机械制造工艺精选(九篇)

前言：一篇好文章的诞生，需要你不断地搜集资料、整理思路，本站小编为你收集了丰富的机械制造工艺主题范文，仅供参考，欢迎阅读并收藏。

第1篇：机械制造工艺范文

随着现代制造技术的进步，对工艺技术人员的全面技术素养提出全新要求，通过对制造技术研究人员开展定期的思想道德教育，并及时向他们传播最先进的制造技术，在每次培训过后，还应该制定严格的考核制度，只有顺利通过考核的人员才可以上岗。这样能培养出一批。努力培养出一批具备专业的工艺技术知识，保持高度认真负责的工作态度，高素质、技术硬、通管理的制造技术人员来完成产品的加工过程。这就需要工艺技术人员不断的学习新技术和新思想，学习现代先进制造技术、掌握最新的工艺加工理念以及完善工艺加工的方式方法。

二、加强对工艺技术人员的管理与监督，实现工艺标准化

机械制造企业的发展过程中，既要加大对工艺设计应用的技术支持，也要更加严格的对工艺技术人员的工作进行管理和监督，制定产品的质量的生产全过程追溯制度及产品的加工工艺设计应用步骤要求的会商制度，严格防止有残次品、质量过差产品的出现。生产工艺标准化是现代机械制造企业重点发展的目标，也是工艺技术工作的基本要求。工艺标准化工作是对现代机械制造企业的一个整体要求。工艺标准化工作不仅仅是工艺要达到标准要求，它包含整个企业的管理、纪律、以及加工的水平等都要达到标准要求。工艺标准化工作涉及到很多在工艺加工过程中的要求，这些要求都是根据以往加工过程中出现的问题和缺点来制定的。

三、现代机械制造工艺是实现制造技术创新的方向

市场经济的竞争实质是先进制造技术的竞争。先进制造技术是现代技术创新与工艺技术进步的典型代表，不仅体现了应用信息技术与系统管理技术的完美结合，更是新型制造单元技术创新的集成化。现代先进制造技术以优质、节能、环保、经济、高效为中心，在逐渐向基础制造工艺扩展。第一，先进制造技术已经被大范围的运用到机械制造领域，促进了机械制造工艺的进步，并对其他相关产业也有积极影响。第二，机械制造工艺不断革新，其重点内容又是先进制造技术。所以，先进制造技术和机械制造工艺的关系是相互促进，产品和制造工艺的设计可以采用一系列工具（例如计算机辅助设计（CAD））以及工艺过程建模和仿真等。生产设施与装备、技术应用与优化、工具选用与工艺改进，甚至整个制造企业都可以采用先进技术进行有效地设计。虚心汲取国外先进制造技术，关注机械制造技术自身创新，合理采用先进制造技术。强化先进制造技术过程，全面开发包括技术装备、生产技术、管理体制、市场观念及人员调配等环节。通过积极的汲取过程不断丰富我们自身的制造技术，探索出最符合企业自身发展需要的先进制造技术，并带动相关制造业打下坚实基础。

四、推进绿色制造工艺、创新生产力的生产过程

先进制造技术“以人为本”的理念及对各种技术资源合理且有效地利用，保证产品能达到应有的性能和要求、产品具有良好的经济性等，这就使得先进制造技术所体现的绿色制造具备重大的经济价值和社会价值。绿色制造，是指全面考虑环境和资源因素，从原材料的选择、设计，生产的初加工、精细加工与装配，销售、使用和维修，直到报废回收再利用等产品在整个生命周期中对环境的负面影响最小，对资源的消耗量最少，对环境的污染最小，并使企业经济效益和社会效益协调优化的现代制造模式。根据绿色制造的根本原则，综合考虑在机械产品生命周期中的技术、环境以及经济性等各种因素，机械制造工艺实现绿色制造，应着重考虑机械绿色设计建模；机械材料的选择；机械产品的可拆卸性设计；机械产品的可回收性设计；机械产品的成本设计；机械产品使用的安全保护设计；机械产品设计数据库和知识库的建立等方面的技术工艺设计。

五、机械制造工艺技术创新是实现绿色制造的保证

1、净成形制造工艺技术应用与创新。净成形制造可以节约传统毛坯制造时的能耗、物耗，大大减少了产品的制造周期和生产费用；2、干式加工工艺技术应用与创新。干式加工不仅简化了工艺、减少成本，同时还消除了冷却液带来的如废液排放和回收等一系列问题；3、工艺模拟技术应用与创新。运用计算机大数据技术，将形状构造的物理模拟，性能指标的数值模拟以及专家系统相结合，获取并确定最佳工艺参数并优化工艺方案，预测并验证加工过程中可能产生的缺陷和防止措施，有效控制并保证加工工件的质量；4、虚拟制造技术应用与创新。在虚拟制造环境下生成软产品模型来代替传统的硬样品进行实验，对其性能、可制造性及质量控制进行预测和评估，减少实型制造成本；5、废弃物回收利用技术的创新，实现生产方式从开式循环模式变为闭式循环模式转变。

六、结论

第2篇：机械制造工艺范文

关键词：机械制造工艺;精密加工;技术

现代机械制造工艺及精密加工技术的发展具有重要作用，不仅能够提高机械制造业以及加工技术的发展水平，还能够促进机械制造业以及精密加工技术的革新，提升机械建造业的综合实力。

1现代机械制造工艺及精密加工技术的特点

随着传感技术、计算机技术以及自动控制技术等现代技术的飞速发展，机械制造方面取得了长远的进步与发展。将现代技术应用于机械制造具有重要作用，可促进现代机械制造业的发展，提高现代机械制造水平。现代机械制造工艺是一门综合性较强的学科，具有关联性特点。首先，知识不是单一片面的，而是融合了计算机、自动控制、信息检测等多门专业知识的综合性学科，知识内容丰富、全面[1]。其次，在制造技术方面，现代机械制造工艺不仅融汇于制造工艺，还包含了产品开发、产品工艺设计以及产品加工等多方面内容。这些内容具有关联性，某一环节出现漏洞就会影响整体工艺技术，产生严重的不良影响。由此可见，现代机械制造工艺及精密加工技术的显著特征就是关联性。因此，注重关联性特征，合理利用，充分了解其特征，具有重要的意义。系统性。现代机械制造工艺及精密技术是一个整体，具有系统性。产品开发、设计、工程制造等内容是一套完整的工序。作为一个有机的整体，注重制造工艺的系统性至关重要。通过合理控制系统性，能够提升机械制造业的工作效率，促进现代机械制造业的进步发展[2]。由此可见，系统性是现代机械制造工艺及精密加工技术的显著特征之一。全球化。全球化是世界大背景下的社会趋势。在这一背景下，挑战与机遇共存，现代机械制造工艺以及精密加工技术同样受到了全球化的影响，全球化成为现代制造业的显著特征。通过全球化能够发展技术，占取先机，提高自身竞争力，使我国的制造技术发展更为迅速，达到良性循环。

