化学提高转化率的方法精选(九篇)

前言：一篇好文章的诞生，需要你不断地搜集资料、整理思路，本站小编为你收集了丰富的化学提高转化率的方法主题范文，仅供参考，欢迎阅读并收藏。

第1篇：化学提高转化率的方法范文

关键词：粗锡酸钠 合成 锡转化率

目前工业上生产锡酸钠主要采用碱解法，碱解法以含锡物料为原料，与氢氧化钠和水反应合成粗锡酸钠，粗锡酸钠用水浸出得到锡酸钠溶液，溶液再经过除杂、过滤、结晶得到锡酸钠晶体，晶体经烘干、包装后得到锡酸钠产品。此方法产出的锡酸钠产品质量好，但存在着锡的转化率偏低、生产成本较高的问题。

本文针对碱解法生产的不足，研究粗锡酸钠合成各种物料配比、煅烧时间、煅烧温度等工艺的参数，并确定最佳工艺参数。提高粗锡酸钠合成过程中锡的转化率、降低生产成本，提高经济效益。

一、试验部分

1.试验原料及设备

试验采用的原料主要是本公司其它工序所产生的含锡废渣，即阳极泥、锅面渣和锡粉筛上物等；

试验采用的辅助材料有工业级硝酸钠、工业级氢氧化钠；

试验设备：滚动电阻炉。

2.试验原理

2Sn+3NaOH+NaNO3+3H2O =2Na2SnO3+NH3（1）

2SnO+4NaOH+O2=2Na2SnO3+2H2O （2）

3.试验方法

采用碱解法将含锡物料按一定的比例进行搭配，在高温下与氢氧化钠、硝酸钠和水反应合成粗锡酸钠，并将粗锡酸钠浸出、除杂后制成锡酸钠产品。

二、试验结果与讨论

1.各种物料配比参数研究

本文以反应物料理论配比为基准比例，再在基准比配比情况下进行研究调整，找出最佳的配料方案。试验研究过程就是分别将这些物料按Sn：NaOH：NaNO3：H2O=100：50：38：30、100：50：40：30、100：55：38：30、100：55：40：30、100：60：38：30、100：60：40：30的比例配好后，于300℃反应1小时后，再放入800℃的马沸炉中煅烧，通过分析测定煅烧后的粗锡酸钠中NaOH、NO3-的含量和锡的转化率等指标，确定最佳的各种物料配比方案。

试验表明，由于水、NaOH和NaNO3过量越多，粗锡酸钠中NaOH、NO3-的含量增大，锡的转化率也越高，转化率从73.1%上升到86.7%。但当制备出来的粗锡酸钠中游离NaOH 的含量>5%，NO3-的含量>1%时，经除杂、浓缩、烘干得到最终的锡酸钠产品中的游离碱（NaOH）的含量>3.5%和NO3-的含量>0.1%，不符合指标锡酸钠产品国标要求，通过试验研究，当物料的配比为Sn：NaOH：NaNO3： H2O =100：55：40：30时，锡的转化率为90.7%，最终的锡酸钠产品游离碱（NaOH）的含量在2.5%～3.0%、NO3-的含量

2.粗锡酸钠合成的煅烧温度的研究

采用物料的配比为Sn：NaOH：NaNO3： H2O =100：55：40：30在温度分别为：700℃、750℃、800℃、850℃、900℃、950℃、1000℃条件下进行煅烧温度的试验。试验表明，当煅烧温度达到850℃～900℃时，锡的转化率达到最高，可达到94.18%，温度大于900℃后，锡的转化率与温度在850℃～900℃时的锡的转化率相当，由于温度过高，在生产过程中难于控制，且对设备要求较高，因此，控制煅烧温度在850℃～900℃最为适合。

3.粗锡酸钠合成的煅烧时间的研究

采用物料的配比为Sn：NaOH：NaNO3： H2O =100：55：40：30，在煅烧温度850℃～900℃条件下，控制煅烧时间分别为20、40、60、80、100、120min进行煅烧时间试验。试验结果表明，当煅烧时间达60min后，锡的转化率达到最大为95.26%，煅烧时间再延长时，锡的转化率提升得并不明显，在生产中本着节能降本的原则，煅烧时间不适为长，因此，控制煅烧时间为60min最为适宜。

4.粗锡酸钠合成的煅烧温度对产品白度影响的研究

在煅烧过程中，如果温度过锡，锡在转化时未完全被硝酸钠所氧化，有部分氧化亚锡存在，因此氧化亚锡颜色为蓝黑色的，影响锡酸钠产品的白度。试验研究了400℃、500℃、600℃、700℃、800℃、900℃、1000℃煅烧温度对产品白度的影响。研究结果表明，当煅烧温度达到800℃后，产品的白度达到95以上，经调查，用户对产品外观较为满意。因此，再次表明煅烧温度在850℃～900℃不仅锡转化率高，产品白度也进一步提高。

综合以上条件试验结论，我们得出最佳粗锡酸钠合成的工艺参数为：物料配比Sn：NaOH：NaNO3： H2O =100：55：40：30，煅烧温度850℃～900℃，煅烧时间为60min。

5.试验结果

通过试验研究得到以下工艺参数：

粗锡酸钠合成的物料配比是Sn：NaOH：NaNO3： H2O =100：55：40：30，煅烧温度850℃～900℃，煅烧时间为60min，使锡的转化率>95%；利用试验研究得到的最佳工艺参数进行了五批次的工业试验验证。结果显示五份样品的所含的Sn、Pb、Sb、As、Fe、NaoH、NO3-和碱不容物均符合质量标准。

通过计算得锡转化率为95.26%。可见产出的锡酸钠产品品质已过到行业标准和企业标准的要求。优化粗锡酸钠合成工艺后产品质量稳定。

三、结论：

通过优化了锡酸钠合成过程中的物料配比、煅烧温度850℃～900℃、煅烧时间为60min等工艺参数，可使粗锡酸钠在合成过程中锡的转化率由原来的70%～75%提高到95 %以上。此方法提高了产品直收率，降低了生产成本，锡酸钠生产过程中非常值得推广和应用。

