化学品危险性分析精选(九篇)

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第1篇：化学品危险性分析范文

关键词 危险化学品；热危险性评价；加速量热法；数理统计

中图分类号O69 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）88-0208-02

0引言

随着经济的发展，生产过程中涉及的化学品种、数量也越来越多。某些易燃、易爆、有毒、有害、有腐蚀的危险化学品的生产、使用、储存量在大幅增加，由此引发的严重事故也在不断发生，其中反应性化学事故占比很大。为了减少、避免化学品生产、使用及储运过程中的反应性事故，人们采用绝热加速量热法、C80微量热仪等对危险化学品的各项指标进行了精确测量。我们的课题组采用绝热加速量热法对101种危险化学品的七项指标进行了精确测量，包括初始放热温度T0（℃）、最大温升速率、最大温升速率温度（℃）、最高温升速率时间、绝热温升T（℃）、最高放热温度Tf（℃）、初始放热温升速率（℃/Min）。获得了101组危险化学品的数据。

在获得这些数据后，可以对这些危险化学品的危险性有一个了解，还有一个任务就是要对这些危险品的危险性进行分级。以往人们多采用聚类分析的方法进行分级。这种方法的缺点在于把各项指标的重要性看作一样重要，其效果可想而知了。也有采用统计综合评价方法，这种方法是把一项指标线性的映射到〔0，100〕。这和实际的情况有较大的出入。还有其它的分类方法，比如非线模糊处理方法等。本文采用降半正态分布、升半正态分布对各项指标进行标准化处理，然后对各项指标的重要性进行排序，采用降半正态分布得到各项指标的权重，最后采用统计方法对危险化学品进行分级。

1 各项指标的标准化处理

3 采用统计方法进行分级

对于每一个危险化学品i，已经得到了它的七个因素的标准化值，记为。把它们和权重因子乘积后可以得到刻划其危险性的数值RRIi。RRIi=，i=1，2，…，101。求出所有危险化学品的RRIi值的均值、均方差后，根据概率论与数理统计的3规则把它们分为5类，即，所对应的数值为：（0.6924，1），（0.5606，0.6924），（0.4228，0.5606），（0.297，0.4228），（0，0.297）。按这个规则分类后，可以看到高危险的化学危险品有：过氧化苯甲酰，过氧化氢等；较高危险的有：间苯二酚兰，双硫脘等；中等危险的有：苯甲酰氯，高氯酸铵等；较低危险的有：2-硝基苯甲酸，简苯二酚黄等；低危险的有：干燥白色烟火剂，5-氨基水杨酸等。

4 本文方法的优点

三是实验的指标增多时，本文的方法具有可扩展性、简单易用性。文献[4]给出的指标体系有五项：初始放热温度、最大功密度、绝热反应温升、热自燃温度、沸点。本文给出的指标体系有七项。如果用层次分析法构造判断矩阵，那是一个比较麻烦的工作，并且还需要进行一致性检验。当指标的多少变更时，需要重新进行构造判断矩阵及一致性检验的工作。在对指标的重要性排序后，用降半正态分布给出各指标的权重，具有可扩展性、简单易用性的特点。

四是把危险化学品分为五类符合人们的认知规律。本文的分类结果是中等危险的危险化学品占比最大，其次是较高危险的危险化学品和中等危险的危险化学品，占比最小的是高危险的危险化学品和低危险的危险化学品。经本专业的专家对分类结果的鉴别，认为分级比较合理，有很好的实用价值。

参考文献

[1]冯长根，傅智敏，等.绝热方法评价热安定性的改进模型与应用.北京理工大学学报，2003，2：23-25.

[2]杨春笋，等.化学品危险性鉴别分类研究的现状与展望.中国安全科学学报，2009，3： 67-70.