2现代机械制造工艺及精密加工技术的分类

2.1柔性制造系统

柔性制造系统是实现信息流与物流自动控制的生产系统。一般情况下，它是用主机与数控机床连接而实现的。柔性制造系统具有显著特征，最主要特点是代表了现代机械制造业的发展方向。它不仅可以实现不同工序的加工，而且生产相似零件的同时能够生产不同零件，还能够进行自动化生产，具有重要作用。柔性制造系统技术中的成组技术，是计算机辅助工艺设计的基础，是现代机械制造的主要方法之一。由此可知，柔性制造系统的发展具有深远的意义。

2.2分类编码系统

分类编码系统是识别零件相似性的一种有效方法，是指通过数字描述零件以达到识别零件目的的方法。通过利用数字识别零件的工艺特征、几何形状以及尺寸大小等内容，实现零件特征的数字化具有重要作用[3]。分类编码系统的特征主要有以下几点。第一，结构特征。结构特征主要是指零件的尺寸、形状、结构、毛坯类型以及功能等特征，在零件分类编码中至关重要。第二，工艺特征。工艺特征主要包括零件加工精度、外表粗糙度、机械加工方法、毛坯材料及形状以及选用机床类型等内容。第三，计划与组织特征。计划与组织特征包括加工的批量、资源、场记协作等情况。通过标志描述分类系统中的相应环节，使工艺设计更加具有科学性以及规范性，从而促进现代机械制造业的标准化发展，奠定现代机械制造业及精密加工技术的基础，提高组织生产的能力。

2.3特种加工方法

特种加工方法包括纳米加工、精密加工、超精密加工三种档次，又被称为非传统加工。特种加工方法主要包含一些化学的、物理的加工方法，如电解、电火花、激光、超声波等加工方法。这几种加工方法都是特种加工方法的主要形式，具有重要作用[4]。特种加工方法是一种有效的加工方法，适用于较难加工的材料。例如，陶瓷、金刚石等超级硬的材料，就需要运用特种加工方法才能取得较好的效果。特种加工方法具有一个显著优势，加工精确度较高，加工精度可达分子级甚至是原子级加工单位，是精密加工以及超精密加工的重要手段。

3现代机械制造工艺及精密加工技术的原理

3.1精密加工技术

精密加工技术包括超精密加工技术和微细加工技术，主要目标是提高加工水平，达到常规加工方式无法企及的高精度加工方式。精密加工技术主要包括以下三点内容。第一，超精密研磨技术。超精密研磨技术的精确度较高，与一般研磨技术相比具有显著优势。首先，超精密研磨技术涵盖了化学机械研磨以及线修整固研磨等创新型技术，研磨的精确度高，效果较好[3]。其次，设备简单，并能符合繁杂电路研磨的要求，应用性广，认可度高。第二，微细加工技术。微细加工技术的发展符合社会潮流。当前，高科技产品以及电子设备的体积越来越小，迷你已经成为电子设备的一大特点。因此，电子设备的零件也越来越精细化，对精细教工技术的要求越来越高。微细加工技术能够满足这一要求，提高微细零件的制作水平，方便微细零件的制作，在电子零件微细迷你的基础上保证零件的功能属性。第三，超精密切割技术。超精密切割技术应用广泛，是一种通过切割手段实现精密切削的技术，具有两个显著的特征。一是超精定位，由于零件、机床等易受外部因素的影响，实现精确定位十分重要，是精密切割的关键，因此超精定位十分重要，是超精切割的关键。二是微控制，通过微控制能够增强切割的准确度，具有重要意义。通过分析以上内容可知，精密加工技术具有重要作用，在现代机械制造方面具有重要的应用价值。

3.2现代机械制造技术

现代机械制造技术涵盖内容十分广泛，主要包括以下几点内容，分别为电阻焊焊接工艺以及气体保护焊焊接工艺，下面根据其原理分别进行简要概述[4]。电阻焊焊接工艺是一种利用电阻热效应焊接物体的一种工艺，通过对焊接物体正负极之间进行通电，使物体表面以及周围产生热电阻效应，从而使物体温度升高融化将金属进行有效融合，完成焊接。气体保护焊焊接工艺是使电弧周围产生气体保护层，在完成焊接的同时，使有害气体无法对焊接产生不良影响的一种焊接方式。该技术经济实惠，被广泛应用于现代机械制造业中。

4总结

综上所述，本文主要研究现代机械制造工艺及精密加工技术的特点、现代机械制造工艺及精密加工技术的分类、现代机械制造工艺及精密加工技术的原理三大部分内容，简要概述现代机械制造业与精细加工的相关知识，并希望通过对相关知识的研究，推进机械建造业的发展，以达到提升企业的综合实力和市场竞争力的目的。

作者:王桂林 单位:白银矿冶职业技术学院

参考文献:

[1]王美，宋广彬，张学军.对现代机械制造企业工艺技术工作的研究[J].新技术新工艺，2015，（2）：83-86.

[2]李斌.基于机械制造工艺的合理化机械设计策略研究[J].太原城市职业技术学院学报，2016，（3）.

第3篇：机械制造工艺范文

1.1自动化制造模块为了提高生产效率与减少生产费用而研发的一种规模较小的自动化控制系统，就是所谓的自动化制造模块，因为它能够自主性地完成某项任务以及具有比较小的外形，所有被普遍地应用于机械制造中。自动化制造模块可以是一立的设施，也可以是很多台的设施，结合加工产品的差异可以组合不一样的加工设施像是数控机床和物料运输机等。

1.2自动化加工的生产线在机械制造当中，自动化制造系统是这项自动化的控制技术是应用普遍的，自动化制造系统指的是在缺少人工间接或者是直接参与的情况下，组装零件或者是加工原材料为零件，在加工的过程中实施自动化的工艺与管理过程。由很多台的加工设施组合而成了自动化制造系统，并且是由统一的计算机系统进行控制的，从而形成了自动化的加工流水线。