参考文献：

[1] 黄位森.锡[M].北京冶金工业出版社.2000

[2] 李仕庆 叶有明.锡化工生产.广西科学技术出版社.2008

第2篇：化学提高转化率的方法范文

关键词：数轴法；化学平衡；条件

数轴分析法在处理某些化学问题时，可以化繁为简，由抽象到直观，便于理解问题，提高解题的速度。现用数轴法来巧解化学平衡中的一类问题。

例：在温度、容积相同的3个密闭容器中，按不同方式投入反应物，保持恒温、恒容，测得反应达到平衡时的有关数据如下

判断（1）a、b、c之间的大小关系；（2）α1、α2、α3之间的大小关系。

解析：由题意明确甲、乙、丙等温等容且恒温恒容下达到平衡。

首先乙、丙做等效转换，将乙、丙中的反应物转换成与甲相同的起始反应物。

比较甲、乙、丙起始状态，在等温等容条件下，甲、乙达到平衡时平衡状态相同（等效平衡且是等同平衡）；

丙可以看作两份的乙进行加压得到，如图所示：

一、讨论a、b、c之间的大小关系

作数轴，1 mol N2与3 mol H2完全反应生成2 mol NH3，放出92.4 kJ的热量，假设甲，1 mol N2与3 molH2在该条件下达到平衡状态为某点X，则放出的热量为a kJ，对于乙，2 mol NH3达到的平衡点和甲相同，同为X点，这一过程为吸热反应，吸收的热量为b kJ，则a+b=92.4。如下图所示：

分析丙：对于丙，假设由两份的乙压缩得到的丙的平衡状态不变，则由丙中NH3的物质的量是乙的两倍，所以吸收的热量是乙的两倍，即c=2b，由反应N2（g）+3H2（g）=2NH3（g）可知，加压，平衡向正方向移动，所以实际吸收热量小于2b，即c

二、α1、α2、α3之间的大小关系

作数轴，1 mol N2与3 mol H2完全反应生成2 mol NH3，转化率为100%，假设甲，1 mol N2与3 mol H2在该条件下达到平衡状态为某点X，则该反应的转化率为α1，对于乙，2 mol NH3达到的平衡点和甲相同，同为X点，该逆反应的转化率为α2且必有α1+α2=1，如下图所示：

对于丙，假设由两份的乙压缩得到的丙的平衡状态不变，则丙的转化率同乙，由反应N2（g）+3H2（g）=2NH3（g）可知，加压，平衡向正方向移动，所以实际丙的转化率小于乙，即α2>α3，如下图所示：

模拟试题：在温度、容积相同的两个密闭容器中，按不同方式投入反应物，保持恒温、恒容，测得反应达到平衡时的有关数据如下

用数轴法可以将化学平衡问题中的等效模型具体化，定性分析化学平衡中的等效问题。

参考文献：

[1]赵中华.数轴法在化学教学中的应用[J].化学教育，2011 （11）：52-54.

第3篇：化学提高转化率的方法范文

化工生产的本质是元素化合物的应用、转化,集中体现了化学科学的知识、观念、方法及价值取向。新教材中几乎所有的元素化合物内容都涉及了有关工业生产,多处出现以实际生产为基础的工业流程图,凸显出化学是真实的、实用的科学以及化学对生产、生活、生态、生命及可持续发展具有重要意义。高考试题中出现大量以工业生产为背景的综合分析题,正是“课程内容与学生生活和现实社会实际之间保持密切联系,使实践和生活成为科学课程内容基本来源”[1]这一新课程理念的体现。融合化工生产实际进行元素化合物知识综合复习,一方面可以引导学生从科学层面理解物质间的转化关系、理解物质结构性质应用及其内在联系,完成“是什么?为什么?”的问题探究过程;另一方面还可以引导学生从技术角度分析设备安排的原理、提高效率的途径等,完成“做什么?怎么做?”的问题解决过程,着力培养学生在真实情景下从化学科学的视角分析解决实际问题,是提高元素化合物复习质量的有效途径。本文以“氨”的综合复习为例加以说明。

1 教学过程

1.1从反应原理探究氨的工业合成

1.1.1物质转化与合成氨反应

[展示背景素材]如果没有合成氨(加上合成尿素和第一、二、三代新农药技术), 世界粮食产量至少减半,60亿人中至少15亿人将被饿死,因此,国外传媒把Haber-Bosch的合成氨技术评为20世纪最重要的发明。[了解并感受合成氨对人类生存的意义]

提问:用化学方程式表示获取氨的途径,其中用于工业生产的是什么?为什么?[理解实验室反应与工业生产的区别]

交流:①NH4Cl与碱石灰共热: NH4Cl+NaOH

NH3+NaCl+H2O;

②浓氨水分解(CaO或NaOH条件下):NH3・H2O

NH3+ H2O

③氮气与氢气化合:N2+3H22NH3

用于工业生产的是反应③,因为自然界不存在大量的铵盐或氨水。[学生]

问题:①以空气为原料,用两种方法获取氮气(交流:略)

②工业上常用天然气、水为原料制备氢气,写出有关的反应方程式。

交流:CH4+H2OCO+3H2

CO+H2OCO2+H2[学生]

1.1.2反应原理与合成氨条件

[提供信息]合成氨反应特点: 298 K时,N2(g)+3H2(g) 2NH3(g) H=-92.2 kJ・mol-1S=-198.2 J・K-1・mol-1

提问:①合成氨在298 K时,能否自发进行?

② 综合反应速率与化学平衡的因素,工业合成氨选择的生产条件为:温度:700 K,压强:20～50 MPa,催化剂:活性铁。试说明理由。[从反应原理审视反应方向、反应条件]

交流:①H-TS

②低温有利于平衡正向移动,但反应速率慢,700 K左右,催化剂的活性最强;高压条件有利于平衡正向移动,提高反应的转化率,但考虑设备承受与动力成本,压强不宜过高。 [学生]

追问:700 K左右,中压(20～30 MPa)条件下,采用氮气与氢气物质的量比为1∶2.8的投料比时,合成氨厂出口气中氨的含量一般为13 %～14 %,求氢气的转化率。[了解实际生产中原料气转化率不高,需循环利用]

交流:氢气的转化率:25 %～27 %,原料利用率不高。[学生]

1.1.3生产设备与技术措施

第4篇：化学提高转化率的方法范文

关键词：α-生育酚琥珀酸酯 合成 酯化反应

随着分子生物学和细胞生物学的发展，维生素E及其衍生物的抗肿瘤作用机制的研究成为新的的热点，近年来引起人们的广泛关注。α-生育酚琥珀酸酯（α-TOS）是维生素E的一种衍生物，它具有稳定性妤和水溶性维生素的特点，可作为维生素E替代品而广泛用于医药、食品和化妆品等方面。有关研究表明，α-TOS具有抑制人乳腺痛、前列腺癌等多种肿瘤细胞生长，而对正常细胞生长无细胞毒性及抑制作的特殊功能[1-5]。目前有关α-TOS的制备方法的文献有很多[6-8]，转化率较好的文献中所用溶剂为吡啶，其毒性大不利反应。本文优化了α-TOS的合成工艺。