第2篇：化学品危险性分析范文

【关键词】安全评价；适用性分析；氯碱工业；危险化学品；高危操作；事故频率

0 引言

为了准确识别和有效控制生产过程中危险有害因素，保障人们的安全和健康，减少事故损失，人们在不断总结事故灾难防治成功经验和失败教训的基础上，总结研究出了安全评价技术。

1 定性安全评价方法适用性分析

1.1 安全检查表法

1）根据预定的目的要求进行检查，突出重点、避免遗漏，便于发现和查明各种危险及隐患；

2）安全检查表中的法律、法规和规范标准要适用氯碱生产工艺单元，所使用的规范标准既要全面没有遗漏，也要准确、合适，并且要注意规范、标准的更新；

3）应用方式有问答方式和现场观察方式，表内需要注明改进的措施和要求，隔一段时间后重新检查改进情况；

4）只能做定性的评价，不能给出定量的评价结果；

5）只能对已经存在的对象进行评价，如果要对处于规划或设计阶段的对象进行评价，必须找到相似或类似的对象；

6）本文列出了氯碱化工厂安全评价过程中对厂址、总平面布置、建构筑物、工艺与设备公用工程、仪表自动化、电气、防雷、防静电、职业卫生、消防、安全管理、液氯充装、安全生产条件专项检查、消防安全与人员素质等方面的安全检查表，在对氯碱化工厂进行安全评价时，可根据需要进行采用。

1.2 预先危险性分析

本文对氯碱化工厂的烧碱生产系统与聚氯乙烯生产系统中存在的火灾、爆炸危险性进行了预先危险性分析，由于烧碱生产过程中存在有毒性化学品，在分析过程中也列出了对于烧碱生产过程中毒性化学品泄漏及中毒预先危险分析，经过对预先危险性分析方法使用，可以看出此法对于氯碱化工厂在安全预评价阶段的分析具有非常强的安全分析作用，主要体现在：分析过程详细、对于生产工艺过程可能产生的问题可以得到尽快的发现、在分析过程中比照存在的问题提出相应的措施，便于实现本质安全等。该法可以应用在氯碱化工厂安全预评价（设立安全评价）中烧碱和聚氯乙烯生产工艺过程与装置使用，当只希望进行粗略的危险和潜在事故情况分析时，也可以对己建成的氯碱装置进行必要的分析。

1.3 危险与可操作性研究

危险与可操作性研究方法适用于氯碱化工厂安全预评价（设立安全评价）和安全现状评价。在评价过程中主要选择烧碱与聚氯乙烯主要生产设备譬如：电解槽、合成釜等，从容器或与其连接的管道入手，分析其中物料状态及工艺参数产生的偏差，对其进行分析，查找系统存在的危险、有害因素以及可能的事故后果。需要特别注意的是，由于危险与可操作研究需要通过系列会议对工艺流程图和操作规程进行分析，所以该方法的使用对评价人员的要求很高，在实际应用过程中，必须由一个多方面的、专业的、熟练的人员组成的小组完成。

2 定量安全评价方法适用性分析

2.1 危险度评价法

该方法综合运用检查表、基准局法、定量评价法、类比法等方法反复评价，准确性高，但工作量大，是一种周到的评价方法，可以运用在烧碱与聚氯乙烯生产工艺的安全预评价、安全验收评价、现状安全评价。需要注意的是，虽然该法采取的是打分的定量计算模式，但在实际评价中，由于评价人员的经验不同，对同一评价对象用此法评价往往会出现一些差异，可以将其视为“半定量”的评价方法。

2.2 道化学公司评价法与ICI蒙德评价法

由于ICI蒙德评价法是建立在道化学公司评价法基础上开发的，所以在讨论这两种方法的适用性时，需要将两种方法结合在一起讨论、分析。

道化学公司评价方法是指数评价法的一种，指数的采用使得系统结构复杂、用概率难以表述其危险性单元的评价有了一个可行的方法。该法操作简单，是目前应用较多的评价方法之一。指数的采用，避免了事故概率及其后果难以确定的困难。评价指数值同时含有事故频率和事故后果两个方面的因数。但该评价方法的缺点是：评价模型对系统安全保障体系的功能重视不够，特别是危险物质和安全保障体系间的相互作用关系未予考虑。各因素之间均以乘积或相加的方式处理，忽视了各因素之间重要性的差别。评价自开始起就用指标给出，使得评价后期对系统的安全改进工作较困难。指标值的确定只和指标的设置与否有关，而与指标因素的客观状态无关，致使危险物质的种类、含量、空间布置相似，而实际安全水平相差较远的系统，其评价结果相似，导致该方法的灵活性和敏感性较差。

