制造业精益管理精选(九篇)

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第1篇：制造业精益管理范文

【关键词】精益管理；光伏制造；持续改善；消除浪费

近年，国内光伏企业受国际光伏市场的影响持续低迷，众多国内光伏企业在市场的压力下关停破产。为了能在逆流中立于不败之地，山西潞安太阳能公司立足实际，放眼未来，引进精益管理，构建工艺提升、品质稳定、库存少、周期短、成本低的精益工厂，促进企业的稳步发展。

一、太阳能公司精益管理的实施背景

山西潞安太阳能公司成立于2009年5月，作为新兴光伏企业，采用垂直一体化产业模式，覆盖了除高纯多晶硅以外的全部光伏产业链，生产的产品主要有晶体硅棒和硅锭、硅片、电池片、光伏组件及光伏发电系统。光伏行业发展迅速，市场竞争激励，如何在众多优秀光伏企业中立足，成为太阳能公司探索的重大课题。2012年潞安集团公司提出进行试点推行精益管理，潞安太阳能公司成为第一批试点单位，开始了精益管理的学习、引进和实践探索。

（一）精益管理的理论依据

精益管理起源于20世纪中期的日本丰田公司的一套生产模式，是由美国人总结出的著名的生产管理思想。精益管理两大支柱是准时化、自P化，其核心是消除生产环节的各种浪费，其目标是高质量、低成本、短周期，其要点是持续改善。

（二）实行精益管理是市场的趋使，企业发展之必然

近年来的光伏市场产能过剩，继2012年美国对中国光伏企业发起双反之后，欧盟也开始对我国光伏企业展开反倾销调查，光伏市场承受了接二连三的打击。2014年在国家调整鼓励政策的驱使下有所回暖，但太阳能行业处在“有市无价”、“量增价降”的恶性竞争状态。企业的生存发展必然走向“高质量、低成本、短周期”的管理优势竞争。精益管理也就成为潞安太阳能公司的首选。

（三）精益管理是潞安太阳能公司管理的内在需求

太阳能行业属于新能源行业，是最有发展潜力的可再生能源，具有可持续性、发电回报率高、对环境污染少的特点。整个产业链包括硅料生产、硅锭/硅棒生产、硅片加工、太阳能电池制造和光伏组件封装及光伏发电系统等多个产业环节，与其它制造系统相比，整个产线生产是目前最复杂的制造系统之一，具有生产周期长、技术要求严、设备投资大、从业人员素质要求高等特点。

二、潞安太阳能公司精益管理的基本内涵

任何管理都要结合企业发展实际进行有机融合，管理没有现成的模式。构建符合潞安太阳能特色的精益管理模式，是要实现精益管理在公司的全覆盖和持续改善。潞安太阳能公司构建了七大模块向精益管理转型。即布局物流、流程分析、标准化、设备管理、目视化、班组管理和提案改善。布局物流管理模块涵盖“车间大布局优化、区域小布局优化、物流管理优化”；流程分析模块主要是对换产流程的标准化；标准化管理模块包含工序作业标准化、品质标准化、异常作业流程优化三个方面；设备管理模块主要是建立设备点检表、设备履历表、设备维修列表、设备保养维护手册，将生产点检和专业维护分开实施，实现自主保全和异常修复；目视化管理模块主要是制定目视化标准和目视化标识、目视化管理优化的工作；班组管理模块重点是对班组长一日工作流程进行优化、规范、考评，使班组长工作有目标、有重点、有程序、有落实，使基层管理工作流程得以完善，使基层管理者的素质得以提升；提案改善模块就是要制定“提案改善实施激励办法”，设立提案改善专项奖励，进行集体和个人评优评先活动，激励人人提提案、人人参与改善。精益管理就是要在激烈的市场竞争中，不断提高员工素质、改进生产工艺、简化生产流程、提升产品质量、降低生产成本，真正打造出具有国际知名度的“潞安太阳能”产品品牌，创建精益工厂，实现可持续发展。

三、太阳能公司精益管理的实施路径

潞安太阳能公司以管理模块化、模块系统化为特色，具有模块管理方法的可复制性，打造1个车间样板，向全公司11个车间的同步推广。以七大模块为切入点，采取车间试点、以点带面、辐射复制的方法，全力打造以一个车间为精益现场管理样板车间，并以样板车间为标杆水平联动各车间及相关职能部门全面展开精益管理，其他分厂车间根据实际延后1至2个月推行复制工作，全面展开精益工具在现场应用导入，打造精益现场。在七大模块基础上巩固、深化、延伸，建立持续改善机制，初步建立精益工厂。实现这一构想，既要改变管理思想，还要改变管理机制。

（一）、观念改变的引导循序渐进，提升管理的关口整体前移

精益管理是先进的管理理念，与传统理念存在差异。推行精益管理首先要转变管理模式的认识差异。太阳能公司的管理注重抓大放小的宏观管理逻辑，强调绩效，注重结果。而精益管理则注重过程管理，重视实施过程中人、物以及环境的状态，认为脚踏实地、循序渐进是解决问题不可缺少的条件。其次是转变管理者管理思想差异。管理者往往忽视细节过程，认为过程是具体工作者的事，容易出现管理失控的问题。要实现管理过程高效而且可控，管理的关口必须前移至管理者直至最高管理者。最后是全员转变观念。从精益理念、精益工具、精益方法的理解认同到精益思想的接受，再到精益现场落实效果的深化，从指导改善、提案改善到自主改善，是在疑问、疑虑与强力推行中转化，在激励、考核中引导，在规定要求中强化，一步一步养成精益管理氛围。在精益改善的氛围中全员改善的思想不断加深，观念也不断改变。

（二）确立精益管理过程方法，让过程管控形成共识

精益管理推行的过程方法可概括为：从组织保障、现状调查、分析原因、确定主因、制定对策、实施对策、检查效果、巩固措施、总结提升到持续改善。以精益导入、精益现场、持续改善三个步骤循序渐进、螺旋上升的管理台阶整体展开。

1、精益导入：领悟精益思想，构建七大模块，步入精益管理轨道。

首先在全公司范围内导入精益思想，由专家进行辅导，在对公司生产现状进行调查、分析的基础上，制定实施计划，主要是应用精益思想、精益工具制定和完善各种标准、制度和规范，并按七大模块系统总结。具体的做法要点是对现行的管理制度、记录、表单进行收集、汇总、清理，运用精益生产工具，按精益推进计划将关键性的流程、制度，以标准化文件编写出来。

2、精益现场：系统落实七大模块，现场管理精益系统化，建立精益管理体系。

从2013年3月至年底，全公司相关职能部门、分厂、车间对第一阶段输出的文件、制度和规范采用多种形式进行培训，并在生产实际中全面贯彻实施，达成全员得到培训、人才得到培养、一阶段工作得到现场落实、七大模块输出资料与各部门体系文件融合、各模块中问题得到改善、部门成为精益推进的主导、分厂车间成为精益推进主体、精益各模块内容纳入部门一线工作法考核细则的目标，初步完成与公司6S管理、安全考核、企业经营管理绩效考核等高度融合的精益管理体系。

3、持续改善：精益管理持续化。

从2014年开始，为进一步提升精益管理的深度和广度，打造精益现场实现降本增效，公司将精益思想贯穿运用到生产经营管理的各环节和全过程，重点是自主改善、持续改善。

（三）建立精益管理长效机制，持续改善成为精益管理精益求精的有效管理工具，成为创新驱动的重要途径

公司建立了《系统推进、注重细节、持续改善、提升精益管理的方案》，方案中明确了组织机构、责任主体、目标要求、激励考核等各方面的系统化的组织推进要求。在公司激励考核机制基础上建立适合分厂车间的内部激励机制，激发内部持续改善。分厂车间从改善计划到改善落实出台适合自身的内部激励考核办法。定期对成绩突出的精益改善小组进行评优激励，并要融入《6S考核体系》，同时纳入《星级评审体系》，实现管理创新驱动。

