化工工艺的特点精选(九篇)

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第1篇：化工工艺的特点范文

关键词：金属制品；隧道式；酸洗磷化

1 概述

钢绞线金属制品是国民经济的一个重要产品，主要原料是金属材料制成的盘条，即长材中的线材，由于热轧过程中产生表面氧化物，严重影响盘条的冷加工工艺，盘条表面的预处理是应用最广泛的一种生产工艺，主要工艺为酸洗、水洗、涂灰、干燥，有关这方面的实验早在19世纪的初期国外已经开始了，在PC低松弛预应力钢绞线生产过程中，盘条的酸洗、磷化是关键工序之一。传统的酸洗、磷化采用敞开式的酸洗、磷化槽，生产效率低、工作环境差。采用隧道式酸洗磷化生产线不仅生产效率高、工作环境好，而且降低操作人员的；生产过程中酸雾的污染是一个严重的问题

2 隧道式酸洗磷化的特点

酸洗磷化工艺由盘条输送、酸洗及漂洗、冲洗及预热、磷化及漂洗、涂石灰及硼化等工艺过程组成。盘条的酸洗磷化是PC低松弛预应力钢绞线生产的关键工序之一，其目的是除去线材表面的氧化膜，为进一步深加工提供合格的坯料。线材表面处理的目的是去除残留酸性物质对基体产生腐蚀；增加载体保证，便于冷加工变形，提高钢丝的表面质量；去除表面有害杂质（包括去涂层），确保钢丝无腐蚀，表面光滑洁净，减少线材抽线以及冷墩或成形等加工过程中，对工模具的擦伤。目前，世界上许多国家采用全封闭自动化控制、连续作业的隧道式酸洗、磷化工艺技术。这种酸洗、磷化生产线的处理槽都封闭在隧道内，统一抽风和排酸雾，隧道内呈微负压，隧道端部设有密封门，仅在上下料时打开，防止酸雾外逸。

该工艺生产线采用环形设计，由上料台，在环形线运行的小车，下料台，工艺槽及电控系统等组成，PLC编程软件和通态组态软件的使用，使隧道式酸洗磷化生产线与传统生产线相比具有生产效率高、工作环境好，操作人员劳动强度低等特点。

3 隧道型往复式酸洗磷化自动生产线工艺、设备介绍――以江西新钢新华公司酸洗磷化自动生产线机组为例

3.1 生产坯料及成品规格

坯料规格：Ф8∽Ф16的盘园；

坯料单重：1700∽2500kg，无重腐蚀，无油污；

钢种：C 0.60-0.90% Mn 0.30-0.90% Si 0.15-0.37% 可含微量铬钒；

成品：酸洗磷化后的Ф8∽Ф16盘园

3.2 隧道型往复式酸洗磷化机组生产工艺流程

3.2.1 盘条输送：采用电磁钩，一次吊运两盘盘元为酸洗磷化线盘条供料系统供料，由盘条供料系统转送料到酸洗线的上料位，等待酸洗吊钩自动取线。

3.2.2 酸洗：五个浓度逐渐升高的盐酸池依次排列，盐酸池温度25-40℃，每个池浸泡5分钟，并且定期进行如下作业以保持盐酸池浓度恰当：将第一个池的酸排放到废酸池中，其它池抽到前一个池中，五号池配新酸。

3.2.3 漂洗、冲洗及预热：处理后的盘元水漂洗24秒，然后冲洗24秒，将池中积存的冲洗水泵送到漂洗池中，漂洗池的水溢流到废水处理系统中去；冲洗后进入温水漂洗1分钟，减少对磷化液的冷冲击。

3.2.4 磷化：采用三个槽，生产时要用两个槽，一个备用，磷化温度70-75度，磷化时间可以为4-5分钟或8-10分钟，时间含起吊后滴水时间。

3.2.5 冲洗：磷化后的盘元用回收的高压水冲洗，如果盘条不挂渣，这道工序可以跳过（集中控制台上可切换），让残留磷进入石灰池。

3.2.6 涂石灰及硼化：一共三个槽，两个石灰池，一个硼化池；时间大约都是1分钟，起吊后在池上停留滴水2分钟即可。

3.3 各种化学原料的消耗见表1，此种酸洗磷化工艺大大降低了各种化工材料的消耗量。

表1 化工材料的消耗

3.4 生产工艺流程简图

见图1

图1生产工艺流程简图

4 应用及发展趋势

随着隧道式酸洗磷化生产工艺在国内的推广，传统的酸洗、磷化工艺，因为生产效率低、工作环境差等因素，正在逐渐被社会淘汰。采用隧道式酸洗磷化生产线不仅生产效率高、工作环境好，而且降低操作人员的劳动强度，生产过程中产生的酸雾的污染也很小。

自2005年开始，国家对生产企业的环境保护要求进一步严格，传统的酸洗、磷化工艺已经在逐渐淘汰，2008年宝钢集团南京宝日钢丝制品有限公司（以下简称南京宝日钢丝）从德国STEULER公司引进了这种自动化酸洗及磷化表面处理生产线（简称隧道式酸洗磷化生产线），可生产多种钢种、规格的优质冷镦钢丝和弹簧钢丝，以满足汽车、机械等行业生产紧固件和弹簧的需求，该线材盘卷酸洗自动化生产线年处理能力达14万t，产品质量优异，劳动作业环境优良；2010年新钢新华公司老区低松弛预应力钢绞线搬迁工程实施，除酸洗、磷化工艺生产线淘汰外，其余均整体搬迁，搬迁后采用了先进的无锡隧道式酸洗磷化生产线机组，隧道式酸洗磷化生产线机组投产后，机组产能达到40万吨/年，周边的工作环境大大提高。

5 结束语

通过实践应用证明，隧道式酸洗磷化生产线工艺的应用，机组产能大幅提高，工作环境好，降低操作人员的劳动强度，生产过程中产生的酸雾的污染也很小，值得大力推广应用。

参考文献

[1]付俊薇，魏广民，赵卫国.推拉式带钢酸洗线的特点及其技术发展[J].河北冶金，2005（5）：5-8.

[2]曹清.线材表面预处理生产线工艺探讨[J].金属制品，2007（10）：19-21.

[3]李佳.不锈钢线材盘卷的酸洗工艺[J].轧钢，2007（6）：46-49.

[4]解星原.线材酸洗的全自动化[J].鞍钢技术，1981（11）.

