车间30m，满足规范要求。中部由物流通道、仓储设施将南北车间清晰分界；

（5）杀虫剂车间分布在物流进出口北侧、除草剂车间分布在物流进出口南侧，除草剂车间位于全厂的下风侧，防止产品交叉感染；

（6）水、电、汽、冷及其它公用工程设施靠近负荷中心，仓储区与生产区及公用工程配套设施相对独立；

（7）罐区、易燃液体装卸站台等，远离各类明火源，并建防雷击设施；

（8）危险车间、危险仓库和罐区可以保证消防车双向到达；仓储区不同危险类别的物品分开、成品与原料分开、不同类别和制剂的成品分开存放；

（9）厂区建（构）筑物的布置利于自然通风和采光；采用全敞开式框架结构；

（10）高噪音区与低噪音区分开；综合机房（冷冻空压机房）、循环水装置布置在厂区中部，远离厂前区综合办公楼；

（11）工厂整体管廊和上下水管线布置在全厂中通道两侧、所有工艺和公用工程管道架空铺设，上层布置公用工程管道、下层布置工艺主物料管线，上水排水管道埋地铺设，埋地铺设的水系管线分段设阀门井，便于检修；

（12）生产区、办公区分开，办公区位于全厂的西南侧，专设厂前区区域，厂前区区域消防水池作为景观水池设计；

因此我们总图设计时已从整体布局上满足建设方运作要求，同时严格执行农药生产管理办法、建筑设计防火规范要求，合理布局现代化新型农药厂。

3.2 车间布置

（1）生产车间小车间采用长56m、宽15m，大车间采用长126m、宽15m分为东西2侧车间，用楼梯间进行防火分区分割。车间基本长度方向采用6、7m一跨框架结构，宽度方向采用6，3，6m的框架结构，中间3m过道，共三层；

（2）车间两侧布置反应釜，中间为生产通道，反应釜的布置按工艺流程流向错层布置，满足工艺生产需要。各反应器都设置检修平台，厂房的一端布置电梯间，另一端布置功能间（配电室、控制室、分析间）；

（3）生产辅助设施（真空系统、尾气处理系统）露天布置；

（4）每个合成制剂车间单独设配电室和控制室，配电室和操作室和生产厂房之间设置防爆墙，便于工艺控制和紧急避险；配电室和操作室进出口要设置在爆炸区域范围之外，以便逃生；

（5）生产厂房排水系统清污分流；

（6）剂型差异明显的产品生产，设立独立的生产单元；

（7）各合成车间的厂房设计采用通用性设计，在结构设计方面，厂房布置反应釜侧，全部采用整体开长条孔设计，通常开2.4～2. 6m宽孔，可以满足3000，5000，l0000L反应釜布置，孔的四周预埋钢板，架设反应釜时，可根据釜的大小，调节钢结构支架。反应釜一侧架设钢平台，上侧布置反应器，钢平台上荷载按布满换热器荷载设计。除厂房的整体框架和梁采用混凝土结构，其余钢平台和架构件全部采用钢结构，厂房整体采用钢混结构是从防腐蚀和经济性考虑，其余架构件采用钢结构是从灵活性考虑。整个厂房设计可以根据市场行情经常性调换产品，只要按要求及时报批，一个多功能多品种的农药厂房即可实现。

3.3 环保设施

3.3.1 废水处理

废水处理是建设新型农药厂需要监控的一项重要措施，一般根据车间产生污水性质，将污水分为四类：高含盐污水、高含氨氮污水、高浓度及含磷难降解污水及其他综合污水。对四类污水分别采用不同的处理方法。