四、太阳能公司精益管理的主要成效

太阳能公司精益管理的创新实践，培养了一大批管理人才，锻造了全员参与管理的职工队伍，打造了精益现场，迈向了精益工厂，管理上了新的台阶，创造了良好效益。

（一）以七大模块为切入点，初步打造了精益现场，取得了一定的管理效益

布局物流优化，提升管理效率；标准化管理优化，提升品质管理；设备管理优化，提升设备性能，降低运营成本；流程分析优化，缩短生产周期，提升生产效率；目视化管理优化，实现“看得见”的管理；班组管理优化，提升管理素质；提案改善，实现全员参与管理。

（二）持续改善创建精益工厂，取得了明显的经济效益

持续改善是精益管理的主旋律，也是在解决矛盾中不断认同和进步的。从2014年开始，公司将持续改善分为改善提案、自主改善、技术改造和科技研发四大类别，有计划、有步骤、系统性解决现场问题、生产拉动问题、成本效益等各方面问题。到目前公司自主改善812项，技术改造完成27项，科研项目申报国家专利10项，已获批5项国家专利，公示了3项实用专利和2项发明专利。公司初步形成精益工厂架构，实现持续改善的经济效益。在工艺提升方面，多晶电池平均效率逐渐提高至18.6%以上，“潞安高效”单晶电池转换效率达到了22%，“潞安高效”多晶电池转换效率达到了19.2%，“潞安高效”单、多晶电池均已达到世界领先水平；组件车间通过不断改善提升，组件合格率由99%提高到99.5%以上。

第2篇：制造业精益管理范文

[关键词]精益企业；精益化；自我评价

狭义的理解精益概念，就是要掌握精益理论的思想内涵，融合当前精益理论的研究成果，汲取优秀的理论思想及结构模式，对精益管理结构予以全新的界定。在做好了上述工作之后，要将优秀的具备科学效益的管理思想和生产方式结合起来，建构一个理论框架模型，为企业精益管理提供完善系统的管理模式。并通过对这种模式的应用，推动企业发展。

一、对精益管理模式的内涵理解

1、精益生产

精益生产单从字面上理解，精代表精华、精确，益代表利益、效益。精益生产内涵就是，实时创造、拒绝障碍、杜绝浪费、以零缺陷、零存量为目标。精益生产可以用在很多制造行业，它在生产制造方面，综合优良的生产方式优点，在大批量的生产环节中满足数量和质量需求；力求以低投和高产为生产宗旨。

2、精益管理

与狭义的精益管理观念不同；精益管理就是通过以人为本，以团队为核心，由顾客确定生产主体的价值形式，对其进行合理的生产和供给；在对生产主体进行研发利用时，要贯彻落实拒绝浪费的理念，贯彻这一理念的目的就是保障企业以快速、多样、个性的需要获得丰厚的利润。在精益管理中，精益二字的思想始终贯彻在企业之中，且可以在企业的每个层级应用。

3、管理模式

精益管理模式是一种由全新的企业管理、运作理念、方法、技术、工具等集成的科学体系，在这种模式中，价值流是管理关注的第一焦点，精益求精是管理追求的目标，以人本思想的企业文化为基石，运用系统思考的原理，在企业的战略、战术层次和运营的各个子系统中以广义的“精益”哲学理念为指导，充分吸收和运用各种先进的方法和技术手段，适应并充分满足客户需求，实现企业价值的最大化和各相关方的共赢，营造一种和谐的企业环境并持续改善，以追求完美的境界。

二、制造企业精益管理模式

1、精益管理模式的理论框架模型

精益管理模式是一种集成的科学体系，广义的“精益”哲学理念是精益管理模式理论框架模型的基础。企业经营的短期目标是适应并充分满足客户需求，实现企业价值的最大化和各相关方的共赢，企业经营的长期目标是精益求精、追求尽善尽美，创造一种和谐的企业环境并持续改善。

2、制造企业精益管理模式

精益管理模式要充分吸收利用其它先进管理模式的思想、技术，要想对企业精益管理模式进行合理的构建，需要做的有：

（1）以人为本的理论思想，企业的核心就是员工，对员工予以高度重视，重视其思想、重视其感受；使员工对企业有归属感，可以更积极的为企业效力，以此获取更高的经济效益。（2）创新意识理论思想，一个企业得以发展的重点就是具备创新意识，要对整体布局有一个全新的认识，创建学习型的组织结构，吸取先进技术的同时，要刺激思想理念，为企业创造出更多的新鲜思想。（3）制定具备特色的企业战略，在激烈的市场竞争中，具备特色是一项重要的技能，特立独行的企业战略不仅可以对为资金打下基础，在客户的价值观念上也是更有优势的。（4）完善设备管理模式，在企业生产中，先进的技术设备可谓是引领企业的旗帜，摈弃老旧的机器设备，走出传统制造理念；在企业的河流中，拥有自己先进一流的设备，投入到生产中，可以为企业带来瞩目的效益。

3、制造企业精益化实施方案

（1）、精益化成功的关键因素

企业精益化的核心是意识变革、培训、改变组织结构和运行模式。将企业的经营管理由部门为基础，再造为以工作团队为基础，使企业生产经营管理从以职能部门为基本单元转换为以团队为主，职能部门为辅的新的企业组织结构和运行模式。

（2）、制造企业转化成精益企业常见的障碍有：

高层管理部门对精益企业的战略缺乏了解，缺乏转化成精益企业的专门技巧和知识、文化修养、自尊心、组织机构方面的惰性，不愿授权给下属人员，害怕因变革而失去权利，“这里行不通” 综合症等等。

4、基于对制造企业精益化的障碍分析，制造企业精益化成功的关键因素有以下五个方面，战略观点；强有力的生产线管理；由专家培训并取得专家的支持；有挑战性的目标；紧迫感的思想理念

三、企业精益化实施方法

实施精益化改造是一个循序渐进的改善过程，本文在研究现有理论资料基础上结合企业管理的实践经验，总结了10个步骤，企业可以遵循以下10个步骤，运用PDCA管理循环，循序渐进地推进企业精益化改造进程。

1、找出一个企业变革的动机；2、寻找到一个可借鉴经验的企业，聘请一个经验丰富的顾问或委托一家权威的企业咨询机构，帮助理解精益技术并加快实施速度。3、公司的领导层抓住或者创造一个机会，在整个公司范围内促使实施变革，采取行动。4、通过专家培训，在企业中建立精益意识。首先，企业高层管理者要认识到企业精益化是21世纪的经营战略，认真了解和学习精益思想，把企业发展瞄准精益企业的战略目标，制定一个共同愿景。5、选取一个样板车间，从现场管理入手，实施精益化改造。生产车间变得有条不紊，每台设备、每套工具、每个零件、存放物品的每个容器都有指定存放位置而且有明显的标识，工作流程有清楚的示意图，不管是专业还是非专业的人员都能一目了然，消除所有潜在的不安全要素，使作业简化和标准化，消除明显的浪费和不合理的作业。6、运用价值流图析技术，对物流和信息流进行分析，迅速改进。对目前生产的产品进行价值流分析，做出现状价值流图，识别增值和不增值活动，改进工作从减少不增值活动开始。7、改善加工流程。按精益企业的要求，改善工厂布局，使工厂基于产品组织生产。8、准时生产（JIT）。建立拉动式生产体系和看板管理。9、在生产中充分运用现代 IE 技术，确定生产节拍。按客户需求速率生产，不断减少生产批量、生产准备时间、交付周期和库存。10、建立 ISO9000 质量保证体系，实施全面质量管理，推进企业质建设。

文章本着“综合也是一种创新”的朴素思想，尝试着构建了一种精益管理模式，希望能够对企业实践起到一定的指导作用。要建立一种新的管理模式，作者深知自己的理论水平和实践经验远远不能胜任，但是鉴于多年来一直在制造业从事管理工作，对精益思想的重大意义有更深的理解，所以非常渴望能为精益思想的推广应用尽自己的微薄之力。

参考文献

第3篇：制造业精益管理范文

关键词 精益 地图 精益先锋

对于制造型企业而言，需要保证目标利润，来满足股东、员工及企业发展各方面的需要，而产品的价格是市场决定的，要保证利润只有通过降低成本来实现，企业在实现各种改善，降本增效的过程中，都希望通过应用一些管理理念、管理方法去更好地实现目标，来自丰田生产方式的精益管理往往成了众多企业的首选，而要做好精益管理，需从以下几个方面着手：