1.3自动化制造工厂因为自动化制造工厂是这种自动化的技术是有着极高综合性的，它能够实现原料到产品制造的整个过程，所以自动化制造工厂具有十分高的技术含量。而自动化制造工厂的重要组成部分就是自动化制造系统，并且在借助计算机系统的控制，统一了高自动化物料运输系统，从而使得系统和全面的自动化控制系统形成鉴于自动化制造工厂的制造费用比较高以及对技术含量高要求，因此在机械制造业当中未能够普遍地应用自动化制造工厂。

2机械制造工艺的未来发展趋势

2.1自动化

2.1.1自动化机械制造生产线的高效发展机械制造业生产线的高度自动化与技术的改进得益于批量零配件的市场需要。而自动化设施研发机构和制造企业的主要内容就转向自动化机械制造生产线的高效发展。

2.1.2自动化制造模块是机械制造自动化的未来发展趋势在柔性技术应用于机械制造的影响下，机械制造业的未来发展趋势是生产方式灵活与花费较少的FMC。当前，我国的中小型企业的主导依旧是制造业，FM在这一部分企业当中的应用，能够大大地减少生产费用，使得生产变得更加灵活因此，通过FMC系统实施柔性化作为前提条件往纵深的方向发展是机械制造工艺未来的发展趋势。

2.1.3功能多样性的自动化生产设施对于机械产品的市场需要来讲，功能性单一的自动化生产设施已经远远不能够满足，而科研人员与企业的研究重点就是功能多样性的自动化生产系统。在新的世纪，机械制造行业主要的研发内容是自动化的制造和加工系统。在工业机器人与数字化加工制造中心组成以机械制造系统集成化的影响下，机械制造的自动化发展趋势更加明显。与此同时，这有利于实现自动化工厂。

2.2集成化

集成化也是机械制造工艺一种必然的发展趋势，也就是机械制造和加工从分散型的工艺向连续化与集成化的工艺转变。其中，技术与设施的集成是当前的集成化，也就是某些零件的一次性制造过程是借助连续性的工艺与机电一体化来实施的。集成化的未来发展趋势是成品的集成化加工和制造，也就是在一个自动化的系统当中实现设计、制造加工、装配，产品检验的整个过程。

2.3数字化

计算机技术在机械制造工艺与技术当中的应用，重点表现为数字体系与数字工程，它是机械制造工艺发展与技术进步的一种发展趋势，也是主导，即所谓的数字化。其中，工艺流程的信息化、数字化，技术方面的自动化、数字化是数字化的基本发展趋势。纵观当前形势下机械制造工艺的发展，数字化的发展趋势是必然的，也是不可取代的，同时也是工艺改进与技术发展的一种重要力量。比如，在机械制造的整个过程当中，以管理工艺的数字化信号与制造技术，不仅仅能够全天候地监测在工艺流程与技术，还能够大大地减少费用支出，使得生产效率大大地提高，并且使得生产的科学技术含量提高。当然，管理人员实施决策与管理的一个关键依据就是数字信号，从而使得数字信号变成机械制造的重要管理要素。

2.4精细化

对于机械制造工艺的发展来讲，加工方式与材料的进步是必不可少的，也就是应当不断地提高加工制造的精密化，比如，在上个世纪的时候，将误差降低在10μm就是超精密加工，之后是1μm，在到上个世纪末期的时候是0.01μm，而当前是1nm。在以后不断进步的纳米技术的影响下，机械制造工艺会以纳米作为主要的单位。

3结语

第4篇：机械制造工艺范文

对金属机械加工制造工艺进行研究是促进加工工艺进步和发展的重要方法，也是促使企业实现综合实力增长的重要手段。通过构建高效的研究制度，强化工艺加工制造的可靠性，以及建立严格的管理制度等方式，从各个方面对加工工艺的研究工作进行了完善和提升，促进了我国金属机械加工工艺的发展。基于此，文章从金属机械加工工艺可靠性内容入手，对金属机械加工制造工艺进行了分析，以供参考。

关键词：

金属机械；加工制造；工艺金属

加工制造对社会生产有着重要的影响，衡量一个国家综合国力的重要指标之一就是机械制造工艺，机械制造是国家工业发展的基础。不管是国家还是企业，都必须重视机械制造。要想提升我国的综合国力，大力发展经济，就必须积极创新机械制造工业，提高我们的机械制造水平。所以有必要对其加工工艺进行研究和分析，以不断促进金属加工工艺的改进和创新，推动我国机械加工技术和管理的进步。

1金属机械制造工艺现状分析

1.1缺乏对大局的认识

加强对金属加工工艺的研究，加深对金属机械加工工艺的多方面认识，不仅能够帮助企业获取更多的经济效益，还能够为新技术和产品的研发提供一定的数据支持，进而促进金属加工工艺的进步。但实际上，部分企业由于缺乏对这一关键的认识，只注重眼前的利益，忽视了对金属加工工艺的研究，使得企业的工艺水平难以得到提升。此外，部分企业仅仅站在自身的角度思考问题，忽略了消费者的感受，工艺产品难以得到消费者的认同，导致企业的经济利益降低。由于企业管理不够严格，在实际的生产中，还有可能出现材料的质量不合格、制造缺乏规范性等问题，这些都是导致加工工艺可靠性不高的因素。

1.2缺乏科学的评估指标

科学的评估指标是保证机械加工工艺质量的重要保障，也是保证行业竞争良性发展的关键。但是，大多企业都按照国家的相关行业标准，而没有适合本企业的特定标准。由于缺乏适应的评估指标，使得企业难以对生产中的金属加工工艺品进行科学的衡量和评定，不利于企业对金属加工工艺的进一步管理。

2工艺难点分析及解决措施

2.1零件变形大，应力大

一般来说，我们使用的毛料都是自由锻件，不仅余量大，而且平面度很糟糕，使得零件在加工中容易产生变形，最终很难得到质量合格的零件。为了保证零件质量，通过试验，可以采取以下措施：增加铣基准工序，首先加工基准，松开压板，将零件翻个，同样的方法再加工另一面，这样不仅可以为磨加工工序打下良好基础，还能增加零件精度，而且释放了加工中的应力，使得零件变形情况大大减小。

2.2毛坯选择

不同零件需要选择不同形状，大小的毛坯，如果是轴类零件一般有三种形状：棒料，锻件和铸件。零件强度的大小决定着选择哪种锻件，如果需要锻造的零件形状简单，会选择锻件进行加工，如果是大尺寸零件，常用自由锻，模锻一般采用于中小型零件。通常使用锻件作为零件毛坯，通过锻压钢材，可以得到均匀的纤维组织，提高零件的性能与力学硬度。