蒙德法是在道化学法的基础上进行改进开发出来的指数评价方法，引入了毒性概念并发展了一些补偿系数，但其仍没有完全克服道化学法存在的缺点，对各因素的处理仍沿用相加的方式，但控制了因素的变化范围。

由于在实际安全评价中，常常将道化学法和蒙德法放在一起进行选择，结合以上对两种方法的应用，以下对ICI蒙德评价法和道化学公司评价法进行比较分析：

2.2.1 相同点

1）二者均可以根据物质和工艺危险性计算火灾爆炸指数，判定采取措施前后的系统整体危险性；

2）均适用于生产、储存、处理易燃易爆、化学活泼性、有毒物质的工艺过程及其它有关工艺系统；

3）均需要熟练掌握方法、熟悉系统、有丰富知识和良好判断力的评价人员进行评价。

4）两种方法均大量使用图表，简洁明了，参数取值范围宽。

5）在系数选取的过程中，两种方法均不可避免地受人的因素影响，因而评价结果有可能因不同评价人员的主观因素影响而产生偏差。

2.2.2 不同点

1）道化法能计算企业和装置的经济损失目标值，而且能够由影响范围和单元破坏系数计算整体经济和停产损失。蒙德法指数计算覆盖的方面更为全面，同时能够评定整体和各类危险性等级。而道化法只能对系统整体宏观评价。

2）蒙德法在毒物分析评价方面比道化学法更详细和精确，计算的工作量更大。

3）两种方法计算出的单元危险度不尽相同。

这是因为两种方法计算时的侧重不同，道化法侧重于物质本身的危险程度，例如单元中伴有氢气，则危险等级一般都处于“很大”或“非常大”，而蒙德法侧重于工艺过程的危险程度，例如氯乙烯合成塔的氯乙烯作为物质，本身危险程度不如乙炔，但由于本身毒性较大，在工艺过程中，有可能泄漏发生中毒事故，所以在蒙德法评价中危险程度也属于“非常高”。

2.3 事故后果模拟分析法

从严格意义上来讲，事故后果模拟分析的方法不属于安全评价方法，但在实际使用过程中，往往将事故后果模拟分析法作为一种安全评价方法对所评价的对象特别是危险化学品存储区进行事故后果模拟分析，所以本文特别将此方法引入并讨论其适用性。氯碱化工厂中涉及到许多易燃、易爆和有毒的储罐与容积较大的中间罐，在对这些单元进行评价时，常常选用事故后果模拟分析的方法，对储罐等大型存储有危险化学品的容器进行后果模拟分析，从而为企业日常防护提供一定的参考，并为制定应急救援预案提供数据。此法可在安全预评价、安全验收评价、安全现状评价与专项安全评价中使用。

3 结束语

总之，在对生产经营单位的安全工作中，安全评价技术不仅可以识别生产经营过程中的危险有害因素，并根据其危险性制定安全对策措施，防治或减少事故的发生，而且可以提高安全管理水平。

【参考文献】

第3篇：化学品危险性分析范文

从危险源的辫识、评价，针对危及罐区不可允许的风险因素，就火灾风险进行分析:(l)对罐区的化学危险品进行说明。查GB136卯一92常用危险化学品的分类标志;如乙醛是低闪点的液体;甲醇、乙醇、乙烯、乙烯醋是中闪点的液体;硫酸是强腐蚀介质等。(2)燃烧和爆炸的条件任何一种物质的燃烧条件，必须具备明火、可燃物、助燃气体三要素。爆炸是产品达到爆炸极限，并伴随升温达到燃点而发生。为此，也要寻找燃烧的条件:存在明火:电气发生火花、摩擦撞击发生火花、携带火种等。化学品物理化学性质:低闪点，受热达到爆炸极限。化学品流速过高，静电积累，引起爆炸。管理制度不健全，动火制度不严密。人为火源控制:机动车行驶，穿铁钉鞋等。雷击:罐区要有完整的避雷系统。