一、确立精益管理思路，进行全方位精益管理系统构建的设计

系统设计是顺利构建精益管理体系的关键，包括精益管理组织、精益管理体系要素、各要素间的关系、精益推进保障机制、精益人才培养和精益文化落地等系统设计，这些问题涉及公司营运的各个方面，经过设计后的精益工具和理念分阶段融入企业文化中，才会让精益管理体系真正落地。

精益管理体系的构建，需要以“追求本质安全、工序内造就品质、收益最大化的成本递减、生产效率持续改善”为指导思想，围绕“安全、质量、成本、效率、交期、士气”各方面的改善目标，参照丰田模式的两根支柱，即杜绝浪费的生产方式和效率化的管理方法，进行精益模块的分解和组合，形成标准作业、计划物流、全员设备管理等生产工具，以及TBP、QCC小组、创意工夫（即自主改善）等工作方法。在每个生产工具及工作方法中，分别从绩效结果、改善组织、运行流程、人才育成等维度设置相应的支持要素，从而确保精益管理体系内各层级之间相互支撑。

二、以精益推进地图为管理工具，全面导入精益管理体系各模块

精益管理体系框架确定后，需要将精益体系中的各个模块导入生产现场，变为日常应用的工具，企业可以借用精益地图的工具全面导入各精益模块，从而保证精益模块导入的计划性。精益地图主要从广度和深度两个维度来测量企业精益管理体系的构建水平，明确目前水平及今后目标，确认差距，明确课题，从而采取相应的举措，最终达成企业的精益管理构建目标。这里的广度是指企业推行的各模块的覆盖程度，计算公式为：模块覆盖率=∑各模块推进班组数/（企业班组总数*模块个数），深度是指班组完成的已推行模块的课题数量，推进精益过程中，对班组完成课题数量也要有明确的要求。

企业需要将精益知识和工具在实践中与公司的实际情况和以往的经验相结合，明确精益各模块推进的先后顺序，在推进的初期，可以选择一些效果优、全员参与积极性高、受到普遍欢迎的精益管理模块作为突破口。在生产现场，安全是企业与员工双方最为关心的维度，因而可以从安全精益管理体系出发，通过一系列的安全管理制度体系、现场活动、工艺技术来保证员工生产的本质安全。“工欲善其事必先利其器”，对于制造型企业来讲，设备管理也与员工的工作效率息息相关，很多企业设备停机事件频发、保全费用居高不下、设备引起的不良率得不到改善，可以通过精益全员设备保全（TPM）模块来解决这些问题，这样一个模块接一个模块有秩序地推进，让一线员工到公司高层都切身体会到精益管理带来了便利与业绩后，精益管理体系的各个模块才能顺利推进。

三、完善“人本管理”机制，强化精益先锋队伍建设

精益管理体系的构建离不开人，精益体系中的各模块推进也离不开懂精益、用精益的精益先锋，这支精益先锋队伍是企业推进精益的保障。企业对精益先锋的培养目标需达到“辅导师、培训师、评估师、宣导师”四位一体的要求，辅导师能去现场，现地现物发现问题并提供解决问题的方案与建议;培训师能将精益各模块的要素进行培训;评估师能对照精益要素覆盖的标准做出准确的评价;宣导师就要像传教士一样，身体力行，影响周围的人。

精益先锋的培养方式，可采用“721”行动学习法，10%的精益知识通过训练营、上课培训等形式，让受培人员掌握基本的精益模块知识;20%的知识通过精益先锋的上下级、同级之间，在实践精益过程中的收获分享与问题切磋，提升对精益管理的理解;70%的知识还是需通过亲自实践，在引领推进精益过程中掌握。

精益先锋的激励方式，可通过精益积分的模式，将精益先锋所参与的精益活动，按不同的权重累计积分，分期兑现精益积分奖励，将原先的推动式管理，转化为正向激励的拉动式管理，可有效调动精益先锋的积极性，触发精益先锋参与精益变革的创新热情。

第4篇：制造业精益管理范文

关键词：施工企业；工程造价；成本控制；管理

1前言

目前，随着经济的发展，科技的不断进步。新经济环境下建筑市场的竞争愈来愈激烈，建筑企业要想在此环境下生存下去，就必须转变观念，尽快适应新经济下的企业管理模式。做好企业的成本控制及管理，抓住工程的重要环节，有效地降低工程项目成本，提高经济效益。

无须违言，施工企业在施工管理过程中，长期以来普遍存在技术与经济分离的现象，许多工程技术人员只重视技术工作，而缺乏经济观念；只重视施工及管理工作，极小考虑如何做才能降低工程造价。为此，当前迫切需解决的是提高工程造价效益为目的。在工程建设过程中把经济技术有机结合，要通过技术比较，经济分析和效果评价，树立和健全一系列工程造价管理的体系，正确处理技术先进与经济合理两者之间的对立统一关系，力求在技术先进条件下的经济合理，在经济合理基础上的技术先进，把控制工程造价观念渗透到各项施工技术措施之中。

2 建筑企业成本控制管理中存在的问题

(1)项目管理手段落后，缺少集成管理手段。由于工程项目成本管理是一个复杂的系统工程，要取得目标成果，必须各个子系统、各个环节的协调配合，任何地方出现问题都有可能功亏一篑。要实现对如此复杂的系统进行有效管理，先进的管理手段和工具是不可缺少的。但目前很少有施工项目能利用计算机作为施工计划和施工控制的有效工具，计算机大都被用来做预算、文字处理和资料的储存。这就造成了项目管理手段落后，缺少集成管理手段的局面。

(2)成本水平失控，成本管理混乱。一些项目成本开支大手大脚，前松后紧，损失浪费严重。事前，一点点象征性的风险抵押金，对项目经理来说，所起的制约作用，并不是太奏效，致使项目承包流于形式，各项费用开支无约束，从而导致工程成本居高不下，最终使得项目亏损，企业效益滑坡。

(3)成本开支失控，乱挤乱摊成本。如：在实际施工过程中，大多数建筑企业在购人大型结构、施工钢材及各种配件、低值易耗品等时，无计划的采购，或采购计划非常随意，控制权完全在于项目经理及采购员。结果往往导致材料的积压、超支，采购人员暗箱操作，抬高材料价格，索要高额回扣，直接增加了材料采购成本。有些项目己经预期可以完成公司下达的利费指标，就随意扩大成本费用开支范围，不实发票以假当真，甚至在项目中以材料费等名目报销各种支出，承揽工程的招待费成了万花筒。

(4)成本核算失控，成本信息失真。有的项目不能及时掌握工程进度及成本结算情况，导致工程结算收入与成本不相配比，项目结算周期过长。有些项目长期挂账或不反映盈亏，直到项目竣工结算后才不得不反映有关信息。

(5)分包管理失控，风险隐患严重。只为收取费用，不重视对分包单位的管理，大多数建筑企业对内部队伍的承包没有相应配套的管理措施，实行承包后漏洞百出，致使成本超支。

3 强化建筑企业成本控制的措施及对策

3.1在施工组织设计中注重经济效益

工程技术经济分析，是成本控制的一个有力手段。许多单位虽然意识到控制工程成本的重要性，但在实际工作中却往往忽视了工程技术经济分析。其主要表现是先干后算，干了再算，以致在施工过程中，见步行步，成本如何，心中无数，到工程结算时才发现效益不佳。因此，要求施工单位在工程开工前，就要对拟施工的工程项目作全面细致的了解，掌握其关键内容及特性，尤其是一些大型的施工项目，其各项技术性能要求高，需要解决的施工问题亦多，为此，采用何种技术措施去解决施工中要解决的问题，施工方案又如何？其方式方法都是多种多样的，这就要求工程技术人员在拟定具体的施工方案时，就要做好技术及经济的比选工作，从而选定经济效益好的技术措施或施工方案。欲做到这一要求，对广大的工程技术人员来讲，除了掌握一定的专业技术知识外，了解和熟悉定额的内容和有关规定也是必不可少的。因为，在我们选择一些施工措施与定额考虑不一致时，就有必要对其技术经济进行比选，从而做出取舍。比如，在垂直运输的问题上，定额规定使用塔吊者，只有施工至正负零零以上的工程时，才能计取补贴费，正负零零以下是不能计取补贴的，而在实际施工中，至于哪些工程正负零零以下采用塔吊作垂直运输，哪些不需要，我们就应对具体工程作具体分析。例如，对于一些大型的基坑或深基坑，采用塔吊做垂直运输，按定额规定虽然得不到补贴，但大量的土石方及材料垂直运输，都可以采用塔吊，其工作效率高，单位时间内的利用率大，通过分析，只要其技术经济效益比其他方法好，此时还是值得考虑采用的。