第2篇：化工工艺的特点范文

【关键词】 氧化塔外冷却循环移热工艺氧化反应温度三级触发安全联锁

异丙苯装置氧化工序设计规模为年产1000吨过氧化氢异丙苯或过氧化氢二异丙苯。该反应为放热反应,生成中的反应热主要依靠氧化塔外循环泵将粗产品冷却回流从氧化塔中移出,如温度波动,设置有温度调节控制回路,若温度超高,设置了三级安全报警联锁系统。装置由碱洗系统、氧化反应系统、提浓系统三部分组成。产品过氧化氢异丙苯主要用于ABS塑料等的引发剂和芳烃等装置脱砷剂使用,主要供应石化公司ABS装置、芳烃装置以及乙烯厂等生产装置;过氧化氢二异丙苯产品主要用于丁苯橡胶做为低温引发剂和作为丁腈橡胶激发剂使用,主要供应石化公司丁苯橡胶装置、丁腈橡胶装置等生产装置。每年在春秋季节间断性生产,盛夏和冬季一般不开车生产,主要还是考虑到本装置的安全生产要求高。

1 工艺原理

1.1 提浓原理

氧化塔顶出料中CHP含量一般控制在20—35%,需通过蒸馏后浓缩至浓度为81-83%。由于CHP不稳定,受热分解,在80℃时热分解已较严重,温度再升高时,热分解更剧烈,在提浓系统有酸性物的情况下,往往会因此而引起爆炸。故氧化液不能用常压蒸馏浓缩。由于CHP在高真空条件下沸腾不分解,故可在高真空条件下(真空度≥0.081MPa)蒸馏进行提浓。

氧化塔顶出料中DCHP含量一般控制在20—35%,需通过蒸馏后浓缩至浓度为55-65%。由于DCHP不稳定,受热分解,在80℃时热分解已较严重,温度再升高时,热分解更剧烈,在提浓系统有酸性物的情况下,往往会因此而引起爆炸。故氧化液不能用常压蒸馏浓缩。由于DCHP在高真空条件下沸腾不分解,故可在高真空条件下(真空度≥0.081Mpa)蒸馏进行提浓。

提浓虽然在高真空下进行,但因在90-100℃温度下进行,仍会有部分DCHP发生热分解形成副产物。为减少热分解产物提浓过程应尽量提高系统真空度而降低提浓温度。

1.2 碱洗原理

将氧化工序来的CHP(DCHP)液通过与一定温度和一定浓度的碱液混合搅拌经中和、沉降分离、脱水得到外观透明度好的合格品CHP(DCHP)。

2 装置改进后工艺特点

(1)原氧化工序采用氧化塔内蛇管换热器移走反应热,真空提浓工艺。改造后氧化工序采用氧化塔外冷却循环移热工艺,该工艺流程简洁,技术成熟,氧化塔采用分别调节冷、热氧化液混合比例分四股进入氧化塔内以控制氧化温度,调节速度快,全塔反应区温度均匀,不存在局部过热现象,氧化反应温度控制稳定。

(2)氧化反应温度设置了三级触发安全联锁系统。例如氧化塔触发条件为塔内反应区上、中上、中下、下温度升至120℃时启动一级联锁时切断通入氧化塔空气,上升至125℃时启动二级联锁打开消防水阀通入氧化塔内盘管,上升至130℃时启动三级联锁,打开消防水直接注入阀,使消防水进入氧化塔内,紧急降温。不同级别的联锁触发条件有不同的执行措施,以保证氧化反应的安全。

(3)氧化装置改造前仪表系统陈旧、自动控制能力较低。陈旧、落后。自动控制系统不够灵敏。不符合现代化工业的要求。例如:氧化系统氧化反应温度的控制,达不到温度自动控制的目的。反应温度升高时,必须到泵房启动水泵进行降温,这样一方面增强了人的劳动强度,另外,对安全生产存在一定的隐患 。因为前面我们已经了解了氧化系统最主要控制的因素就是温度,温度的控制决定氧化反应的整个过程安全.

第3篇：化工工艺的特点范文

各位领导、各位来宾、同志们：

在我们深入学习贯彻党的十六大精神之际，伊力特、*建材有限责任公司30万吨水泥生产线今天正式奠基了。我代表*党委表示热烈地的祝贺。向长期以来关心支持我*各项事业发展的*领导和各届人士表示衷心地感谢！

*党委和*领导提出要做大做强*建材行业，对此作过多次指示和要求，并在政策制订出台、企业整合提高等方面做了许多尝试。今年3月底，*计委、经贸委领导来*调研，和*党委进一步明确了*今后的发展战略，即以额尔齐斯河为界分为南、北两块，在南、北两块中又分为南部、北部和中部（*城市）经济区域。在实施区域战略中要本着突出战略重点的原则，优化提高北部经济、加快构筑南部经济、高起点搞好中部*城市的建设和经营的发展战略。

第4篇：化工工艺的特点范文

关键词：电工电子；理实一体化教学；效果

中图分类号：G712 文献标识码：A 文章编号：1672-5727（2012）07-0104-02

《电工电子技术》课程是中高等职业学校工学类专业不可或缺的一门重要的基础课程，学生基础的好坏、学习兴趣的高低、对电工电子基础知识掌握的程度、实验实践技能的高低等，都将直接影响着其他后续课程的学习。因此，职校教师应在学生基础差、学习兴趣动力不大的环境下，在职业教育大力推行“教学做”一体化教学模式的前提下，充分利用《电工电子技术》课程理论联系实际，实验实践课比重大等特点，从提高学生兴趣入手，将培养学生实验实践能力作为教学的一个重要环节，为学生专业课的学习打通关节，架好桥梁，顺利完成课程教学大纲的要求。笔者在《电工电子技术》课程教学中进行了改革，旨在通过有效的教学手段，提高该课程的教学效果，达到培养学生兴趣、提高学生能力的双重效果。