一、实验部分

1.主要试剂、仪器及检测条件

实验仪器及药品如下表1.1和表1.2所示，其中实验药品均为分析纯。

主要玻璃仪器（均干燥）：500mL烧瓶，1000mL分液漏斗，烧杯，100℃和200℃的温度计，球形冷凝管。

HPLC检测条件：ZORBAX Eclipse XDB-C8，4.6mm×150mm，5μm，柱温30℃；流动相：甲醇/冰乙酸（体积比为500：3.2），流速1mL/min；检测波长284nm，二级阵列紫外检测器，进样量20μL。

2.实验步骤

先称取α-生育酚于小烧杯中，然后按一定比例加入溶剂、琥珀酸酐和催化剂，搅拌使其溶解，转移至三口烧瓶，反应3h后停止反应。取样稀释，然后将稀释样进行HPLC检测，计算α-生育酚琥珀酸酯的产率。

实验过程的反应及分离流程如下图1.1

二、结果与讨论

1.对比实验

1.1不同的溶剂对反应转化率的影响

乙二胺用量均为0.5mL/25g生育酚，琥珀酸酐： α-生育酚的摩尔比为2：1，反应温度100℃。此条件下不同溶剂种类对转化率的影响如图2.1所示。

图2.2 不同琥珀酸酐与α-生育酚的配比对转化率的影响

由图2.1可以看出，不同溶剂对α-TOS转化率不同：其它条件相同时，用乙酸异丁酯做溶剂的转化率最大，乙酯其次。酯类溶剂转化率明显大于醇类和酮类。

1.2 琥珀酸酐与α-生育酚的配比对转化率的影响

乙二胺用量均为0.5mL/25g生育酚，溶剂为乙酸异丁酯，反应温度100℃。此条件下不同琥珀酸酐与α-生育酚的配比对转化率的影响如图2.2所示。

从图2.2中可以看出，随着琥珀酸酐与α-生育酚的摩尔比的增加，转化率也在不断提高，在增大到1.6：1后上升趋势下降，所以较经济的琥珀酸酐与α-生育酚的摩尔比是1.6：1。

1.3 催化剂用量对转化率的影响

溶剂为乙酸异丁酯，琥珀酸酐与α-生育酚的摩尔比为2：1，反应温度100℃。此条件下不同催化剂用量对转化率的影响如图2.3所示。其中乙二胺用量单位为0.5mL/25gVE

由图2.3可见，催化剂对反应产率有明显的影响，当催化剂量较小时，反应速度很慢，产率很低，随着催化剂用量的增加，反应转化率增大。当催化剂用量大于1.00mL/25g生育酚时，催化剂用量的增加对转化率影响很小，此时其合成反应速率与催化剂用量无关。

1.4 反应温度对转化率的影响

溶剂为乙酸异丁酯，琥珀酸酐与α-生育酚的摩尔比为2：1，乙二胺用量为1mL/25gVE. 此条件下不同反应温度对转化率的影响如图2.4所示。

从图2.4可以看出，随着反应温度的不断提高，转化率在上升。反应温度小于60℃时，温度对转化率的影响不是很明显，大于60℃时，随着反应温度的升高，转化率明显提高，当大于110℃时曲线趋于平缓，所以为达到较高的转化率，又比较经济，应选择110℃。

三、结论

以二乙胺为催化剂，用α-生育酚与琥珀酸酐反应，可制备出α-生育酚琥珀酸酯。由实验可得出较经济的工艺条件：琥珀酸酐与α-生育酚的比例为1.6：1（摩尔比），催化剂用量为1.00mL/25gVE，反应温度为110℃，用乙酸异丁酯做溶剂，α-生育酚的转化率为81.2%。精致提纯后，可得α-生育酚琥珀酸酯。

参考文献

[1] Zhang Yu.Vitamin E succinate inhibits the function of androgen receptor and the expression of prostate-specific antigen in prostate cancer cellsl[J].Nutr、Cancer，1996，26：237—250.

[2] 刘柏合，吴坤，赵丹阳.维生素E琥珀酸酯抑制人胃癌细胞生长的研究[J].卫生研究，2000，3（29）：172-174.

[3] 李贵昌，吴坤.维生素E琥珀酸酯诱导胃癌细胞凋亡[J].中国公共一巳生，

2003，19（6）：688-689.

[4] 李春波，邵斌.维生索E及其琥珀酸酯和琥珀酸钙在保健食品中的应用[J].中国药科大学学报，2003，34（2）：190-192.

[5] 马英丽，吴叶红，赵艳等.维生索E琥珀酸酯的合成及抗癌活性研究[J].哈尔滨商业大学学报自然科学版，2003，19（1）：8-10.

[6] 郑燕升，莫倩.α-生育酚琥珀酸酯合成反应工艺及动力学研究[J].广东化工，2008，7（35）：42-44.

第5篇：化学提高转化率的方法范文

【关键词】绿色化学；研究途径；微型实验；发展趋势

随着社会经济的发展，人们对生活质量和环境的要求更高，面对环境的日益恶化，资源和能源的短缺，绿色化学理念应运而生。在我国目前的中学化学教育中，大多数中学普遍采用常规实验方法，仪器大，消耗试剂多，费用高且污染大，学生分组实验，常常几十人在一个实验室，产生大量废水，有毒气体和粉尘，而且处理也很困难，造成环境污染，危害着师生健康。面对这种现状，绿色化学引入到中学化学，是师生健康的需要，是现代化学校的需要。在广大青少年中普及绿色化学理念，让学生亲自实践，亲手操作无毒无害安全的化学实验，从中培养他们的环保意识和可持续发展理念。

一、绿色化学的基本思想

绿色化学就是利用已有的化学知识，化学技术和化学方法，以减少对人体和环境有害的物质使用和产生，回收未反应的原料、副产物和非反应试剂，对“三废”排放前的无害处理等。

1.原子经济性反应

目前，合成化学从生命科学到材料科学，原子经济性 （Atom Economy）要求越来越高。原料分子中到底有多大比例的原子转化成了目标产物，成为了研究的重点。理想的原子经济反应是原料分子中的原子百分之百地转变成产物，不产生副产物或废物，实现废物的“零排放”。如环氧乙烷的生产中，经典的氯代乙醇法，尽管每一步的化学产率均为 100%，但原子利用率仅为25%，即在合成环氧乙烷的实验中，每生产1千克环氧乙烷则会产生3千克的副产物，而在绿色化学中，采用新型的催化工艺，实现了100%的原子利用率。再如采用乙基蒽醌法制备过氧化氢，即由氢和氧在2-乙基蒽醌和Pd为催化剂作用下直接合成，2-乙基蒽醌可循环使用，此反应原子利用率为100%，体现了原子经济性，减少废物的生成和排放。从而可看出原子经济性的反应有两个突出的优点：一是最大限度地利用了原料，二是最大限度地减少了废物的排放。