3.2加强施工全过程工程造价动态管理

1）编好施工图预算。施工图预算是确定建安工程预算造价的文件。是施工单位编制施工计划，控制工程成本，进行施工准备活动的依据，同时也是施工单位收取进度款的依据。因此，在每个项目开工之前，就要认真准确地编制好施工图预算，当施工图预算编制或整理出来后，对本工程项目的工程造价，主要材料用量及人工工日等就有一个全盘的了解，便可以此为据地进行部署施工，组织材料等各项施工活动，其编制准确与否，对采购材料的影响是较大的，尤其是对一些装饰材料，购多了造成浪费，材料购得不够，又要重新做计划再订购，既影响施工进度，通常又难以找到同一花式品种而影响到工程质量。

2）及时调整预算造价，也是日常管理工作中不可忽视的内容之一。建设项目工期一般都较长，短的一年左右，而长的则需要几年甚至更长，在建设期内，无论是人工，材料还是机械或其它有关费用，都可能发生变化，此时，就应根据有关规定，及时调整预算造价，可利用政府或定额管理部门公布的调整系数，进行调整并按调整后的造价向建设单位计收工程进度款，同时可根据进度，支出情况作比较，及时对工程造价进行动态管理。

3）重视工程变更的管理工作，建立较为完善的工程变更制度。由于施工图设计所造成，或是施工使用等需要，对原图纸进行修改或设计变更等。在建设过程中是难免且经常发生的，而这些变化或多或少总会给施工单位造成一定的经济损失，这就要求现场管理人员，随时根据各种变化了的情况向建设单位提出签证，然后，将这些资料归档整理，为日后结算做好准备。要做好每个工程建设项目的预结算工作，最好都委派专人负责，同现场管理人员一起，从工程开工前的技术经济分析到施工图预算，从工程施工中的资料收集到变更签证，从工程竣工结算到资料积累都应实行专人专管，从而树立较为完善的工程造价管理体系。

3.3建筑施工企业应加强工程项目费用管理措施

1）建立统一的责权利相结合的费用管理体制，施工项目经理部是以项目经理为核心的相对独立的经济实体，施工项目经理部费用管理的主体是施工项目经理部,项目全体管理人员及施工作业队全体施工人员，这样就形成了一个以项目经理为核心的施工费用管理体系。

2）确定适宜的质量费用。工程所达到的最佳质量水平，并不是工程质量越高越好，而是指工程建设总费用最低的质量水平，要符合合同或国家标准的要求，在提高工程质量的同时，把质量成本控制在某一水平。经过综合考虑质量成本各方面因素，使工程项目的质量既符合工程标准要求，又具有经济性和可操作性。在施工过程中，要在保证工程质量的前提下，利用规范允许的正负偏差，节约材料的使用量，降低项目费用。同时控制返工率，要严把工程质量关，各级质量自检人员要把加强施工工序的质量自检和管理工作真正贯彻到整个过程中，采取切实的防范措施，消除质量通病，做到工程一次成型，一次合格，杜绝返工现象的发生，避免造成因不必要的人、财、物等大量的投入导致加大工程费用的现象。

3）合理安排进度，降低工期费用。合理的进度，对项目的费用同样很重要，进度的滞后，势必造成设备租赁费用及管理费用等的增加，同时造成企业信誉费用的增加。 工期费用的管理与控制对施工企业和施工项目经理部来说，并不是越短越好，而是需要通过对工期的合理调整来寻求最佳工期费用，工期费用管理的目标是正确处理工期与费用的关系，使工期费用的总和达到最低值，一般来说，工期越短，工期措施费用越小；但当工期短至一定限度时，工期措施费用则会急剧上升。

4）完善费用管理办法，通过有关单位调研发现，大约有60％的项目经理部费用管理办法不完善，只是简单的规章制度，至于由谁做，何时做，做到什么程度都没有提到，实际运作起来要么难度很大，要么无法执行，对实际的费用管理与控制起不到多大作用。每一个工程项目都有其自身的特点，项目经理要根据工程项目本身的特点，制定有针对性的项目费用管理办法，如项目质量成本管理办法、工期费用管理办法、项目招投标管理办法、合同评审管理办法、材料使用控制办法等管理办法，这些管理办法应是责任到人、切实可行的具有较强操作性的办法，使项目的费用控制有法可依，有章可循，有据可查。

5）完善合同文本，避免法律损失。合同管理是施工企业管理的重要内容，也是降低工程费用，提高经济效益的有效途径。项目施工合同管理的时间范围应从合同谈判开始，至保修日结束止，尤其要加强施工过程中的合同管理，抓好合同管理意味着在合同执行期间密切注意履行合同的进展效果，以防止被对方索赔。

第5篇：制造业精益管理范文

关键词：精益生产；企业；应用；制造业；生产组织管理

前言

随着时代的发展，制造业规模不断的扩大，社会经济对于制造业的要求日益提高，为了满足现阶段制造业工作的要求，必须要做好生产组织结构的优化，这就需要实现制造业工作体系的健全，精益生产模式具备良好的经济效益，它的工作效率比较高，工作程序比较简单，具备良好的工作实用性，通过对精益生产模式的开展，可以有效提升制造业的工作效益。

1制造企业精益生产的应用概念

（1）在宏观经济环境日益复杂化的今天，战略转型与控制成本无疑是装备制造企业最重要的课题之一，很多装备制造企业将精益生产作为重点的工作进行部署。精益生产是一种具备良好工作效益的方法，其致力于生产管理模式的改进，让企业以最小的工程成本，获得最大的经济运作效益。这种模式强调工作模块的精简，进行生产周期的减少，进行工作程序的优化，提高生产质量，从而显著提高企业适应市场的能力。精益生产概念贯穿于制造业的整个生产过程中，其作用于每道生产流程工作效率的优化，最大程度进行工作链非价值活动的消除，从而保证每一道工作程序，都具备极大的工作价值。在精益生产过程中，它的质量管理意识贯穿始终，贯彻于产品的设计阶段、生产阶段、安装阶段，在从产品设计阶段开始，质量问题就被考虑进去，确保每一个产品都能按照正确的方式进行生产及其安装。为了提升制造系统的最大效益，在精益生产环节中，必须遵循成本最优化原则，在库存管理中，必须要满足实际工作要求，并且维持生产线的正常流动，实现产品库存及制品库存的协调。精益生产是一种非常高效的管理模式，实现了工作环境管理及工作质量环节。它并非是一种简单的工作管理体系，它是一种科学性、整体性、高效性的管理体系，涉及到企业的可持续发展策略，涉及到企业的发展环境及文化。相比于大批量的精益生产模式，精益化生产更加追求精细化管理，非常注重管理过程中各个程序的优化，从而保证整体管理效率的提升。

（2）精益生产的核心思想还是准时化生产，它包含经营管理者坚持非成本主义思想，过程管理坚持消除浪费，对人的管理尊重以人为本的原则。在生产及管理过程中，需要做好工作方法的改善、巩固及提高，保证工作整体效率的提升。在精益制造过程中，其首先需要构造完整的质量及工作目标体系，进行科学性生产计划的制定，这种模式追求工作的最大价值化，实现工作效率的有效提升，这种模式实现了生产及营销的一体性，可以进行可变性的控制，避免出现工作过程中的浪费，实现对生产整体生命周期的精益控制，实现工作模块的动态化控制，满足日常工作计划的要求。精益性制造主要从产品开发、生产组织、生产计划以及生产控制等方面展开。将成本质量管理溶入到生产过程中，改善生产结构和管理方式，使之不断地改进和提高。