2.3磨削难问题

2.3.1砂轮的选择。我们一般用刚玉类的砂轮来磨削高温类的合金，这类砂轮具有自锐性好，磨粒韧性优良，均热稳定性、化学稳定性都比较好，因此采用这类砂轮，不仅成本低，而且磨削质量优良，效率还高。

2.3.2磨削参数的选择。在开始试验加工中，当磨削深度超过0.03mm时，零件即会突然鼓起来变形，严重时表面有烧伤现象，再者GH163合金没有磁性，无法以其本身吸附在工作台表面，只能靠夹紧力，所以磨削时磨削深度必须严格控制，经过多次试验，我们选择了比较合适的磨削参数：砂轮直径φ350mm，切削深度0.01～0.02mm，进给速度1400r/min。

2.3.3参数改进。由于加工参数的不合理，使得在加工典型安装边粗精铣时效率比较低下，也使得生产不能顺利进行，而且还增大了劳动者的工作强度。为了改善这一系列问题，通过不断的试验，终于确定了合适的参数，切削过程中，选择硬质合金刀，同时用较小的吃刀量，当主轴转速较高时，选择比较大的进给量进行切削，将粗铣左右耳背程序参数改为S＝1800，F＝450，精铣左右耳背程序的参数调整成S＝2800，F＝1200，这样就可以大大提高加工效率。

3金属机械加工制造工艺研究分析方法

3.1构建高效的研究制度，多方面考虑

加工技术、加工设备，以及加工人员是加工管理中的三个重要因素，对金属加工产品的质量和合格程度有着重要的直接影响。因此，高效的研究制度是必不可缺的一部分。而高效的研究体系中，应包含了对员工、技术以及设备的要求和管理。高效的研究制度的构建，需要提升员工的专业素质和工作能力、促进加工工艺技术的改进和创新，以及不断更新参与加工的设备等，实现全方位的强化，进而保证金属机械加工工艺的可靠性。

3.2强化工艺加工制造的可靠性

强化工艺加工制造的可靠性，是指强化金属加工制造过程中的质量掌控和技术管理。为了实现长远发展，加快金属机械加工工艺的更新速度，进而提高加工工作的效率，提高工艺的可靠性是有效的方式。根据实际发展情况，企业可采取适合自身发展的战略，在目前的能力范围内进行技术和设备的更新，并加强对生产加工过程的管理和监督，以有效提高加工工艺的效率，保证企业的金属机械产品，能够实现长时间的有序进行。

3.3加快新技术的推广与应用

在加强机械加工工艺和技术创新研究的同时，还应该重视对新技术的推广与应用转化工作，因地制宜，对不同区域经济发展现状进行综合分析，形成雪球式的推广局面。同时，在推广工作中应该结合实际，稳步发展，不冒进，可在有代表性的企业中开展新技术的试运行，发挥示范作用。在新技术引入过程中，企业要重视新技术和常规加工技术之间的相互配合，通过试运行对新生产工艺进行适当地调整优化，在形成比较成熟的工艺经验后再开始大规模市场推广。

4机械制造过程中绿色制造技术的应用

随着机械制造业的发展，绿色制造技术已经成为时代的主流要求，这也是我国制造业未来的发展方向。绿色制造工艺，顾名思义，就是要在机械制造和加工中，要全面考虑到资源，能源的使用情况，对于环境的影响，同时还要兼顾企业本身的经济效益等等各方面的因素，再选择合理的制造技术来进行生产，最终实现国家的可持续发展的战略目标。在进行机械设计以及制造时，工作人员首先要关注材料的环保性能以及经济性，不仅要保证材料有很高的实用性，更要保证是环保材料，不会产生环境污染还有资源浪费等问题。要想保证机械制造业的长远与稳定，可持续发展，就必须选择科学合理的材料。

5结束语

总的来说，随着我国经济的不断增长，金属制造业也在不断发展。与此同时，金属机械加工技术和管理方式也在不断创新和完善。但是，社会发展对金属机械加工工艺的要求也越来越高，其在实际加工和运用中也存在一定的问题。金属加工制造对社会生产有着重要的影响，所以有必要对其加工工艺进行研究和分析，以不断促进金属加工工艺的改进和创新，推动我国机械加工技术和管理的进步。

参考文献：

[1]王秋莲.机械加工系统能量效率评价研究[D].重庆大学，2015.

[2]林梅.浅谈现代机械加工制造工艺[J].工程机械文摘，2015，05：83-84.

第5篇：机械制造工艺范文

1提高机械制造工艺技术的必要性

我国国土面积庞大,资源储备丰富,但这些资源并不是用之不竭的,近年来,社会各界对我国不可再生资源的合理开发和利用越来越重视,如何提升不可再生资源的利用率更是受到人们的普遍关注。机械制造技术的发展,能够有效的提升我国重工业的科技水平,重工业作为能源消耗的大户,提升重工业的现代化水平能够有效的提升我国不可再生资源的开发和利用效率,为我国实现社会和经济的可持续性发展提供保证。另外,机械制造作为保证我国社会进步、经济发展、国防安全的重要产业,其在生产机械设备时所耗用的能源数量是十分惊人的。我国加入WTO以来,在亚太地区的经济格局中占据着重要的地位,随着国内市场的逐步开放,机械制造业面临着严峻的国内、国际行业竞争压力。传统的机械制造技术不但耗费大量的能源和人力资源,其生产的设备精度和质量无法和具有国际领先机械制造水平的跨国企业相媲美。解决我国机械制造行业的危机,提高我国机械制造技术和制造工艺是唯一的办法。为了提升我国机械制造技术的工艺水平,我们必须从生产工艺和技术的研发入手,实现我国机械制造产业从劳动密集型产业向技术密集型产业的转变,提升我国机械制造工业的整体技术水平,实现我国机械制造业的自动化、机械化和现代化生产,才能够使我国的机械设备制造企业以先进的技术和生产工艺为依托,在全球经济一体化的大背景下争得生存和发展的空间。

2现有的机械制造工艺技术

2.1快速成型技术

快速成型技术是一种集机械工程、CAD、逆向工程技术、数控技术等先进技术为一身的一种高新制造技术。快速成型技术能够利用自动化生产设备将设计人员的设计从原料直接加工成零件,为零件的原型制作、新设计思想的校验提供了高效低成本的实现手段。通常情况下,快速成型技术可以完成单独的操作作业,不需要其他的生产设备和工具的协助,简化了操作的复杂程度,也为生产节省了大量的时间,提高了企业的生产效率。

