数控编程的方式精选(九篇)

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第1篇：数控编程的方式范文

关键词： 数控仿真系统；数控机床编程与操作；理论及实践；教学效果

中图分类号：G642 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2014）05-0270-02

0 引言

目前在机械制造行业中越来越多的应用到了数控加工，自然对此类人才的需求也就与日俱增了。但因为数控设备的价格很昂贵，很难做到每个学生都有足够的操作数控机床的时间，并且如果学生操作失误，很容易造成数控设备的损坏，既占用了设备加工时间，又增大了风险。因此，如何增加学生的实践操作机会，提高学生的实践动手能力，培养出更多的相关专业人才，就成为摆在广大职业院校的一道难题。各高职院校必须重视这一问题，探索出一套适合自己现状的教学方法和教学模式。数控仿真系统的应用可以有效的解决学生缺乏实践操作机会的问题，因为该系统可以通过进行数控加工全过程的演示，比如数控加工程序的编制、虚拟仿真数控机床的操作、工件加工和测量等，让学生了解和掌握到数控机床的各项程序指令和基本操作方法，为今后的实际操作打下良好的基础。

分析数控仿真系统在数控机床编程与操作实训教学中的应用可以发现，它作为前期的辅助教学手段已经成为了一种最安全有效的教学方法和教学途径。

1 数控仿真系统在数控机床编程与操作实训教学中的应用

1.1 利用数控仿真系统，可以提高教学效率、节约成本。数控设备价格昂贵，数量有限。数控仿真系统通过计算机大量配置终端，彻底解决了数控机床数量不足的难题。同时数控仿真系统不存在安全问题，若操作失误，系统会及时报警，并不会出现安全事故。不仅巩固了学生的操作能力，让学生有更多的实践学习机会，也在很大程度上节约了教学成本，是数控机床编程与操作实训教学前期良好的辅助教学手段。

1.2 利用数控仿真系统，可以减少教师的工作量，提高教学质量。传统教学中，数控程序批阅的工作量非常大而且繁琐。应用数控仿真系统，学生程序出现小的失误，数控仿真系统会及时报警，帮助学生改正编程过程中的错误。数控仿真系统自带的考试功能能够自动记录学生操作过程的失误，自动评分，极大的减少了教师工作量，提高教学质量。

1.3 利用数控仿真系统，可以提高学生的学习积极性。数控机床编程与操作实训是理论和实践相结合的课程，按照传统的方法在课堂上讲授编程指令，学生很难理解这些指令的内涵以及与实际应用之间的关系，学生会感觉空洞、枯燥、提不起兴趣，而利用数控仿真系统进行多媒体教学，直观地向学生展示编程指令的实际加工应用，学生可以将所学的指令在数控仿真系统上进行模拟加工，发现编程过程中出现的错误，教师针对学生的错误及时进行讲解，让编程指令变得具体、形象，增强了学生的学习积极性。

1.4 利用数控仿真系统，可以增强学生动手操作能力。教师把数控机床操作的课程安排在实训车间来讲授，其一受数控机床数量的限制，学生自己动手操作的时间不足；其二学生操作一旦出现失误，轻则造成刀具或者机床的损坏，重则造成安全事故的发生。因此在进行数控机床实际操作之前，应先利用数控仿真系统，增强学生的动手操作能力。数控仿真系统采用的操作面板和按键功能与实际的数控机床完全相同，学生可以在数控仿真系统上自己动手操作机床来加深理解。即使操作过程中有失误的地方，仿真系统也只是及时出现报警提示，而不会造成安全事故的发生，这样学生就可以放心大胆地进行各种操作练习，从而增强了学生的动手操作能力。经过了大量的数控仿真系统的操作练习，再到数控机床进行实际操作，就会避免安全事故的发生。

1.5 利用数控仿真系统，可以培养学生严谨的工作作风。学生在学习数控编程时，如果不利用数控仿真系统进行验证，很难发现编程过程中出现的小的失误。利用数控仿真系统，即使再小的错误，如数字0输成字母O，坐标值掉了小数点，字母Z输成数字2等等，数控系统都会及时报警，程序无法运行。因此要在数控仿真系统上正确的运行程序，必须保证输入的程序是正确无误，这就培养了学生严谨的工作作风。数控程序没有60分、90分，只有0分和100分。

1.6 利用数控仿真系统，可以实现网络教学和远程培训。随着社会对技能人才的大量需求，职业院校还应担负起社会劳动力的培训任务，利用数控仿真系统和网络搭建的平台，进行远程教育将成为一种新的教育教学模式，它打破了地域和时间的限制，扩大培训人员的数量，缩短了培训的周期。

2 数控仿真系统应用中的注意事项

2.1 数控仿真系统只能检查程序的对错，无法检查程序的好坏。数控仿真系统对数控程序编写技巧、加工工艺安排无法检查。教师应在课堂上重点讲解这些问题，学生应结合所掌握的加工方法，进行加工工艺安排，然后在数控仿真系统上进行模拟练习。

2.2 数控仿真系统只能完成加工过程，不能检查加工质量。数控仿真系统在切削速度、进给量、吃刀量等对加工质量的影响无法体现，实际加工中的刀具磨损在数控仿真系统里也不存在。在数控仿真系统里，只要程序是正确的，加工完成后的尺寸就是丝毫不差的。但是在实际操作中，刀具磨损、各种加工参数的设置都会影响最终的加工结果。数控仿真系统的使用，会在一定程度上让学生放松对产品质量和生产安全的认识。因此数控仿真系统只能用于数控机床编程与操作实训教学前期辅助教学，不能完全抛开实际机床的实习内容，后期还要安排适当的实习时间，通过实际操作来纠正以上不足。

综上所述，数控仿真系统尽管毕竟和实际机床还是有很多区别，无法真正替代实际机床，但是数控仿真系统减少了资金投入，充分利用有限资源，提高了学生的学习兴趣，调动了学生的学习积极性，减轻了老师的工作量，对于学生动手操作机床的能力培养，也起到了提高和增强的

作用。

参考文献：

[1]吴长有.数控仿真应用软件实训[M].北京：机械工业出版社，2008.