2.选用无毒无害的反应原料

研究如何用无毒无害的原料来代替风险试剂。如光气（COCl）、氢氰酸（HCN）、氟化氢（HF）、氯气等，要达到这一目标，可采取：减少这类原料的用量，改变其结构，以减少固有毒性，采用防护措施或控制技术等。对于危险或反映条件苛刻，污染严重或仪器、试剂价格昂贵的实验，甚至可采用计算机模拟化学实验或观看实验录像等办法。

3.在无毒无害的条件下进行化学反应

尽可能减少有机溶剂的使用，采用超临界流体技术，或两相催化技术等，可以尽可能避免传统反应条件带给的巨大污染，在条件温和，活性高，选择性好，反应后两相极易分离的情况下进行实验。例如丙烯的氢甲酰反应，采用Rh和 Pd的水溶液配合物作催化剂，可望取代高压反应条件，并使生成醛的选择性由90%提高到98%。

4.寻求安全的目标产物

在很多的情况下，有毒物分子并非所有官能团都有毒有害，可通过保留有用官能团，去掉有害官能团的办法改进分子结构，使产品更安全。

二、实现绿色化学的途径

1.实验过程的改造和从新设计

首先，避免使用风险试剂（如HCN、HF、HCHO、Cl■、OCl■等）和挥发性有机物（如苯，CCl■，氟利昂等）。如银镜反应避免使用甲醛，而用葡萄糖；把可能产生致癌物的有氯漂白和二氧化硫漂白改用为双氧水，过氧化钠等。其次，积极开发绿色实验，实现原料和反应过程的绿色化，例如实验硬脂酸笨溶液单分子膜法测定阿佛加德罗常数改为电解硫酸铜或电解法，不再使用挥发性苯；例如在二氧化锰的催化下分解氯酸钾制氧气的实验里，会产生有毒副产物Cl■，改用氢氧化钙作催化剂，转化率可达到99%以上，而且避免了Cl■ 的产生；又如氨催化氧化实验，常用铜丝作催化剂，该方法不仅转化率不高，而且还会产生一种刺激性气味的气体，改用氧化铜作催化剂，转化率也只为76%，若改用铂触媒，转化率可达98%；还有接触法制硫酸等诸多实验的改进，不仅可以提高转化率，而且可减少h境的污染。

2.实验产物或残留物的无害处理及利用

产物的再生循环使用，化学实验产物，大多有毒有害，即使有些物质的毒性不是太大，但若不加处理，时间长了，做的人多了，累积起来也会造成环境污染，而且造成资源浪费，若能加以简单处理又可循环使用，岂不妙哉。例如用氢气还原氧化铜的实验，还原出来的铜粉，不便收集处理，若改用铜片在空气中加热，用表面被氧化而成的氧化铜进行实验，不仅可使还原出来的金属铜在铜片表面平整而有金属光泽，增强了演示效果，而且铜片可循环使用，类似这样的例子很多，关键是靠化学工作者去摸索。有些产物不能利用，但也可以加以处理，以减少对环境的危害，例如CO还原Fe2O■或氧化铜，多余的一氧化碳，可用燃烧的办法加以处理；制氯气的尾气处理等，实验室废液处理及物质回收，从环保的角度出发，根据国家对废液排放标准，对废水、废气、废渣最高允许范围，必须适当加以处理，比如对含重金属离子的废液，含酸、碱、盐、有机废液等也可以加以回收利用，如在含有铜离子的废液中加入过量的铁粉，再在沉淀物中加入稀硫酸洗去多余的铁粉，即得铜粉，又如实验制得的硝基苯，为了提纯，用5%的氢氧化钠溶液洗涤后，用分液漏斗分离，再将它和氯化钙混合加热，最后蒸馏提纯回收。

3.化学实验采用小型化、微型化

大量的研究证明，在保证实验效果的前提下，大多数基础化学实验都可以在微型仪器或装置中进行，目前之所以提倡实验微型化，是由于微型实验具有如下的特点，仪器小巧，用药量小，成本低，污染少，操作方便，节约能源，安全可靠，易于推广，而且仪器微型化之后，仪器所占空间小，方便存放和携带，还可以适当的自制教学仪器，也不会影响功能和效果，开展微型实验，可适当让学生自己寻找代用品自制仪器，自己设计，找实验方法，提出问题并解决问题，从中训练他们的思维能力，想象能力和动手能力，培养学生的创新精神和创造能力，引进绿色实验理念，化学实验微型化是一个很好的途径。

4.计算机辅助绿色化学设计和模拟

在现代教育中，数字化、多媒体使用越来越普遍，计算机已广泛用于物质结构解析、反应性预测、故障诊断及控制等许多方面。无疑在中学化学教育中，使用计算机模拟演示一些有毒、危害性大的实验，也是实验教学的有效方法，但不能代替学生实验。在利用计算机设计符合绿色化学原则的最佳反应路线、反应过程等，也是推动了绿色化学更快发展的有效途径之一。

南开大学著名教授王积涛先生认为：微型实验的设计是我国化学实验改革的大方向，绿色化学理念追求实现原子经济，清洁生产和零污染，立刻受到社会的化学界的积极支持和响应，目前已成为化学实验的一个新的研究方向和前沿。主要围绕化学反应，原料、催化剂、溶剂和产品的绿色化展开的：

【参考文献】

第6篇：化学提高转化率的方法范文

【关键词】丙酮酸；化学合成；生物技术；酶催化法；生物工程；微生物发酵法

丙酮酸[1]，又称a-氧代丙酸，结构为CH3COCOOH，是所有生物细胞糖代谢及体内多种物质相互转化的重要中间体，因分子中包含活化酮和羧基基团，所以作为一种基本化工原料广泛应用于化学、制药、食品、农业及环保等各个领域中[2]。丙酮酸可通过化学合成和生物技术多种方法制备。