（1）对于高含盐污水：采用多效蒸发进行蒸发除盐，馏出液进入生化处理系统，盐渣另行处理；

（2）对于高含氨氮污水：吹脱法进行脱除氨氮，脱除氨氮后的污水进入生化处理系统，吸收液另行处理；

（3）高浓度及含磷难降解污水：采用催化氧化法进行处理，将难降解物质在该段降解成小分子易生化物质，或是以无机物气体形式逸出；经处理后的污水进入生化处理系统；

（4）其他综合污水（生活污水、初期雨水及地面冲洗水）：进入生化处理系统进行处理。

3.3.2废气处理

废气经厂房尾气总管汇总至废气焚烧装置，达标后排放

3.3.3废固处理

蒸馏残液从工艺装置直接装桶，送至有资质的单位焚烧处理。

4 结束语

第6篇：车间布局规划的方法范文

【关键词】场地整平；煤矿；平面设计

工厂总平面布置是新型矿井设计中的一项重要内容，处于新型矿井设计总揽全局的地位，它涉及到城市规划、矿井工艺、交通运输、建筑美学、工程地质、气象环保等专业学科，目的是将矿井各系统组成科学合理的有机整体，形成生产流程简捷、物料运输顺畅、平面布局紧凑、空间利用有效、环境绿化优美的现代化工厂。矿井总平面创新设计的原则是：节约集约用地；统一规划，分步实施，远近兼顾，创造可持续发展空间；平面布局紧凑、功能分区科学合理，工艺流程顺捷；因地制宜，充分利用场地条件，以节省投资；优化工厂运输系统，降低工厂运营费用，减少能源消耗；绿化厂区，保护生态环境，做到人与自然和谐发展。

1 新型矿井设计中的创造空间

实践表明，绝大部分矿井的扩建规模超越了最初的规划，有的老矿井由于预留发展空间不足，多次扩建，拆小建大，扩大几倍，造成总体布置不合理，功能分区混乱，增加了设计和施工难度。针对这些实际情况，总图设计宜采用“统一规划、分步实施、近期为主、远近兼顾”的建设模式。

2 新型矿井设计中的节约用地

按照《矿井工厂设计规范》（GB50295-1999）要求，近20年来，矿井建设项目在节约用地方面已经取得了长足的进步。以下是节约用地的几点措施和看法。矿井规模大型化。建一个大型矿井比建小型矿井单位占地面积要小得多，规模大型化是在保证产能前提下有效降低矿井单位占地面积和总占地面积的主要途径。装备大型化、工艺流程先进化。这是矿井规模大型化的关键。可在很大程度上压缩工艺单元的空间，使主厂房有条件实现联合布置，从根本上节约用地。运输方式的变化。以前我国矿井的运输多以铁路方式为主，厂内铁路的布置不可避免地在总图上产生三角形的空隙地带，用地面积较大。近年来，随着矿井分布密度的改变及公路运输业的发展，物料运输主要采用胶带机、道路和管道等方式，各主要生产单元可以按工艺流程布置，使厂区更加紧凑，从而减少了占地面积。联合、集中布置工艺车间，提高一体化程度。联合布置是指不同主要生产工艺车间联合布置在一起，既缩短运输距离，节省能源，又节约用地；集中布置是指将工厂中分立的建构筑物尽可能地集中，以减少占地。露天化布置。在满足生产可靠的前提下，尽量使厂房采用露天化布置，既可减少占地面积，又大幅度降低土建投资。立体化布置。将设备、设施通过竖向发展减少平面占地。亦即将相当一部分设施“住进高楼”，从而大大节省用地。

在厂址选择阶段应严格遵守《中华人民共和国土地管理法》的有关规定，尽量不占或少占耕地，充分利用山坡地、劣地、荒地建厂。合理确定通道宽度。矿井的通道宽度主要考虑道路、管线、排水沟、发展预留等因素，在设计中应予以统一规划。避免管线曲折迂回，以最小的通道宽度满足生产需要。辅助生产设施社会化。随着社会的发展，矿井的辅助生产设施、公用工程设施、生活福利设施都可充分利用社会资源。施工场地统一规划。总体布署中应在建设用地范围内统一规划施工场地，严格控制修建临时设施，合理利用下期工程和物料储存场作为临时施工场地，避免施工场地的位置影响主车间的建设，拆了又建；离主车间距离较远，增加了施工成本；超出了征地范围，占用了耕地。通过采取以上措施的工程实践表明，只要在总平面设计中做到与时俱进、积极创新，就可达到节约土地的目的。