第2篇：数控编程的方式范文

关键词：综合编程；手工编程；自动编程；数控铣加工；数控编程 文献标识码：A

中图分类号：TG659 文章编号：1009-2374（2016）02-0042-02 DOI：10.13535/ki.11-4406/n.2016.02.020

1 概述

数控编程作为数控加工的关键技术之一，分为手工编程和自动编程两种方法。手工编程就是从分析零件图样、确定加工工艺过程、数值计算、编写零件加工程序单、制作控制介质到程序校验都是人工完成。自动编程也称为计算机编程，是指利用计算机专用软件来编制数控加工程序，编程人员只需根据零件图样的要求使用数控语言，由计算机自动地进行数值计算及后置处理，编写出零件加工程序单，加工程序通过直接通信的方式送入数控机床，指挥机床工作的过程。程序的编制效率和质量在很大程度上决定了产品的加工精度和生产效率，尤其是随着数控加工不断朝着高速、精密加工的方向发展，提高数控程序的编制效率和质量，对提高制造企业的竞争力有着极其重要的意义。单纯使用手工编程或者自动编程的方式进行数控编程都存在局限性，所以是否能够结合两种编程方式的优缺点，采用综合编程的方法，来达到提高加工效率的目的，是值得我们探讨的问题。

2 两种编程方式的优缺点对比

简单的6行宏程序，只要设定深度和每层的切深量，就可以实现控制刀具螺旋下刀的动作，而且深度增加并不会增加程序的行数。

自动编程：由于CAD/CAM软件生成程序时，空间的曲线基本是由直线逼近，所以螺旋下刀层高为1mm的一圈，需要48行程序才能实现，而随着深度的增加，程序的行数也成倍增加，如下所示：

通过对比可知手工编程与自动编程的优缺点如下：

手工编程的优点是：（1）通用性强，程序简洁明了，逻辑严密，程序设计质量高；（2）程序的可读性、可修改性强；（3）手工编程的学习难度低，容易掌握，编程不需要增加额外的软件和硬件，成本低。

手工编程的缺点是：（1）零件图上给出的数据一般要经过数据转换才能用于编程，运算过程中容易产生人为错误；（2）复杂零件的数学处理和计算十分困难，计算过程中容易出现遗漏和错误，并难以查找；（3）手工编程的效率低。

自动编程的优点是：（1）数学处理能力强。计算机能自动编制极为复杂零件的加工程序，编程速度快，周期短，程序精度高；（2）自动生成数控程序。自动编程在完成计算刀具运动轨迹之后，后置处理程序能自动生成数控加工程序，且不会出现语法错误；（3）程序自检、纠错能力强。自动编程能够通过系统的诊断功能，完成对数控加工程序的动态模拟，检查刀具加工轨迹和零件加工轮廓，发现问题能及时进行修改。

自动编程的缺点：（1）自动编程产生的加工程序一般都比较庞大，并难以判读、分析、修改；（2）自动编程的通用性不强。CAD/CAM软件很难进行手工修改，如果有一个数据或参数发生改变，必须重新计算刀具轨迹，重新生成程序，所以通用性差。

针对两者的优缺点，要达到程序简洁的目的，就必须利用综合编程的方法，即轮廓程序由软件生成，其他的简单加工如分层加工、螺旋下刀等用手工编程代替，实现两者的优势互补，缩小程序，以缩短传输时间，尽量避免在线加工，突破在线加工传输速度慢的瓶颈，达到提高加工效率的目的。

3 综合编程应用实例

下面以某数控比赛的图纸为例，说明综合编程方式对提高数控铣加工效率的作用。

通过分析发现，零件的轮廓比较复杂，深度也较深，而且需要去除的余量不均匀，如果用手工编程的话，基点运算是一个难点，所以单纯用手工编程简直是一个不可能完成的任务，如果用自动编程软件编程的话，生成的程序空刀很多，程序很长，达到161K，已经超出很多数控机床内存容量的极限，如图2所示，这种情况下只能进行在线加工。

针对这种情况，解决的办法是：

第一步，通过运用多种加工策略加工，实现刀具路径的优化。经过优化加工策略后，加工时间从26分钟减少为不到11分钟，程序大小由161K减少为46.1K，如图3、图4所示：

第二步，生成基础程序。虽然程序已经大大减小，但是程序还有优化的空间，像一些轮廓轨迹相同，只是深度不同的程序完全可以用自动编程+手工编程的方式，实现它的分层切深功能，而一些有规律分布的轮廓，我们也可以通过用自动编程生成其中的一个程序，然后加入旋转、镜像等指令达到程序瘦身的目的，所以为了方便后面的手工修改程序，我们应选择最基本的轮廓以切深一层为基准生成代码作为基础程序。

第三步，通过在基础程序中加入切深程序、旋转、镜像指令等变成加工程序。根据轮廓的深度要求，加入简单宏程序实现轮廓的分层加工，然后根据轮廓的分布情况，通过使用旋转、镜像等指令加上基础程序的方式实现其他轮廓的加工，这样就可以达到尽量缩小程序、节约数据传输时间的目的。

通过用宏程序替换分层加工的程序，用旋转指令实现程序的快速修改，程序的大小就从46.1K减少为不到5K，程序得到了极大的精简，无论在数据传输，还是在机床执行程序上，都能够大大地节约时间，所以也肯定能大大提高数控铣加工的效率。

4 结语

第3篇：数控编程的方式范文

数控车床是现代工业中应用非常广泛的一类金属加工设备,数控车床主要用于加工回转件,比较常见的是加工盘类零件和轴类零件。盘类零件的加工一般仅采用卡盘卡紧方式就能满足要求,而对于轴类零件特别是对于长轴类零件的加工,需要使用卡盘和台尾结构,采取一卡一顶的装卡方式,所以对于数控车床的加工而言,良好、可靠、高效的台尾结构非常重要。可靠高效的台尾结构,不仅能保证数控车床所加工零件的加工质量,而且可以大大提高加工效率,对于提升数控车床的自动化程度也非常重要。

传统的台尾结构,主要是手动搬动台尾体沿数控车床的Z轴导轨移动或沿台尾专用导轨移动,台尾的移动由人力搬动,台尾体被搬到指定位置后,扳动手柄将台尾底板锁到台尾移动的导轨上。用人力旋转台尾套筒的进退的手柄,将台尾体内的套筒旋出顶紧工件,再通过锁紧手柄将台尾套筒锁紧。可见传统的数控车床的台尾结构操作起来费时费力,随着数控车床产品日新月异的发展,特别是智能化数控车床产品的涌现,为提高劳动生产率,数控车床行业特别需要一种新兴的数控车床台尾结构的出现,来代替原有传统的数控车床的台尾结构。

数控车床的可编程台尾,不同于传统台尾结构,是一种具备可以参与数控车床加工编程的新型台尾结构。在对可编程台尾的控制过程中,数控车床的数控系统可以用M代码、B代码或其他可以参与数控车床加工编程的代码指令,自动控制台尾或台尾套筒的进退,并对台尾或台尾套筒的位置进行检测,控制台尾或台尾套筒前进或后退到数控车床加工需要的位置,来完成对数控车床加工零件的顶紧。这样可以提高数控车床加工效率,特别是对于数控车床与自动化生产线(桁架机器手自动化生产线或关节机器手自动化生产线)组线时,可以高效、精准地提高数控车床的装卡效率,从而大大提高数控车床的加工节拍,极大地方便数控车床的加工,实现完全自动化加工,有效地提高数控车床的智能化水平和自动化水平。