《电工电子技术》课程的特点

《电工电子技术》课是一门理论联系实际，实践与实验性很强的课程，该课程概念抽象、公式较多，又与专业课和电工类实际工作结合紧密。虽然学生在中学物理课程中接触过电学方面的知识，但由于职校学生基础较差，学习积极性、主动性不强。而电专业学生在以后的实际工作中，离不开对电学基本概念的正确掌握，对定义的准确理解，对各种计算公式的准确运用和各种器件参数、安装使用规则的了解，以及安全用电规则的遵守和执行等。否则，不可能完成电器（气）安装或维修工作，甚至会带来不可想象的后果。例如，简单的熔断器（保险）的更换，若不按要求更换，就可能造成严重的安全隐患。因此，在教学中，教师要积极采用理实结合的课程模式和多媒体教学手段，增强学生对电工电子技术的感性认识，加强实践实验教学，提高教学的趣味性，培养学生的学习兴趣，将职业技能培养放在首位，方能取得较好的教学效果。

理实一体化教学的方法与实施

充分利用实验实践条件，实施理实结合的教学课程模式 笔者从事过电工和电器修理工作若干年，有着比较丰富的电器（气）安装、维修的实践经验，符合现阶段对“双师型”教师的要求，且《电工电子技术》是一门实践性很强的课程。根据理实结合，“教学做”一体化教学模式的要求和思路，对2010级机电专业该课程的教学进行了大胆改革——尝试将教室搬到实验室去，采取理论实践一体化的教学方法，以提高学生的学习效果。如在讲授电子元器件时，在实验室里可对照实物进行讲解，让学生边听，边识别色环、型号、规格、参数等，并可以使用万用表进行测量比较，这样学生就有兴趣了，学习起来就比较容易了。学习电路时，直接在实验室让学生自己连接串并联电路（不指定电阻数量及阻值大小），学会用万用表等仪器仪表测量电路的电压、电流、电阻值，并总结串并联电路特点。又如，电机控制中电动机按钮互锁控制正反转电路，工作原理分析难度较大，但在实训室中，让学生看演示效果，然后参与操作训练，学生便很快掌握了其工作原理。这样做可以把技能教学自然地渗透到理论教学中，使理论教学与技能教学最大限度地融合起来，不仅节省了时间，而且激发了学生的学习热情，教学效果非常显著。

分阶段实施教学目标 在理实结合的教学过程中，根据学生对知识和技能掌握的程度不同和教学大纲的要求，可以把理论教学分解到实验实训教学中，并把整个教学目标分阶段实施（也可与《电子电工技能培训》课程结合进行）：第一阶段，以最常用的电工工具、仪器仪表及元器件的一般识别使用和熟识为教学目标，要求学生能熟练使用仪器仪表，会对元器件极性、管脚进行判别性的测量，会对元器件性能的好坏进行测试判别。第二阶段，要求学生安装及检测实际电路，由简单的串并联电路入手，学习自动调光电路、机床控制电路、放大电路的安装调试，使学生掌握电路安装的规范操作要领及借助仪器仪表检测的方法步骤。第三阶段，设置简单故障教学，锻炼学生电器（气）检测维修的实践能力，以此来实现学生综合能力的提高。第四阶段，采用模拟考核形式，训练学生的实战能力。通过以上四个阶段的学习，学生既明确了各阶段的目标，又分解了教学难度，既能使学生树立自信，又能使教师有的放矢，还有利于提高学生学习效率。如果教师不能在训练环节上严格管理和要求，不能根据学生的情况做到因材施教、循序渐进，学生就会无从下手，久而久之就会产生厌学的念头。

重视学生实践技能的培养 大量的感性知识是由观察后分析推理而获得的，因此，教学中应注意把培养学生的观察能力、分析能力、动手能力贯穿其中。例如，在电容器充放电实验中，要求学生用指针式万用表先练习对电容器质量进行判断。让学生具体观察电容器短路、断路、质量不佳（漏电）以及容量是否减少等方面的情况。引导学生思考，从各种示数中观察相对的变化与区别，即透过现象看到事物的本质。然后再用经自己判断容量合格的电容器做充放电实验，由此开拓学生的思维。

理实一体化教学实施的八项要求

通过一个教学环节的实施，取得了意想不到的良好效果，极大地调动了学生学习的积极性、主动性，迎合了学生好动和好奇的特点，顺利地完成了教学任务。根据笔者在教学中的体会，这种教学方式的实施必须要求：（1）课程教学要由具有“双师”资质的教师担任，或由理论课教师与经验丰富的实验教师共同担任；（2）学生分组时，注意动手能力强弱和男女生的搭配；（3）将教学任务按理论+实践的模式分解到每堂课上，先理论，后实践，并让学生了解该堂课的目标和任务；（4）由于职校学生学习主动性较差，教师要耐心引导，运用教师手把手、学生熟手带生手的方法，不断鼓励学生大胆实践并及时发现鼓励学生的进步和提高；（5）对学生实验时出现的错误要及时加以纠正，有共性的问题可作为例子进行现场分析，应包括产生原因、产生后果及解决方法等，同时提倡学生间的互帮互学；（6）将理论考核改为以实践技能考核为主的课程考核方式，并可在适当时间采用实验实践竞赛等方式激励学生修炼技术，提高本领；（7）要做好课堂考勤、考核，对每个学生每堂课的出勤、纪律、听课及实践（实验）完成情况等做好考核记录，以便了解每个学生的学习情况；（8）对学生作业、实验报告要认真批阅，并做好总结。

工学结合、理实结合“教学做”一体化的教学模式并非高深的教学理论模式，其实施也有规律可循。只要我们从自己的实际教学过程出发，从思想上解放自己，勇于打破传统的教学模式，修正从教观念，树立以师带徒的角色定位，不断提高自己的技术本领，不断尝试新的教学方法并坚持学习、实践、探索、改进和提高，一定会总结出适合自己学校、专业、课程的工学结合、理实结合的教学模式。

参考文献：

[1]朱晓慧.基于工作过程的电工电子技术的课程改革[J].职业教育研究，2008（8）.

[2]孙成林.《电工基础》课教学的做中教与做中学[J].职业教育研究，2010（10）.

[3]王颖.在电子实训中如何提高学生操作技能[J].职业教育研究，2011（S1）.

[4]支叶.现阶段中职学校物理课教学的几点做法[J].中国科技纵横，2010（7下）.