3 新型矿井平面布局

矿区总平面布置是矿井总体规划的核心，目的是将矿井各系统组成科学合理的有机整体，形成生产流程简捷、物料运输顺畅、平面布局紧凑、空间利用有效的现代化工厂。因此需根据厂址的地形、地质、气象、运输、周边环境等条件，结合工艺流程要求，扬长避短，优化设计，力求厂区工程量最小化和综合效益最大化。统计2000年以后新建矿井建设场地85%以上为山坡地。山坡、荒地建厂虽可节约耕地，但由于其坡度陡、高差大、宽度受局限，设计中应充分利用场地地形条件，采用高台段阶梯式布置，合理确定竖向标高，以降低施工和生产成本，缩短物料运输距离。该方法对同类建筑设计亦具有一定的借鉴意义。

运输系统在工厂总平面布置及工艺流程中具有举足轻重的作用。美国规划专家J.A.Tompkins指出：据估计，在制造业中，总经营费用的20%～50%是物料搬运费用。优良的平面布置可使这一费用至少减少10%～30%。工厂总平面是将来最重要的领域之一和加速生产率提高的决定性因素。矿井运输系统的占地一般约占全厂总面积的1/4～1/3，包括铁路运输、汽车运输及胶带运输。铁路运输作为一种长距离运输方式，上世纪80年代中期以前是矿井的主要运输方式。随着交通运输业的蓬勃发展和矿井分布密度的改变，汽车运输及胶带运输逐步成为主要的运输方式。汽车运输具有初期投资少、布置灵活、管理方便等优越性，但其活动频率高、运营费用大，易对环境产生废气、噪音、粉尘污染，因此在总平面设计中做好汽车车流规划至关重要。总平面设计中应按如下原则进行汽车车流规划：运输车流尽量集中布置在厂外公路一侧，以减少对工厂环境的干扰；进出车流应最大限度地靠近装车点、卸车点，缩短在工厂内的停留时间；保证进出厂的主要重车车流在道路右侧顺向行驶，减少交织点，避免交叉；对于流量或运量较大的应规划好装卸作业场地和线路，尽量不倒车，以加快通行速度。

4 结束语

胶带运输具有运营费用低、安全、可靠、环保等特点，是矿井厂内物料运输的主要输送方式。厂内胶带输送，因其低运营成本成为矿井厂内的物料运输的主要输送方式，但受到爬坡能力的限制，其长度往往影响总平面布置的紧凑。因此在设计中应利用台段压缩输送长度，减少转运点，以降低投资、节省电耗；尽量将胶带傍依建构筑物集中布置，以减少有效占地面积。为减少厂区的粉尘和噪音对周围环境的影响，应对厂区进行适当的绿化美化。不同的绿化主体采用不同的绿化方式，以达到阻尘、抗烟、降噪的效果，使厂区绿化与外在环境相协调。

参考文献：

第7篇：车间布局规划的方法范文

今天县委、县政府召开全县国土资源和统计工作座谈会，对如何依法用地、集约用地，解决经济发展和用地要素供给控制日益突出的矛盾，促进我县经济社会更快更好发展进行研究和讨论，十分必要和及时。这既是县委县政府积极应对国家宏观政策调控的有效举措，更是我县落实科学发展观，实现经济社会全面、协调、可持续发展的题中之义。作为城乡规划建设管理的职能部门，我们将从自身职责出发，严格贯彻执行县政府《关于严格保护耕地鼓励集约用地的意见》精神，积极加强规划宏观调控，鼓励和引导企业集约利用土地。在具体工作上主要做好以下几方面：

一、强化规划控制，提高土地利用率

对于新建工业项目，我们从三方面控制来提高土地利用率：

一是从严控制分散用地和零星用地规划审批。在工业项目选址时，原则上停止零星工业布局建设用地审批，通过规划控制加快工业企业向开发区和工业园区、工业集聚点集聚。同时允许企业充分利用规划工业用地内的闲散用地如荒地、废弃河溇、池塘、不成片又无法耕种的零碎用地、破产企业闲置用地等在符合规划的前提下办理规划用地手续。