2、多种可编程台尾的结构与控制研究

2.1 采用检测开关的简易可编程台尾结构

这里介绍一种简单的可编程台尾结构――采用检测开关的简易可编程台尾结构。

结构上:在普通台尾结构的台尾体后端增加一个随台尾套筒进退的长杆,再增加两个与台尾体固定的,用来检测台尾套筒运动位置的无触点光电检测开关,即构成了这种可编程台尾结构。

控制上:台尾套筒前后移动由数控系统输出控制代码M32(台尾套筒前进);M33(台尾套筒后退)来实现,台尾套筒行程控制用无触点开关检测到的位置信号反馈给数控系统。前进开关到位信号,用来确保台尾套筒有效的顶紧工件,后退限位开关作为台尾套筒退回到位的确认信号。根据被加工工件长度来调整这两个限位开关位置。如果台尾套筒伸出不到位,台尾套筒前进开关发不出信号,机床主轴就不能启动。在程序编写和自动加工过程中,台尾套筒前进、台尾套筒后退检测开关分别被采集到数控系统的PLC控制程序中,作为台尾套筒前进指令代码M32和台尾套筒前进指令代码M33的应答信号。此种结构较为简单。

2.2 采用直线光栅尺的可编程台尾结构

在第一种可编程台尾研究的基础上,这里介绍另一种结构。

结构上:此种台尾结构的特点与前面提到的第一种可编程台尾结构相似,只是使用光栅尺结构代替了检测台尾套筒前进、后退的位置检测开关。

控制上:数控系统检测台尾所带光栅尺的反馈位置数据,数控系统将可编程台尾体等同于虚拟轴进行控制,通过G0等G代码控制台尾的运行位置,结合光栅尺的反馈位置,通过数据比较计算,来实现对台尾的控制。此种可编程台尾结构的优点是控制位置相对较为灵活,难点在于对光栅尺的模拟量数据的读入与识别,因某些数控系统不接收反馈的模拟量信号,或者需要通过特殊的DA转换装置来完成对数据的转换。

2.3 通过液压插销借用Z轴拖动台尾的可编程台尾结构

这里再介绍一种间接利用数控车床伺服轴移动来实现可编程台尾控制的结构――通过液压插销借用Z轴拖动台尾的可编程台尾结构。

结构上:此种可编程台尾结构,采用液压缸带动液压插销结构、Z轴撞停到位开关结构,使台尾体与Z轴床鞍之间有效连接,数控系统控制液压插销的动作,利用Z轴带动床鞍移动到相应位置。

控制上:此种可编程台尾的动作顺序逻辑为:(1)Z轴运行到台尾附近;(2)Z轴到位撞停开关触发;(3)数控系统通过PLC控制液压插销伸出;(4)检测液压插销到位;(5)数控系统控制Z轴拖动台尾运行到指定位置;(6)松开液压插销;(7)检查插销退出到位;(8)移走Z轴。此种可编程台尾结构比较简捷,控制难点在于PLC逻辑控制上。

2.4 采用伺服电机控制的可编程台尾结构

有了前面的研究,这里介绍一种较为复杂的应用于数控车床的可编程台尾结构――采用伺服电机控制的可编程台尾结构。

结构上:采用交流伺服电机作为可编程台尾的控制轴(W轴),来实现对可编程台尾的控制。由W轴交流伺服电机(带抱闸)通过滚珠丝杠驱动,沿Z轴方向移动。W轴伺服电机(后端装有绝对编码器)通过联轴器直接连接到相应的滚珠丝杠上,进而驱动台尾的运动与完成位置控制。

控制上:W轴交流伺服电机所起的作用是驱动台尾体快移定位到数控系统指令要求的位置,而顶紧工件主要靠可编程台尾体上的液压缸,同时台尾体到位后,台尾体的锁紧靠台尾体底面压板。在数控系统的控制中,可以对控制台尾的W轴伺服电机,采用PLC轴或IO LINK轴的形式进行控制,通过编写PLC控制程序,使用B代码加G0等位置移动指令控制可编程台尾的高速精准定位。采用类似控制伺服轴一样的方式控制此种类型的可编程台尾。因伺服电机的移动速度快、定位精准、启停平稳,所以此种可编程台尾结构在高速、高精加工应用中有很大的优势,此种可编程台尾结构也是很多高档数控车床比较青睐的台尾结构。

3、多种可编程台尾结构的比较分析

上文对四种应用于数控车床的可编程台尾结构进行了研究,各种方案的优点和不足如下:

方案1(采用检测开关的简易可编程台尾结构):优点是结构简单、成本低、易实现;缺点是不移动开关位置的情况下,不能任意位置灵活编程,精度与台尾运行速度一般。方案2(采用直线光栅尺的可编程台尾结构):优点是结构不复杂、较易实现;缺点是成本较高、某些数控系统不能直接接收模拟量信号,光栅尺信号处理比较繁琐。方案3(通过液压插销借用Z轴拖动台尾的可编程台尾结构):优点是结构不复杂、成本适中,较易实现;缺点是定位精度一般,插销故障率较高,需提高相关部件的刚性。方案4(采用伺服电机控制的可编程台尾结构):优点是运行速度快、定位精准、锁紧力大;缺点是成本高,设计调试较为复杂。

第4篇：数控编程的方式范文

关键词： 数控车床编程教学 切入点 手工编程

数控车削加工是数控加工中应用最广泛、最基本的加工方法之一。它主要通过程序控制自动完成内外圆柱面、圆锥面、弧面、螺纹等工序的切削加工。数控车床编程是数控车削加工的基础和重要步骤，程序的优劣决定了零件加工质量的高低。根据零件的复杂程度，数控车床编程分为手工编程和自动编程，手工编程是自动编程的基础，自动编程中许多核心经验都来自手工编程，掌握手工编程技术对掌握CAM软件的使用方法、正确使用数控设备、理解自动编程设计原理具有重要意义。本文以手工编程为例，探讨数控车床编程教学的切入点。

一、从狠抓普通车床技能训练切入，为数控车床编程教学打好基础。

对初学者来说，普通车床的操作更直接，感受更直观。第一学年，我们按1：1的比例安排普通车床加工工艺与普通车床操作技能训练课程，使学生全面、系统地了解、学习普通车床的结构、规格、性能；掌握刀具的分类、几何角度、刃磨方法；牢记切削用量的含义及选择原则；熟练掌握内外圆柱面、圆锥面、弧面、螺纹的加工方法及刀具的运动轨迹；根据零件图，会制定零件的加工工艺……另外，在普通车床加工中，若出现不正常现象，则可以采取措施，避免出现不良后果。通过系统学习，学生熟悉了车削加工的全过程，为数控车床编程教学打下了坚实的基础。