第5篇：化工工艺的特点范文

关键词：化工 工艺 设备 安装 问题 措施

化工企业进行生产的基础是化工设备，因而化工设备的安装设计是否科学、合理，直接关系到化工生产的安全性与否。随着化工企业的生产自动化和智能化技术的大力推广和应用，对于化工工艺的设备设计及安装要求，也提出了更高、更为严格的设计要求。化工工艺设备的安装与设计，能够直接影响到化工产品的生产成本、产量、安全性、环保性及化工产品生产者的工作情绪，因而，为了保证化工产品的环保性、安全性，照顾和体谅到工作者的情绪问题，就十分有必要对于化工产品的生产设备进行科学合理的设计，从而较为有效的规避化工产品生产过程中可能出现的安全问题、环保问题[1]。

一、化工工艺中的设备安装设计的现状

化工 工艺中的设备安装具有很大的风险性，对于安装工作者提出了较高的技术要求，各个工之间存在着较多的交叉性，对于必要的焊接部分，也提出了较高的质量要求，因而，从整体来讲，化工工艺的设备安装设计工作是较为复杂的，需要制定出较为完整的设备安装工作计划，才能够较为系统、完整的做好设备的安装设计工作。

化工产品的生产，需要使用中间体、半成品、原料， 并且这些生产原料和设备大多具有较强的腐蚀性、有毒性、有害性、易燃易爆等特点，使得化学产品的生产过程中，存在着较多的事故隐患，并且由此所引发的事故具有灾难性、大规模性、突然性、瞬间性等特点，使得化学企业的生产过程及设备的安装设计工作受到社会的普遍关注。

当前，化工工艺中的设备安装过程中所出现的问题，主要是随着化工设备的安装质量而出现的。即使是对于化工设备的质量安装控制力度增大，相关的技术要求指标提升，但是在实际的设备生产和设计安装过程中，仍然存在着设备腐蚀严重、设备的密封性能差、设备的焊接质量不合格、设备的材质不能够满足长时间的、连续性的化工生产设计要求等问题，这些问题，在很大程度上影响了化工产品的生产效果，对于化工工艺的生产实施过程具有较大的影响，因而，必须对于当前的化工工艺设备安装设计问题进行分析和研究，以加强和改进化工工艺中的设备质量，促进化工生产的安全性和有效性。

二、化工工艺中的设备安装改进措施

1.加强化工工艺中的设备安装安全控制

化工生产中的不安全条件或者事故隐患，是化工设备安装设计工作所要考虑的首要的安全问题。在化工工艺的设备部设计环节，考虑到安全防护措施，是提高化工生产的安全性和可靠性的重要措施。因而，在进行化工设备的安装设计工作中，要从设备的结构特性、设备的材质、设备的化学反应装置、工艺路线、工艺物料等方面，完成设备的安全设计考量[2，3]。

2.注重设备中的安装设计顺序

化工工艺的科学性的发挥，离不开化工设备的安装顺序的有效的、合理的设计。设备的安装顺序的设计原则，是由化工工艺的 生产线所决定的在。因而，在进行化工工艺的设备安装设计工作中，必须考虑到设备之间衔接的可操作性。一般的设备安装原则是：先安装操作性难度较大的、大型的设备，而对于具有较强的可操作性的小设备，可以在大型设备安装完成之后，再进行安装，以保证大型设备的安装具有较为足够的预留吊装操作空间。

3.设备中的焊接质量的设计控制

化工设备在进行安装的过程中，必须依据设计方案，对于设备完成焊接工作，并且要保证焊接的质量。在进行设备的安装设计工作中，要对于焊缝返修要领、矫正要领、焊接顺序、坡口处理、安全措施、防护措施、焊接材料、设备材料、焊接方法，进行科学合理的设计研究，从而有效的避免焊接缺陷，提高化工工艺设备的焊接质量。

4.在进行化工工艺的设备安装设计过程中，要注意吊孔的造型和位置设计

吊孔的造型和位置设计，一般是根据厂房的长度而定的。通常而言，厂房的长度范围在36米上下。当厂房的长度超过36米时，就必须将吊孔的位置设计在厂房中间的近墙处。当厂房的长度在36米之内时，则可以考虑将吊孔的位置设计在厂房一端靠近山墙的地方[4]。

三、结语

总之，化工工艺的设备安装设计工作，关系到化工生产的安全性和科学性，对于化工产品的质量具有直接影响。在进行化工工艺设备的设计过程中，必须认真分析其中所存在的突出的问题，并结合这些问题，给予一定的改进搓搓，才能够有效的提高化工工艺的设备安装质量，促进化工企业的长远发展。

参考文献

[1] 王军， 张国辉， 裴静辉. 化工工艺设备维护与保养[J]. 吉林化工学院学报， 2005（5）.

第6篇：化工工艺的特点范文

[关键词]石油化工；化工工艺；环境保护

中图分类号：F426.7 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）18-0157-01

现在石油化工是诸多行业的基础及动力来源，石油衍生产品与现代人的生活息息相关。但石油化工产品在生产或使用过程中，往往会产生大量污染物，其中以气体污染物为主，对环境破坏严重，进而导致雾霾、酸雨等不正常天气，威胁着人们的健康。因此，在发展石油化工的基础上，应加强对绿色石油化工工艺的探讨，从生产工艺的角度减少石油产品中的有害物质，进而达到优化大气质量、保护环境的目的。

一、简述绿色石油化工工艺相关概念

（一）绿色石油化工工艺的定义

化工工艺即化学生产技术，是指化工原料通过相应的化学反应形成最终产品的过程和具体方法，是化工实验室实验内容的放大。针对不同的化工原料和目的产物，化工工艺差异性较大，有害物质类别、性质、形态等也不尽相同，绿色石油化工工艺即针对这种差异性，通过科学的方式，在生产、反应过程中，消除、减少或回收其中的环境有害物质，以达到优化环境质量的目的。

（二）绿色石油化工工艺主要内容分析

原子经济性是绿色石化工艺的核心，即在原料利用率最大化的基础上减少浪费。院子经济性的具体内容为，充分利用参加生产化学反应的原料原子，提高原子的有效利用率，并在反应过程中采取相应的措施降低有毒有害物质的产生量，以兼顾提高产量和保护环境两种工艺要求。

绿色石化工艺的主要内容为，注重再生新能源的开发，尽量减少石油原料的使用。为达到保护环境的目的，在石油化工产品生产加工过程中，应尽量控制减少原料的使用，积极发展新能源代替传统石油产品。此外，绿色石化工艺应就一般生产废弃物的回收利用环节进行优化。一方面，提高原料的利用率，避免浪费；另一方面，对于不可再利用的有害废物集中进行处理。

