制造业生产管理培训精选(九篇)

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第1篇：制造业生产管理培训范文

 

2005年，宁波圣瑞思成立，正式创建“圣瑞思”品牌，开始专注从事成衣自动化流水线系统的开发与生产。

 

圣瑞思以提高终端客户的生产效率及管理水平为目标，本着专业专注，用心服务的经营理念,依靠职业化、流程化、科技化的服务队伍为客户提供最优秀的服务。集研发、生产、销售、工程施工、管理培训于一体。产品主要包括智能服装生产悬挂系统、半自动服装物流运输系统(手推线)、自动服装物流运输系统(电动线)、智能服装立体仓储系统、服装数字车间工位系统、托盘管理系统等等。为客户实现从裁片到成衣生产过程自动化、信息化管理及运输、分拣、存储提供全方位服务。

 

2014年，公司完成企业改制及资产重组，创办浙江瑞晟智能科技股份有限公司，于2015年7月完成新三板挂牌。至此，浙江瑞晟智能科技股份有限公司成为一家致力于数字化智能高端装备制造的高科技新三板上市企业。产品线涵盖工业生产数据实时采集系统、智能生产与后整吊挂系统、智能物料配送系统、智能生产分拣系统、智能仓储与物流系统、大数据集成系统、智能生产辅助机器人系统、自动化专用设备系列。

 

自成立以来，公司一直专注于工业自动化系统的研发和技术创新，对内厚积薄发，沉稳务实技术与管理，对外锐意进取、积极开拓市场与渠道。经过多年发展，在深耕智能服装与家纺吊挂系统市场下，进一步研发和开拓新产品市场，现已形成以自主核心技术、关键零部件、领先产品及行业系统解决方案为一体的完整产业链。

 

圣瑞思的“独家招牌”

 

圣瑞思具有多元化的研发结构体系，广泛涉及机械设计、计算机软件、电子元件、网络程控、管理培训等领域，拥有雄厚的科研实力。工业智慧物联控制系统及相关应用软件的研发、智能仓储系统、智能物流及分拣系统、工业数据采集系统、工业机器人等产品。

 

同时拥有完整产品生产线和自主知识产权，这让圣瑞思得以成为国内服装悬挂系统领域的领军企业。

 

圣瑞思自成立以来，一直专注于服装生产悬挂系统的研究开发与技术创新，对内厚积薄发,沉稳夯实技术与管理，对外锐意进取，积极开拓市场与渠道。经过多年发展，圣瑞思已发展成为国内服装生产悬挂设备行业最具运营活力、最具开拓精神、最具发展前景的企业。

 

以提高服装生产企业的生产效率及管理水平为目标，本着专业专注，用心服务的经营理念，圣瑞思依靠职业化、流程化、科技化的服务队伍为客户提供最优质的服务与客户共同发展，致力于将圣瑞思做成服装吊挂系统行业的第一品牌，践行服装生产高效之道这一承诺。

 

挑战“智造”，从吊挂系统到供应链管理

 

现在常被提及的智能工厂其实只是“智能制造”的一个组成部分。在智能制造之下，传统的制造流程将被重组，其目的是要实现产品的智能化。其中个性化的客户需求与设计，供应商和制造商之间的信息接入与共享,售后服务的快速响应等环节与智能工厂一起，成为智能制造非常关键的组成部分。

 

智能工厂的核心特点是：产品的智能化、生产的自动化、信息流和物资流合一。从当前世界范围内来看，很多企业都在向着智能工厂的方向发展，但是还没有哪一家企业有足够的勇气宣布自己已经建成了一座智能的工厂。

 

在讨论智能工厂的未来图景时，提到最多的是“大规模定制化生产'这需要企业从几个维度建立相关的企业能力:强大的客户需求收集和分析能力;社会化交互的产品研发体系;模块化、智能化的产品制造工艺;高灵活度的供应链管理;与客户需求匹配的生产能力(包搬备维护能力);智能的库存和物流管理体系。

 

除了大规模定制化生产，智能工厂的未来图景还包括了能源的节约，让供应链更加安全，以及准确地寻找到相关领域专家的问题解决方式。而且智會g工厂的生产模式不仅仅局限于生产终端消费品的企业，生产设备的企业一样可以通过实践智能工厂来更好地满足客户需求、降低成本、提高交付效率、合理管理产能。

 

智能工厂不能忽略的核心要求之一是要实现信息流、物资流和管理流合一。通过ERP系统、供应链管理软件、最新的物联网(接人产品和其对应零部件)和大数据的收集分析，让信息流和物资流合一。做到对每一个个体产品、零部件在生产的全流程中可以实时监控和管理，事前预测、事中操作和事后追踪。目前，圣瑞思产品包括智能服装生产悬挂系统、半自动服装物流运输系统(手推线)、自动服装物流运输系统(电动线)、智能服装立体仓储系统、服装数字车间工位系统、托盘管理系统等等。为客户实现从裁片到成衣生产过程自动化、信息化管理及运输、分拣、存储提供全方位服务。

 

身处制造业而升级向服务业发展的圣瑞思开拓的是一条极具引领意义的道路，依靠职业化、流程化、科技化的服务队伍为客户提供最优质的服务与客户共同发展，将产品转化为服务，成为服装吊挂系统行业的第一品牌，是圣瑞思践行服装生产高效之道的承诺。