1、化学合成法

1.1 酒石酸脱水脱羧法

此法工艺简单易行：将酒石酸与硫酸氢钾混合物在220℃下蒸馏，馏出物再经真空精馏即得丙酮酸。此法的特点是加入导热油之后，在一个均匀体系中进行反应，降低了反应温度，减少氧化程度，可操作性大幅度提高，适合继续反应生成丙酮酸系列产品。其缺点是丙酮酸产率较底，得1g丙酮酸需消耗5g硫酸氢钾。仅原料成本就达8万元每吨，因成本过高而无法为大多数厂家所接受。

1.2 乳酸氧化法

以乳酸为原料，氧化脱氢一步法生产丙酮酸[3]。但乳酸直接制取丙酮酸非常困难,根据工艺不同必须选用合适的催化剂。可以选择的催化剂有磷酸铁、钼酸碲盐、银、钒等[4]。此法酒石酸的氧化脱羧法相比，具有能耗低、污染小、产率高等优点，适合工业化生产。其缺点是成本也较高，约6万元每吨。

2、生物技术法

生物技术法生产丙酮酸，由于成本较低、产品质量较高、对环境污染小而得到发展，主要有酶催化法和微生物发酵法。

2.1 酶催化法

用酶或微生物细胞作催化剂,使葡萄糖或三羧酸循环的某些中间代谢产物,在一定条件下,转化为丙酮酸的技术,称为酶催化法。其主要过程是先进行小规模的微生物培养,菌体收集,直接转化或用载体包埋成固定化酶,然后转化生成丙酮酸[5]。酶催化法设备投资小,能耗低,转化率高,但底物来源较窄、成本比较高约5万元每吨，因此其进一步推广受到限制。

2.2 基因工程技术

利用基因重组技术构建高表达乙醇酸氧化酶、过氧化氢酶等的基因工程菌，用于生产丙酮酸的技术。这些酶能催化乳酸与氧反应生成丙酮酸。其技术是先将乙醇酸氧化酶基因和过氧化氢酶基因分别与DNA载体重组，构成重组子，并分别转入宿主细胞，分别获得两种酶高表达的基因工程酵母，按0.713mol/LL-乳酸钠溶液每100ml加湿重转化体5g,同时加一定量渗透剂,在5个大气压下,以70psig氧压通入氧气,5℃搅拌转化4小时，丙酮酸产率大97.7%[6]。本技术底物转化率高，但技术难度大。

2.3 微生物发酵法

微生物代谢过程中,利用葡萄糖积累丙酮酸的过程称为微生物发酵法。微生物发酵法生产丙酮酸研究已有50年历史，但因丙酮酸高产菌株选育十分困难，虽有一些微生物能够积累丙酮酸，但其产量无法达到工业化要求[7]。该法生产丙酮酸真正取得突破，是在1988年时,日本东丽工业株式会社的研究人员宫田令子和米原辙选育出一系列丙酮酸产量超过50g/L的球拟酵母菌株,使微生物发酵法生产丙酮酸的工业化成为可能。1992年,日本开始采用微生物发酵法生产丙酮酸[8]。产量为400吨每年,成本约为2-3万元每吨。

与化学合成法和酶转化法相比,微生物发酵法因原料来源广,能耗低,污染少,成本低而更具有优越性[9]。但微生物发酵法缺点是转化率比较低,这是因为丙酮酸是糖酵解途径的关键中间产物,在细胞中,丙酮酸作为一种重要的中间代谢产物连接了EMP和TCA中心代谢途径，又与多条分支代谢途径相关联，可转化为多种发酵产物而无法在体内积累。因此需要切断或弱化其进一步代谢,才能使其在细胞中大量积累。即加快葡萄糖向丙酮酸的转化率，减弱向TCA循环的通量，切断或减弱其分支代谢途径，促进分泌，减弱丙酮酸的再利用，最终实现丙酮酸的大量积累。为达此目的，就必须对微生物发酵法生产丙酮酸的影响因素进行研究。

微生物发酵法生产丙酮酸的影响因素有：菌种选育，营养条件，维生素水平，供氧模式，葡萄糖的质量浓度等等,其最关键的是菌种选育和营养条件[10]。

为了提高微生物发酵法生产丙酮酸的竞争力，对微生物发酵生产丙酮酸的工业化在发酵部分还需要：①进一步改善丙酮酸生产菌的产酸能力和遗传稳定性，提高糖酸转化率，缩短发酵时间；②提高生产菌对高浓度丙酮酸的耐受性，以期进一步提高丙酮酸浓度，便于下游处理；③目前原料成本中葡萄糖的费用占了很大的比例，因此，要提高生产菌株对廉价底物(如糖蜜、淀粉糖)等的利用能力。

今后的研究工作应集中在：①在保证细胞正常代谢的前提下，尽可能减少丙酮酸的降解或转化，这是获得丙酮酸高产量和高产率的必要条件；②加快从葡萄糖到丙酮酸的代谢速度，以确保获得丙酮酸的高生产强度。

随着人民生活水平的不断提高，丙酮酸的应用范围日渐扩大，需求不断增长，但丙酮酸系列产品大多需要进口且价位较高。其生产工艺的改革并实现工业化势在必行。传统工艺生产的产品质量差、成本高且对环境污染大。而生物技术法的工艺更为绿色，更为对环境友好，生物技术法新工艺取代传统工艺指日可待，前景广阔，值得进一步研究。

参考文献

[1] 胡兵，龙化云，黄光斗．丙酮酸的合成研究进展[J]．化工时刊，2003,17:18-20

[2] 刘立明，李寅，陈坚．光滑球拟酵母发酵生产丙酮酸[J]．精细与专用化学品，2003,23:15-18

[3] 顾劲松，许平，李铁林，等．乳酸氧化酶转化乳酸产丙酮酸[J]．应用与环境生物学报，2001(6): 617-620

[4] 杨辉琼，易翔，郭贤烙．乳酸氧气氧化法制备丙酮酸[J]．化工世界，2002,6:307-309

[5] 穆晓清．酶促生物转化丙酮酸生产的研究[J]．工业微生物，2004,34(4),38-41

[6] Davad L A，Robert D，Vincent G W．US5,538,875[J]．1996

[7] 牟弈，诸葛健．发酵法生产丙酮酸[J]．中国酿造，2000(5): 1-3

[8] 占桂荣，高年发．不利用丙酮酸的丙酮酸生产菌的选育[J]．生物加工过程，2006,4(4): 32-36

第7篇：化学提高转化率的方法范文

[关键词]L-赖氨酸；初始氨氮；初始定容体积

中图分类号：TU992 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）29-0347-01

L-赖氨酸是人体和动物所不能合成的8种氨基酸中最重要的一种[1]，由于其不能再人体内通过还原氨基化作用或转氨基作用生成，只能通过从外界来获取，同时它是谷物中最缺乏的氨基酸，因此，L-赖氨酸被认定为第一限制性氨基酸[2]。