2制造企业精益生产过程中的常见问题

目前，制造业精益生产尚未普及，许多企业不了解精益生产，即使应用精益生产的企业，效果不容乐观。尤其是中小民营企业，管理方法、生产效率及产品质量等方面存在较大差距，具体地表现为：相当一部分企业的管理层不清楚什么是精益生产，基层员工更是无从谈起。部分员工对精益生产的了解程度也往往很浅，导致精益生产咨询项目难以推行。例如某企业导入精益生产方式后不久，生产工人就把“看板”当作无用的废物扔掉，仍然坚持原来的生产方式，导致绩效提高不大。企业管理者要懂得知人善用，在工作过程中，要遵循人才是第一科学生产力的思想，要把员工资源看作是公司的财富，而不是工作机器。在精益生产过程中，通过对工作岗位的精简，可以实现公司人才的最大化利用，实现公司内部组织的优化及改革。精益生产尚未在企业里得到应用，或者其应用范围有待拓宽，许多企业即使应用了精益生产也仅限于生产现场的表面，如增加管理看板、作业指导书等，没有更深的涉足精益生产的其他如物料配送、生产布局、生产线平衡等。企业没能及时跟上现代企业管理的步伐，许多制造业的管理停留在创业时期的管理方式，如提高产能就增加生产设备、增加工人数量，导致生产成本不断增加，而不是通过应用精益生产的理论和方法提升企业生产效率。具体表现为：生产中浪费现象严重。主要分为七大浪费，在实行大批量生产的制造企业中，该问题尤为突出。制造过剩的浪费。即实际生产量超过顾客的订货需求。主要表现在以下几个方面。制造过剩是非常常见的浪费现象。在制品的积压，导致生产周期的变长，导致现场工作空间的变大，从而不利于生产利润的控制，在这个过程中，出现搬运状况、堆积浪费状况，也导致生产及管理过程中的问题。制造的过多或者过少，都导致生产费用的提前用掉，不利于工作效率的提升。有的生产企业自身具备良好的生产能力，为了避免出现中断性生产的状况，进行了在制品的增加，导致制品的周期变短，导致其出现一系列的搬运、堆积上的浪费。制造的过多或者太早，就会导致大量库存的存在，导致贬值风险的增加。库存的浪费也是非常常见的状况。在精益环境中，那些原材料、半成品的库存都代表着浪费，受到现实状况的影响，不必要的库存产生，这涉及到空间、人力资源、资金等的资源浪费状况。这些库存的存在导致搬运、堆积、管理过程中的麻烦，导致物品价值的贬低，占用过多的厂房空间。加工的浪费主要体现在与工程进度无关的加工上。比如多余的加工及过分精确的加工。实际加工精度的提升，导致资源出现浪费状况，其需要多余的作业时间及机器设备，也导致生产资源比如电力、油等资源的浪费，也提升了管理的时间。生产动作的浪费也是常见的问题，在制造生产实践中，有些员工会出现多余的工作动作，这些动作有不连贯的停顿工作、过大的步行、过大的移动转身角度等，都导致其在体力及时间上的不必要消耗。产品缺陷的浪费也是常见的问题。在生产活动中，发现产品的缺陷越晚，就意味着需要耗费更多的物力、人力、时间去解决问题，从而导致产品整体价值的降低。这些类型的浪费主要如下：材料的损失问题、设备损失问题、额外的修复损失、鉴别损失、废品损失。等待的浪费指的是工作时间的延迟，导致规定时间内的工作效率降低。这种浪费主要表现在设备的闲置、材料的缺乏、设备的故障、工作程序的不协调等方面。运输的浪费是指产品运输需求的增加，导致工作成本的提升。产品从一个地点转移到另一个地点，它的产品价值并不会提升，但是在这个过程中所需要的运输费用、生产费用、库存费用等，都会导致其整体成本的提升，特别是产品在运输过程中，出现的堆积、放置等的动作浪费，导致其物品移动过程中，出现一系列空间的浪费、时间的浪费。在制造过程中，如果生产线缺乏良好的弹性，导致产品更换周期太长，就会难以满足不断变化的市场的需求，导致其在市场竞争中处于劣势。人力因素是制约制造业可持续发展的重要因素，有的员工自身的生产积极性比较低，它自身的质量意识差，难以落实好设备的定期维修及保养工作要求，有的管理人员也缺乏以人为本的管理思想，它的生产管理模式过于落后，它的管理体系比较落后，部门之间的责任不清，分工不合理，缺乏完整性的监督治理体系，从而导致企业生产管理过程中的一系列的问题。

3制造业工作中精益化生产的关键点

（1）随着时代的发展，制造业体系的日益健全，在经济全球化浪潮的推动下，制造业已经进入产业规模化时代，为了实现制造企业的可持续发展，必须要实现企业成本的有效控制，从管理观念、工作质量、市场定位等几个方面，落实好制造业的改革工作，针对我国的制造业现状，进行精益生产模式的优化，实现精益生产体系的健全。这就需要保证制造企业发展观念的更新，无论是管理层还是员工层，都必须贯彻精益化生产的思想，遵循精益化生产的相关原则，要保证每个员工的尽职尽责，改变员工消极性的工作态度，管理阶层需要做好工作上的引导及监督工作，保证精益化生产的良好开展。企业要保证准时化生产模式的普及，遵循市场变化的客观规律，以市场需求为导向，在合适时间内进行高品质、高质量、高效益产品的制造，以市场来拉动生产。根据市场的客观需求，做好相关的生产工作，保证不同工作程序的协调，实现拉动控制系统的优化，确保其内部各个工作环节的协调，遵循准时化生产的原则，避免出现一系列的工作浪费状况。

（2）在工作过程中，需要保证工作人员工作积极性的提升，管理层要懂得适当放权，让员工得到充分的自，从而保证员工工作积极性的提升，管理者要实现权责制的有效落实，是员工的责任，绝不推脱给管理层，是管理层的责任，绝不推卸给员工层。在工作过程中，如果发现故障问题，需要立即进行生产线的停止，实现工作故障的及时排除。在工作过程中，要保证质量管理的意识贯穿始终，要强调将质量管理意识渗透到每一个工作环节中，让每一个工作程序都具备良好的工作效益。精益生产模式是对传统工作模式的改善，是一个工作模式及管理模式上的改革，只有做好相关的工作模式改善工作，才能保证精益化生产工作的良好开展，保证精益化生产从局部到整体的改进及提升。这需要做好操作方法、生产结构、质量管理等的改进工作，避免出现一系列的工作浪费状况。精益化生产意味着生产附加价值的提高，产品综合价值的提升，需要公司员工共同努力，实现工作环节的连续性改善，避免出现工作上的浪费状况，保证工作效率的有效提升。在生产及管理过程中，要遵循相关的质量管理原则，保证每一道工程程序的改善、巩固及提升，实现工作目标的有效改进，保证整体目标体系的健全，实现其内部各个工作环节的协调。精益化生产要遵循全面质量管理的原则，保证产品质量体系的健全，避免出现产品管理上的漏洞，最大程度降低产品的缺陷率。在精益生产过程中，做好源头质量控制是必要的，这意味着质量管理注重工作上的整体性，必须实现工作的一次性做好，避免出现工作上的错误，从而避免工作程序的停止。在生产实践中，每一个工作者都需要做好自身的工作质量检验工作，必须对产品质量负责。

（3）随着时代的发展，我国制造业体系不断健全，但是客观上来说，其质量管理问题依旧层出不穷，我们必须意识到质量管理这一难关。在我国制造业的管理过程中，要进行新型质量管理模式的应用，这种模式的应用不能局限于单纯的方法，要保证质量管理真正能落实到实处。在精益生产过程中，必须要保证质量管理的持续性，避免出现懈怠的工作态度，要确保制造业质量管理体系的健全，实现其内部各个环节的协调，保证产品缺陷率的降低，从而适应不断变化的市场经济要求。