二是从紧控制各项规划控制指标。对新建工业项目，改变原来各项规划控制指标只设上限的管理方法，在选址阶段提出规划设计条件时，对规划控制指标如容积率、绿地率、建筑密度等，既设上限又设下限，避免企业占地圈地，浪费土地。

三是从实控制企业搞“小而全”。对工业企业厂区内的广场面积、办公、生活配套设施按相关要求进行控制，同时禁止企业在具体工业项目用地范围内建造成套职工住宅等设施，引导企业合理、科学、集约利用土地。

二、鼓励加层改造，提高土地容积率

针对由于历史原因造成的一些企业工业用地内容积率不高、土地利用率较低的情况，我局积极鼓励企业通过加层改造和拆旧变新等多种途径，提高土地容积率。

一是鼓励厂房单层加层，对在原有一层厂房基础上进行加层改造的，先由勘察、设计单位对原有建筑技术资料进行分析论证、荷载验算，再提出具体安全可行的改造方案。同时由我局做好建筑质量上的技术指导和质量监督工作。对拆除原一层车间、厂房，原地改造新建多层车间、厂房的，允许企业可以按照正常程序进行审批。

二是鼓励厂房改造升级。对因企业发展或新上项目需要土地的，鼓励企业通过拆除破旧房、改造老厂，利用内部整理和企业间土地余缺调剂，新建标准厂房、车间。

三是加强单层车间、厂房建设规划控制。除项目有特殊的工艺要求外，不再对建造单层厂房的用地进行审批。同时也鼓励技改项目尽量利用现有厂房、土地，对以技改名义搞扩建和新建的用地一律不再进行审批。

三、挖掘土地潜力，适当降低绿地率

针对土地供需矛盾，我局通过调整工业项目的绿地率控制指标，充分挖掘企业用地潜力，促进土地集约利用，引导企业健康发展。

一是适当降低新上工业项目绿地率。工业项目规划审批时原绿地率控制指标为：城区，一般工业项目绿地率30%以上，污染项目绿地率35%以上；村镇，一般工业项目绿地率20%以上，污染项目绿地率30%以上。经过调整，现工业项目绿地率指标统一调整为20%—30%，一般工业项目绿地率统一调整为20%以上，污染项目绿地率统一调整为25%以上，必要时绿地率最低可控制在15%，个别项目带征绿地面积较大的，含带征绿地的绿地率可不超过25%，同时对平原镇和山区镇采用不同的绿地率指标，山区镇的工业项目绿地率在平原镇的基础上再下调5%。

二是对已建成投产的工业企业，允许参照现时绿地率指标执行。同意企业在符合消防通道、防火间距等方面消防规范的前提下，利用超面积的绿化用地建造厂房，解决企业发展建设使用用地需要。同时由我局协助消防部门做好规划总平面消防安全初审把关工作。

四、做好服务工作，加快推进集约用地

一是在规费上进行优惠。对超过工业项目用地容积率1.0标准50%以上部分建筑面积涉及建设的行政性规费、技术服务费实行减半收取。对企业拆旧建新的，原一层车间、厂房建筑面积已交的有关费用，在新建多层车间、厂房中允许折抵。

第8篇：车间布局规划的方法范文

Abstract： In this article， Flexsim simulation technology is used to analyze the S company production logistics system. The new project put into production on the workshop makes it a new challenge for production logistics. Through the qualitative and quantitative study of the production logistics， assess the present situation of the current workshop production logistics. Through the simulation method for simulating production logistics， it can be more intuitive to describe the current situation of production logistics. Through process analysis， layout optimization to improve the S company workshop production logistics， it has obtained remarkable achievement.