2罐区的安全技术措施

按规范、标准的有关规定进行设计，有完善的各项安全措施:(l)储罐的布置火灾危险性类别相同或相似的物料布置在同一组内。沸溢性液体的储罐不应与非沸溢性液体储罐布置在同一组内。(2)罐区应设防火墙防火墙的容积应大于区内最大罐的容积，每四个或两个设一个隔墙。(3)罐区的安全设施罐区设有专用消防水管网及足够的消防栓。设有大型泡沫站及一定数量的泡沫车。整个罐区有完善的避雷装置。罐区内设有防火墙及隔墙。罐区附近设明显的防火、禁入等标志。(4)储罐的安全设施罐内的液位、温度、压力有精确计t。根据罐内物料性质不同，设有呼吸阀、阻火器、防爆膜、氮封等安全设施。根据雄内物料性质要求，设置喷琳、降温或者冷冻装里。还要设良好的静电接地装置。

3罐区的安全管理

第4篇：化学品危险性分析范文

Abstract： The production of dangerous chemicals has inflammable， explosive， easy toxic， high temperature and high pressure， corrupt features etc.， compared with other industries， the potential unsafe factors， hazard and harm is greater， so the safety production requirements are more stringent. With the development of chemical industry， the species and quantities related to chemical material increase significantly. Aiming at the problems existing in chemical production field， the paper introduces various methods of the risk identification and analysis evaluation， expounds the research progress of risk control， points out that the risk control is the key point of management in dangerous chemicals.

关键词： 风险；危险源；风险识别与控制；风险评价

Key words： risks；source of danger；risk identification and control；risk assessment

中图分类号：F273.2 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2013）22-0192-03

0 引言

危险化学品生产具有易燃、易爆、易中毒、高温、高压、易腐蚀等特点，与其他行业相比，潜在的不安全因素更多，危险性和危害性更大，因而对安全生产的要求也更严格。随着化学工业的发展，涉及到的化学物质的种类和数量显著增加。

从众多的事故案例中，我们不难发现众多的事故都是由于危险化学品的管理、使用中出现的漏洞导致的，许多的事故是完全可以预防的，之所以没有得到控制，导致事故发生，多在以下几个方面出现问题，一是人的不安全行为，二是物的不安全状态，三是管理上的缺陷；如果在初期进行了风险分析，对可能发生的所有异常状况进行了有效控制，那么将有效降低事故发生的几率，做到本质安全。采取风险辨识来发现风险，制定措施进行控制，从而将事故消灭在萌芽状态的手段，进行控制是有效降低风险的方法。

1 风险识别

1.1 风险、危险源的定义 风险是导致事故发生的可能性和后果的结合。危险源是可能引起事故的根源或状态。它来自作业活动中物、人、环境、管理几方面的不安全因素。既是能导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。

1.2 危险、有害因素

1.2.1 危险、有害因素的概念与类别 危险因素：是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。有害因素：是指能影响人的身体健康、导致疾病或对物造成慢性损害的因素。

危险、有害因素的种类繁多，其表现形式也不尽相同。

依据GB/T13816-92《生产过程危险和危害因素分类与代码》将生产过程的危险与危害因素分为6类：①物理性危险与危害因素；②化学性危险与危害因素；③生物性危险与危害因素；④心理、生理性危险与危害因素；⑤行为性危险与危害因素；⑥其他危险与危害因素。

1.2.2 危险、有害因素易造成的后果 ①人身伤害，包括伤亡及疾病；②财产损失，包括停工、违法、社会影响；③环境的破坏包括水、空气、土壤、噪音污染。

1.2.3 危险、有害因素识别 危险、有害因素识别就是识别危险、有害因素的存在，并确定其性质的过程。通过对物的不安全状态、人的不安全行为、有害的作业环境及安全管理缺陷的识别与分析，明确危险、有害因素会造成的后果。

危险、有害因素类别很多，并且表现形式也很复杂。为正确有效的识别，必须建立有清晰的识别思路：①本因素存在什么危害；②谁（或什么）会受到伤害；③伤害会怎样发生；④伤害的后果如何。