（4）质量是企业可持续发展的基础，在工作实践中，我们必须落实好质量管理观念，要将质量管理观念深入到每一个人的内心，要保证员工的自身质量管理意识的提升，公司可以定期组织员工展开质量管理的培训工作，切实提升工作的水平，通过对定期质量培训工作的开展，可以提升实际工作中的质量管理水平，确保对每一道工作程序的质量管理，最终提升产品的整体质量，提升对质量管理过程中的整体控制能力。这需要实现制造业质量管理体系的健全，保证质量方案的有效运作，需要按照我国的相关资料管理体系的要求，落实好工作过程中的质量管理原则，保证这些工作原则的持续性改进，保证产品质量的升级换代，保证质量攻关活动的有效开展，实现质量管理的有效升级，提升生产标准化的质量，做好生产程序的升级，保证生产质量的提升，定期组织员工展开技术攻关活动，优化企业的质量管理文化，这也需要企业进行内部质量管理制度的建立及健全，实现不同员工的工作程序的有效规范，切实提升产品的整体质量。质量管理的源头在于生产管理，生产管理是实践出真知，通过对生产质量管理的控制，可以保证产品最终质量的提升。在生产过程中，针对每一道工序，都必须做好质量的检验及控制工作，要提升每一位员工的质量管理意识，做好每一道工序的质量检测及控制工作，一旦出现工作质量上的问题，必须立即停止生产，保证工作问题的及时性的解决，最大程度降低产品的不合格率。精益化生产体系是一个比较大的工作系统，其内部各个程序之间相互协调，在工作过程中，要保证不同工作环节的连接性，要保证其牢不可破性，要实现工作程序、工作时间等的优化，实现每一道工作程序的优化，保证企业现场质量管理方案的更新，做好相关的质量目标控制工作，提升现场质量管理的水平，及时做好产品设备的维护及保养工作，保证生产工作方案的积极改善。总之，精益生产管理的主要目标，就是要尽可能的消除浪费，使得企业的生产成本减少，让企业获得更多的利润。而想要达到减少和消除浪费的目标，机械制造企业就必须要利用精益生产思想来构建起合理的理论体系，充分应用精益生产的原理、方法改变现状，增强市场的竞争力。

4结束语

精益生产系统是一个概念丰富的系统，其内部包含着各种程序，为了满足制造业可持续发展的要求，企业必须要进行新型质量管理方案的应用，保证企业文化的先进性，确保精益化生产效益的提升，保证企业整体质量管理体系的健全，实现其内部各个环节的协调。这需要引起相关人员的重视，做好自身的本职工作，将管理意识贯穿于工作的始终。

参考文献

[1]王频.精益生产在日本的发展状况[J].成组技术与生产现代化，2002（1）.

[2]张盛英.兴业公司精益生产应用研究[D].山东大学，2006（10）.

第6篇：制造业精益管理范文

随着移动互联网、大数据和云计算等技术的到来，快速推动了实体经济和虚拟世界的结合，使得中国的制造业无法再置身事外。这些技术日新月异，为产品销售方式的改变，增值服务的提升，以及商业模式的创新提供了空前的可能。从制造工厂到智造时代，是产品革新与进化的必然过程，也是制造业完善自我、突破创新的关键。

对中国企业来说，工业4.0并不是遥不可及的理念和愿景，在实施层面，中国企业完全可以通过具体项目一步步向工业4.0迈进。总结起来，包括四方面的内容：构建软硬件一件化智能系统、全面使用智能设备、大力培养新型人才、潜心夯实精益管理。

一方面，在工业4.0时代，智能工厂将大行其道。智能化是指为了获得最佳的工厂生产、经营目标，将物联网、执行机构、工厂大数据系统、知识系统、数据通信系统进行有机整合而形成的IT支持系统。

数据是未来工厂的关键元素。大数据的重要性已经不言而喻，在智能工厂里，生产制造各个环节的数据采集、传输、存储、运算、分析都至关重要。产品数据、运营数据、价值链数据、经济运行数据、行业数据、市场数据、竞争对手数据，这些数据的意义不仅在于掌握庞大的数据信息，更在于对这些数据进行专业处理，所以先进数据分析工具在未来制造业的地位将起来越关键，而自动化软件则是构建智能工厂的重要基础。

另一方面，精益也被德国列入构成未来智能工厂的四大模块之一，这四大模块分别是：精益、高技术、模块化及领导力。精益管理正是中国企业实施工业4.0，进行转型升级的基础与管理保障。

在中国，推进精益已经从个别企业的选择上升为政府部门所倡导的提升企业管理水平和关键手段。一些大中型企业在精益之路上越走越顺畅：长安汽车确立了“品质、精细、锐意进取”的发展原则；中国兵器装备集团调动全体员工参与精益生产和精益管理，着力培育精益文化；中国南车集团采取先试点后铺开的方式，由易到难，用精益管理实现高端制造和研发、高品质低成本的发展目标；中集集团在内部实施精益后，又带领供应商一起学习和实施精益，积极构建精益供应链体系……

洋河股份提出“双核驱动”发展，即是将公司打造出两股力量：未来现有主导业务的持续增长和新业务的培育和爆发。同时继续拓展其平台优势。公司拥有一支理念新、执行力强的营销团队，深度管理7000多家经销商，直接控制3万多地面推广人员，同时不断加大深度分销模式，公司渠道网络已经渗透到全国各个地级县市，目前拥有中国白酒行业最强大的营销网络平台，渠道的高速通路已经基本搭建完毕，将为未来的市场拓展和品类延伸奠定坚实的基础。同时，洋河股份积极探索营销新模式，在互联网应用创新方面收获成果，其电商平台“洋河1号”等在白酒行业处于领先地位，“洋河1号”已覆盖23个省102个地级市，未来作用将进一步增强。

第7篇：制造业精益管理范文

作者：张福兴 李军 王健 李宁宁 单位：桂林电子科技大学商学院

工业工程并不能简单地认为是一种工具或某种方法，它更多的是包含人的思想和企业文化因子在内的一种企业管理模式，它是企业在经济全球化背景下的一种思想变革，并最终以包含科学管理理念和本企业特色的企业文化的形式呈现出来。例如在我国改革开放初期，一大批国外企业到我国投资建厂，真正生存下来并得到发展的很少，使得工业工程的相关技术和方法在中国无法得到体现或实现，后来有学者研究其失败的根本原因是不适应中国的本土文化［4］。而后继投资中国的众多企业站稳脚跟并取得良好发展，同样得益于对本土文化的适应与融合。因此，若要在中国成功实施工业工程，必须与中国独特的文化相融合，对企业员工需求和管理方法要有充分的了解，并在此基础上形成具有本土特色、有利于企业长远发展、企业员工共同认可的企业文化。组织的挑战工业工程在中国企业推进和推广的过程中，遇到了一些这样或那样的问题，通过调查分析发现：其原因是无论作为企业的高层管理者、还是基层的操作人员，惯性式地坚持在企业已经根深蒂固了的生产管理方式和管理模式，而对企业的变革普遍存在免疫性。据了解，现有的组织结构一般都是按金字塔模式建立的，这种组织结构的不足之处就是执行效率不高。在组织发展过程中表现为机构臃肿、关系复杂、易产生官僚化，这与工业工程所要实现的精益、精简、高效的目标、要求存在很多的冲突，对工业工程在企业的生根发芽、长期发展造成障碍。同时工业工程在企业的推广过程中容易出现企业管理高层“热”而基层一线职工“冷”的现象。因此一个组织若要使工业工程在企业的应用中落地生根，就必须进行相应的组织结构变革。作为国外先进的生产管理模式，工业工程同我国企业实际情况相结合的过程中并不会一帆风顺，但我们必须积极面对这一过程中出现的各种困难，总结出符合我国国情并且卓有成效的管理方式来。工业工程本身的挑战现代工业工程在工程经济分析、物流工程、人机工程等分支的基础上，逐步形成了敏捷制造、精益制造、虚拟制造、计算机集成制造系统（CIMS）、灵捷网络化制造模式［5］等先进生产模式。然而，随着信息经济时代的到来，现代企业经营环境发生了很大的变化：大量生产方式被精益生产方式所取代，以生产者为中心的生产逐步转向以消费者为中心的精益生产方式，资金集约型向科研成果集约型转变，体力作业者向智力作业者延伸，通过准时化生产消除“七种浪费”、实现“七零”目标［6］等，现代工业工程已跳出制造业领域并迅速扩展应用到制造业以外的更广大的生产领域、服务业和政府部门，在企业内部资源的优化与调配也已经跳出现场管理的狭小范围，开始逐步渗透到企业财务、技术、人力资源、市场等各个子系统。因此工业工程的研究与应用应由效率向效益发展，由现场管理向管理的各个领域发展。工业工程本身也要与时俱进，扩大本身内涵，创新内容和方法，以研究解决企业面临的新问题。服务业的挑战当今世界，服务业已成为世界经济发展的新动力。改革开放以来，我国服务业也得到了快速发展，服务业在国内生产总值中的比重不断扩大。现代服务业已成为国家经济发展中不可忽视的重要组成部分，但是工业工程的许多方法都是从制造业领域总结发现的，而对与制造业有许多不同的服务业来说如何应用工业工程的方法提升一个组织的效率和效益，目前还有许多问题没有解决。用系统的观点来看，服务业作为提供非实物产品为主的行业，它与制造业系统的本质有相似之处，即有形产品的生产与无形服务提供都可被视为“投入─变换─产出”的过程。但又由于服务业产品本身无形性、即时性、异质性等特点，使得如何运用工业工程的有关理论和方法来处理好服务业在快速发展过程中出现的诸如服务效率低、服务质量差、客户满意度低［7］等矛盾，已成为时代背景下工业工程在服务业领域应用中亟待解决的新问题。