二、绿色石化工艺发展进程简介

（一）创新原子经济反应

原子经济反应是由原子经济性相关概念发展来的，其理想状态为在石油化工生产反应中，所有的原料原子均参与反应，并全部转变为目的产物，没有有毒有害废物产生，原料利用率为100%，即实现工艺废物零排放目标。随着我国石油化工产业不断发展，石油化工生产规模扩展迅速，百万吨、千万吨级的石油化工项目逐渐成为主流，应用原子经济反应可有效提高产品产量、控制减少工艺废物的产生量，对于促进石油化工与环境的和谐发展，具有重要的现实意义。目前，部分有机原料的生产合成反应，已经完成了由传统的二次反应到现代原子经济反应的转变。例如，现代环氧乙烷生产工艺，就利用乙烯直接氧化法和环氧乙烯原子经济反应工艺制取法，代替了传统的氯醇法二次制备工艺。原子经济反应以经济性、高效性、绿色环保性等特点，已经成为近几年绿色石化工艺的重要课题，具有广阔的发展前景。

（二）无毒害原料的研发利用

现阶段，在部分石油化工生产过程中，为获得某些特定的化学官能团，操作人员仍延续传统的生产工艺，使用一些带有毒性甚至剧毒性的光气作为生产原料。但站在石油化工与环境和谐发展及操作人员健康的角度分析，此类有毒物质并不具相应的适用性，故而应积极探索无毒无害的生产原料替代此类有毒物质，以提高生产的安全性、环保性。在石油化工领域，相关人员已研发出一种制取异氰酸酯的无毒害新技术，其主要内容技术即是以无害物质替代传统剧毒光气进行生产，目前这种方式已经在工业生产中得到相应的应用，并证明了其科学性、有效性。利用CO制取异氰酸酯的工艺技术已经在某些特定反应中投入使用，同时利用CO2替代传统光气的工艺试验也取得了一定的成绩，正式投入使用指日可待。

三、绿色石化工艺发展需解决的问题

（一）石油化工生产危险性问题

石油化工受其工艺特殊性限制危险性较大，石油化工工艺生产危险内容包括腐蚀、爆炸、高温、高压、剧毒、易燃、窒息等。而化学反应环节是石油化工生产中必不可少的环节，对其进行绿色工艺创新，存在任何微小问题，都有可能造成生产事故，进而造成不可估量的损失。

（二）能源损耗严重问题

我国石油能源储备总量并不充裕，但石油能源消耗总量巨大，需外购大量石油原料维持能源消耗和生产的平衡。石油化工行业原料有效利用率低，是影响我国石油化工行业发展的重要因素之一。根据相关调查数据显示，我国石油化工业单位能耗创造的实际经济价值远低于实际发达国家，每单位GDP能耗则远超实际平均水准。如持续这种粗放式的生产方式，以高能耗、低生产的特点扩大生产，则会进一步加剧能源消耗与生产见的矛盾，从而影响石油化工企业的发展。

四、促进绿色石油化工工艺发展的有效措施

绿色工艺的目的是通过生产工艺调整，从根本上解决传统石油化工的环境污染问题，进而达到绿色生产、减低排放、保护环境的目的。为推动绿色石化工艺发展，应积极落实以下三点内容：一，加强对原子经济反应的探索，不断优化反应工艺和反应催化剂，以实现原料有效利用率的最大化目标；二，强化企业内部管理及工艺操作管理，强化操作人员生产安全意识，积极落实“三不伤害”相关内容，以保障生产安全和设备安全；三，积极研发绿色环保原料替代传统有害原料，充分利用再生自然材料进行化工生产，并重点强化一般废物回收、集中处理等工艺内容。

结语：

现代社会发展离不开石油化工行业的支持，发展绿色石油化工工艺既是社会发展的客观要求，可是石化行业在保护环境方面应承担的责任。随着科学技术的发展，人们对于物质的研究由宏观视角逐渐转入微观视角，致使原子经济反应逐渐成为现实。通过原子经济反应和再生无害原料，可有效提高石油化工生产效率、减低污染排放，从而促进石油化工和自然环境的良性发展。

参考文献：

[1] 韩英杰.浅谈绿色石油化工工艺[J].化工管理，2014（12）.

[2] 李晓峰.绿色可持续发展石油化工生产技术新进展[J].当代化工，2015（08）.

[3] 徐银路.哈尔滨石油学院浅谈绿色石油化工工艺[J].化工管理，2014（32）.

第7篇：化工工艺的特点范文

【关键词】化工工艺；风险；评估

中图分类号：X820文献标识码： A

一、前言

目前，风险性的评估被广泛的应用在化工工艺流程中。化工工艺的质量要求也就越来越严格。加强化工工艺风险识别可以有效地判断出化工生产过程中存在的安全隐患，并能及时采取正确的措施消除这类安全隐患。因此，加强对化工工艺风险性评估的探讨，对化工工艺流程的质量安全具有重要的意义。

二、化工工艺

1、化工工艺的概念

化工工艺是指：把原材料经过化学反应，转变成产品的方法以及过程，它包括完成这一变化的全部措施。其生产过程一般可分为以下三个步骤。

（1）原材料的处理：为了使原料符合进行化学反应所要求的状态和规格，根据具体情况，不同的原料需要经过净化、提浓、混合、乳化或粉碎(对固体原料)等多种不同的预处理。

（2）进行化学反应；这是生产的关键步骤。经过预处理的原料，在一定的温度、压力等条件下进行反应，以达到所要求的反应转化率和收率。反应类型是多样的，可以是氧化、还原、复分解、磺化、异构化、聚合、焙烧等。通过化学反应，获得目的产物或其混合物。

（3）对产品进行精致。将由化学反应得到的混合物进行分离，除去副产物或杂质，以获得符合组成规格的产品。以上每一步都需在特定的设备中．在一定的操作条件下完成所要求的化学的和物理的转变。

2、危险化工工艺

危险化工工艺是指：在化学的生产过程中，可以引起火灾、中毒、爆炸等事敌的工艺。根据我国安全监管总局编制的《首批重点监管的危险化工工艺目录》，它包括：电解工艺、氯化工艺、合成氨工艺、加氢工艺、硝化工艺、裂解工艺、氧化工艺等15类工艺，并且每种工艺都有其典型的工艺。