赖氨酸的作用非常广泛，在医药工业领域、食品工业领域畜牧饲料等方面都有着广泛的应用[3]。在饲料领域中，L-赖氨酸是最重要的饲料添加剂[4]。在食品工业上，L-赖氨酸作为食品强化剂被广泛应用。它是合成大脑神经再生性细胞、其他白以及血红蛋白等重要蛋白质所需要的氨基酸。对于儿童来说，L-赖氨酸显得更为重要，它能促进钙的 吸收，加速骨骼生长，促进智力发育、体格发育、提高血浆蛋白的含量以及对疾病的免疫力，是儿童生长不可缺少的营养素[5]。

该研究对影响L-赖氨酸发酵的其中两种条件：初始AN和初始定容体积进行了初步研究，以寻找最优的L-赖氨酸发酵工艺，最终达到降低能耗、缩短发酵周期、提高单罐供酸、提高转化率的目的。

1 材料与方法

1.1 材料及主要设备

菌种：黄色短杆菌（Brevibacterium flavum）ZLBT-4-2为中粮生物化学（安徽）股份有限公司菌种室保存；葡萄糖：采用双酶法制备；玉米浆、糖蜜、生物素、磷酸二氢钾、七水合硫酸镁、氯化钾、磷酸、消泡剂等： 溶氧电极InPro2000：METYLER TOLEDO公司；

1.2 培养方法

1.2.1 种子罐培养基

硫酸铵玉米浆 1%，磷酸二氢钾 0.06%，七水合硫酸镁 0.03%，消泡剂0.015%.

1.2.2 发酵罐发酵培养基

硫酸铵玉米浆2%，硫酸铵2.5%，磷酸 0.08%，氯化钾0.01%，七水合硫酸镁 0.05%，糖蜜0.5%，生物素0.01%，消泡剂0.02%。

1.2.3 发酵罐发酵模式

起始定容体积120m3。初始AN0.25%，流加NS 3.0m3；流加糖浓度为60%；

1.3 相关指标计算方法

1.3.1 过程指标计算

菌体生长速率：单位时间内OD增加值，即前后两个所测点样的OD之差与间隔周期的比值。

基质消耗速率：单位时间内基质消耗量，即前后两个所测点样的基质消耗数量之差与间隔周期的比值。

DO：以菌种完全接入发酵罐为发酵培养周期的0小时，记录此时的DO电极的显示值，后面各观察点样的溶氧电极的显示值与0h 溶氧显示值的百分比。

1.3.2 产物相关指标计算

产酸速率：单位时间内发酵所产赖氨酸的增加值，即前后两个所测点样的所产赖氨酸数量之差与间隔周期的比值

单罐总酸：发酵培养周期结束后，发酵罐内所产赖氨酸数量与过程中排料所带走的赖氨酸数量之和。

转化率：本批单罐总酸与其发酵葡萄糖消耗数量的百分比。

1.3.3 葡萄糖稀释速率计算

单位时间内单位体积发酵液内发酵过程中葡萄糖流加量。

2 结果与讨论

2.2.1 提高初始定容体积和初始AN前后OD值变化

提高初始AN和初始定容体积后，M3试验罐OD值较试验前有所偏低，而M4试验罐的OD值均比试验前稍高一些（图5）。

2.2.2 提高初始定容体积和初始AN前后溶氧水平变化

在12h内，M3试验罐的溶氧水平与试验前无明显差异，但是从12h后，M3试验的溶氧水平仍比试验前的偏低。18h前的M4试验罐的溶氧水平与试验前的无明显差异，之后，M4试验溶氧水平低于试验前水平。

2.2.3 提高初始定容体积和初始AN前后基质消耗速率变化

提高初始定容体积和初始AN后，同样的OD值情况下，试验罐的总体生产菌数量在增加，对基质的消耗量会增加。M3试验罐在前期（6-28h，此时也是菌种生长旺盛期），糖和NS的消耗速率在迅速上升，此外，M3试验基质的消耗高峰期比试验提前。M4试验罐的基质消耗速率与M3试验罐类似。

2.2.4 提高初始定容体积和初始AN前后中间酸变化

M3试验罐放中间酸的平均开始时间比试验前的提前了大概10小时，累计平均放中间酸体积达到100m3以上，中间桶的平均累计酸可达到15.20吨，而终点发酵罐内的酸试验前后并无多大差距，说明中间桶放酸体积的增加最终使得单罐产酸大幅提高（表1）。

2.2.5 提高初始A N和初始定容体积前后转化率的变化

M3和M4试验罐的转化率均较试验前有所下降，尤其是M3降幅最大，以M3为例，排除残总糖和中间桶糖的影响后，试验罐转化率为：54.73÷（90.20-0.46-0.68）×100=61.45%

比之前的试验罐的平均转化率60.66%仅仅提高了0.79百分点。

参考文献

第8篇：化学提高转化率的方法范文

关键词：铜锌锡硫；CZTS；溅射；薄膜材料；薄膜太阳能电池；吸收层

一、引言

1.1制备方法

制备CZTS薄膜的方法有很多，各种方法各具优缺点。大体上可依物理方法或化学方法、真空方法或非真空方法、干法或湿法、直接法或二步法（第二步为硫化）进行分类。

溅射法是物理的、真空的、干的。多是二步的。溅射又有直流溅射或交流溅射、是否为磁控溅射、是否为反应溅射之分。除了有些反应溅射为直接法外，一般的溅射方法均为二步法。

交流溅射比直流溅射应用更广泛，可溅射非导体。磁控溅射速率高、基片温度低。[1]

除此之外，还有共蒸发和溅射相结合的杂交溅射法。这种结合两种真空方法的方法有效的结合了蒸发法易于控制元素配比和溅射法易于大面积制膜的优点。

1.2历史记录

2009年，用磁控溅射法制备的CZTS薄膜材料构成的光伏电池的转化率达到了6.77%[3]，这是一个重要里程碑，直到2011年才被另一种真空法，热蒸发法超过，文献报道的转化率达到了8.4%[5]。这也是目前得到的最好结果。在本文的第二部分“经验总结”中所涉及的结论，主要是文献[5]发表之前学界的实验总结。

二、经验总结

考虑到溅射法一直有较高的转化率，而且便于重复的大面积制膜，便于工业化（工业中CIGS的制备就广泛采用这种方法）。本文主要对溅射法（稍微涉及一些共蒸发法）的制备经验做一些总结。