针对以上工业工程在我国应用中面临的一系列问题，提出如下应对策略：1.人才培育人才培育是企业成功推广工业工程的关键所在。人才培育，重点应从学校抓起。据有关调查资料显示：工业工程专业毕业生需求程度方面，认为目前至未来五年非常需要该专业毕业生且人力严重不足者占12%，认为需要且人力稍有不足者占65%，认为已足够者占18%，而认为不需要本专业毕业生者仅占5%。在校求学期间，应督促每位学生把握好当下机会，加强充实自己的学识，不但对传统工业技术，如时间研究、动作研究、工作分析、工厂布置等要精通，而且对现代工业工程技术如作业研究、线性规划、数理统计分析等更要努力钻研，做到专而精的程度。另外除了工业工程技术及各项工程知识外，还应加强学生在一般管理横向领域（如：人力资源管理、组织管理、行销管理、研究发展管理等）和纵向管理功能技术（规划、组织、领导、控制）方面的培养力度，以使学生在未来职业生涯发展上具备相关的知识与能力。2.理念更新近百年来工业工程一直在推动着社会文明不断向前发展。早在泰勒时期，工业工程的开拓者们就始终恪守这样一条工作信条，即“对于一个人工或人参与的系统，总是可以通过科学的调查、分析、试验与研究，应用人的智慧（知识、智慧、才能和技艺的总称）进行创造与改进，找到一种比现有运作方法更好、更省、更快和更简单的新方法。”现如今，企业在市场上的竞争已从过去的成本同质量的竞争，转向新产品设计开发能力同上市速度，制造系统的设计、构建、运作的质量与成本保证及快速反应能力同产品生产的可靠性、安全性、抗劣化的能力，以及以服务质量为主线的新一轮竞争。质量同成本仅仅成为参加市场竞争的“及格赛”标准，而产品开发、制造系统和服务则成为主要竞争力的因素。3.组织变革工业工程的核心目标是降低成本、提高质量和生产率。要在企业中实现这一核心目标，不仅仅是新的生产方式的引入，更包括组织结构、工作特性、人员因素、组织间关系的适配性变革［8］。只有这样，工业工程的理论和方法才能在企业落地生根，持久地发挥作用。组织变革过程中，要改变人的思想观念，减小变革阻力，完善组织的运行模式，形成新时代背景下与企业发展相匹配的管理模式，建立起现代企业的文化，最终达到组织中思想、文化的彻底变革，就要进一步重视和加强对企业全体员工有关变革的培训，使其从思想上接受变革，在行为上践行变革。在急剧变化的当代，变是唯一不变的真理，旧有的管理模式已经成为制约中国企业参与未来全球竞争的瓶颈，进行组织变革是中国企业成功转型的关键。4.方法创新应用工业工程技术全面改善制造企业的生产管理水平，是深化我国改革开放、加强对外交流的迫切需求，也是经济全球化背景下中国企业迈出国门、迈向世界的最佳选择。全球经济一体化、市场竞争程度加剧、不确定因素日益增多等使得企业的资源累积过程显得尤为重要，因此工业工程在企业中的应用应由单一的现场管理逐步向财务、技术、人力资源、市场等各管理系统辐射、延伸和发展，从而实现企业资源系统的优化整合，并在此基础上实现企业内外资源优化配置和利用，使资源达到充分共享，实现集中、高效、便利的管理。总之，运用国内先进工业工程的理论和方法加强对企业内外资源的有效整合，可以充分发挥其最佳效益和效能，使企业的产业定位、市场定位和产品定位［9］更加准确。5.服务渗透服务业在国民经济中的比重已近半壁江山，其重要性与日俱增，如何提升服务业的效率和效益，是工业工程发挥作用的又一个广阔天地。美国著名管理学家彼德•德鲁克说过，“在中国最大的商机不是在制造业而是服务业”。我国著名学者梁小民也曾指出，当我们把经济增长的目光盯在制造业、高科技时，往往忘却了另一个同样重要的行业——服务业。虽然工业工程发源于制造业，并在制造业中获得了举世公认的成就，但是它从来就没有限制在其他行业的广泛应用。服务业（包括金融产业、旅游产业、教育产业、医疗卫生产业等）都蕴藏着对效率和效益方面需求的巨大潜力。如果将工业工程的原理和方法应用拓展到上述产业部门，必将极大地改善我国服务业的基本素质，提高服务业对国民经济增长的贡献率，同时也能进一步提高我国服务业的综合竞争力。6.精益文化积累精益生产是企业提高质量和生产率的基础，是降低企业生产成本的有力保障。精益生产是日本丰田汽车公司将工业工程（IE）理论与实践应用于企业管理的一种创新模式，如今精益生产已经成为先进制造的代名词，精益文化已成为企业追求和向往的新目标。工业工程在企业推广的最高境界是在本企业中形成精益的企业文化，使企业上上下下真正以主人翁的心态进行工作与思考。只有这样，才能使工业工程在本企业生根发芽，才能将精益生产方式真正落到实处。因此，企业在推行和推广精益生产管理的时候，要最大限度地在企业上下营造出一种持续改善的精益化生产氛围［10］，使员工参与到精益化活动中，形成精益化生产格局。同时，大力开展有关精益生产的业务培训，使企业全体员工形成积极的精益化思维，让精益化思想在企业中永驻。

工业工程在中国企业的应用尚处于初级阶段，推广和应用具有现代技术和管理理念的工业工程是全面改善我国企业（尤其是制造业）管理水平的必经之路。工业工程在企业的应用与改革要适应新时代的发展要求，加强工业工程在企业的宣传、培训、教育和试点工作的同时，必须对工业工程进行应用创新。工业工程应用的关键是在企业采用精益生产并辅之与其配套的组织变革，双管齐下，推动生产体系彻底变革，实现经济增长方式由粗放型向集约型转变。总之，工业工程是中国企业的兴业之道、成功之术，但要实现其在中国企业的全面应用还有很长的路要走。

第8篇：制造业精益管理范文

[关键词]制造业；内部物流；优化策略

doi：10.3969/j.issn.1673-0194.2015.08.073

[中图分类号]F425 [文献标识码]A [文章编号]1673-0194（2015）08-0097-01

1 研究背景

在工业化初期，制造行业规模较小，制造业本着“大而全、小而全”的理念，自身承担了诸如原材料采购、产品制造、商品销售以及物流等所有活动。但随着企业规模的扩大、竞争的加剧和专业化分工程度的提高，企业因为资源约束不得不将物流等业务外包，由此产生了制造、物流等活动的相对独立。

一般来说，制造企业的物流系统由外部物流和内部物流两部分组成。当前制造业物流的研究，大都集中于运输、外部配送等外部物流的研究，而对于企业生产过程中的内部物流诸如仓储物料的运输与配送、生产线上物料流动的研究则相对较少。实际上，企业内部物流的合理化运作对生产过程中资源的高效配置、供应链的高效运作以及工艺流程的合理化都有促进作用，可以大幅提高制造业企业的竞争力。企业内部物流是企业物流系统的重要组成部分，企业内部物流优化是降低成本，提高效率的有效手段。本文针对企业内部物流的困境进行分析，并根据企业内部物流存在的问题，提出相应对策，为企业内部物流工作的开展提供借鉴。