二、以“必需、够用”为原则切入，整合教学内容，提高教学效率。

没有门槛的中等职业教育，生源特点是：总体入学成绩下降，大多数学生初中阶段的文化基础差，接受能力、分析能力、思维能力偏低，惰性、厌学心理严重，一旦学习上遇到困难，就会因自卑而放弃。针对这些特点，我们在教学内容的组织、教学环节的设置上狠下工夫，本着“必须、够用”的原则，删繁就简，以就业为导向，从实际出发，因材施教，将每个知识点的教学重点放在“是什么”，“怎么用”上，引学生入门，助学生进步。

1.利用视觉冲击，激发学生的好奇心。

绝大多数学生没有接触过数控车床，不知道什么叫“数控”，对数控编程、数控加工有神秘感。在学习初，我们组织学生观看数控加工录像，安排学生去车间参观，将他们在普通车床上加工过的零件置于数控车床，重新编程加工，通过这种视觉冲击，激发他们的好奇心与求知欲。

2.从学生熟悉的内容切入。

在课堂上，展示学生在普通车床上加工的零件，要求学生对照图纸，回忆该零件的加工过程，制定该零件的加工工艺，告诉学生，将该零件的加工路线，包括每一个工步，如进刀、切削、退刀、回刀，用相应的指令代码及规定的指令格式写出来，这个过程就是编程。以这种方式引出数控编程的概念及数控编程的步骤，学生易于理解，乐于接受。

3.以“点”带“面”。

不同的数控系统，指令代码的含义、指令格式、编程方法不同，教学中，以应用较广泛的一种系统如FANUC系统为主，向学生讲清编程指令的含义、应用范围，当学生掌握该系统的编程方法，能应用该系统指令自如编写零件的加工程序后，再逐步向其他系统扩展，并作横向对比，这样，学生可掌握每个系统的编程特点，不易混淆。

4.重点讲解基础指令。

数控指令是程序构成的基本单元，也是数控车床操作的主要对象。数控车床加工的零件，不管形状多么复杂，刀具的运动轨迹可归纳为两类：一类是直线运动（G01），一类是弧线运动（G02/G03）。只要学生掌握了这三个指令的格式、参数代码的含义、应用特点、编程方法、编程注意事项，其他指令如G32、G90、G92、G71、G73、G76等学习起来就较为容易。因此，我们将数控编程教学重点放在这三个指令的教学上，循序渐进，引导学生理解指令的作用是什么，指令怎么用，达到学懂、会用的目的。

三、从数控加工仿真软件切入，实现“教、学、做”一体化教学。

数控编程有很强的操作性，要求有大量的实际操作辅助教学，增强学生的感性认识。学校购置的设备数量有限，每个学生上机操作的机会不多。因此，我们利用仿真软件实现每个学生上机操作的愿望。

仿真软件是在计算机上模拟仿真数控车床操作、工件加工、工件测量等动态数控加工全过程，使学生掌握数控车床的基本操作方法，感受机床的运行特性，为实际操作奠定坚实的基础。

1.“教、做”一体化。

仿真软件提供了与实际数控机床完全相同的操作面板、按键功能、屏幕显示。授课时，通过投影仪将仿真数控机床投影到大屏幕上，教师利用仿真软件边讲理论边演示，如回零、工作方式的选择、程序的编辑与修改、对刀、补偿设定、输入输出操作，使学生有身临其境的感觉，这样，把枯燥的理论知识落实在机床操作中，老师讲一段操作一下机床，学生看得逼真，理解得透彻，学习兴趣渐浓。

2.“学、做”一体化。

仿真软件实现了数控机床手工编程的过程模拟和加工过程的图形模拟。首先，学生可将自己编写的程序输入仿真车床，检验程序是否正确，刀具的运动轨迹是否合理，及时发现问题，不断调试加工程序，补偿超差尺寸，直观感受数控加工的过程与结果。其次，改变纸质作业的传统模式，要求课堂练习、课后作业均用仿真软件完成，最大限度地满足学生的动手欲望。

第5篇：数控编程的方式范文

关键词：数控加工；编程技术；复杂型面；分析

1数控加工工艺及编程技术的特征和含义

数控加工工艺指的是通过数控机床的使用，对零件进行加工的一种技术和方法，通过将数控加工和传统的加工方式相比较而言，两者在大体来讲存在着共性，但两者从细微的角度来看也存在着差异和变化。数控加工是通过数字信息进行控制零件以及刀具的位移的电子机械式加工方法，使零件的种类变化频繁、形状过于复杂、批量特别小、要求的精准度相对较高等问题进行科学合理的解决，从而实现了加工的自动化以及高效化。数控加工能够使工装的数量进行大幅度减少，对非常复杂的零件进行加工则可以不使用较为复杂化的工装。如果想要将零件的尺寸以及零件的具体形状加以改变，只需要通过对其加工的程序进行修改即可，这种方法比较适合对新一系列产品的研发和改造。并且这种加工方式具有质量相对稳定、精确度相对较高，并与飞行器相适应的加工特点。而在品种非常多、生产批量较小的状态下来说，这种加工的生产效率较高，能够使生产前的相应准备、对机床进行的调整以及对工序的检验所耗费的时间进行减少，并且通过对最佳切削量的选择使用而使切削的时间进行减少。运用最普通化的加工方法针对复杂型面的加工来说，是非常困难的一件事，而数控加工能够完成一些没有办法观测到的加工位置。

2当前数控加工技术的发展概况

随着我国经济的发展，信息化及互联网化的不断推进，世界各国在工业及制造业领域都在不断的进行变革和发展。数控加工技术具有自动化、信息化、现代化、智能化及开放化的特点，能够促进装备制造业的不断发展。数控加工的技术应用非常广泛，它是对传统形式的制造产业进行的更新，使制造行业成为了工业化的代表行业，并且数控技术正在飞速发展，随着它的发展，它的相关应用领域也逐渐的扩大化，它对事关国家发展和人们生活重要的行业，比如轻工业、汽车制造业、IT技术行业以及医疗卫生行业等，对这些行业的快速发展起着至关重要的作用，所以数控加工技术在各行业领域的应用是一种趋势。