三、化工工艺评估方法

目前国内化工生产工艺风险评估大多只是停留在定性阶段，只能针对关键的风险因素进行探究，缺乏全面的评估观念，评估结果很难令人满意。当前比较成熟的化工工艺风险评估体系如道尔化学评估标准与蒙德风险评估理论仍然有很大局限性，上述两种评估标准主要针对化工生产中的易燃易爆以及化学药品中毒风险进行评估，缺乏普遍性；而且只是针对化工生产过程中实质进行评估，忽略安全生产监管与风险应急处理办法，因此与实际化工工艺风险评估要求有很大偏差。科学的化工工艺风险评估系统不仅需要针对实际化工生产过程进行定性分析，还要结合化工原料、化学反应设备、生产工艺技术等各方面因素进行定性分析，因此需要结合现代模糊概率的数学理念，对化工生产过程中的诸多风险因素与评估结果之间建立合理的几何数学模型，再利用现代智能计算机的仿真模拟技术进行科学分析，从而得出具有科学指导意义的化工工艺风险评估结果。

四、我国化工工艺的安全评估

1、化工设备安全评估

（1）实验装置设备的安全性

在实验操作过程中，重点强调的是对于物料各个工序的分析，而在这个过程中构成物料的了化工设备便是其中的重要组成部分。试验中的装备反映容器内不仅进行着化学反映，还有流体的流动、传热等过程，。它们之间有着复杂的相互影响，所以反映设备是化工设备的核心，它的选择对化工设备的安全有很重要的影响。因此在实验过程，必须要重视发生反应过程的装备，这样可以保障由于连续过程产生的反应拥有较高的安全性。同时，由于其自身的优势，在使用过程中，也可以提高实验的效率，使得实验过程拥有更高的灵活性。但是不同的工艺有着不同的特点，与之相比，间歇工艺的工程更为简单、操作的弹性较大，进行设计时，可以使用精确度较低的数据，其通用也很强。

（2）化学材料选取的安全性

通常一种反映会具有几条工艺路线，我们要选择使用可以消除或者减少危险物质用量的那条路线。因此，在选择材料过程中，就需要我们的工作人利用专业知识，来挑选实验材料，尽可能的避免或者代替那些危险材料，从而将实验的安全系数降到最低。例如:使用催化剂来稀释危险物料，以此来缓解反应的剧烈程度;使用新科技、新技术减少危险介质的藏量;提高原材料的利用率，减少生产废料，尽量做到过程用料、辅助剂的回收循环利用，减少其对于环境的污染。

（3）实验防护工具的安全性。

化工设备在进行化学反应时，可能会出现偏离正常运转状态的情况，从而引起超温、超压的现象。这些问题的出现都是认为所难以掌控的，因此对于这些类似排泄阀、防爆板、通风管、安全阀等装置一定要谨慎使用。因为她们的安全性会影响到整个化工生产的安全性。对于一些非常危险的操作，要使用全自动控制系统，或者程序控制装置，一旦有爆炸、火灾等事故的发生，能够起到防止事态扩大，减小事故损失的作用。这些在设置的时候要从人性化的设计角度出发，将人身安全作为第一步考虑，例如考虑设置安全救护设施，如设立洗眼区和安全淋雨区等。

2、研究方法选择

（1）定性、定量分析相结合

风险评估是对于多学科内容练习结合的一种方法，它自身包含着多数理论模型的建立，但是拥有一定的假设条件。因此定性、定量分析相结合是解决危险化工工艺评估研究的一个主要方法。定性分析可以指明事物发展的方向，但是在深入材料实验方面还存在一定的缺陷。但是通过对于定量分析法的假如，刚好使得两者相互所长，从而为研究事物建立一个合理的运作机理。因此，数学建模是风险评估研究中一个重要的手段。

（2）查阅文献与访问调查相合

对于危险化工工艺过程中整体风险评估，除了对风险进行定性分析描述外，还有少数的定量风险评估方法，但是定量的评估只是对工艺本身的本质安全进行评估，几乎很少对工艺进行整体的危险性的研究，因此有必要对此进行深入的研究。

（3）模糊数学方法

由于危化品生产过程中运行环境的复杂多变，影响化工工艺安全的各因素又是相互联系的，且各因素间的关联关系随时间、地点等条件的改变而改变，加之其中很多因素是模糊因素，因此各种风险影响因素不能被精确的定量。为了能准确地描述危险化工工艺安全运行的各个影响因素，应使用模糊数学综合评判法对危险化工工艺风险等级进评估。

五、加强化工工艺风险识别的相关措施

要将化工工艺中存在的若干风险控制在一个安全的范围之内，就必须要加强其风险识别的工作，对爆炸、中毒、火灾等灾害做定量的分析，更加准确地判断出化工工艺中存在的若干事故隐患，并针对这类隐患做出相应的防范措施。从化工工艺的生产设备角度进行风险识别加强措施分析的话，主要措施可以分为以下几个方面：

1、加强化工生产设备的风险识别

化工生产过程中所使用到的设备大多数都存在着一定的安全隐患，因此通常这类设备也是化工工艺风险识别的重点检测对象。从化工原材料的运输、干燥到生产中的过滤、混合都要进行严格的安全质量把关，将危险程度控制在一个较为稳定的范围之内。并且大多数化工工艺的生产过程中最好能够保持设备工作的连续性，因为连续性的生产流程通常具有生产效率高、安全性能好等特点，是降低化工工艺风险的良好措施。

2、加强化学反应过程中的风险识别

化工工艺最核心的生产环节就是化学原材料之间的反应过程，不仅关系着化工生产的质量以及效率，更关系着化工工艺的安全性能。在化学反应过程中，要进行严格的风险识别检测，尽量不选用反应效果剧烈，有剧毒，或者容易爆炸等材料，如果必须要使用到比较危险的材料，则要做好反应环境与外界的隔离，避免外界受到反应物的波及。在现代工艺中，一般是将反应物浓度稀释之后采用催化剂的方法来达到化工生产的目的，在保证了正常生产量的基础上也提高了化工工艺的安全性，降低了生产成本。

3、加强安全防护系统的风险识别

在任何化工工艺生产流程中，都配有一定的安全防护系统，来防止可能发生的一些生产事故。而化工工艺风险识别的最终措施就是要从安全防护的角度入手，检测生产流程中的保护设备是否能够正常工作，并分析其保护性能，根据安全防护系统的保护能力来判断化工工艺生产的危险程度。通常纳入检测范围的有防爆板、通风管、安全阀等装置，加强这类装置的使用性能可以在一定程度上增强整个化工工艺生产设备的安全性。

总之，针对化工工艺技术特征、生产危险性进行必要的风险识别与安全评估尤为重要。我们只有制定科学有效的应对策略，明确化工生产安全状况，掌握危险管控点，方能提升管理效益，营造安全可靠的化工生产与工艺应用环境，实现可持续的全面发展。

六、结束语

化工工艺的风险可以说关系到整个化工产品的生产，该工作的重要性不言而喻。因此，必须要严肃对化工工艺风险性的评估，确保化工工艺流程的安全。

参考文献

[1]李瑞娟.浅析化工工艺的风险识别与安全评价[J].科技致富向导，2013（11）：244.