 

锐意创新保持核心竞争力

 

圣瑞思注重产品研发的升级换代，每年投入大量研发资金进行服装企业生产的智能化设备开发。目前其他同行服装吊挂标准型号产品硬件上已与同类产品相差不大，但圣瑞思在软件控制系统方面已超过同类产品。圣瑞思在发展标准产品的同时大力满足客户爿非标准化设计的需要，根据不同的客户需求制定不同的方案，实现不同的自动化产品实施。在家智能生产线上，圣瑞思目前是本行业应用实践最多的设备提供商，已经在家纺生产领域占据绝对的话语权。

 

产品研发与用户直接相关。与大客户形成战略合作伙伴关系，充分挖掘与满足合作伙伴提高与改善生产管理水平的要求，从而开发出能够确实满足客户需求的产品，实现客户劳动生产率的提升。圣瑞思始终将技术革新作为公司发展的根本，每年不断有新产品面向市场，服务客户。

 

多年来，圣瑞思始终将人才培养放在重要位置。技术是企业发展的根本，人才是技术发展的内生动力，是推动企业技术革新的关键。圣瑞思非常重视人才的选用与培养，目前公司本科以上学历占比达到25%，大学以上学历45%，人才基础充分保证公司技术的发展。在圣瑞思，倡导的是敬业精神和认真的工作态度，企业与员工、客户共同成长，共享机遇与挑战。员工是企业的宝贵财富，客户是企业生存和发展的基础。圣瑞思关心员工成长，为员工创造良好的发展机会;时刻关注客户的切身利益，为客户提供丰厚的回报;走企业、员工、客户共同发展的“三赢”之路。

 

而作为一家立志为智能工厂建设提供解决方案的智造企业，圣瑞思深知客户第一的重要性。企业要永远走在客户的前面，生产永远高于客户的需求，要不惜一切为客户服务，以为客户创造利润为己任，在此基础上，自身才可能获得长远的发展。

 

如今，经过十余年的发展，圣瑞思已从最初的服装生产吊挂流水线业务向智能仓储系统、智能物流分拣系统、企业智能化数据管控系统等工业智能化产品拓展，产品应用行业涵盖纺织服装、家纺、物流、童车、箱包、制鞋等众多行业。

第2篇：制造业生产管理培训范文

关键词：低碳经济装备制造业实践发展

引言

当前是一个低碳经济时代，我国装备制造业发展要与时俱进，跟上时代前进的脚步。低碳经济实质是指在可持续发展理念指导下，通过加强产业转型升级、技术创新完善以及新能源开发利用等不同方式，降低传统能源的消耗利用，避免产生过多污染物，从而促使全球经济与生态环境的共同发展。低碳经济的核心就是新能源技术与节能减排技术的创新开发利用和产业结构转型升级，因此为了推动我国装备制造业更好地发展，市场企业需要将低碳经济理念融入到自身战略制定工作中，注重提高企业创新能力，通过积极引进利用先进的节能减排技术，有效解决生态环保与能源损耗等问题。

一、低碳经济及其发展必要性

低碳经济最早出现在2003年的英国能源白皮书《我们能源的未来：创建低碳经济》中，在全球气候逐渐变暖的背景下，低碳经济发展理念已成为全球关注焦点。低碳经济指的是以可持续发展理念为核心基础，通过加强产业转型升级、技术创新以及新能源开发等方式，最大程度地减少传统能源的消耗使用与污染物的排放，实现全球经济与生态环保共赢的一种经济发展形态。各个国家大力发展低碳经济的必要性主要体现在以下几方面内容：（1）发展低碳经济是应对全球气候变化的迫切需要和内在需求。在现代社会发展过程中，人类生产活动变得日益频繁起来，越来越多的能源被开发利用，随之也产生了大量的污染物，就比如二氧化碳的大量排放导致全球气候变暖，严重影响到生态环境的和谐发展①。因此，发展低碳经济变得尤为重要，每个国家都要在促进经济发展基础上高度重视降低碳排放强度，注重保护生态环境，减少各项传统能源的损耗利用，避免二氧化碳大量释放到环境空气中，导致全球气候变暖。（2）发展低碳经济是国家转变经济发展模式的战略选择。在我国传统经济建设发展过程中，大量企业采用的是粗放型管理模式，该模式对传统能源开发利用的依赖程度偏高，一定程度缺乏对新能源的创新开发意识，从而容易导致大量污染物的排放，影响到我国生态环境的科学有效保护工作。而低碳经济作为一种现代社会发展中的新型经济形态，其最为显著的特征内容就是低能耗、低排放以及低污染，能够更好实现人类社会与自然环境和谐发展目标。因此，各个国家大力发展低碳经济是实现经济发展模式转变的核心战略选择，同时也是推动我国经济可持续发展的必然趋势。（3）发展低碳经济是树立负责任大国形象的重要途径。中国作为目前世界上最大的发展中国家，无论是是从经济上，还是从政治文化上都有着较大的影响力，为了在全球范围内有效树立起负责任大国的形象，赢得各个国家的高度信任和支持，就必须大力提倡发展低碳经济。低碳经济发展强调开发利用新能源，实现节能减排的目标。我国通过大力发展低碳经济能够促进与发达国家最新技术的研究合作，共享最新技术成果，并有效参与到各种规则制定活动中，从而全面掌握全球低碳经济发展的话语权与主动权，发挥出自身“世界公民”的责任作用，推动全球经济与生态环境的协调发展。