3复杂型面数控加工工艺的全过程

复杂型面的数控加工工艺一般适用于数字信息化的装备制造业中，与传统的数控技术相比，复杂型面的数控加工工艺善于处理一些复杂型、工作量大且难度较高的零部件的加工，复杂型面数控加工工艺的工作效率高，误差率小，工程质量高。数控编程是数控加工技术中的一项重要内容，根据零部件的加工工艺的难易程度以及零部件的外形形状选择适合的编程方式。（1）在数控编程中，图样的分析是数控编程最基本的内容。对要进行数控编程的零件图样的形状、尺寸、精度、材料及毛坯进行分析，明确加工内容与要求。下面以数控加工的过程中，对复杂型零件的加工作为例子,来对数控加工工艺的具体分析以及整体设计的过程进行详细说明。对复杂型零件加工工艺的分析，首先应该从设计图纸入手,根据零件的二维图,要对零件进行零件图样分析、零件结构分析、零件毛坯具体尺寸的工艺进行分析。根据下图所示：该零件的具体特征是兼有二维平面和三维曲面的一种复杂型零件,对其6个均匀部分的Φ8孔进行加工,对外形及挖槽进行加工,对三维曲面进行加工以及对小凸缘进行加工。（2）编程数值的计算。在进行数控编程的过程中，可以通过零件相应的几何尺寸、计算出零件轮廓上几何要素的起点、加工的路线以及终点和圆弧的圆心坐标等。（3）数控加工的编程。基于数控图样的分析和数控编程数值的计算这两项基础内容，数控系统应该以相应规定使用的具体功能指令代码以及程序段格式来进行对数控加工的程序单进行编写。对于外形和轮廓比较简单的零部件我们就用手工编程进行，其编程量比较小，经济实用。（4）数控加工工艺的确定主要是对基准与夹紧的确定。将数控加工的工艺流程和顺序进行合理化制作，选择适用的切削加工工艺就是确定在加工零件时工艺基准和夹紧的方式，制定科学合理的工艺流程，工艺顺序，选取合适的切削用具。

4结论

随着计算机业的不断进步，我国数控技术也随着不断发展和革新，在新型的装备制造业中，复杂型面数控加工工艺使用性能更高，且其比传统的数控加工工艺更为灵活多样，其信息化、智能化以及开放化等特质对于我国现代化的工业企业影响很大，数控加工工艺工作效率高、数据准确度高，为数控加工工艺企业增效创收。

参考文献：

[1]王娟平.转体类零件的数控加工工艺路线及工序进给路线的设计[J].新技术新工艺,2015.

第6篇：数控编程的方式范文

关键词：数控加工；特点；工艺流程；方法

机械制造与生产是工业经济的重要构成，也是体现我国工业技术水平的主导行业。随着工业科技改革发展，国内外机械制造技术面临重大改革，数控技术是现代机械行业的新方向。为了适应经济全球化竞争要求，国内企业应掌握数控技术应用要点，编制符合产品生产需求的加工工艺流程。

一、机械化生产趋势

机械制造与自动化是工业科技新趋势，要求生产型企业从手工操作转向机械化控制，成为带动工业经济发展的有利条件。随着机械制造技术不断发展，传统手工加工逐渐被机械化生产取代，数控技术是机械产品制造与加工的新方式。据统计，2014年，我国90%以上大型国有企业实现机械化生产，超过60%以上中小私营企业实现机械化生产，充分体现了机械化生产发展趋势。

二、数控技术应用价值与问题分析

数控加工技术是利用数控机床平台为基础，进行机械零件加工的先进工艺形式，用数字信息控制零件和刀具位移的机械加工方法。实践证明，数控技术已逐渐融入到机械行业生产中，其在体现出多方面利用价值过程中，也出现了一些应用方面的问题，需要企业及时分析且采取措施处理。

1、技术价值。相比传统加工方式，数控技术具有新设备、新技术、新工艺等多种元素，构建了现代化的机械制造系统，如图1。同时，数控技术解决零件品种多变、批量小、形状复杂、精度高等问题，推动高效化和自动化加工模式普及应用。数控技术实现了规模化、精度化生产，带动机械行业受益稳步增长。

图1 数控程序传输

2、应用问题。我国工业化水平落后，数控技术应用依旧面临诸多问题，限制了机械产品加工与生产质量。应用发现，数控生产还存在编程、工艺、装夹等方面的缺陷，直接导致产品精度系数降低、误差率高等，影响了市场销售价值。另外，企业为了节省成本，配套设备更新不足、系统升级缓慢等，都不利于数控技术推广与使用。

三、机械数控加工技术改良对策

未来机械行业技术日趋成熟，数控加工系统在产品制造中普及应用，综合改进了零部件加工精度系数。考虑到国内数控技术起步较晚，对数控技术改良是不可缺少的，根本上要从数控工艺流程进行调整。结合笔者工作经验，机械数控加工需从编程、工艺、装夹等方面进行改良，具体包括：

1、数控编程。早期手工编程中，加工程序是由人工按数控系统所规定的指令格式编写的，这种编程方式的错误率较高，正式加工中易出现参数错误、精度失准等问题。自动编程是基于计算机的编程系统，可分为以语言和绘画为基础的自动编程方法，法兰克系统或西门子系统编程中，必须按照产品加工要求选择编程方式。

2、工艺分析。无论是哪一类型工艺流程，都要根据工艺指标进行分析，选定标准工艺后投入生产加工。数控加工中，被加工零件的数控加工工艺性问题涉及面很广，工艺分析重点包括：尺寸标注、几何要素、定位基准。尺寸是衡量产品质量的核心指标，数控加工尺寸精度要求达到±0.01mm，也是工艺分析中需要注意的。

图2 工件轮廓加工工艺

3、零件装夹。在数控机床上加工零件时，定位安装的基本原则是合理选择定位基准和夹紧方案。要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。以立式加工中心为例，工作台装夹毛坯料之前，应先打表校准工作台的平整度，再装夹毛坯料，主轴自动找准中心点，再启动加工程序。

4、加工误差。数控加工误差是由编程误差、机床误差、定位误差、对刀误差等综合形成，每一种误差都要采取方式控制，才能提高加工零件的精度系数。例如，控制对刀误差，操作人员要掌握刀具装夹方式，观察刀具是否存在磨损问题，对刀无误后设定加工参数，这样可以减小刀具因素造成的误差。

结论

数控加工凭借其独特的工艺优势，成为机械制造行业新技术，促进机械制造与加工转向集约型发展。由于我国工业化水平有限，数控加工技术尚处于起步阶段，技术应用依旧存在诸多问题。为了减少技术应用中出现的问题，数控加工环节要重视编程、工艺、装夹等工艺流程，严格控制加工误差系数，提高产品生产质量水平。

【参考文献】

[1]王成.浅谈数控加工技术在模具制造中的应用[J].机电信息.2010（18）

[2]李艳玲，李巧玲，宁振武.数控加工技术在机械制造业中的重要性[J].中国科技信息.2005（18）

[3]梁训u，周延佑.机床技术发展的新动向――IMTS2000评述[J].世界制造技术与装备市场.2001（03）

第7篇：数控编程的方式范文

数控编程是一项繁重工作，编程质量在很大程度上决定了零件的加工质量。影响零件编程质量的主要因素有：加工工艺路线、刀具类型、走刀方式和方向、切削用量、转角清根的处理以及加工精度与过切的检查等。下面我把如何学好数控编程的方法和步骤分析如下。