关键词： 生产物流；Flexsim；仿真优化

Key words： production logistics；Flexsim；simulating optimization

中图分类号：TH181 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2016）24-0278-04

0 引言

生产物流通常是指：当原材料或外部加工件等投入生产之后，通过下料、发料、输送到各个加工工位和存储处，作为在制品，从某一个生产单元流入另外一个生产单元，根据规定的生产工艺来加工并储存，使用特定的运输工具从某一个生产点加工后又流转到另一个生产点，可以看作不间断连续的生产物料的流转过程。生产物流系统是企业物流系统的子系统，同时也是制造系统的重要组成部分。生产物流系统的优化不但可以提高企业生产中物流的顺畅程度，提高生产效率，还可以降低物料搬运成本，进而提高企业的成本H、质量 Q、交货期 G 等各项系统性能指标。

本文主要通过建立评价模型，研究S公司生产物流优化问题。通过深入研究该公司的生产物流现状，在定性分析的基础上全面搜集数据，使用Flexsim软件进行仿真模拟。通过构建仿真模型，定量研究该生产物流系统，寻找优化方案。本文在理论上可以探索仿真方法在生产物流中的应用基本方法；在生产实际中为生产实践如何规划、优化该厂物流系统进行有益探索，这对许多制造企业都具有借鉴意义。

1 S公司生产物流现状及分析

S公司是一家生产制造企业，采用看板拉动流水线方式。原材料入库后分成两种方式，一种是大宗物料，体积较大，一般以木托盘或铁托盘形式入库；另一种是小宗物料，体积较小，一般以箱为单位成托入库。大宗物料存放于原材料仓库（Warehouse），小宗物料成托进入原材料仓库（Warehouse），然后由原材料仓库叉车工成箱搬运至邻近领货仓位（Picking Bin）。

生产线上料员根据生产线看板上料，生产线上料员有两种，一种是负责大宗物料上料，使用GLT叉车从原材料仓库（Warehouse）取料运至生产线。一种是小宗物料的上料员，使用KLT叉车从邻近领货仓位（Picking Bin）取料运至生产线。生产线产出的成托完成品由GLT叉车工搬运至打包区，打包完成后由成品仓库叉车工搬运至成品仓库等待发货。

生产过程如图1所示，叉车运输物料流程如图2。

在这个生产和物流过程中存在的主要问题是：

①该车间的生产和仓库布置是建厂初期设置的，近年来随着投产项目的增多，生产车间的布局变得零散，上料员工作负荷变重。

②大宗物料和小宗物料分开存储，虽然便于分别管理，但是对于车间的物料运输却不方便。

③叉车的操作程序死板繁琐，不够精益。

2 S公司生产物流Flexsim建模的构建

2.1 模型的假设与构建

本文主要研究S公司的M产品的生产物流，该产品有两条生产线，型号分别是M-1和M-2。M-1的生产节拍是0.4min，M-2的生产节拍是0.5min。配有一个大宗物料上料员、一个小宗上料员。M产品的生产流程比较简单，工艺流程为：OP1，内部预组装；OP2，外部预组装；OP3，成品组装；OP4，终检及包装。

对于复杂生产物流建模无法完全展现实际情况，因此本模型有如下合理化假设：

①处理器（Processor）模拟复杂的操作，时间参数按照实际操作时间设置。

②仓库的原材料由生成器生成，模拟原材料入库步骤。

③原材料都是成箱或者托盘搬运，而生产线上是对单个零件的加工，因此假设实体是成箱或成托盘的单位，对运输至生产线的原材料进行分解步骤，以实现对单个零件的加工。

④由于本文主要研究车间的生产物流，次品的处理步骤复杂且不会影响生产物流，因此假设生产过程中不良率为零。

⑤本生产线主要有人工操作为主，因此假设工装不会发生故障，人力资源总能满足生产要求，工装的准备时间为零。

⑥员工中间会有休息时间，鉴于生产线不存在预热时间，以及便于仿真模拟，这里假设车间实行10小时不间断工作制。

按照车间的布局、生产流程以及合理性假设建立仿真模型如图3。

2.2 模型主要实体的参数设置

该模型不仅模拟了生产物流的运输状态还尽量对生产线的零部件组装进行模拟，因此，模型比较复杂，表1列出了模型中的实体元素以及其功能。

①生成器（Source）参数设置。该模型包含两个生成器，Box Source是产生箱子的生成器，Flow Item Class属性选为Box。Pallet Source是产生托盘的生成器，Flow Item Class属性选为Pallet。