2 风险评价

2.1 风险和风险评价的概念 风险是发生特定危害事件的可能性及后果的结合，即：

风险度（R）=可能性（L）*后果严重性（S）

L：可能性是指在现有的预防、检测等措施的基础上，特定的危害事件发生的频率。

S：后果严重性是指在现有的预防、检测等措施的基础上，特定的危害事件发生后造成后果的严重程度。

只要在可能性或后果严重性上加以防范与控制，都能降低发生危害事件的风险。

风险评价就是对生产经营活动中存在的隐患，从影响人、财产、和环境的方面的可能性和严重程度进行危害程度评价，针对危害程度的不同，制定相应的防范措施，使隐患得到治理或处在可控状态，避免或减少事故的发生。

2.2 常用风险评价方法 进行风险评价，需要选择所使用风险评定的工具或评定方法。评定方法的选择和确定是核心问题。了解这些方法的特点和适用范围，才能正确地使用这些方法，达到事半功倍的效果。

首先评价方法必须具备科学性，其次必须具备针对性。需要风险评价的物质千差万别，涉及到作业条件、设备设施、作业过程、预期使用、误用、使用者、空间、时间等各个方面，不可能有一种方法能适合所有。所以采用的评价方法应该是专门针对性的，才能取得预期的效果。同时评价方法还必须具备适用性。一切方法都要适用于应用，方法要简单、结论要明确、效果要显着，这样人们才能乐于接受。一些设定的参数值过多，计算复杂的方法是不可取的。

风险评价因评价范围的不同评价方法也不尽相同。常用的方法有：①工作危害分析（JHA）；②安全检查表分析（SCL）；③预危险性分析（PHA）；④危险与可操作性分析（HAZOP）；⑤失败模式与影响分析（FMEA）；⑥故障树分析（FTA）；⑦事件树分析（ETA）；⑧作业条件危险性分析（LEC）等方法。

下面简单介绍几种常用方法：

2.2.1 工作危害分析（JHA）方法 ①将一项作业活动分解为若干个相连的过程；②对每个过程的所有潜在风险进行识别；③针对每一个风险制定控制措施。具体见表1。

2.2.2 安全检查表（SCL）分析方法 ①先对一个检查对象加以分解，确定需要检查的若干个小项；②针对每一个小项，查找有关资料，确定检查标准；③针对每一项检查标准，确定未达标准的后果；④针对每一个后果，确定现有的控制措施；⑤针对每一项现有的控制措施，制定改进控制措施。具体见表2、表3。

2.3 风险评价程序

2.3.1 建立风险评价组织 为使风险评价体系有序的开展工作，企业应成立由主要负责人任组长的风险评价小组，由专业技术人员组成的风险评价专业组。制定风险评价管理制度，明确评价准则和职责。

2.3.2 对识别出的危险、有害因素依据评价准则进行评价，总结事件发生的可能性和后果严重性的等级。

2.3.3 依据风险评估表确定风险等级。

2.3.4 根据风险等级制定隐患治理（风险控制）的时间与措施。

3 风险控制

3.1 风险控制分类 根据风险度等级控制措施可分为：根除危害的措施；降低或减少后果的措施；减少发生的可能性到可以容忍或可忽略的水平。

3.2 控制措施的选用 通常选用控制措施须考虑如下因素：措施的可行性（可操作性）、可靠性；措施的安全性、先进性；措施的经济合理性；技术的保证与服务。

风险控制首先从人的角度出发，树立“从零开始，向零奋斗”的安全生产零理念。建立完善安全生产责任体系，强化生产事故责任追究，促使人人负有安全责任心，事故预防和安全生产的目标才能得以实现。安全生产的实现要靠安全投入作保障。无论教育培训还是设施的更新及隐患治理，均需付出劳动和成本。所以，安全投入是安全生产的前提、基础和保障，在落实整改措施时一定要落实资金来源，安全投入即是代价更是效益。

在制定出风险控制方案后，重点则在于措施的执行和落实，要具体到人，有了具体的实施人，才有可靠执行的保证，并且在执行完毕后，要有复查人员进行检查确认，将各类风险及隐患做到定人、定措施、定整改时限，定资金来源，定复查负责人，实行闭环管理，真正将风险控制在可控范围内，以保证生产的安全。