二、装备制造业及其特点

装备制造业作为国民经济的核心基础，主要负责为社会经济和国防建设提供生产技术装备的制造业，是制造加工产业的重要组成部分，同时也是发展社会经济尤其是工业发展的基础。任何一个国家综合实力的发展都离不开强大装备制造业的建设工作，其是实现国家现代工业化发展目标的根本保障。通常情况下，人们认为制造业主要包括了装备制造业和最终消费品制造业，其中装备制造业是为国民经济进行简单再生产和扩大再生产提供核心生产技术装备的工业总称，也就是“生产机器的机器制造业”。装备制造业的特点主要涵盖了以下几方面内容：（1）资本密集。与其他一般产业相比较，装备制造业建设发展通常需要投入大量的财力物力，各项工业装备的设计研发与生产加工都要涉及到巨大成本支出，投资规模少则几千万，多则上亿、数十亿。因此，装备制造业是一种资本密集型产业，在目前我国经济市场上装备制造业全行业的三资企业产值过亿元的就超过了1000家。（2）技术密集。装备制造业生产过程中对高新技术的依赖要远远超出其他行业，各项装备除了对加工生产技术要求较高，还对研发设计水平、工艺综合实力以及知识产权投入方面要求高。因此，装备制造业是一种技术密集型产业②，该产业的大力发展离不开先进技术的创新研发使用。（3）劳动密集。装备制造业与其他加工生产业一样，需要投入到大量的人力，装备制造业是一种技术密集与劳动密集同时存在的新型产业。大型装备生产项目的组织开展需要依靠大量人力去完成，像一些地铁建设项目、船舶装备生产项目以及军事装备生产项目都会涉及到复杂的建设生产内容，不同环节工作任务都需要靠人力介入进行解决。因此，装备制造业是一种劳动密集型产业，是少有的一种对资本、技术以及人力都有着较高要求的产业。

三、装备制造业在低碳环境下面临的挑战

（一）经济挑战

当前我国制造业结构存在着不合理的问题，装备制造业所占比例偏低，更多是以加工制造业为主，大量企业是从事低端产品的加工制造，资源高消耗和廉价劳动力成为了制造业经济增长的核心动力因素。这种不科学合理的产业结构造就了我国高投入、低产出的发展现状，不利于我国制造业低碳经济的健康发展。我国装备制造业的经济发展更多是集中在一些价值创造偏低的加工制造环节，缺乏对高新技术产品项目的研发设计，随着市场劳动力成本和能源成本的不断提升，我国装备制造业赖以生存的成本优势将会逐渐丧失，更多的中小型装备制造企业将会面临经济挑战问题。

（二）能源挑战

与西方发达国家相比较，我国装备制造业的能源利用效率偏低，会导致更多二氧化碳排放量的增加。同样生产1美元的工业价值，中国实际消耗的能源量却是美国的3倍，日本的6倍。在低碳经济发展环境下，我国装备制造业面临着能源效率低的问题，该问题会导致大量能源的浪费使用，同时会增加社会的排放量，不利于我国生态环境保护工作的顺利进展。除此之外，在我国装备制造业中还面临着能源安全挑战问题，虽然我国是一个石油储备大国，但是由于开采技术的限制以及社会对能源产量的高需求，大多数石油都需要通过进口方式进行实现自我需求满足，对外依存度偏高③。对外越来越高的能源依存度会导致我国装备制造业抗风险能力越来越差，会一定程度影响到国民经济和谐稳定发展。因此，我国装备制造业急需要优化改良能源结构，大力开发应用新能源技术。

（三）环保挑战

工业制造业的快速发展势必会带来一定的环境保护问题，我国装备制造业对传统能源使用的高依赖程度，导致每年二氧化碳排放总量的不断增加，并且各类温室气体排放量也远远超出了其他国家，这样无疑会给我国生态环境保护工作带来巨大的压力，不利于我国社会经济与自然生态环境的和谐发展。全球温室气体排放主要是来源于对传统化石能源的燃烧，而工业制造业占化石能源消耗的50%比重是温室气体排放主体，装备制造业过于依赖于传统能源的消耗使用，未能够及时响应国家政策号召，大力开发或引进利用清洁能源技术和设备，导致各种污染物排放量不减反增，这也是造就我国目环境污染情况严重的主要原因。

四、低碳经济下装备制造业的发展

（一）政府完善产业低碳政策

在低碳经济发展背景下，我国政府要积极完善装备制造产业低碳政策，确保能够给装备制造企业提供强有力的政策支持，充分发挥出政府在市场上的科学引导作用。首先，针对我国装备制造业发展现状和法律法规政策内容，政府部门要制定出先进的税收优惠扶持政策、法律法规监管政策，推动市场资源价格市场化，避免用电差别定价现象的出现，并且要对资源性产品出口取消出口退税的相关政策，引导装备制造企业科学应用清洁能源技术和生产设备。其次，政府部门还需科学引导高耗能产业发展，对某些加工业采取兼并重组方式，这样有利于提高整个产业集中度，协调不同企业之间的工作，实现共享专业化生产利益，有效促进高耗能产业的优化升级工作发展，充分发挥出新技术成果价值。最后，有关机构部门要构建出完善的装备制造业节能减排指标体系和监管体系，执法人员要严格按照规章制度办事，对相关企业能源利用和污染物治理排放展开监督，提高装备制造企业低碳经济整体发展水平。政府部门要专门设立专项经费与物质奖励④，引导激励高校与企业展开科研合作，共同去研发绿色低碳生产技术与设备，推动我国低碳经济的稳定持续发展。