2.2冲压技术

冲压是金属塑性加工(或压力加工)的主要方法之一,是材料成型工程技术重要分支。冲压技术是靠压力机和模具对生产材料进行外力施压,使材料发生变形或分离,进而获得工件的机械设备制造技术。我们常用的冲压技术有两类,一种是强磁场冲压技术,另一种是爆炸冲压技术。强磁场冲压工艺技术是利用磁场对金属的强制吸引力,对金属物质产生冲压效果。强磁场冲压对周边的环境有着一定要求,是一种物理冲压的工艺技术。爆炸冲压技术是利用水压对材料进行加工,爆炸冲压的零件加工程序在水下进行,利用水压进行冲炮,在炮中放置火药,点燃炮时产生的冲量会对金属材料产生强烈的冲压,爆炸冲压能够在零件加工过程中实现节约材料的目的,被广泛应用于机械制造领域。

2.3智能制造技术

智能制造技术利用计算机模拟制造业领域的专家的分析、判断、推理、构思和决策等智能活动,并将这些智能活动和智能机器融合起来,贯穿应用与整个制造企业的子系统,以实现整个制造企业经营运作的高度柔性化和高度集成化的机械制造技术。智能制造技术与传统的机械制造工艺相比较,不仅能够提高单位零件生产效率,还能够提升零件的工件和质量,由于智能化生产其生产的主要流程都由计算机进行控制,能够极大的减少机械制造流程中的人力资源投入。计算机技术的应用,使智能化制造生产过程中的能够实现数据的快速、精准计算,便于操作人员对生产过程进行实时的监督和控制,并为生产工艺的优化提供历史资料。智能化制造技术是机械制造行业发展的必然趋势,也是我国机械制造工业发展的主要方向,实现机械制造行业的智能化生产,对我国机械制造行业的可持续发展具有重要意义。

3资源节约型机械制造工艺技术

3.1干式加工技术

干式加工技术与一般的加工技术相比,减少了刀具的使用程度,从机械制造成品上来看将切屑减少了,从而使制造成效大为提高。干式加工技术不但可以使制造成本大大减少,还能够有效避免刀具和清洗用品对周边环境造成的严重污染,可以说是真正意义上的资源节约型机械制造工艺技术。

3.2准干式加工技术

准干式加工技术是一种在机械设备加工过程中不使用或者微量使用切削液的工艺方法,准干式加工技术具有切屑易于回收、节约制造成本、减少能源损耗、降低环境污染等优点,目前常用的准干式加工技术有“汽束”喷雾冷却切削技术和风冷切削技术两种。“汽束”喷雾冷却切削技术作为现阶段机械制造行业最普遍应用的技术,其技术原理是将空气压缩,根据一定标准对切削液进行液化,以便切削液能够更方便储存,防止液化后的切削液过度消耗,在生产过程中实现资源的节约。风冷却切削技术是在已有的机械制造工艺技术上用降温和等技术进行改革的新技术。通过风冷却切削技术,机械制造可以做到空气的冷却和加工的,达到了资源节约型机械制造的应用要求。

第6篇：机械制造工艺范文

近年来，受多种因素的影响，普通工科院校的机械制造工艺学课程设计普遍存在着一些问题。(1)学生不重视课程设计，缺乏兴趣，存在应付了事的思想。(2)机械制造工艺学课程设计教学时间安排不合理，在课程设计专周期间，学生还要准备其他各种考试，或者忙于求职等，无暇顾及课程设计。(3)由于高校扩招后，生源素质有所下降，部分学生对理论知识掌握不好，课程设计自然无从下手，因而抄袭现象时有发生。(4)学生缺乏吃苦耐劳精神，在处理课程设计这种比较复杂的问题时，不愿意积极主动地寻求解决途径，同时不愿意反复修改课程设计成果，存在畏难情绪，学生总是希望老师告诉他们应该怎样去做，成为“复印机”。

2机械制造工艺学课程设计的改革探索

机械制造工艺学课程设计要求学生针对一个中等复杂程度的零件编制一套机械加工工艺规程，设计一副教师指定的加工工序的专用夹具，并撰写设计说明书。学生应该在老师的指导下，认真地、有计划地、独立完成设计任务，整个课程设计侧重于让学生掌握机械零件加工工艺编制的完整过程。针对机械制造工艺学课程设计所出现的问题，从多方面入手，综合应用多种教学手段提高课程设计的教学质量。

2.1重视设计题目选择

选题要能充分实现教学目标，针对应用型本科培养的目标，机械制造工艺学课程设计所指定的零件应有很强典型性和现实性。首先，所用零件要有典型性，课程设计用到的零件应该是轴类、盘盖类、箱体类和异形零件中的代表性零件；其次，所选零件结构相对简单，加工工艺要求不高，旨在让学生能够掌握加工工艺设计的全过程，能够独立完成；最后，要鼓励学生从生产实践中或从生活中自选零件作为设计用零件。课程设计中选定的零件复杂程度不同，所造成的零件加工和夹具设计的难度也大不一样，学生可以根据自己的实际情况和兴趣爱好自由选择。教师在评定成绩的时候应该将零件加工的难易程度等因素考虑其中。这样就有利于不同能力学生水平的发挥，提高学生对专业课课程设计的积极性，增强学生的自信心。选题要能承接先修课程，选题要承接先修的机械测绘课程设计、金工实习及生产实习等课程。机械测绘课程设计使学生初步了解典型零部件的结构、装配关系和零件的连接方法；金工实习和生产实习有利于在课程设计中合理的选择加工方法和定位方案，机械零件的三维造型的学习，为学生提供了比较直观的设计成果，有效地克服了目前学生中普遍存在空间想象力问题所导致的二维制图错误百出的问题。课程所选题目能够紧密联系先修课程，这样既有利于培养学生工艺设计和夹具设计等方面的能力，又能训练计算、绘图、查资料、执行标准等基本技能。