一、学好数控编程要求掌握的基础知识

对于初学者来说，务必要重视基础知识的学习。比如《机械制图》、《金属切削原理》、《机床加工工艺》等，它是我们研究数控的第一步。在学习的过程中要注重传统知识的学习，万变不离其宗，只要掌握了最基本的原理，再难的问题也会迎刃而解。

1、学好机械制图

机械制图是职业学校机械类专业一门重要的技术基础课，就是研究绘制和阅读机械图样的原理和方法的一门专业基础课。它的目的和任务是：学习正投影的基本理论；掌握阅读和绘制机械图样的基本知识、基本方法和技能；培养对空间想象的能力。只有学好这门课，才能学习其他专业课，才能练好操作技能，它对于我们今后的学习和工作也非常重要，制图课的重点是读图、识图上。

2、了解金属切削知识

要知道刀具材料的特性、发热、过载、转速、每层下刀深度等，要知道这把刀切削这块金属材料应该给什么样的转速，每分种可以跑多少毫米，每层能加工多深。需要掌握的知识有：金属材料，刀具材料和种类，刀具对金属的切削能力力学分析，要有普通铣床或车床实习经验。

3、熟练应用编程软件

这部分是纯软件问题，如何切削，想好了，分析透了，就要软件去控制，产生想要的切削方式。

选择好要加工的曲面或实体后有很多值依次设置好，如深度控制，从Z高加工到多高，每层加工多深，层与层之间如何提起刀具，加工范围控制等。

4、掌握零件加工工艺

所谓工艺，就是如何加工，怎么加工的问题，当熟悉了刀具对材料的切削能力，了解了软件控制，接下来就是怎么样切削才好的问题。比如想加工一个模具（零件）的一个平面或者一个角落，怎么走刀才走的更光，会不会碰到底部的圆角，加工出来漂亮不漂亮，会不会有余量切削不到，等等。真正学好数控核心在工艺分析，加工的工艺路线是影响制造质量的主要因素。加工工艺是否合理完全决定于编程人员的工艺制定，一不小心，常会忽略一些技术细节，如下刀点不正确、抬刀的安全高度不够、走刀方式不理想、没有定义过切检查面等。如果在试加工中复查不严，不及时纠正，轻者会造成打刀、降低制造质量，造成工件返工；重者造成工件报废，甚至发生人身设备事故。

加工工艺的重点是典型零件的加工方法、工艺安排以及切削三要素等方面。

二、数控编程的学习内容和学习过程

第1阶段：基础知识的学习，包括数控加工原理、数控程序、数控加工工艺等方面的基础知识。

第2阶段：数控编程技术的学习，在初步了解手工编程的基础上，重点学习基于CAD/CAM软件的交互式图形编程技术。常用软件有UG、Pro/Engineer、Mastercam、Cimatron和CAXA等，这些软件也都具有设计开发功能。

第3阶段：数控编程与加工练习，包括一定数量的实际产品的数控编程练习和实际加工练习。

三、数控编程的学习方法与技巧

同其他知识和技能的学习一样，掌握正确的学习方法对提高数控编程技术的学习效率和质量起着十分重要的作用。

在数控编程的学习中，理论与实习是两个基本环节。在认真学习理论课的基础上，以一体化的生产实习为主导，理论密切联系实际，有主次的进行学习。实习要由理论知识来指导，把课本上的知识灵活运用，变为自己的技能，练习中要不断总结他人和自己的经验和教训。

下面是几点建议：

1、集中精力打歼灭战，在一个较短的时间内集中完成一个学习目标，并及时加以应用。

2、对数控系统功能进行合理的分类，这样不仅可提高记忆效率，而且有助于从整体上把握数控系统功能的应用。

3、从一开始就注重培养规范的操作习惯，培养严谨、细致的工作作风，这一点往往比单纯学习技术更为重要。

4、将平时所遇到的问题、失误和学习要点记录下来，这种积累的过程就是水平不断提高的过程。

四、利用数控加工仿真软件学习数控机床编程

初学数控编程者需要大量的编程练习，并进行实际调试。用试切法来检验数控加工程序显然不合理，而且也难于实现。如果利用仿真技术，这些问题可以轻松得到解决，从而避免编程时人为出错或工艺不合理造成工件报废。

模拟仿真环境下，在计算机软件上虚构出高速数控机床的加工环境，放上一个预先做好的“毛坯”，让“刀具”进行动态模拟仿真，其情形就像真实加工过程一样，仿真过程可以随时暂停，仿真时间可以自由控制，以便编程设计人员进行检查。模拟仿真结束后，编程设计人员即可根据“刀具”运行的情况和“工件”加工后的效果来调整加工工艺路线。这种虚拟加工技术，既可减轻编程人员的精神负担，又可保证模具的制造质量。

将计算机仿真运用于数控人才培训的教学之中，产生了各种数控仿真教学系统。比如：上海宇龙数控仿真软件、南京斯沃数控仿真软件、广州超软数控仿真软件等，这些教学系统既能单机系统独立运行，又能在线运行。独立运行即机床模型方式，其培训设施只需一台微机，数控机床的模拟操作在显示屏显示的仿真面板上进行，而零件切削过程由机床模型三维动画演示，用这种方式进行初步学习是经济有效的；在线运行即机床工作方式，这种方式下教学系统将与实际机床连接，由硬件实现零件切削过程，这时除了操作者是用仿真面板操作外，其它则与实际机床的真实情况一样，仿真平台包括刀具轨迹仿真、切削力仿真，加工精度仿真、三维动画仿真、加工工时统计分析。操作者可以在虚拟的环境中进行机床运动和切削过程等的仿真，从中获得相关的加工数据。如进给轴的位移量、换刀状态、主轴转速、加速度、进给量、加工时间等。通过加工过程的仿真，了解所设计工件的可加工性，验证NC代码的正确性以及评价和优化加工过程，并通过在线修改NC代码来优化NC代码。

需要特别指出的是，实践经验是数控编程技术的重要组成部分，只能通过实际加工获得，这是任何一本数控加工培训教材都不可能替代的。

我国是制造大国。在新一轮国际产业结构中，我国正逐步成为全球制造业的重要基地之一。“以信息化带动工业化，发挥后发优势，推动社会生产力的跨越发展”是国家发展战略，应用高新技术，特别是信息技术改造传统产业，促进产业结构优化升级，将成为今后一段时间制造业发展的主题之一。这就要求我们这些新世纪人才具有较高的专业素质和综合素质。成功没有什么捷径可走的，它需要我们知识的不断积累和进步，最终运用于实践。