（二）企业制定合理低碳战略

在低碳经济发展背景下，市场装备制造企业必须及时优化调整自身的长期可持续发展战略目标，注重提高自身企业在市场上的核心竞争力和影响力。装备制造企业要根据自身发展情况和条件，合理制定出适合自身发展特点和市场要求的低碳经济战略。首先，企业要制定出柔性发展战略，将低碳经济管理发展与新兴技术开发研究应用有机结合在一起，提高企业内部的加工生产、营销管理以及财务管理水平，从而有效降低企业低碳经济战略风险，确保能够及时处理好各项危机。其次，装备制造企业还需制定清洁生产战略。企业要结合不同装备产品生产需求，合理设置污染处理设备，严格督促相关工作人员应用清洁技术，综合考虑到产品的可回收利用，通过清洁技术的辅助应用将企业生产活动过程中产生的污染排放量降到最低，同时提高各项资源的利用率，让低碳经济发展理念贯穿到整个产品设计加工、污染物治理排放过程中，实现企业绿色低碳经济的稳定可持续发展。

（三）深入改良优化能源结构

基于低碳经济发展背景下，我国装备制造业要积极改良优化能源结构，打破传统以煤炭为主导能源结构的弊端，朝着节能减排的工作发展目标不断前进。政府部门可以通过制定良好税收优惠政策与价格机制，科学有效地引导装备制造企业在各个生产环节中优先采用碳密集度低的清洁能源，充分发挥出优良能源结构效应的正能量。装备制造企业要自觉树立起先进的低碳经济发展理念，正确认识到创新应用绿色低碳生产技术的重要性，装备制造企业要及时淘汰掉那些高碳排放量的生产工艺与技术，聘请安排专业技术人员展开对新技术的开发研究，降低企业对传统能源的依赖程度⑤，实现企业节能减排工作目标。政府要要明确装备制造业的碳排放标准，通过制定实施强制性碳减排政策、价格补偿政策，引导装备制造企业进行能源结构的优化改良，降低企业二氧化塘排放量。

（四）建设企业绿色供应链

基于低碳经济发展背景下，我国政府要加强装备制造企业绿色供应链建设工作，引导广大装备制造企业树立起先进的绿色供应链管理理念，保证能够满足低碳经济的本质发展要求。首先，装备制造企业要认真做好生产前准备工作，优先选择绿色环保的原材料、设备技术等资源进行采购，企业内部采购人员要切实落实好绿色低碳管理措施，科学采购碳排放量和其他有害物质排放量低的原材料；而技术人员则要正确安装好各项清洁能源生产设备，督促生产人员规范操作。其次，在生产环节当中装备制造企业要督促全体员工合理使用先进的绿色节能技术和设备展开产品加工生产，充分发挥出能源的价值作用，并且减少二氧化碳的排放，避免加剧全球气候变暖。最后，装备制造企业要组建起高能力、高素质的绿色生产管理人才队伍，定期组织工作人员参与到专业的低碳经济管理培训教育活动中，不断提高他们的低碳经济发展管理意识和能力，促使其能够将绿色低碳经济理念融入到各个管理环节工作中，确保实现企业事先制定好的低碳战略发展目标，在最低成本下创造出最大的经济效益。

（五）实现低碳绿色技术创新

在低碳经济发展背景下，我国装备制造企业必须积极创新研究应用低碳绿色技术，优化改善低碳经济发展体系，全面提升企业在全球市场上的竞争力和影响力。首先，装备制造企业要优化改进内部生产工艺技术，完善各项加工生产设备，确保能够最大化提高产品生产效率，降低能源的损耗利用。其次，企业还需创新构建出“产学研”工作体系⑥，通过加强与当地优秀高校、研究院的合作联系，发挥出各自的资源优势，共同开展创新技术研发项目活动，加大对装备制造业低碳绿色技术的研发力度，促使企业能够拥有自主产权的低碳绿色技术，创造出更多绿色环保经济效益。最后，装备制造企业还需结合自身发展情况和市场发展要求，合理引进利用各项可再生能源技术，将新能源推广应用在各个生产环节中，降低对传统能源的开发使用依赖程度，实现清洁能源的全面开发利用目标，这样能够避免装备制造业各项生产活动排放出更多的污染物，影响到我国生态环境的和谐健康发展。