2.1元素比例

在早期的研究中人们就已经注意到，最优的材料并不是在精确的化学比上得到的，适当的使制备的薄膜偏离化学比可以得到很好的效果，但要注意偏离不可太大。[2]

元素间的比例显然会影响着材料的结构，从而强烈的改变材料的电学、光学性质。然而CZTS由四种元素构成，要完备的考察元素比例对材料性质的影响会有些困难。文献中普遍认为下面的三个比例是重要的。但遗憾的是，尽管有些文献得出了一些结论，但确实都很牵强。最起码，仅就下面三个数值而言，它们中没有一个可以和材料的某一性质取得显著地相关性。幸运的是，大量的工作已表明，最优的材料总是在富Zn贫Cu富S的情况下得到。[4]

2.1.1Cu/（Zn+Sn）

如上所述，有些文献认为，随着这个数值的下降，材料的开路电压将上升。[4]虽然这个结论的得到是有些牵强的，但最优的材料里，这个数值确实小于1。

2.1.2Sn/Zn

单纯的溅射法并不易于控制元素配比。采用上文中提到的杂交溅射法可有效控制Sn/Zn的状况。当希望降低Zn的含量时，可用Zn（而非ZnS）作为蒸发法的Zn源，但当希望降低Sn的含量时，应用SnS（而非Sn）作为蒸发法的Sn源。选好Zn、Sn的源后，同时适当提高基片温度至400°C以上（例如：460°C），即可得到理想的富Zn贫Sn或富Sn贫Zn薄膜。[2]

有些文献认为，随着该值的上升，材料的开路电流将上升。[4]虽然有些牵强，但最优的材料里，这个数值确实大于1。[4]

2.1.3S/Metal

富S有利于改善材料性能，在最优的材料中，该值大于1。[4]

2.2溅射顺序

周期性的沉积会显著提高效率，理想的薄膜表面形貌既要有大颗粒，又要有致密性、平整性。几乎只有这种方法才能制备出和膜厚那样大的颗粒，以达到最理想的效果。“更好的前驱均匀性意味着更好的转化率。”，文献[4]在2005年提出这一结论后，使得之前（以及之后）所有的对于溅射顺序的研究都黯然失色。

共溅射可以起到和周期溅射同样的效果，甚至更好。

2.3靶材选择

在热蒸发法中，化合物源总是比单质源制备出的材料表面更光滑。[4]第二步硫化的过程会使材料的体积增大。体积增大得越多，第一步中得到的薄膜就越容易从基片上脱落。[4]所以源应尽量选择硫化物，以增加第一步后得到的前驱中的S的含量。

如此看来，似乎用CuS、ZnS、SnS就是最佳的组合了。由于CuS是良导体，所以使用其作为靶材之一应当是不错的选择。然而奇怪的是，我未在任何文献中看到这种做法，Cu源用的都是Cu。

2.4基片温度

对于相同的溅射时间，基片温度会影响薄膜的薄厚[2]。例如，文献[2]在一定的制备条件下，基片温度和膜厚的关系如下图1所示：

随着温度升高，厚度减小的原因可能是粘着力的降低或密度的增大。[2]同时，值得注意的是，对于二步法，由于需要在高温（例如：400°C）中退火硫化，第一步不可在常温下沉积薄膜，否则薄膜会在第二步的高温中脱落。[2]（作者单位：河南师范大学）

参考文献：

[1]郑伟涛.薄膜材料与薄膜技术[M].北京：化学工业出版社，2003（11）

[2]Tanaka T，et al.Preparation of Cu2ZnSnS4 thin films by hybrid sputtering[J].Journal of Physics and Chemistry of Solids，2005，66（11）：1978-1981.

[3]Katagiri H，et al.Development of CZTS-based thin film solar cells[J].Thin Solid Films，2009，517（7）：2455-2460.

第9篇：化学提高转化率的方法范文

关键词:多元醇酯;酯化反应;催化剂;冷冻机油

中图分类号:TE626.4 文献标识码:A

Synthesis of Polyol Ester Used as Basestock of Refrigerator Oil and Its Performances

FEI Jian-qi, ZHAO Wei

(State Key Laboratory of Catalytic Material and Reaction Engineering, Research Institute of Petroleum Processing, SINOPEC, Beijing 100083, China)

Abstract:Neopentyl polyol-based fatty acid ester was synthesized with a novel catalytic esterification process. The conversion rate of esterification reached more than 98.5%. The disappearance of hydroxyl absorption peak of ester showed that the esterification has high hydroxyl conversion rate. Basestock of refrigerator oil was prepared via above-mentioned process. The test result indicated that the basestock performance can reach the level of the same type of imported samples.

Key words:polyol ester; esterification; catalyst; refrigerator oil

0 前言

HFCs(氢氟烃,如R134A、R407C、R410A等)被公认为是替代氟利昂(CFCs)的理想制冷剂。但是HFCs分子极性较大,与传统的非极性矿物油不相容,因此,开发与之相匹配冷冻机油是必然的趋势。多元醇酯(POE)与HFCs具有良好的相容性、可靠的性能、优异的热稳定性、化学稳定性、电绝缘性及材料的兼容性,且安全与环保性能好,已成为HFCs 制冷剂配伍的首选油。

POE为多元受阻结构,支化程度高, 这使得新戊醇与脂肪酸在酯化过程中存在严重的位阻效应,很难得到低羟基值的酯,需要加入催化剂并在高温下来提高反应速度与酯化程度。仅就催化酯化反应而言,强酸性催化剂如硫酸、磷酸、对甲苯磺酸等是非常有效的酯化催化剂,但存在严重的非酯化催化以及副反应现象;弱酸性催化剂如钛酸酯、金属氧化物等需要更高的反应温度,且催化效率低;固体酸、杂多酸催化剂是当今酯化催化领域的研究热点,但由于其超强酸性,用于多元醇脂肪酸的酯化反应存在严重的副反应如碳化现象[1-3]。

本工作以实验室自制催化剂,采用新型催化酯化反应工艺制备了多元醇酯,作为冷冻机用油的基础油,测试了基础油的性能并与国外同类油品进行了性能比较。

1 实验部分

1.1 原料

季戊四醇:湖北宜化股份有限公司(纯度98%)。

双季戊四醇:进口试剂(98%),Acros(纯度90%)。

正戊酸:北京宏料化工产品有限公司(纯度98%)。

正己酸:北京化学试剂公司(纯度98%)。

正庚酸:北京化学试剂公司(纯度98%)。

正辛酸:北京化学试剂公司(98.5%)。

正壬酸:北京化学试剂公司(98.5%)。

异壬酸:东京化成工业株式会社(纯度98%)。

正癸酸:北京芳草化工医药有限公司(纯度98%)。

1.2 多元醇酯的合成

将三口烧瓶、分水器、冷凝器、带有热电偶的磁力搅拌加热套组装成反应装置,将原料醇、脂肪酸、催化剂加入反应器,搅拌下升高至指定反应温度反应一定时间后,依据反应出水量计算酯化转化率,确定反应需要的时间,在真空条件下脱酸得到粗酯。