另外，我希望同学们掌握书本上的知识的同时，也要走出书本去看一看，多想想身边的事物，有什么是我们所学的知识可以运用的，不断思考就会不断进步。

参考文献：

第8篇：数控编程的方式范文

[关键词]自动编程；数控加工；数学模型；三维仿真

[中图分类号]TQ018 [文献标识码]A [文章编号]1672-5158（2013）06-0060-01

1 引言

模具数控编程作为模具数控加工的核心，占用CNC加工30%～40%的时间，因此，数控编程软件功能的强大与否直接影响到模具数控编程效率及加工质量。模具制造业内各类数控编程软件在不断改进和开发各种编程功能的同时，也集成了很多数据库，提供开放性的二次开发接口，供用户根据实际情况进行重新设置开发，以实现编程半自动化或自动化作业。

随着编程软件功能的增多，所需要设置的编程参数也相应增加，如UG编程软件提供了很多开放性数据库设置功能，包括模具设计标准件库、编程数据库，以实现众多编程参数的半自动化、自动化及标准化设置。

2 UG自动编程的数控加工工艺选择

（1）刀具的正确选择

“工欲善其事，必先利其器”。刀具的合理选择是获得优质产品的前提，数控加工中，刀具的选择主要反映在模具的曲面、型腔加工方面，平时使用较多的是国外的仿形铣刀，虽价格昂贵但耐用。粗加工宜用硬质合金球刀、端铣刀或圆鼻刀，精加工用单片硬质合金球刀，清根用粗加工刀、精加工刀或锥度球刀。合金刀片应根据不同加工材料、加工阶段来选，误用不但影响到工件的加工效率和质量，而且将缩短刀片寿命。使用球刀精加工时，在能满足曲面形状几何要求时优先用大刀。刀具选用当否直接关系到制造的成本、质量及效率。

（2）工序的划分

①粗加工

粗加工的主要任务是提高生产率，以较快速度去除毛坯余量使之接近零件形状，同时做到安全、经济。数控加工程序编制时应尽量对毛坯进行连续切削，因为刀具频繁出入切削材料容易被损坏，同时也增加了操作难度。对方形毛坯进行粗加工应采用分层切削法，每层环切或行切走刀，层间螺旋下刀，深度取刀直径的12%-25%为宜，步距根据模具材料不同，一般是刀具直径的25%左右。较好的做法是取较小的切削量、较快的进给速度，既保证了工件的加工质量和效益，也保护了刀具。对复杂的模具型腔，可采用大、小几把刀具分别进行粗加工，把上道工序加工完的几何体作为下道工序的毛坯来使用，以提高加工效率和连续进刀率。铸造毛坯的粗加工是数控编程的难点之一，由于不是从平面开始，初始毛坯不易确定，若简单用分层加工的方法会出现许多空跑刀，大大降低加工效率。这时应仔细分析余量，可先用投影线在型腔的典型部位分别拉几刀，测得实际余量后再酌情确定加工工艺。UG软件的粗加工可以对零件的不同范围分别设置不同的毛坯厚度及工艺参数，自动计算加工层数，程序一次完成。特别需要注意的是粗加工中出现的过切问题。在排除程序错误的前提下产生过切，常是因机床的控制系统与NC程序不统一。如FANUc、SIEMENS系统，在G00运行时机床控制系统往往走的轨迹是折线，此时看程序没有问题但实际加工却产生了过切。这种情况UG软件的刀轨验证功能无法辨别，只有NC程序经仿真软件验证检查，在模拟加工中正确设置机床参数才能发现。解决方法：适当加大层间抬刀的垂直参数（G00时避开折线点），如将层间抬刀至安全平面，缺点是降低了加工效率。彻底的解决办法是在Feeds andSpeeds菜单的Rapid一栏里填上数值（默认为0）即可。

②半精加工、精加工

半精加工一般用于零件尺寸精度要求较高时，为给精加工留下较小的加工余量的切削，可根据加工材料及零件公差要求灵活使用。精加工是对工件最后的切削运动，直接关系到零件加工质量的高低，不同的刀路程序会对零件加工出截然不同的精度效果，UG软件提供了多种方式可选。比如在较陡峭的面多选等高线加工方式，为克服在不同斜率的面上加工残留不均匀则多选曲面加工中的3D步距方式。半精加工、精加工时对精度的取值应看具体情况，不要一味地追求精度而忽视了加工效益。

③清根加工

清根是常用的加工工序，主要是把前面加工中应加工而没有加工掉的余量切掉。有两种情况须使用清根：一是在大刀后换小刀以前，为了给后续加工一个好的加工环境，避免小刀在零件拐角处的切削量过大而导致进给不能保持恒定速度，此时需先清根；再就是用于精加工前后，也是为了速度及加工出符合要求的圆角。清根常采用球刀，具体选什么刀具应根据曲面的情况而定。

（3）后置处理

后置处理就是把CAM软件生成的刀具轨迹，根据机床控制系统的要求转换成G代码格式的数控加工程序。特别注意不同的数控操作系统对数控加工程序的格式、代码规定也有所不同，这是数控编程的最后环节。UG可以直接对内部刀轨进行后处理。此外，UG有可供用户自定义后处理格式，以解决各种编程中的问题。

（4）对加工程序的验证

三维仿真软件模拟加工、验证、分析是CAM软件应用的一个重要环节，模拟分析的好处就是可在计算机上像了解真实加工一样观察产品制造的全过程，用计算机来分析还没有制造出来的零件的质量，并发现设计、制造等存在的问题。验证分析可以针对产品、零件设计，也可针对数控加工程序。NC程序常用的仿真验证软件是上海宇龙公司研制的仿真软件，它采用数据库统一管理刀具材料和性能参数库，提供多种机床的常用操作面板，可对数控机床操作全过程和加工运行进行仿真。在操作过程中，具有完全自动、智能化的高精度测量功能和全面的碰撞检测功能，可检测出刀轨路径的错误以及导致零件、夹具和刀具损坏或机床碰撞等问题，还可对数控程序进行处理。若加工程序的验证既由编程人员同时也由机床操作人员来做，则基本能有效地防止错误的发生。

3 结束语

在数控加工中合理选用自动编程软件可以提高编程效率，做到事半功倍。只有不断地实践，不断地总结，熟练掌握其中的运用技巧，才能够得到理想的数控加工程序。

参考文献

[1]董正卫，田立中，付宜利，UG/OPEN APl编程基础[M]，北京：清华大学出版社，2002：1-216

[2]莫蓉，常智勇，刘，等，图表详解UG NX二次开发[M]，北京：电子工业出版社，2008：1-256

[5]吴勤，在UG II系统中建立用户自定义刀具库[J]CAD/CAM与制造业信息化，200s（2）：137-139

[4]郑阿奇，丁有和，c++教程[M]，北京：电子工业出版社，2009：1-328

第9篇：数控编程的方式范文

关键词：数控加工、CNC编程、操作、问题分析

中图分类号：TU74 文献标识码：A 文章编号：

在一般的数控加工过程中，常见的问题主要系统报错问题，如工件坐标系、刀具表、刀库表等方面的错误警报。不同系统间数控命令差异问题，因记忆或者习惯问题使用错误命令而造成错切。数控加工运行过程中由于机器或者程序等方面引起错切、加工停顿不连续问题。另外，CNC编程技巧问题主要出现在插补、刀具半径补偿、指令命令捆绑、走刀方式和子程序调用等方面。