五、结束语

第3篇：制造业生产管理培训范文

论文关键词：企业，生产，计划，准时，交货

引言

随着经济全球化和一体化的不断加剧，科学技术的进步和生产力的发展，顾客需求水平的不断提高，企业间的竞争以及企业所处的政治、经济、社会环境的巨大变化使得整个市场需求的不确定性大大增加。面对一个变化迅速且无法预测的买方市场，面对来自全球更为激烈的竞争，企业意识到不能只靠自身力量与对手进行竞争，而应依靠增强与其有关的供应商，制造商以及批发商、零售商的联盟来实现竞争，以期在产品的性能、款式、质量、价格、交货期及服务等方面处于领先地位。企业要在激烈的市场竞争中求生存，就必须能够满足市场对产品多品种、少批量、低成本、高质量的需求，不断提高自身对外界需求环境的响应速度。

如何以企业的自身生产优势吸引顾客，成为目前企业要着重解决的难题。由于产品的交货期满意度的大小是预测顾客未来对该企业订货的一个重要因素。因此，最大限度地满足顾客交货期满意度、实现准时交货，成为企业在市场同行业竞争中取胜，制定准确生产计划所要追求的目标。从现有的JIT研究文献来看，针对单件制造业生产所提出的准时化生产计划模型，都是把产品的交货期设定为定点时间来加以研究，这与实际生产情形的描述有着一定的偏离。所以，“把产品的交货期考虑为窗口式的交货期[1]”，并将顾客的满意度引入到有资源约束问题中，编制切合实际的模糊交货期主生产计划，从实际生产和理论研究两方面看都有着广阔的应用和发展前景。通过对大量例子的分析表明，能根据订货合同对企业的生产能力进行平衡，制定出极大化顾客满意度的准时化生产计划，从而为实现企业准时生产、准时交货的生产目标打好了理论基础。

目前，由于市场需求的多变性、不确定性和复杂性，提高对客户订单的响应能力日益成为供应链企业迫切需要解决的问题。准时采购是缩短供应链整体响应周期、实现供应链敏捷运作的重要途径和环节。相关研究[2]指出在订单驱动生产的总交货期中，生产时间仅占20%，物流运输时间占24%，而采购等待时间占54%。这表明采购物流在企业满足客户需求过程中的影响作用越来越大。许多企业一方面在采购物流环节耗费大量的时间和人力，另一方面企业的库存量又长期居高不下。如何保证采购交付的准时性成为许多企业在实现供应链敏捷运作中所面临的共性问题[3]。

在当今的情况下，客户越来越要求准时交货，多批量、少生产的订单愈来愈多。我们如何确保客户订单按时交货呢？对交期的控制和管理可从以下交期组成公式中寻求空间。交期=行政作业时间+原料采购时间+生产制造时间+运送与物流时间+验收和检查时间+其它预留时间。交货及时率＝及时交货的订单个数／总的订单个数×100％，那么影响准时交货率的因素有哪些呢？现做如下探讨。

一、影响准时交货的因素

影响准时交货的因素牵涉到从接到客户订单、原材料采购、安排生产和品检等至货物到达客户手中这一过程的各个环节，其中任意一个环节出现纰漏都有可能影响到准时交货。所以这就要求业务员要对生产计划和生产能力进行控制和调节，以便在接单的时候能给客户一个准确有效的交货期，业务员在接单的时候应该明确客户对货物品质的具体要求以避免在生产过程中因不明确客户对货物品质要求而出现货物品质不符等问题而返工，从而影响生产进度。业务员在接单以后应该及时下单，并告知客户对货物材料及品质的要求，采购人员依此来进行采购，生产部门可着手安排生产计划。这些环节必须快速顺畅地衔接起来，准时交货才能有保证。在影响准时交货的风险中，业务、采购、计划、生产、品质等因素是相互平行的，而这些因素在对准时交货的影响之中存在着重叠和交叉。为了文章的分析，先做如下的假定：在考虑其中任意一个因素对准时交货产生影响时，其它的因素不变。虽然在实际运作中可能同时出现多个因素共同影响准时交货的情形，但是在对每一个侧面单独分析之后所得出的结论仍然适用于一般的情形，只是在运用时将其综合起来考虑而已。

1、业务因素

（1）在接收订单时，业务人员没和采购、会计、生产、研发、技术、品质等相关部门对订单进行评估和审核而接单；

（2）、业务员接到订单未及时下单而影响采购及生产安排等环节；

（3）、少量订单被漏掉；

（4）、业务员无法根据市场需求而预测出相对明确的销售计划。导致紧急订单很多，随意插入订单，无规划地频繁地变更订单，致使生产线频繁换线或频繁换模，从而影响生产效率和出现不良品的概率增加。因客户经常变更订单，从而使生产体系面临着越来越多的风险和挑战；

（5）、如果客户提供的订单信息不准确、不完整，工厂的交期回复就不可能准确，或者在生产中途，客户更改订单。客户的采购员有时可能没有按照一定的计划来做工作，所以有时会出现客户下错订单而要求更改的情况，而客户要求变更订单的相关信息，没有及时传达到各部门；