3.3 控制结果 作为危险化学品产品及原材料种类繁多的危化品生产单位，通过风险控制的引入，在2011年和2012年的生产过程中，没有一次危险化学品泄露或污染，灼伤事故的发生。由此可见风险控制在危险化学品管理工作中能够起到良好的指导作用，可有效降低事故发生率。

4 结论

在化工工业生产过程，危险化学品的管理，通过对

风险的识别，风险分析制定控制措施，通过措施的执行，

可将各类风险控制在可控范围内，能够有效控制事故

发生。

参考文献：

[1]吴宗之，高进东等编著.工业危险辨识与评价[M].气象出版社，2000.

[2]刘诗飞，詹予忠主编.重大危险源辨识及危害后果分析[M].化学工业出版社，2004.

第5篇：化学品危险性分析范文

关键词：浸出油 危险 火灾 6号溶剂油 爆炸

我国是大豆、花生等油料作物的重要生产基地，目前，以大豆、花生等为原料的国内油脂工业得到迅猛发展，各地纷纷新建许多浸出制油工厂（车间）。浸出法制油是目前较为先进的制油方式，但其缺点是采用的6号溶剂油为易燃易爆物危险化学品，并且有毒，浸出车间属火灾危险性为“甲类”的建筑物，因此，生产过程的防火防爆和安全管理尤为严格。

一、浸出法制油的工艺流程

大豆、花生等含油量都比较高，下面以大豆为例进行分析。由料仓来的大豆经过振动筛分、计量、去除石块等清理后进行软化、轧坯、烘干。烘干后的豆饼通过刮板送到注入了新鲜溶剂油的浸出器，在这里浸出的混合油进入混合油储罐。混合油经过Ⅰ效蒸发、Ⅱ效蒸发、冷凝、汽提后浸出毛油，毛油经过预热、静止沉淀、分离后得净油，净油再进一步脱臭并冷却，然后通过流量计进入成品豆油罐。

二、浸出法制油的危险性分析

6号溶剂油是目前国内油脂浸出生产过程通用的溶剂，其主要成分为正己烷，约占74%左右，环己烷约占16%左右，另外，还有少量的戊烷和庚烷及微量的芳烃。6号溶剂油为无色液体，不溶于水，能溶于乙醚、乙醇，闪点为-21.7℃， 燃点为233℃，容易挥发，有刺激性气味，其蒸汽密度比空气大2.79倍，容易在低凹的地沟、地坑里积聚并能扩散到相当远的地方，当溶剂蒸气在空气中的浓度达到1.25- 7.5%时，遇明火、高热极易会引起燃烧爆炸并可以着火回燃，与氧化剂接触时也会发生强烈化学反应甚至引起燃烧。6号溶剂油还有一定毒性，主要破坏人的造血功能，刺激神经系统，吸入太多会引起头昏、头痛、过渡兴奋而失去知觉，中毒的浓度为25-30毫克/升，致死浓度为30-40毫克/升。

众所周知，发生火灾必须具备三个条件：可燃物、助燃物和点火源。防止火灾就是避免三者的结合：

1.点火源管理、控制不严导致事故

点火源是指引起可燃物燃烧或爆炸的一切激发能源，包括明火焰、赤热物体、火星、电火花、静电火花、化学能等。

2.存在易燃易爆危险化学品

浸出油厂6号溶剂油极易挥发，流动性好，其蒸气与空气能形成爆炸性混合物。当发生大量泄漏与空气形成爆炸性混合物，达到爆炸极限时，就有引发爆炸火灾事故的可能。

浸出工序使用的6号溶剂油属易燃易爆危险物品，如果储存、使用不当接触到禁忌物（如强氧化剂、强酸等），会因发生剧烈反应，而引发火灾、爆炸事故。

处于火场中的有关6号溶剂油设备、容器如果得不到及时冷却，内存介质因受热膨胀，可引发设备、容器超压爆炸。

使用6号溶剂油的装置，其电气设备、线路等选型、安装或敷设如果不符合规范要求，安全防爆性、可靠性、强度不够或由于短路、过载、接触不良或年久失修、绝缘老化、破损等产生的电气火花同样能引发火灾或爆炸事故；照明灯具安装使用不当，靠近易（可）燃物也会引发火灾或爆炸事故。