第8篇：化工工艺的特点范文

关键词：催化裂化轻汽油 醚化工艺 技术研究

前言：近年来，国内外对于催化裂化轻汽油醚化工艺领域的研究越发深入，研究成果都为实践提供了实质性的帮助，有利于产业效益的提升。在实际生产过程中，催化裂化轻汽油醚化工艺的技术种类繁多，都能够在一定程度上改善该生产环节的实际效能，提出了组合工艺的技术策略，降低产业发展的成本，这也是为何石油化工行业看重此类工艺技术发展研究与实践的原因所在。

一、催化裂化技术概要

在石油化工领域，催化裂化技术是维系石油加工环节有序进行的关键技术手段。通常情况下，要在催化裂化（缩写为FCC）催化剂的作用下，完成石油的二次加工等工艺过程。在实际生产过程中，在催化裂化技术支撑下的催化裂化设备通常由三个主要部分构成：其一是“反应――再生系统”；其二是“分馏系统”、其三是“吸收――稳定系统”[1]。对于轻汽油醚化工艺过程而言，催化裂化技术是推进整个工艺演进的核心技术。

二、浅析催化裂化技术手段下的轻汽油醚化工艺流程

从整个石油产业的运行过程来看，催化裂化是石油炼制过程之一，是在热和催化剂的作用下使重质油物质发生裂化反应，通过技术手段及相关工艺的融合，使其转变为裂化气、汽油等过程[2]。基于此，轻汽油醚化工艺的流程也遵循其原理而展开。在催化裂化技术手段下的轻汽油醚化工艺流程较为简单，通过分馏、水洗、选择性加氢、醚化反应等环节的运作，将工艺效能提升上来，而且，各环节的联系十分紧密。相对来讲，国内催化裂化技术手段下的轻汽油醚化工艺的发展弱于国外相关产业环节，而且，很多工艺技术都是在近几年才开始投入到实际生产过程之中，技术的成熟度也较低。即便如此，也没能影响该项产业在国内市场环境中的供给水平，基本维系供求相当。但在未来的发展进程中，我国石油化工单位要积极改换相关产业技术，深入探究有关催化裂化技术影响下的轻汽油醚化工艺的改善策略，突出其催化效能，促进各产业环节走向现代化发展轨道中，节约生产所需资源，从而提升产业效益。

从催化裂化轻汽油醚化工艺的技术应用过程中可以看到，利用强酸性阳离子交换树脂催化剂具备强烈的活性，由于催化剂的此项特性，被相关产业频繁使用。实践表明，该类催化物质能够提升工艺反应的效能。另外，在实践中，石油化工领域还多采用分子筛催化剂来改善产业工艺水平。与此同时，也有相关产业环节中的轻汽油醚化工艺采用负载型杂多酸催化剂来提升生产能效，这是一种相对较新的化学材料，而且该材料在催化生产的过程中，往往呈现出软强度高和无腐蚀性的特征，这也是其应用在实际轻汽油醚化工艺生产技术环节中的突出优势[3]。总之，在各类催化裂化催化剂特性的促使下，轻汽油醚化工艺较以往有了很大的改善，尤其是强酸性阳离子交换树脂催化剂、分子筛催化剂、负载型杂多酸催化剂等几项催化工艺技术的发展与实践，增强了我国石油产业的核心竞争力。

三、探究基于催化裂化技术的轻汽油醚化工艺演进及其实践意义

催化裂化轻汽油醚化工艺技术对于降低汽油烯烃含量及蒸汽压力有着积极的意义，而且与此同时，还能够提升成品油类性质的稳定效能。可见，FCC技术支撑下的轻汽油醚化工艺流程更为完善，具备一定的可行性与经济性，为产业的进步发展贡献较大的力量。

总而言之，对于轻汽油醚化工艺流程的技术应用而言，最重要的就是要保障工艺生产环节的安全及其效能，通过技术的不断完善来应对生产过程中所涌现出来的实际问题，以此来强化轻汽油醚化工艺设计的周密性与安全性。

结束语：

长期以来，国内外石油化工行业在迅猛的发展，在各项工艺技术升级及演变的过程之中，各类新兴产业技术及研究项目的实现，为产业低成本运营提供了切实的帮助。通过对催化裂化轻汽油醚化工艺的技术及其在近年来的进展状况的深入了解可知，工艺技术的升级有赖于科研领域的发展与进步。实质上，相对于国外的石油化工项目的研究成果而言，国内科研机构仍需进一步研究与探索，尤其是要找到切实有效的催化剂再生方式，以此来提高催化剂的重复使用性能，进而支撑国内产业赶超行业领先技术水平。

参考文献：

[1]李琰，李东风.催化裂化轻汽油醚化工艺的技术进展[J].石油化工，2010，05（05）：529-530.

[2]孙世林，李金阳，张松显，任海欧，樊英杰，李长明.催化裂化轻汽油醚化工艺中试研究[J].当代化工，2012，02（02）：143-145.

[3]朱厚兴，宋爱萍.轻汽油醚化技术在国内的应用前景分析[J].石油规划设计，2012，04（04）：13-15.