（6）、在工厂生产的过程中，生产周期长的订单没有专人跟踪，未及时反馈和分析交货期；

（7）、客户要求的交货期很短，或答复给客户交期未计算好而导致生产极为紧迫，一时也无法找到合适的外包商；

（8）、当生产出现异常时未及时与客户进行沟通协调。

在业务这一环节，业务员在接收订单之前和之后的处理方式和结果将对订单能否准时完成、准时交货起着很重要的作用。业务员在接单之前，应该和生产、研发、技术及品质等部门进行沟通，在确定了能确保准时交货之后再接单，避免盲目接单之后不能生产或不能准时交货而失信于客户，避免临时订单或紧急订单多而打乱生产计划。若客户很有诚意合作，业务员可以如实说明情况，让客户做选择，若客户愿意根据工厂的可行交货期下单或者同意外包生产，业务员先在确定好准时交货期及外包生产商后方可接单。当然，业务员在接单的时候一定要明确客户对货物品质的标准或者是否有特别需要注意的地方，因为这将会是客户检验货物的重点部分，这样有利于在生产过程中检验人员能以客户的检验标准对货物进行检验，做到与客户的检验标准统一一致。如在生产过程中发现与客户对货物品质要求有不符的地方可以及时地和客户沟通协调，根据客户的意见进行及时的校正。

2、采购因素。以提高采购的准时交货率为目标，针对准时采购中采购商与供应商之间的动态交互行为，日本科学技术联盟所举办“采购、材料部门之TQC研究发表会（1986．3．8）”，某电机公司对该公司货期延迟的原因，提出检讨报告。下面的“货期延迟之原因表”，就是该公司检讨的主要内容。分析结果有助于采购商与供应商制定相应的采购激励策略和供应策略。

货期延迟之原因表

供应厂商要负责

之货期延迟原因

货厂商要负责之货期延迟原因

买卖双方沟通不良

所造成之原因

采购部门之责任

采购部门以外之责任

1.．超过产能之接单

2．超过技术水准之接单

3．产量之变动

4．手边作业量之掌握不充分

5．时间估计之错误

6．对新下单品质不熟

7．制程管理不完备或不良

8．不良品之发生

9．劳务管理之不适当

10．品质管理之不充分

11．需调度之材料零配件之人手延迟与品质不良

12．遵守货期之责任感不足

13．作业管理之不完备

14．对再转包之管理能力的不足

15．来自低工资之员工工作意愿低

16．机器设备之不完备

17．无适合生产之环境，如湿度和温度等

18．人员管理缺乏公平、公正

19．小批量之订单，合起来才生产

20．由于经营业绩之不振，经营者之关心转了方向

21．不可抗力

1．供应厂商之选定有误

2．供应厂商之产能掌握或技术水准之调查不足

3．业务手续之不完备与耽误

4．订单或指示联络事项之不完备与不彻底

5．材料、零配件品名与形态等描述不清

6．所要求之品质，说明不清楚

7．价格之决定很勉强

8．进度掌握与督促之不充分

9．技术指导之疏忽

10．采购人员之经验不足或确保交货期意识低

11．付款条件过严或付款耽误

12．频频改换供应厂商

13．下订单到过远的地方

14．资讯之交换不顺畅

15．各种指示或联络未能迅速而确定行使

16．原材料采购不及时

17．采购人员职责不到位，未及时下采购单

18．外发生产加工件不能及时到货

19．交货时间和地点未描述清楚

20．产品规格及数量有变更时，未及时通知供应商

21．未及时支付款项给供应商

22、采购回的产品未及时跟踪入库

1．调度之期间过短

2．调度基准日程之缺乏、不使用、不完备、无效

3．未考虑材料或零配件之支给日就决定货期

4．模·冶工具之出借延迟

5．图面、规范之不完备

6．由于紧急订货而引起日程变更之混乱

7．生产计划之订定、实施错误或延迟

8．生产计划之变更

9．生产计划之变更未彻底之故，日程计划之重新安排未能迅速行使

10．设计变更或规范变更之指示未彻底

11．订货数量太少

12．来自特殊事情

13．设计不完善，产品本身存在缺陷

1．未能掌握产能之变动

2．新下单的货品之规范规格之掌握不充分

3．机器设备之问题点的掌握不充分

4．经营状况之掌握不充分

5．指示、联络之不切实

6．日程之变更说明不足

7．图面、规范之接洽不充分

8．单方面的货期指定

9．供应链反应周期太长，没办法实现和市场的良性互动

3、计划与物控因素

（1）、未根据自己企业的特点制订生产计划。

(a)、经常性的停工待料：因为生产无计划或物料无计划，造成物料进度经常跟不上，以致经常停工待料；交货不准，品质差，经常返工/返修/退货，恶性循环；

(b)、生产上的一顿饱来一顿饥：因为经常停工待料，导致交期紧迫，等到来物料时，生产时间不足，只有加班加点赶货；

(c)、能力与负荷失调。物料计划的不准，半成品或原材料不能衔接上，该来的不来，不该来的来一大堆，造成货仓大量堆积材料和半成品，致使生产不顺畅；

(d)、没有设定合理的安全库存及订购点，对物料的进度没有合理有效的控制，导致经常断料；

(e)、对产能分析不准，不能针对产能进行合理安排，没有空留余地，生产计划的机动性不强，生产计划变更频繁，紧急订单一多，致使生产计划无法正常执行。生产计划与实际生产脱节，计划是一套，生产又是一套，生产计划根本不起作用，徒具形式；你做你的计划，我做我的产品，生产计划达成率极低；

(f)、计划、生产及物料进度协调性不强，影响交货期，降低公司声誉，致使顾客流失客户；生产的实际状况是来了什么产品的材料，就做什么产品。虽然是市场经济，但企业的管理模式仍然是生产导向，而不是市场导向；