易燃易爆危险物品6号溶剂油的储存、使用设备、管道如果接地不好，会使流动过程产生的静电积聚并形成放电火花，引发火灾或爆炸事故；如果无防雷设施、防雷设施设置不当或未按规定进行检测导致失效产生雷电火花，也有引起火灾或爆炸事故的可能。

正常生产过程中危险物料（如溶剂油、混合油、毛油等）的输送、加热、冷却、负压、干燥、蒸馏等操作也都存在一定的危险性。如用压缩空气为动力来输送可燃性和爆炸性物料时，有造成燃烧或爆炸的危险；加热操作时，升温速度过快、过高，会使反应的放热量增加，一旦散热不及时，温度失控就会发生冲料，甚至引起燃烧或爆炸；冷却操作时，冷却介质不能中断，否则会造成积热，导致系统的温度、压力骤增，引起爆炸。负压操作时，应符合强度要求，以防把设备抽瘪，同时，负压操作必须有良好的密封，否则，一旦空气进入设备内部，形成有爆炸性的混合物，易引起爆炸；干燥过程中，如果温度失控，造成局部过热，有引发物料分解爆炸的可能，同时，可燃性粉尘与高温表面的接触、气流干燥产生的静电或金属器具碰撞产生的火花都有引发火灾、爆炸的可能。

根据《建筑设计防火规范》的有关规定，油料（大豆等）浸出之前的预处理工序火灾危险性为“丙”类，虽然如此，预处理设备的转动部位如果缺少、输送带（传动带）与机体或传动轮摩擦生热，都可能引起火灾；另外，油料大豆中的杂物如茎叶、皮壳和沙、铁、石块等如果清理不尽，容易造成机械堵塞、缠绕转轴，摩擦发热后引起燃烧，同时，铁、石块等还易于机械设备强烈撞击或摩擦而产生影响火花，引起火灾。

油料大豆的破碎、软化及轧坯是接触（或发出）热量的工序，加热时，如果温度过高或停车时未清出油料，或设备内有死角，都有可能因油料焦糊、炭化而引起燃烧。同时，如果油抹布、油棉纱靠近加热设备或蒸汽管道，也有发生自燃现象而引起火灾的可能，有时不靠近热源，只因油抹布、油棉纱堆放时间过久，也会引起自燃。

精炼是将浸出的毛油进行精制加工的过程，根据《建筑设计防火规范》的有关规定，该车间火灾危险性为“丙”类，但是由于进入精炼工序的毛油因上工序蒸发效果不理想或使用的溶剂油高馏点组份过多等原因而导致毛油中的溶剂油超标，有的甚至超标十倍以上。当毛油含带着溶剂进入精炼工序时，易燃易爆物品也被带到了精炼车间。即使人们可以克服诸多因素，保证毛油的含溶剂量不超标，但毕竟还会有少量溶剂进入精炼工序，对这部分溶剂，为了回收利用，还会使之聚少成多，同样会给精炼车间带来危险。因此，精炼车间的危险性也随之增大，同时，脱溶和回收溶剂的设备与浸出车间相比，具有同样的火灾、爆炸危险。

浸出油生产装置中使用的压力容器、压力管道如蒸汽包、蒸汽管道也是比较危险的因素，如果操作失误、管理不善等引起超温、超压且处理不及时，就有引发设备、管道爆炸的可能。

总之，浸出油厂生产过程中存在的危险有害因素种类较多，易引起火灾爆炸事故的发生，生产过程中要加强安全管理，避免重大事故的发生。

参考文献

[1]吴宗之，安全生产技术.第2版.北京：中国大百科全书出版社，2008.

[2]杨泗霖.《防火防爆技术》.北京：中国劳动社会保障出版社，2008.

[3]陈莹.《工业火灾与爆炸事故预防》.北京：化工工业出版社，2010.

[4]江丽芬，杜炳华.化工原理.北京：兵器工业出版社，1996.

[5]廖学品.化工过程危险性分析.北京：化学工业出版社，2000.