第9篇：化工工艺的特点范文

关键词：化工生产；节能降耗；技术对策

传统的化工行业长期以来给人们以高污染、高能耗的恶劣印象，甚至人们认为化工是对人体有害的一类行业。实际上随着科技的发展，化工工艺的技术水平不断提高，化工行业已经朝着可持续的绿色产业方向发展，在化工节能方面取得了不小的成就。

1化工工艺能耗概述

化工工艺的能耗种类较多，在工艺的很多环节都存在着高耗能现象，有以下几个方面的耗能：一是在化工生产中必然存在着能量的损耗和产生，这些能量是巨大的，科学合理的回收这一能量可以实现资源的回收，但是，由于很多的化工企业不具备先进的能量回收装置，这些能量也就无法实现高效回收，产生的大量能量只能白白浪费，最终造成了资源的浪费现象；二是原材料的消耗也是一种损耗类型，在进行产品的生产过程中，存在着转化效率低下现象，这样就会造成原料的消耗增大，同样是一种资源的浪费，这种原料产出的低效率，不仅造成资源浪费，还增加了化工生产成本，增加整个资源的损耗量。

2化工工艺的节能潜能

能源对于社会的发展和人类的生存而言，有着非常重要的意义，虽然地球上的能源储存量到目前还有很多，但是由于人们长期以来的随意浪费，还是会对人类生存、社会发展造成一定的影响。所以，在人类生存和社会发展的过程中，利用能源的同时还要全面地做好节能工作，要在这个过程中合理采用节能措施。由于化工企业是属于一个在能源消耗方面上比较严重的行业，化工企业在生产过程中会消耗大量的能源，如果在这个过程中，对其处理不恰当，就直接会引发大量的污水和有害物质，也从而对生态环境造成了大的影响。所以，化工企业必须要在生产过程中引用环保理念，对化工工艺进行不断地优化，使得其生产能够更科学、绿色。此外，从能源利用率的角度来看待节能潜能的话，首先就需要清楚我国化工业许多的工艺运行及生产几乎都是依附于煤源，但是在工艺的实际生产过程中，对煤的使用并不是特别的充分，因此就直接导致煤源的消耗不能被充分的利用。如果从能化工工艺的生产技术水平来看的话，该生产技术水平的高和低于能源消耗的结果是相互联系的，若在此基础上，将化工工艺生产技术进行完善和提高，同样也能发挥节能潜能。

3化工工艺的节能降耗技术

3.1改善供热系统，改良工艺生产技术

如何坚持节能理念，使用升级新技术，学习与借鉴国外先进的技术，使化工供热系统进一步改善优化是当前化工工艺流程科学规划。在企业生产过程中，结合化工供热系统的自身特点，综合谨慎考虑，才能化工生产设备的转换效率提高到更高水平，各个子模块之间的结合也会更加有效，避免造成能源不必要的浪费，同时加快冷能源和热能源的交换速率，才能高效的利用现有资源。另外，对于化工供热系统的热转换范围也要进一步扩大，最大程度的控制化工工艺能源消耗。通过优化与升级化工工艺，达到降低能耗的目标，增强企业的收益，提高市场竞争力。

3.2回收废水及处理与循环利用

当前，在我国化工企业中，企业排放的废水问题及回收利用效率还是一个关键的矛盾问题，因此造成了大量的水资源及热源的损耗及浪费。追根其中的原因，一方面是开放式回收引起闪蒸降温，高温凝结水泵气浊，一方面或者是蒸汽疏水阀在型号与安装上存在错误等，从而导致加热以及漏气。所以，若能使用闭式冷凝水回收系统，运用自动监控闪蒸消除装置，无论是对将提高整个热力系统的效率，还是节约电、煤、水及污染处理费用，对化工企业节能降耗和提高经济效益方面必定能取得显著的作用。

3.3优化化工工艺参数分析方法

为了保证化工工艺节能降耗技术的应用效果，在进行化工工艺条件的优化分析过程中，要充分的结合实际的化工反应条件，尽可能的优化化工工艺参数处理方法。与此同时，还要对化工反应器之中的反应参数条件进行有效控制。具体的来说，结合实际的化工反应过程，要对化工生产的基本方程式进行研究，并选择合适的催化剂，控制整个化工生产过程位于高效率的工作点，并以此为基础，结合先进的智能控制技术，保证整个化工生产过程的高效完成。与此同时，在进行化化工工艺节能降耗技术的工艺条件选择过程中，要系统化的对化工工艺条件进行归纳总结。具体的来说，要对化学反应过程的温度组成、压力分布、浓度、各组分的组成比例角度入手，系统性的分析不同的工艺条件下的化工生产效率，进而有效的筛选出最优化的化工工艺条件，并在此条件下进行后续的化工工艺节能降耗技术的研究，保证化工工艺节能降耗技术的应用有效性。

3.4采取措施改善反应条件

化工工艺的生产实际是一个化学反应过程，不同的反应条件会产生不同的效果，有效控制反应条件，也就能够控制化工生产的化学反应利用率、速率及产率等诸多因素。所以，有效的改变反应条件，可以对化工工艺进行改变，促进能耗的降低和产出效益的提升。首先开展化工工艺模拟实验的测试，以便找到最佳的反应条件，而后根据实验的结论进行试验性生产，避免造成生产资源的不必要浪费，最终依据试验性生产的结果进行正式投产和工艺的改进。

3.5变频节能调速技术的应用

所谓变频节能调速，其原理就是通过改变外部电源的供电频率从而改变电动机的频率，可以根据n=50（f1-S）/P这个公式推知：当电动机的频率发生改变时，负载转速也会随之改变。变频节能调速技术可以应用在化工装置中，同时，将化学反应中阀门静态调节方案变成变频节能动态调速方案，能确保保持电动机拖动系统的输出和输入设备处于平衡状态。这种技术不仅可以提高电动机中拖动系统的工作效率也更好的降低能耗。

3.6控制化工生产过程的进料组成

在进行化工工艺节能降耗技术研究过程中，核心因素就是选择合适的进料比例，从源头控制整个化工生产过程。结合各个化工企业的实际生产情况，可以发现，如果采用不同原料的化工生产过程，其所形成的化工工艺条件截然不同。与此同时，在进行化工装置节能降耗技术的使用过程中，要對最佳的原材料配比进行控制，进而实现高效率的生产过程，有效的提升化工生产效率。

综上所述，如果能够更全面地做好化工企业的节能管理，那么，化工工业的可持续发展也就更加有效率，总之，做好化工企业的消耗节能工作，是保障企业长远发展的重要手段。综上所述，本文主要对化工工艺的节能潜能以及方案进行了简单的阐述，从而得知，化工工艺的节能和优化既能促进工业企业的健康发展，还能提升化工工艺的生产效率。

参考文献： 

[1]陈科宇.简述化工工艺中常见的节能降耗技术措施[J].化工管理，2017（03）：161. 

[2]黄楼晴.环保理念下化工工艺的优化与节能方案之研究[J].绿色环保建材，2016（12）：14.