(g)、生产经常紊乱，品质跟着失控，造成经常性的返工，经常返工又影响生产计划的执行，造成恶性循环。

（2）、计划出现错误而更改生产计划，从而造成了生产混乱。

（3）、在下单后，未及时跟进生产进度。

（4）、未平衡生产，设备和产能没有做好最佳配备，从而导致生产出现瓶颈，或实际产能远远达不到设计产能。

4、生产因素。生产应该说是消费的起点，消费带动生产，另一方面，生产促进了消费。而在生产过程中往往会出现以下状况：

（1）、工艺流程或工序不合理；

（2）、过程控制能力差；

（3）、生产设备或检测设备不够；

（4）、生产设备老化，精度达不到要求，停机时间长；

（5）、公司内部人员配置不合理，个别工序出现严重瓶颈现象；

（6）、设备没有充分合理利用；

（7）、班组长及车间主管不能合理安排；

（8）、员工技能不足，培训不够；

（9）、生产管理人员责任心不足；

（10）、管理人员职责不明确；

（11）、员工工作没有积极性，混时间，不能按照生产指令完成计划；

（12）、生产能力本身不足；

（13）、生产之半成品管理不善，经常找不到物料或材料用错；

（14）、操作方法和管理方法不当，造成生产效率低下；

（15）、生产环境达不到要求，如温度和湿度等。

在生产环节，首先，负责生产的管理人员要对所要生产的货物的品质要求很明确，然后在开始生产之前需要向所有的生产人员讲清楚货物的品质要求和注意事项等并制做成“看板”，让员工对所要生产的货物的品质有个清晰的理解，以便各个工序之间可以互相监督，及早发现问题。其次，管理人员需要对相关人员进行优化合理的分配，确保生产流程顺畅进行。最重要的一点，生产管理人员应多进行走动式管理，这样以来，既能起到监督和督促作用，又能及早发现问题并及时解决。

5、品质控制因素

（1）、生产方法不正确，且检验人员未及时检验，导致大批量返工；

（2）、生产的检验人员的检验标准与客户的检验标准不统一，生产出的货物不符合客户的检验标准而需要返工或者重新生产；

（3）、检验人员在检验的时候发现了某些品质问题，未及时与客户沟通协调而自行返工，而之后与客户沟通时，客户表示可以接受这些小问题，因此影响了生产进程；

（4）、检验人员在检验时疏忽大意，未检验出比较隐蔽的质量问题，被客户发现而不能出货；

（5）、品质不良或者大批量返工而导致交货时合格品不够；

（6）、检验人员检验时对已经检验过和未检验过的货物的放置混乱，出货时发现有不良品参杂其中，进而影响出货或客户退货；

（7）、检验效率过低，影响出货；

（8）、检査人员的检査设备出现差错而未及时进行纠正。

品质检验人员对货物品质的控制起着尤为重要的作用，检验人员的检验标准是否和客户所要求的标准一致，检验人员是否检验及时对货物品质和生产进度有着很大的影响。如果检验人员未能及时检验或检验时疏忽，导致已经生产的货物需要返工或者重新生产，将直接影响准时交货，这也是经常出现的问题之一。所以检验人员需要在货物生产初期时加大检验力度，一次性检査好，发现生产过程中出现的品质问题，及时进行纠正，并且把有可能会出现的问题向生产人员交代清楚，并用文字做详细说明，以减少货物不良率和返修率。

6、R&D和技术方面的原因

（1）、没有清晰的开发时间进度表，缺乏控制性，导致生产交期非常的紧迫；

（2）、图纸不齐全，使材料领用的准备存在缺失，影响生产进度；

（3）、产品技术性变更频繁，导致生产混乱；

（4）、小量试制尚未完成，没有做好过程控制、评审、验证、确认，就开始批量投产而导致产品出现问题。

7、其它方面的因素

（1）、各个部门没有及时沟通，步调不一致而浪费时间；

（2）、工程部方面的原因：如工装（刀具/夹具/模具/量具/检具/辅具/钳工工具/工位器具等）不能及时提供或质量差；

（3）、工作流程过于僵化，审核程序长，因某个领导不在而导致工作延迟；

（4）、人力资源不足；

（5）、报关因素。未事先做好备案，未及时商检等；

（6）、船期和舱位因素。船期有变动，或者船公司甩柜而导致的；

（7）、会计因素；

（8）、订单不够一批出货；

（9）、企业信息系统出现故障，无法及时出具单据；

（10）、仓库帐、物、卡、证不符，不能及时发货和安排生产；

（11）、交货运输等后勤工作不能及进配合；

（12）、其它突发事件。如停电、停水、罢工、不可抗力等。

只有将以上七个方面的因素进行综合考虑，抓住关键环节，形成一个有机协调的整体，企业生产才能有序进行，达成预期产能，从而提高交货准时率。

二、寻找问题源头的步骤

在发现、分析和处理问题时，管理人员需要判断真正的核心问题点。工作中的冲突来源通常来自于运作的不顺畅或流程运作的不够合理。寻找问题产生的源头时，一般要经过以下的步骤：