②暂存区（Queue）参数设置。该模型中暂存区数量很多，原材料仓库暂存区容量设置为6。生产线暂存区容量设置为看板数量2。仓库暂存托盘容量设置为6。仓库回收托盘容量设置为10。生产线暂存托盘容量设置为3。生产线暂存完成品托盘容量设置为1。成品仓库暂存成品托盘容量设置为10。

③分解器（Separator）参数设置。本模型中分解器主要是模拟成箱或者成托盘物料的分解。因此分解器是根据每箱包装数量设置参数。

④合成器（Combiner）参数设置。合成器是模拟零部件组装的实体，参数设置根据每一站的原材料组装数量决定。

⑤叉车（Track）参数设置。叉车的参数设置主要是指叉车移动速度、最大容量、装载时间、卸载时间等。KLT叉车移动速度设置为0.8m/s，最大容量设置为10，装载时间设置为65s，卸载时间设置为55s。GLT叉车移动速度设置为0.6m/s，最大容量设置为1，装载时间设置为60s，卸载时间设置为80s。

3 仿真输出分析

企业为10小时工作制，是典型的终止形仿真，因此要确定终止型仿真模拟的系统初始状态，以及仿真运行终止事件。

3.1 确定仿真初始状态

终止型仿真的系统初始状态对系统性能有重要影响，因此，仿真运行时应使初始状态尽可能接近实际情况。本文中生产物流的仿真模型初始状态即为上个班组的结束状态，该模型用另外两个生成器模拟初始状态。设置物料为在零时刻到达，并随机设置26种物料的到达数量。

3.2 确定仿真终止状态

本生产物流仿真模型的自然终止时间是一个班组的实际工作时间，因此仿真运行的固定长度就是10小时。在实验设计器里设置运行时间为36000s。

3.3 运行仿真模型并分析输出结果

运行仿真模型后输出的叉车状态饼形图如图4所示。叉车状态输出分析如表2所示。工作站输出分析如表3所示。

图中可以看出，GLT叉车和KLT叉车的工作负荷分别达到了85.11%和90.61%。并且看出KLT叉车的空载运行时间比较长。结合现场的生产物流实际情况以及模型运行情况，分析总结造成目前车间现状的原因：

①仓库布局不合理。由于公司建厂比较早，车间布局受限于前期项目的制约。从模型中可以明显看出，叉车从仓库到生产线的运输路线较长，这是造成叉车空载运输时间较长的主要原因。

②路线布置不合理。模型中可以看出叉车路线错综复杂，不便于叉车司机工作。

③叉车工作业任务复杂。应尽量简化叉车工的操作，保证物料的及时供应。

④存在瓶颈作业。由表3可以看出，ST04 和ST08存在等待时间，因此ST03和ST07为瓶颈作业。

4 模型优化

4.1 布局优化

从减少运输路径出发，对车间仓库以及生产线进行了布局的优化，本模型优化结果如图5所示。模型中明显可以看出，优化后的运输距离大大缩短。

4.2 路径优化

避免出现叉车路径混乱，不便于管理，对本模型的路径进行了优化。优化后GLT叉车和KLT叉车分通道运输，避免了叉车交会以及带来的不安全因素。

4.3 模型参数优化

由分析得到ST03和ST07为瓶颈作业，因此对现场的装配进行分析后，通过平衡生产线把ST03和ST07的作业适当分配给其他工位，解决瓶颈问题。修改这两个工位的操作时间到平衡时间。

车间KLT叉车的最大容量为10，导致叉车工频繁的往来生产线和仓库，大部分时间浪费在运输途中。对叉车进行容量扩大，会减少叉车工频繁的往来，提高运输效率。因此将KLT的最大容量设置为15。