2.2改进教学组织模式

改变传统的设计小组分组模式，在学生安排方面可根据零件的复杂程度确定每一个组的学生人数，但是在确定每一组学生时，指导老师往往根据学生理论课成绩的高低，把成绩好的和成绩差的分在同一设计小组，以图能够完成设计任务和减少教师的指导难度。而今大学生个性心理普遍较强，这样的分组方式会引起部分成绩较差学生的误解，认为这是教师的一种歧视，因而对设计有抵触情绪，不利于学生的课程设计。指导教师可以根据学生名单的顺序依次分组，实践表明，学生们之间的互相帮助和讨论并非一定要在同一小组内进行，所以顺序分组并不会影响学生间的相互协助。改变传统教学组织模式，一般工科院校采用两周左右教学专周来组织课程设计，这样虽然便于教学组织管理，但是设计任务过于集中，在此期间，学生既要完成课程设计，可能还要忙于其他考试，往往使得学生应付课程设计，缺少充足的思考时间。为了改变这一现状，指导教师在理论课程开始时就下发课程设计任务书，这样，学生会带着任务或问题学习理论课程，学生有充分的课外时间查资料、定方案、改错误。教师也有充足的时间解答学生的疑问，更可把课程设计中具有代表性的问题作为案例教学，将课程设计的问题与难点分解到整个教学过程。经过理论教学和课程设计同步进行，学生在设计专用周里能够很快进入状态，有充足的时间思考和修改，提高了设计质量，同时也丰富了理论教学。

2.3计算机辅助课程设计全过程

随着计算机技术的发展，现代工程技术人员在实际工作中广泛采用计算机辅助设计。但在传统的机械制造工艺学课程设计中，出于训练学生工程设计基础技能的需要，指导教师往往要求学生手工绘制设计图纸，这与工厂工艺技术人员实际工作情况相背。因此，我们要求学生尽量采用计算机辅助设计方式。首先，利用成熟的CAPP软件进行工艺设计，其次，运用三维CAD软件设计专用机床夹具并转化为二维图纸用于生产制造，然后，利用有限元分析软件进行夹具关键零件的强度和刚度分析，最后，利用常用办公软件撰写课程设计说明书等。通过全程计算机辅助设计，培养学生的计算机应用能力，提高了设计效率，把更多的时间用于思考，同时也弥补了学生空间想象能力差和二维制图错误多的状况。

2.4提高教师的指导效果

现代教育强调以学生为主体，教师为主导。课程设计应由学生独立完成，不能依赖教师。但是机械制造工艺学课程设计包括工艺路线制订、定位夹紧方案设计、工艺参数选择、夹具结构设计等，学生往往感到已知条件太少而无从下手。实践表明，机械制造工艺课程设计应借助教师的步步引导，不能完全放任，教师的指导是课程设计能否完成的关键。改善指导方式，教师应采用集体与个别相结合的指导方式。设计前一定要把任务交代清楚；中间穿插集体指导，解决共性问题；后期主要是检查与纠正细节。针对学生能力和基础上的差异，教师要注重因材施教。学生完成一部分设计后，送交教师批阅作为总评的依据，教师能对每个学生的设计情况进行动态检查。建立正确的指导理念，教师应有正确的指导理念。(1)要有参与意识，教师不能只作旁观者，教师的参与往往起到很好的示范效果。(2)对学生在设计中的遇到困难，指导教师不要急于给出解决方案或者过早地给问题下结论，要多引导和启发学生，给出解决问题的思路或者需要查阅的参考资料等，不可代替学生去做。(3)要把握好指导的度，指导教师不要过分地强调合理性而过多或频繁的指出学生设计中的“错误”，这样会使学生“不敢”设计下去，对设计失去了信心。对于学生的某些设计成果，只要不是原则性错误，指导教师应该多肯定同时也要指出这样设计的弊端，多鼓励学生大胆独立地设计。(4)要引导学生树立正确的设计思想，设计是一个反复推敲、反复修正、不断创新的过程，引导学生从错误和失败中找到问题所在，在反复地修改中体会理论知识。

2.5成绩评定

在设计完成后，安排时间分组进行答辩，答辩是教师检查设计质量高低和辨别抄袭的有效手段，也是对暴露出来的共性问题进行的一次集中答疑。同时通过答辩也锻炼了学生的口头表达能力。答辩既不能流于形式，也不能拘于形式，师生要认真做好答辩的准备和组织工作。答辩时，首先将本组完成的工艺卡提交给教师，由一名学生担任主要答辩人，对该组在零件工序设计的理由和每位组员在设计过程中所做的工作描述，阐述在设计过程中出现的各种问题以及组员是如何解决这些问题的等，其他小组成员协助主答辩人回答教师的提问；然后小组的每一位同学相老师展示自己所设计的夹具图纸，指导教师对每一位同学的设计成果的相关问题提问并对学生的回答和设计成果进行点评，当场给出课程设计成绩等级。课程设计成绩评定应该以图纸、计算说明书和答辩成绩为主，兼顾设计态度等表现；同时，评定成绩要有一个相对固定的考核标准，但又不拘泥于该标准，要鼓励学生大胆合理创新，创新意识在考核成绩中应有所体现。课程设计的最后成绩由工艺设计成绩和夹具设计成绩两部分组成，工艺设计成绩占40%，夹具设计成绩占60%。工艺设计部分的成绩根据小组提交的工序卡和答辩情况总体给分。夹具设计部分成绩是根据个人的夹具设计成果、答辩表现和平时表现等综合给分。

3结束语

第7篇：机械制造工艺范文

【关键词】机械制造工艺；可靠性；评价

0.引言

当今世界，各国经济飞速发展，知识竞争、人才竞争以及一个国家科研能力、创新能力的竞争俨然进入白热化状态。但是，一个国家整体的科技水平很大程度上还是要取决于这个国家的制造业水平，而在众多的制造业工艺类别中，机械制造是复杂性最强，有机整合度最高的相对最为完整的技术程序，机械制造业的发展关乎国家制造业的整体水平，也将影响国家整体的科技水平和综合竞争力。

机械制造技术举足轻重的地位决定了机械制造工艺尤为重要；而工艺产品能否按照设计按期保质保量的完成直接受到机械制造工艺可靠性的影响，因此，研究机械制造工艺可靠性也是意义重大。

1.机械制造工艺可靠性简介

1.1机械制造工艺的概念

制造是人类主要生产活动之一，机械制造业是制造业的主要组成部分。机械制造是一个很广阔的研究领域，类属于工业生产部门，涉及各种动力机械、起重运输机械、农业机械、化工纺织机械等各个领域。机械制造除了涉及产品的规划、制造和加工以外，还要对产品进行整体的养护、控制和售后服务。随着科学技术的发展和进步，机械制造工艺也愈加多元化、精细化，从事机械制造的人员也很好的变革新技术、新手段、新工艺和新方案。机械制造业为整个国民经济提供技术装备支持，其发展水平是国家工业化程度的主要标志之一。

目前，我国机械制造业已经具有一定规模和技术基础，保证了我国国民经济的稳定增长，支撑着国家科研、创新等各种项目的实施。

1.2机械制造工艺可靠性的内涵

机械制造主要是运用各类技术装备，有机整合各种原材料、零配件、半成品，对其进行机械化处理以制造出新产品的过程。机械产品工艺可靠性则是针对产品设计而言，以科学理论为依据，分析产品设计的合理性，施工的难易程度以及控制过程中所要面临的问题和所需要做的准备。