将上述粗酯用过量的碱水溶液洗涤,在指定温度下,快速搅拌一定的时间,静置并分离出水相;按上述方法,将上层油相用一定质量份数的去离子水洗涤3次。将得到的油相脱出水分,然后加入吸附剂(实验室配制)吸附一定的时间,过滤得到精制的混合脂肪酸多元醇酯(基础油)。

1.3 分析和表征

合成酯性能的测定:40 ℃与100 ℃粘度采用GB/T 265;粘度指数采用GB/T 2541;倾点采用GB/T 3535;总酸值采用GB/T 7304;颜色(色号)采用GB/T 6540;“与制冷剂相容温度”的测定由石油化工科学研究院自建方法完成。

红外光谱分析采用Nicolet 560型红外光谱仪;核磁共振分析采用Varian Unity INOVA 500MHz核磁共振波谱仪,CDCl3溶剂。

2 结果与讨论

2.1 酯化催化剂

表1比较了不同类型催化剂催化季戊四醇与异壬酸的酯化反应效果。强酸催化剂,如硫酸、磷酸等能够实现高的羟基转化率,但反应物色泽差、碳化严重,精制过程严重乳化。有机酸催化剂,如对甲苯磺酸催化剂能够实现高的羟基转化率,但催化剂用量大,酯的色泽发黄,精制难以脱色,有乳化现象。磷酸三丁酯的催化效率难以达到要求。杂多酸催化剂如磷钨酸不适用于高羟基转化率酯的合成,合成过程中碳化现象非常严重。

最近有文献报道[4],高温下多元醇酯的合成亦采用酸性相对温和的催化剂,表1可见采用此类如Lewis催化剂,虽然反应时间延长,反应温度较高,但羟基转化率能够达到要求。采用专利报道[5-6]Lewis酸氧化还原体系能够制备高羟基转化率的酯,但实际的合成过程中,会发生还原剂的析出现象,导致碳化现象的发生。采用Lewis酸催化剂,经长时间反应,虽可达到相当的转化率,但酯的色泽差,催化剂用量大。

本研究以实验室自制催化剂,采用新型催化酯化反应工艺,很好地解决了上述现象,催化剂用量少,酯的色泽好,反应时间短,无乳化现象,实现了酯精制过程的高收率。

2.2 酯化反应

图1为采用新催化工艺的季戊四醇与异壬酸酯化反应动力学曲线。图1表明,随着反应时间的增加,酯化反应程度逐步进行,当羟基转化率达到98%需要11 h,羟基转化率均接近100%需要13 h;反应曲线可以分三阶段表述,即快速反应区、过渡反应区和平缓反应区;由快速反应区向平缓反应区的过渡区域拐点出现在羟基转化率值为75%左右,反应时间仅仅需要2 h。季戊四醇属于高阻化结构,每摩尔含有4摩尔羟基,在酯化过程中没有明显观察到25%、50%的理论单羟基和双羟基分阶段转化现象,但75%的三羟基阶段转化现象却明显表现在反应动力学曲线上,说明在单羟基酯、双羟基酯和三羟基酯的生成过程中,酯化反应速率并未明显降低,但在由三羟基酯转化为四羟基酯的过程中,酯化需要的醇酯在结构上位阻效应更加明显,导致酯化速率大幅度降低。在保证基础油酯性能的前提下,应尽量缩短反应时间,防止长时间高温条件下副反应的发生,导致酯的色泽变差,文献报道[5-6]98.5%为冷冻机油可接受的转化率值,因此,反应时间可选择10~11 h。

图2为采用新催化工艺在20 L反应器中合成的冷冻机油基础油的红外光谱图。从图2可以看出,在1742 cm-1处出现了很强的羰基C=O振动峰,同时在1143 cm-1处出现C-O-C的振动峰,而在3000 cm-1附近没有明显的羧基中的-OH振动吸收峰,完全呈现出酯类的特征。在2961 cm-1和1468 cm-1处出现的很强的-CH3碳氢振动峰,表明样品中高的甲基含量,支化度较高。在3450 cm-1附近的酯羟基振动峰很小,说明酯化反应羟基转化程度高,表明新型催化反应工艺能保证高效酯化反应的发生,能够得到低羟基值的基础油。

2.3 基础油的性能

表2为基础油样品与国外同类样品(油)的性能比较数据。基础油与国外样品油在倾点、粘度、粘度指数、闪点、相对密度、折光指数、颜色、总酸酯、与R410A溶解温度方面基本一致。差别主要在于总碱值和相容性。因为国外样品为油,因此推测总碱值可能是由于碱性添加剂的影响,而溶解温度则是由于添加剂的影响所致,而微量水方面的差异,可能是由于进口油样在取样和存放过程中吸水所致,而基础油是做完后很快进行分析,这表现出了酯类油存在容易吸水的特点。表明本研究的酯类冷冻机油基础油,其性能均已达到进口同类油品的性能。

3 结论

采用新型催化酯化反应工艺完全能够制备出优异性能的新戊基多元醇脂肪酸酯,酯化催化效率高,酯化反应程度完全,酯的加工工艺简单,酯的收率高;所制备的冷冻机油用基础油的性能完全达到进口同类油的性能指标。

参考文献:

[1] Leslie R Rudnick,Ronald L Shubkin编,李普庆,关子杰,耿英杰译.合成剂及其应用[M].北京:中国石化出版社,2006.

[2] Junzo Otera. Esterification[M].WILEY-VCH Verlag GmbH & Co.KGaA,2003:3-144.

[3] 方莉.H3PW12O40SiO2催化合成季戊四醇四庚酸酯的研究[J].山西大学学报(自然科学版),2005,28(2):163-165.

[4] Khder E A, Sharkawy S A, Hakama A I. Ahmed,Surface Characterization and Catalytic Activity of Sulfated Tin Oxide Catalyst[J]. Catalysis Communications,2008(9):769-777.

[5] 目见田道政,平尾佳二. 酯的制造方法:中国,CN1347867A[P].2002.

[6] 目见田道政,平尾佳二. 酯的制造方法:中国,CN1197840C[P].2005.