2 目前制造业内部物流所处的困境

制造业自身发展和现代物流的发展共同决定了制造业中物流系统的发展，随着我国市场经济体制改革的深化和产业结构的逐步升级，制造业与现代物流的联系越来越紧密，制造企业物流水平也在逐步提高，但是物流行业发展仍存在很多问题。

2.1 物流管理方式落后

我国制造业技术水平已位于世界前列，但是我国的物流业现代化水平低，创新少，缺乏现代物流理念，多沿用传统粗放、分散的管理方式。相关物流活动被分散在各个部门，没有形成完整的物流信息系统。例如我国机械制造业中，产品从原材料的运输、仓储到再加工等各个物流环节分属不同的职能部门，各个部门会为了业绩而对自身所承担的物流环节进行优化，但是这种局部优化难以保证整个物流系统运行的最优化，难以实现系统化的物流管理。另外我国制造企业物流管理基础工作普遍薄弱，物流管理及专业功能不完善，不善于归纳整理和积累采购信息、供货质量信息、供货人信息和库存中各种物资的流动等物流的基础数据和信息，导致企业物流与社会物流的物理衔接与信息衔接脱节。

2.2 物流外包比例小

我国物流业的成本要高出国外两三倍，我国物流外包比例只有16%，而世界500强企业中有90%左右的外资企业选择了物流外包。有一个形象的比喻说：“沃尔玛的货物永远在路上，国内企业的货物总是在仓库里。”通过制造业物流外包调研发现，制造企业的管理部门虽然了解物流外包的好处，但制造企业中自营物流仍是主流。这是因为对于一些传统老牌企业而言，它们在发展历程中已经建立了具有一定规模并且相对完善的物流体系，不可能因为外包而关停已颇具规模的物流部门，其次，物流外包政策会使大批员工失业，也会受到企业内部相关领导的抵制，物流外包还会使企业的管理机构发生大的变动。

3 制造业内部物流的优化策略

针对内部物流存在的问题，从以下两方面提出制造业内部物流的优化措施。

3.1 基于“精益物流”的优化

物流活动中常见的浪费现象有：无需求造成的货物积压、多余的库存、重复的物料移动、实际不需要的流通加工程序、提供顾客不需要的服务等，为了消除这些不必要的浪费，日本丰田汽车公司最早提出了精益物流的概念。精益物流的核心理念就是追求消灭包括库存在内的一切浪费。在提供顾客满意的物流服务的同时，将浪费和延迟降低至最低程度，提高增值效益。因此，应对企业内部物流产品设计、生产、销售等环节进行分析，找出不能产生增值的环节，及时消除，并按照物流过程不出现间断、迁回、重复、等待的原则制订物流方案。

3.2 物流外包

传统制造企业采取自营物流的方式，他们的物流系统在多年的发展历程中已经形成了一定规模，也给企业带来了一定利益，但是对于大部分企业而言，自营物流会增加生产成本，企业可以选择将某些内部物流外包，对联系紧密的内部物流进行自我管理，这样既能降低企业成本，又方便整合自身物流系统，达到多方共赢，达成长期有效合作，促进企业自身持续健康发展。

主要参考文献

[1]张晓彤.浅谈中国制造企业内部物流优化存在的问题[J].商情，2014（21）：255-256.

[2]张晓峰.优化企业内部物流管理，控制成本、提高效益[J].黑龙江教育学院学报，2012 （9）：123-131.

第9篇：制造业精益管理范文

[关键词]供应链；精益思想；物流行业

doi：10.3969/j.issn.1673 - 0194.2016.04.079

[中图分类号]F259.21 [文献标识码]A [文章编号]1673-0194（2016）04-0-01

1 物流管理的概念

物流管理是指为达到消费终点的目的，对供应链中的各个环节进行计划、执行及控制的一系列过程。传统的物流管理单纯指物料在空间和时间上发生位移，但现代物流对物流管理提出了新的要求，现代物流管理是一种对物流活动综合起来进行系统化管理的一种管理方式，其根本目的是运用最低的成本为客户提供最优质的服务。物流管理包括对物流要素的管理、对物流活动的管理等多个方面。

2 供应链概述

2.1 供应链的概念

供应链管理是近年来才在国内兴起的一种新型的管理方式，是在物流管理不断发展中产生的。现代供应链的概念不再仅局限于物流管理的一部分，而是在不同企业之间通过制造、分销等形式将原材料转换成产品的过程。供应链中的各个企业成为战略伙伴，并形成一个网链关系，能够实现更多的经济效益。

2.2 供应链的基本思想

供应链从发展至今已经逐渐成为一个系统的整体，其基本思想主要表现在以下几个方面。

第一，横向一体化。传统供应链中企业之间是纵向一体的兼并或合并，而现代供应链下企业之间的关系是耦合的。在这种模式下，供应链中企业是为了创造更多的经济利益实现双赢甚至多赢的目标。

第二，客户定制。现代供应链不断发展的内动力是为了满足客户的个性化需求，由此企业转变发展模式，从单一的大规模批量生产逐渐向客户定制转变。当然这种思想也有一定的局限性，企业的生产效率与客户的满意度容易出现冲突，所以企业在满足客户个性化需求的同时又不放弃大规模批量生产，才是一种高效的供应链生产方式。

第三，组织和业务过程敏感化。为提高供应链的市场影响力，企业要提高组织和业务过程的敏感程度。供应链企业之间要不断优化个体，追求高效的整体，实现整体优化的目标，能对市场信息有着高度的敏感性。

第四，信息共享机制。供应链中的企业要想实现双赢或多赢就要实现信息的共享，加强企业之间联系的纽带。信息共享能保持供应链的一致性，使多个企业之间的步调统一，计划和供应能满足市场需求，同时也能增强对风险的预防。

3 供应链环境下的精益物流管理

3.1 精益物流的概念

精益物流是指以精益思想为指导，对整个供应链上的企业进行优化，从而达到在流动过程中企业价值的保值和增值，其实质是为了减少在物流过程中的浪费。精益物流的概念，可以从以下几个方面进行把握。

首先是正确定义价值，物流的价值不是由企业自己决定的，而是在物流服务中产生的，要想实现精益物流就要站在客户的立场上分析物流的价值。这里的客户不单单指购买商品的客户，也指在物流过程中面对的所有服务对象。其次是价值流分析，要对供应链中的程序、路线以及选址等多个因素进行分析，找到供应链中的浪费点并积极寻找办法减少浪费。再次是实现平滑的物流流动过程，为实现精益物流就要在正确的时间将商品送达到客户的手中，在运输途中不中断、不绕道。最后精益物流是一个持续不断的过程，要及时发现物流体系中的不足之处并进行改进，直到物流体系趋于完善。

3.2 精益物流模型

精益物流模型是一种基于精益物流的物流优化模型，主要包括路程研究阶段、生产物流改进阶段、供应物流精益化阶段以及销售物流精益化阶段。

第一，流程研究阶段。在这个阶段中运用价值流图析法确定价值流，将企业的重心集中在流程精益化上。企业将大批量生产转变为客户定制并组成多个专业团队，高效利用有效的资源，最大程度减少浪费。

第二，生产物流改进阶段。在这个阶段中的主体是企业内部，各个企业要运用先进的管理方法不断优化生产方式，实现精益化生产，这个阶段主要包括现场管理和生产流程这两个方面。生产物流改进阶段是物流精益化的基础，为接下来的精益化做好充足的准备工作，也为精益物流打下坚实的基础。

第三，供应和销售物流精益化两个阶段。相比生产物流改进阶段的内部精益，这两个阶段主要针对供应链中的外部环境进行优化。精益思想的主旨是为了将思想应用到供应链的整个物流中，而不是像传统那样仅在企业内部做出优化和改进。当然，精益思想在物流中应用时还是要借助现有的物流管理技术，并对这些物流管理技术进行优化改进或排列组合，最终实现物流精益管理。现有物流管理技术要应用于整个供应链，而不是物流中的局部，这样精益思想才能在物流管理中完全体现。

4 结 语

随着企业内部管理制度的不断完善和外部市场经济的发展，精益物流中的方法和结构要不断变化才能顺应社会的发展。因此，要在实践中不断探索新的方法和技术，将先进的方法应用到物流管理中的多个方面。由于精益物流有着巨大的优势，也为物流系统注入了新的生机，未来会有更加广阔的发展空间。

主要参考文献