机械产品的制造过程不光是生产产品的过程，也是机械产品制造工艺可靠性检验和实现的过程。机械产品可靠性不仅受到产品概念设计的影响，还会受到产品制造过程中各种客观因素的影响和限制。因此，在机械产品设计，制造的过程中，必须综合考虑各种因素对机械产品可靠性的影响，从而采取相关措施避免事故的发生，这样才能保证机械产品的可靠性。

机械制造工艺可靠性具备以下几点特征：第一，系统性特征；第二，综合性特征；第三，过程性特征。系统性反应了机械制造的有机整合性，也映射出机械制造可靠性需要采取系统的科学分析方法；综合性是系统性的延伸，其表现在机械设计与企业实际情况相结合的过程中，也表现在工艺可靠性与产品设计、制造、管理、维护等一系列因素的关联之中；过程性也可理解为机械制造的长期性，各个零部件有机整合的过程恰好反应出工艺可靠性需要在具体阶段具体分析的特征。

2.机械制造工可靠性评价体系

2.1评价体系的选择

评价机械制造工艺可靠性主要从四个环节入手：工艺故障发生率、工艺故障平均维修时间、工艺稳定性和工艺自修正性。这四个环节环环相扣才能对一个具体的加工过程全面客观地评价其可靠性水平。由于产品可靠性会受到多重因素的影响，所以在挑选评价体系的时候需要参考一系列的评定指标，这样得出的评价的体系才能在深刻理解机械制造过程功能的基础上定性定量的评价该产品制造工艺的可靠性。

为了合理准备的评价机械制造工艺的可靠性，可以将一系列评定指标与以下几点选择标准对号入座：

（1）完备性：该评价指标体系必须能够全面系统的描述机械制造工艺可靠性所涉及的要求与所规定的目标，与机械制造工艺可靠性所具备的系统性相契合。

（2）适用性：该评价指标必须能够适应机械制造的全过程，与机械制造过程中各个功能和时效以及各种模式相对应。

（3）可计算性：该指标体系必须能进行定量计算，要想细致入微地评价工艺可靠性，光靠定性分析不能达到很强的说服力，只有能在实际机械制造过程中进行定量计算才能定量评价可靠性效果，才能保证制造工艺的正确实施。

2.2可靠性分析的手段

机械制工艺可靠性分析一定不是一项简单的工作，它不仅需要工艺可靠性分析人员具备专业的技术基础，还要求分析人员能够统筹掌控各种影响可靠性的因素，诸如操作人员、生产机床、企业生产计划等多方面的内容。

目前较为成熟的几种机械工艺可靠性分析方法由以下几种：

第一、可靠性建模技术：可靠性建模一般指数学建模，以产品的工艺流程图为主要依据，合理构建铸造、加工等子流程，当一系列逻辑流程图建立完毕后再独立分析各子流程，即“由面到点，再由点到面”的建模思想，依据所建模型，找出影响可靠性的各种因素，解决存在的隐患问题，妥善安排预防事宜。

第二、.P-FMEA 技术：这一技术也被叫做工艺失效模型与影响分析技术。该技术核心所在是表格的建立，在对某个零件的工艺流程进行详尽分析后确定其风险优先数的P-FMEA，然后与预期的评分进行比较，若实际评分大于预期评分，就表明需要进行工艺改进，直至改进后的方案P-FMEA分值低于预订评分才能保证该机械制造工艺的可靠性。

3.总结

通过对机械制造工艺以及机械制造工艺可靠性的探究分析能够看出机械制造工艺可靠性的最大价值在于在生产制造过程，机械制造工艺的可靠性可以保证产品在投入最小的前提下最大化的满足需求和经济效益需求，从而达到利润最大化以及生产效益最大化。这不仅能够开源节流，促进企业良好发展，还能促进整个制造业乃至国家整体的科技飞速发展，为国民经济建设提供有力支撑。

目前，无论是机械制造工艺还是机械制造工艺可靠性的评价体系，都或多或少的存在不足之处，这就需要我们进一探究机械制造工艺可靠性的改进措施，完善机械制造工艺可靠性评价体系。利用更为前沿的技术加强对制造过程的控制，采用更为合理的评估体系来探究某一制造工艺的可靠性，同时要综合各类探究方法，无论是科研还是实践，双管齐下，提升工艺可靠性。着力解决不足之处，这样才能保证机械制造业的稳步发展。

【参考文献】

[1]刘振虎.机械制造工艺的可靠性评价[J].工程与技术，2012（11）：34-35.

第8篇：机械制造工艺范文

1我国机械制造工艺可靠性的发展现状

我国机械制造的可靠性工艺研究开始于20世纪20年代,对于机械产品的可靠性研究比较晚,直到20世纪80年代才得到了较快的发展。对于机械产品可靠性研究,取得了较大的成果。但从我国机械制造工艺可靠性的发展现状可以看出,我国对于机械产品理论研究比较大,但对于可靠性工艺的实际应用比较少,与西方发达国家的差距比较大,在一定程度上阻碍了我国机械制造企业的进步与发展。对于机械制造工艺的可靠性理论研究,其广义的可靠性主要包括狭义可靠性和维修性,主要指的是机械产品在整个寿命期限内完成的规定功能的能力,而广义的可靠性又被称为模糊可靠性,是对可能维修的机械产品和不可维修的机械产品的总称,对于可维修的机械产品,不仅需要提高可靠性,还需要提高维修性,而对于不可维修的机械产品,则需要着重考虑其可靠性。

2机械制造的工艺过程

机械制造的工程过程是,实际上就是产品研制全过程,可以概括为3个阶段,分别为概念设计阶段、生产阶段和制造过程。将原材料转变为机械产品的过程就称之为工艺过程,这个过程主要包括毛坯制造、零件加工、热处理等,为了工艺过程顺利进行,就需要对辅助工具进行及时地调整和维修。而且机械制造的工艺过程中,采取机械加工的方式、严格按照一定的顺序改变毛坯形状、尺寸和表面层性质,确保机械产品成为合格产品的过程就是机械制造工艺过程的具体表现形式。图1为机械制造的工艺过程。刀具作为机械制造过程中重要的辅助工具,对机械制造顺利进行具有重要作用。主要是因为刀具是机床最基础的零部件,其完好程度直接决定机床的加工精度。在机床加工工程中,刀具与机械产品会产生较大的摩擦力,摩擦力的存在不仅会影响机械产品的可靠性,也会使得刀具受到磨损。所以,在一定程度上,对于刀具可靠性的分析,将会直接影响机械制造的工艺可靠性。而在机械制造过程中,对于刀具磨损的分析,可以采用两种方法,分别为采用加工质量预测刀具的可靠性和传统的可靠性分析方法。每一种方法都有优劣势,在对机械制造的工艺可靠性进行分析时,就需要对影响机械产品可靠性的各个因素进行深入研究,只有这样才能为机械加工产品的可靠性提供充分的保障。