4.4 运行优化模型

将仿真时间依然设置为36000s。运行优化仿真后的模型，输出运行优化仿真模型结果如图6。优化模型叉车输出分析见表4。优化模型的工作站输出分析见表5。

分析输出表可以看出，优化后GLT 和KLT 叉车的工作负荷明显降低，GLT的工作负荷从85.11%降低到62.6%，KLT的工作负荷由90.61%降低到70.87%。对车间布局优化后，缩短了运输时间。GLT的空载运输时间占比由11.11%降低到8.42%，负载运输时间由23.53%降低到17.86%。KLT的空载运输时间占比由18.12%降低到15.22%，负载运输时间由20.63%降低到16.07%。并且，对线平衡进行优化后，从表4看出没有明显的瓶颈工位存在，加工过程更加顺畅。

5 结论与展望

本文通过对车间生产物流的研究，发现存在的问题。通过Flexsim进行建模模拟，定性与定量分析后，更加直观地发现生产物流存在的问题。分析问题找出原因后，从布局、路径、线平衡等方面进一步对模型进行优化。优化后的模型有很大的改善，并对生产物流的优化起到借鉴作用。

参考文献：

[1]张颖利，邵明习.企业生产物流系统的建模与仿真[J].物流技术，2005（12）.

[2]顾启泰编著.离散事件系统建模与仿真[M].清华大学出版社，1999.

[3]张晓萍，等编著.现代生产物流及仿真[M].清华大学出版社，1998.

[4]William， B. Flexsim Simulation Environment[J]. Information and Soft-ware Technology， 2005.

第9篇：车间布局规划的方法范文

Abstract： With the rapid development of modern logistics， the distribution center has become one of the key nodes in the logistics industry， its functional layout directly affects the distribution efficiency and quality. This paper introduces the definition of distribution center and SLP method， through examples to analyze the existing distribution center facilities layout planning problems， and then put forward the appropriate improvement program.

P键词：配送中心；SLP；布局规划

Key words： distribution center；SLP；layout

中图分类号：F252.1 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2017）16-0095-03

0 引言

当今社会，物流业飞速发展，物流行业水平的高低已经成为衡量一个国家经济是否发达的重要标准之一。配送中心设施布局规划合理性程度对配送中心的配送效率有着极其深刻的影响。据有关部门统计，配送中心的卸货、取货、分拣等各个作业时间占总时间的40%，剩余的60%的时间则是配送中心作业人员的移动时间[1]，过长的移动时间极大地限制了配送中心运作效率，增加了现代物流的运作成本。因此，如何改善配送中心设施布局对配送中心来说至关重要。本文运用SLP方法来分析配送中设施布局的合理性，利用鲜明的数据来说明配送中心设施布局的重要性，以此来为配送中心的建设及优化提供切实有效的方案。

1 配送中心的定义

配送中心是在第二次世界大战以后，由西方国家兴起，并迅速发展起来的。日本《物流手册》对配送中心的定义是：从供应者手中接受多种大的货物，进行倒装、分类、保管、流通加工和情报处理等作业，然后按照众多需求者的订货要求备齐货物，以令人满意的服务水平进行配送的设施[2]。

我国《国家标准物流术语》对配送中心的定义如下：配送中心是从事配送业务的物流场所或组织，应该符合下列要求：①主要为特定的客户服务；②配送功能健全；③辐射范围小；④多品种、小批量、多批次、短周期；⑤主要为末端客户提供配送服务[3]。

2 SLP方法的提出及定义

在20世纪60年代初，美国理查德・缪瑟根据长期理论研究结果，同时结合系统工程的概念和方法，提出了一种具有代表性的研究方法――系统布置设计法（Systematic Layout Planning，简称 SLP）。SLP是一种条理清晰的系统布置方法，具有很强的实践性[4]。

SLP方法一般用于物流系统的平面布置规划，是一种非常实用的平面布置方法。由于SLP方法是对系统布置设计的研究，运用极其广泛，所以SLP方法对于配送中心布置规划也同样适用。