1.系统报错问题

在操作数控铣床的过程中，本次使用的华中I型ZJK7532A数控铣床系统MDI下的命令修改工件坐标系值（G54–G59）、刀具表、刀具库时，系统提示“存自动坐标系错处”、“存刀具表出错”、“存刀库表出错”三个方面警报。消除错误信息后，调入程序加工时候发现尽管系统提示“存自动坐标系错处”，尽管系统还是默认修改过的数值，要是重新启动系统后，修改过的数值丢失，系统恢复修改前的数值，造成刀具表参数和刀具库参数无法修改，经过认真仔细的核对数控铣床设置说明后，确认不存在操作错误的问题。从这些情况看来，这个问题应该是属于数控系统软件方面的问题，根据出错信息的提示，估计是系统存储以上三项的文件存储不成功，造成修改后的数据存储失败。将PC电脑连接铣床，将机器存储参数文件找出，发现其属性为只读，将其属性设置为存档模式后，工件坐标系、刀具表和刀具库出错问题得到解决。

由此问题我们不难看出，数控系统的文件属性往往是造成一些系统参数丢失的原因，在使用数控加工前，应当检查数控系统的参数存储文件的属性是否正确，如在加工前发现一些系统参数修改不成功，或者系统报告错误问题，应该首先检查机床系统文件，检查是否由于文件丢失或者属性变化造成系统宕机。

2.常用的数控命令差异

在熟记本系统代码指令时，发现不同的数控系统所采用的G代码指令并不是统一的。华中数控系统的命令指令与一般的系统有以下的差别：G40仅是取消刀具半径补偿，而增设了G49刀具长度补偿取消。镜像加工指令的不同，一般的系统镜像加工设置为辅助功能指令M20M21,本系统将镜像加工指令设置为G代码指令 G24 G25。G24 G25使用的时候一般与M98子程序调用相结合。格式如下：

G24X_Y_ 镜像的位置

M98P_ 调用镜像加工图形的子程序

G25X_Y_ 取消镜像

车床G98是每分钟进给，G99是每转进给，一般的数控系统分别是G93G94。M98M99分别是调用子程序和子程序结束。系统没有M01计划停止功能。以上只是命令差异中的一部分，如在编写加工程序过程中没有加以甄别以上指令代码的差异，则会造成指令代码使用错误，由此而引发加工切屑失败，严重的话将会造成工件直接报废 。

3． 数控程序运行问题

3.1错切问题

在运行长程序（如MASTERCAM生成的加工代码）的时候，加工发生错切的机率非常高。其现象主要表现为工件台突然停顿了一下，然后继续运行下去，但是已经不是在原来的位置上继续下去，而是整体平移了一段距离。为了提高加工效率，我们在编程和机床操作的时候都将进给率加到最大，错切一般发生在精加工阶段，而且每次发生的错切的位置是不同的。

根据以上的现象我们首先排除是否是由于程序本身错误造成，依据问题的现象同样的程序出错的代码行数并不相同，而且还有加工不出错的现象，首先怀疑工件台导轨问题，添加了足够的油后，问题仍然没有解决。检查了计算机和数控装置的接口没有发生任何松动。排除以上怀疑点后，我们将焦点聚集在加工的进给速度上，初步认定由于进给速度太快，计算机传给步进电机的信号，步进电机反映不及时，导致了工作台停顿的现象。

为了验证是否是由于进给速度问题，我们将程序的进给速度和机床的增量倍率进给修调同时调低。再进行加工的时候，发现再也没有发生错切的现象。因此可以得出结论：过高的进给速度会造成工件台运行停顿现象，从而造成工件切屑。

3.2加工不连续问题

在加工计算机生成的加工代码时，由于计算机计算曲面产生很多运行距离很短的节点，华中I型机床运行这些程序段的时候，很不流畅，加工出来的工件表面质量与期望有一定的差距。为解决这方面的问题，华中I型数控系统特地设置G64连续方式命令。它的功能就是使整个过程加工连续。通过实际的加工比较地出，在程序前加入G64命令后走刀明显的流畅，加工工件表面质量相对提高。

4．编程技巧问题

4.1插补问题

在实际的编程加工中发现一个插补使用不当问题，加工一个正方形时（A-B-C-D是其四个角），不设刀补时加工结果正常，但加上刀补后加工结果变成一个梯形，AB边变成斜边。经过分析这种现象主要由于编程技巧引起。当编写程序从A点开始插入刀补、且在程序结束后没有取消刀补就会才会产生过切现象。要是将刀补提前插入，即刀具运行到A点前加入刀补，则最终将不会出现过切情况。

4.2刀具半径补偿使用问题

华中I型数控系统刀具半径补偿的启用有两种方式：读取刀具表中参数和用宏变量定义，通过实际编程的验证，这两种方式都是可以使程序的刀补正常运行。但是我们在使用的时候必须要注意的是：刀补的地址码问题。刀具表中可以设定的刀具刀号是从00－99，因此读取刀具表刀补参数的格式是：D××（两位数）。华中I型数控系统宏变量定义刀补的地址码是从100－199，因此设置刀补时格式应该是：＃×××（三位数）。若是用＃××（两位数），系统会默认刀具表中××号刀具的刀补。

4.3 指令命令捆绑使用问题

本系统在一些G代码使用上采取了捆绑的方式。比如数控铣床的镜像、旋转、缩放功能，同时镜像缩放或者旋转缩放。经过实践，得出以下使用方法:在有缩放功能时候先缩放后旋转;先镜像后缩放。在有刀补的情况下，先进行坐标旋转，然后才进行刀具半径补偿、刀具长度补偿。

4.4自动编程走刀方式对工件表面质量的影响

在自动编程的单元里，设计了具有复杂曲面的鼠标模型检测数控铣床的加工能力。通过实物对比，得出了自动编程在走刀方式的选择上，会影响加工工件的表面质量。切削曲面时，采用环绕等高切削和平行切削曲面的加工精度有明显的区别，平行切削优于环绕切削，从而可以通过较少走刀次数达到所需求的工件表面质量。

4.5子程序使用

子程序中的模态G代码可以被子程序中的同一组模态G代码更改。如:在主程序中使用的是G90的编程方式，而在子程序中使G91的编程方式，在执行完子程序后，主程序中编程方式G90已经被子程序中的G91更改。

因此在编程过程中必须要保持主程序和子程序的前后一致。