3机械制造的工艺可靠性研究

对机械制造的工艺可靠性进行深入研究,可以从数控机床整机和关键功能部件的可靠性进行研究,从而为机械制造工艺可靠性研究奠定坚实的基础。

3.1数控机床整机可靠性

对于数控机床整机可靠性进行研究,可以从3个方面出发。首先,明确数控机床的整机使用寿命,并利用可靠性评价指标体系,对数控机械整机可靠性进行全面评价;其次,充分发挥故障分析法的重要作用,运用模糊数学理论对数控机床故障进行详细分析,确定数控机床运行过程中存在的不确定性因素;最后,需要对数控机床可靠性进行增长策略的研究,主要是因为数控机床的使用寿命一般比较长,在对数控机床可靠性进行研究的的时候,需要制定出相应的可靠性设计准则,结合数控机床加工出来的机械产品存在的问题,提出具有针对性的改进措施,为提高数控机床可靠性提供充分的保障,确保机械制造的机械产品的可靠性。

3.2数控机床关键功能部件的可靠性

数控机床关键功能部件直接决定数控机床是否可以顺利运行,对机械制造的工艺可靠性具有直接影响作用。所以,在对机械制造工艺可靠性进行研究的时候,必须对数控机床关键功能部件可靠性进行研究。通过对数控机床关键功能部件可靠性的长期实践研究表明,可以将其研究方案概括为4个方面。第一,针对数控机床中某种功能部件的特殊性,制定出具体的可靠性试验规范;第二,在获得数控机床关键功能部件故障数据之后,需要对其进行可靠性分析,从而为保证机械产品可靠性制定出有效的故障解决措施;第三,制定出专门的数控机床关键功能部件的可靠性评价指标体系,为准确、有效的评价奠定坚实的理论基础;第四,对于数控机床关键功能部分的可靠性分析,需要适当发挥出增长策略的重要作用。从数控机床整机可靠性及其关键功能部件可靠性分析发现,对于影响机械制造工艺可靠性的关键性因素,必须对其进行深入研究,只有这样才能实现提高机械制造工艺可靠性的重要目标。

4结语

综上所述,机械制造的工艺可靠性在保证机械产品可靠性中发挥着极为重要的作用,在制造需求不断扩大的形势下,促进机械制造企业实现长远发展目标,就需要不断提高机械制造工艺的可靠性。

作者:刘洋 王强 韩丽 李媛媛 单位:沈阳化工大学科亚学院

参考文献:

[1]张文峰.机械制造中的工艺可靠性影响因素与评定[J].科学与财富,2013(3):19.

[2]任鹏飞.探析如何确保机械制造工艺过程的可靠性[J].军民两用技术与产品,2016(2):133.

[3]王善军,朱岩.机械制造可靠性设计现状研究[J].科学导报,2015(22):168.

第9篇：机械制造工艺范文

1.1电阻焊接工艺电阻焊是把待焊接物体压在正负电极之间，通电后借助电流通过接触面时的电阻热效应进行加热熔化，使其与金属有效固结。电阻焊优点众多，焊接质量高、机械化程度高、容易实现自动化控制、生产效率高、污染小、噪声低等，它在机械行业有着越来越广泛的应用，尤其在航空航天和汽车制造业。缺点是成本较高，且后期维护修理难度较大，配套的无损检测技术尚待发展。

1.2埋弧焊焊接工艺埋弧焊工艺是在焊剂层下燃烧电弧完成焊接的工艺。自动埋弧焊较为省力，车体送进焊丝，自动移动电弧，半自动埋弧焊还需要手动给进焊丝，移动电弧需要手工完成，后者的劳动强度较大，目前已经渐渐淡出市场。在焊接钢筋时，一般以手工电弧焊为主，但目前电渣压力焊已逐渐取而代之，它生产效率高，焊缝强度好，且焊缝美观。但是，电渣压力焊的焊剂选择至关重要，尤其是焊剂酸碱度，它会对电流稳定性、冶金性能、工艺性能产生重大影响。

1.3搅拌摩擦焊焊接工艺分析该技术最早由二十世纪九十年代初期的TWI焊接研究所，简称FSW。二十世纪九十年代末期在铁道交通建设、航空航天、车辆工程等领域得到重要应用，且适用范围越来越广泛。2002年，北京赛福斯特有限公司成立，也是首个应用搅拌摩擦焊的企业。该工艺在焊接时只需要焊接搅拌头，比较省料。焊丝、保护气、焊条焊剂都不需要，在焊接铝制品时，优势更加明显，一个焊接搅拌头能够焊接七八百米的焊缝，且焊缝温度稳定。

2精密加工技术

2.1精密切削直接切削是得到高精度产品的直接方法，但是收到刀具热变形、机床、工装误差等因素的干扰，得到高精度产品很困难。唯有采用更先进的技术才能保证机床的高刚度和较好抗震性能，步进电机控制技术、空气静压轴承、微驱动技术等都能够大幅提高机床加工质量。另外，某些超精密加工机床可达到20000r/min。

2.2模具成型在汽车、电机、精密仪表和家电产品领域，至少有40%的产品由模具制造完成。模具的加工精度很重要，这也是衡量国家制造水平的重要标志。近年来出现的电解加工工艺能使得模具精度达到微纳级，在复杂腔零件加工中得到了重要应用。

2.3精密研磨技术该技术在集成电路板硅片加工中应用广泛，表面粗糙度能达到1.5mm，传统的磨削难以达到加工要求，还要进行原子级抛光。各种新工艺、新原理的超精密研磨技术不断涌现，例如非接触研磨技术，能够用于弹性发射器加工，还有利用化学试剂促进化学反应完成研磨工艺的化学研磨，也在精密零件磨削上得到了应用。

2.4纳米技术纳米技术是个学科交叉的产物，结合了先进工程技术和现代物理学。近年来，纳米科技飞速发展，在硅片上刻字已经易如反掌，这也预示着信息存储密度正在快速增长。