3 SLP方法的实证分析

本文以某物流配送中心为例。图1是某配送中心的平面布局图。

其中：1卸货区；2进货暂存区；3常温区；4有气味区；5特殊处理区；6冷藏区；7冷冻区；8普通拆零区；9分拣及包装区；10出货分拣区；11出库暂存区；12装车区；13不合格产品暂存区；14退货暂存区；15设备维修及停放区；16验收养护室；17办公室；18员工更衣休息室。

通过简单的调查和统计分析得知，该配送中心的仓储区的物流流程如表1所示。

在表1中，并不是所有的物品都是按照表中的物流流程来进行搬运，其中有一部分并没有存储在配送中心，而是直接在配送中心经过简单的处理就直接配送出去了，具体各个线路的各配送比例如表2所示。

通过对配送中心的物流线路分析和物流量调查，得到表3。

由于直接分析大量物流数据比较困难且没有必要，SLP中将物流强度转化成五个等级，分别用符号A、E、I、O、U来表示，其物流强度逐渐减小，对应着超高物流强度、特高物流强度、较大物流强度、一般物流强度和可忽略搬运五种物流强度[5]。

根据物流强度分析，对各个区域之间的物流强度等级进行划分，就可以得到物流作业相关图，如图2所示。

同理，进行非物流因素分析，然后再进行综合分析，由于在该配送中心，物流关系对整个配送中心的影响较大，而非物流关系对配送中心的影响较小，所以将它们对整个关系的贡献之比定为3：1，计算综合相关性的的公式为：

Cij=mMij+nNij

其中m=3，n=1，Mij为物流相关关系的权数，Nij为非物流相关关系的权数，根据上式计算出综合相关关系的权数，并将综合相关关系的权数按照表4的区间转化成A、E、I、O、U的形式。

其中，A表示综合关系程度最高，然后依次往下排，根据表4，将综合相关关系权数整理成综合相关关系图，如图3所示。

由图3，根据综合相关关系分析，得到简单的无面积拼块图，其中无面积拼块图，只是各个作业区域的简单位置布置。

图5的无面积拼块是原来的配送中心的平面布置图。

根据图4和图5得知，经过SLP分析法得到的无面积拼块与原来的平面布置有些出入，所以要对这两种方法进行比较和评价，得出以上两种平面布置哪种布置更合理。

首先对企业的相关管理人员进行简单的问卷调查，问卷主要调查以下几个方面：搬运量、空间利用率、物流过程的通畅度、工作环境的舒适程度。评价等级分为四个：很好、好、一般、差。

其问卷调查的统计结果如表5所示。

通过分析调查问卷的结果得知，综合来看，1方案优于2方案。在搬运量、空间利用率、工作舒适度方面来说两个方案差距不大，但在内部物流畅通方面，1方案减少了配送中心内部搬运的交叉情况，降低了在搬运过程中的等待时间，提高了配送中心内部的运作效率，最终提高了整个配送中心的效率。

4 结语

配送中心平面布局规划问题是国内外专家学者关注的焦点。配送中心平面布局规划的合理性影响着配送中心的空间利用率、配送效率、配送成本等诸多方面。因此，改善配送中心设施布局规划，已经成为配送中心提高效率、降低成本的重要手段。本文运用SLP方法对物流配送中心的布局进行了适当的调整，在物流通畅方面产生了极大的影响，有效地提高了配送中心的运作效率。希望以此能够引起各企业的重视，为广大的物流企业在改善物流配送中心的过程中提供相应的借鉴，以期在配送中心效率优化的这条路上不断迈进。

参考文献：

[1]王艳艳，吴耀华，吴颖颖.并行自动拣选系统品项拣选量拆分优化[J].机械工程学报，2013（16）：177-184.

[2]刘彦平.仓储与配送管理[M].二版.北京：电子工业出版社，2011.

[3]钱威，钟佩思，等.基于SLP的某纺织机械企业设施布置分析与优化[J].物流科技，2011（06）：11-15.