1、界定。在遇到问题时，首先要界定问题。例如，企业在约定的交货期内却无法发货和完成对客户的时间承诺。在这种情况下，企业的管理者首要的任务就是去界定问题点究竟出在哪里。另外，界定问题点的目的并不是要将责任推卸给某一个部门。企业的管理人员在分析问题来源的过程中，可能涉及到相当多的部门。因此，界定问题绝对不是要界定责任，而是为了彻底寻找问题产生的根源，从而为下一步更好地衡量、分析和解决问题打下坚实的基础。

2、衡量。界定问题之后，根据调查所得到的数据，必须对这些数据进行衡量，衡量整个生产过程中的每一个部门在处理事情上的作为。例如，在安排生产日程时，要仔细审定是否存在标准的数据、工时，以及生产日程安排后的合格率究竟能达到多少。现场达成的合格率，是与设备故障、材料供给情况、人为原因等因素密切相关的。经过衡量后，在进行认真统计和分析数据，最后才能发现根本的问题主要是设备故障还是材料供给不足，还是人为原因造成的。

3、分析。当真正清楚了问题点的核心所在时，才能针对核心的问题进行专门、细致的分析。例如，交货期的延误有可能是因为材料供应商本身的交货期延误，相应地造成了生产线上的延误，从而最终导致销售人员对客户所作的承诺的延误。这样，在处理问题时，才能更有针对性。因此，对问题的分析，尤其是对核心问题的分析这一步骤是必不可少的，因为它决定了解决问题的方向，也直接影响到解决问题的效果。在解决生产问题时，需要探寻问题产生的根源。管理人员首先需要思考的是分析解决问题的目的，明确所要达到的目的后，才能思考究竟是用什么样的技巧和方法去分析、解决问题。另外，还需要对措施实施后效果进行追踪，并逐步将有用的经验标准化，以便于将来出现类似问题时能及时地采取有力的措施。一个优秀的团队是能够落实创新安排的团队，落实是管理中最大的管理。但最终的管理者是人，没有好的管理者，企业无法做大做强，但没有好的员工也不行，好的员工是经过生产管理培训教育而成长起来的。通过培训，员工的整体素质也会提高，企业才会更加的壮大。

4、改善。对延期交货的问题分析之后，然后进行有效地改善。寻找优化流程并消除或减少关键输入因素影响的方案，使流程的缺陷或变异降低到最小程度。通过分析，找出影响流程输出变化的关键因素，针对关键因素采取改进措施。改进措施是否有效，与以上的衡量阶段和分析阶段的工作结果有密切联系，即如果测量当前绩效不准，分析原因有误，改进措施当然就不会产生良好的效果。因此，如果改进措施没有效果，必须重新进行绩效评估和原因分析，经过多次循环，一直到改进措施产生积极效果，才能进入下一个阶段。具体来说：

（1）、市场部要提高销售订单预测的准确率，这样计划部才能给出较准确的物料采购计划，那么供应商就可据此提前准备原材料及生产。

（2）、工程部的图纸上要有100%的正确性，工程技术的要求要尽量详尽，这样可减少供应商因错误图纸而送错货导致浪费时间。

（3）、品质部的检验标准清楚、合理，有分歧时能以最快速度解决。

（4）、计划部要有合理的生产计划，给每个客户的订单排出合理的优先次序，这样才能给出合理的物料计划。

（5）、采购部要及时积极地与供应商沟通，通过某些协议使供应商缩短订货周期，这样可在有急单时仍能满足需求。

（6）、文件处理、传递的速度要快，如物料需求申请，给供应商的订单，尽量使用ERP系统，可腾出较多的时间给供应商安排生产。

（7）、对订单要进行评审。订单评审就是为了把各个部门的信息联系起来，(A):确保客户的生产交期；(B):保证公司和客户的利益不受损害（时间、技术、质量满足客户要求）。通过订单评审实现良性管理，才能保质保量的按时交货，提升企业和客户的市场竞争力，共同发展。

5、控制。控制是为了稳固以上改进的效果。如果通过改进措施之后，交货率效果得到良好的改进，就可能通过制定相关制度进行程序化、标准化，同时可使用SPC、FMEA、错误证实等工具来发展与施行流程控制计划。改革总是难以毕其功于一役，旧的问题解决了，可能仍有遗留问题或产生新的矛盾，只有多次按照DMAIC模型进行改进，才能达到持续改进的效果。

三、结束语

交货期无论是制造企业、贸易企业，如何确保交货期是企业的核心所在。如何保证交付的准时性成为许多企业在实现供应链敏捷运作中所面临的共性问题。准时交货能力取决于供应商的生产与运输条件。作为供应商来说，要做到交货准时，首先应当不断改进生产条件，提高生产的可靠性和稳定性，减少延迟交货或误点现象，为此，供应商同样应当采用准时高效的生产模式，提高生产过程的准时性；其次应当改进运输系统，因为运输问题决定了交货准时的可能性。特别是全球的供应链系统，运输路线长，而且可能要先后经过不同的运输工具，需要中转运输等等，因此要通过有效的运输计划与管理，使运输过程准确无误。我们通过对影响交货率准时因素进行分析和评估之后，很多因素都具有可控性和可预测性，可以通过采用一些管理工具对交期进行评估和改善。

参考文献1 Kramer， F.J.， Lee， C.Y.: Common due window scheduling. Production and OperationsManagement，1993，2:262-275