第6篇：化学品危险性分析范文

关键词:危化; 风险评价；探讨

1前言

环境风险是指由自然原因或人类行动引起的,通过环境介质传播, 能对人类社会及自然环境产生破坏、损害及毁灭性作用等不良后果事件发生概率及其后果。

近年来环境风险评价作为源头预防和减缓次生环境影响的主要手段，日益受到环境管理部门和危化生产企业的重视，通过开展环境风险评价，是分析和预测建设项目存在的潜在危险、有害因素，建设项目建设和运行期间可能发生的突发性事件或事故（一般不包括人为破坏及自然灾害），引起有毒有害和易燃易爆等物质泄漏，所造成的人身安全与环境影响和损害程度，评估项目的突发性灾难事故的发生概率以及事故发生后的环境影响,提出合理可行的防范、应急与减缓措施，以使建设项目事故率、损失和环境影响达到可接受水平。

危化生产项目使用的原料多为易燃、易爆、有毒有害化学品，在原料的运输、仓储和使用过程，如管理操作不当或意外事故，存在着腐蚀、中毒、爆炸等事故风险。一旦发生这类事故，将造成有毒有害化工原料的外泄，对周围环境将产生较大的影响。。

化学品生产环境风险评价从风险识别―事故源项分析―风险值计算--风险管理, 具有面广、量大、复杂、难度高等特点。由于风险事故本身的不确定性, 环境风险定量分析存在相当难度。

以甲醛生产项目环境风险评价为例, 对危化生产项目的环境风险评价的程序、主要工作内容和方法进行了探讨。

2.某甲醛生产线环境风险评价的重点

2.1环境风险识别

一是从项目所涉及的危险化学物品的种类入手, 了解这些化学物质的潜在危险性, 包括闪点、熔点、沸点、自燃点、爆炸极限、危险分类和毒性分类等，识别风险物质; 二是从生产工艺过程和设计方案入手, 了解项目的装置组成和相应的配套、辅助设施, 了解各装置(贮灌和管道等) 的工艺参数、物料数量及潜在危险性, 分析各装置的重点部位和薄弱环节，确定风险单元。

2.1.1风险物质识别

某甲醛厂生产过程中涉及使用、储存主要危险化学品有：甲醇、甲醛。根据HJ/169-2004《建设项目环境风险评价技术导则》附录A1表1可知甲醇、甲醛均为易燃、爆炸性物质。附录A1表2规定的有毒物质有甲醛、甲醇，其生产场所和贮存区的临界量如下表：

危险化学品名称及临界量

序号 物质名称 生产场所临界量（吨） 贮存区临界量（吨）

1 甲醛 20 50

2 甲醇 2 20

甲醛：生产场所：每天产量约为8-9t；贮存区：密封盛装，每月贮存约200-250t。

甲醇：生产场所：每吨产品用量约为0.46t,每天用量为40-45t；贮存区：密封盛装，每月贮存用量，约150t。

根据上表进行物质风险识别，结果见下表：

甲醛物质风险识别结果

名称 形态 危险因素 危险源级别

甲醛 液态 有毒、易燃易爆 重大危险源

甲醇 液态 有毒、易燃易爆 重大危险源

2.1.2风险单元的识别

2.1.2.1生产过程风险单元

贮罐: 甲醇、甲醛贮罐在一定的贮存期, 贮罐会破裂, 保险控制阀等会发生失效, 若不及时发现或更换, 易发生物料外泄。

管道: 输液(物品) 管道相对是安全的, 但由于管道布置在地面或空中, 受外力影响, 有破裂的危险性。

阀门: 各贮罐均配有止回阀, 其危险性在于作业时关闭不紧或年久失修(更换) 时, 易出现贮罐物品外溢。

泵: 作业场所用到各种离心泵、往复泵, 长期使用, 易发生机壳损坏或密封压盖损坏而导致危险品外泄。

储运危险性

作业: 在各物品的装卸过程中, 易出现操作不当致使危险品(液体) 外泄及作业人员受灼伤的现象,装卸电石易造成扬尘。

2.1.2.2储运过程风险单元

仓储: 在一般情况下, 各贮罐是安全的。但物料外泄时, 或受外因诱导(如火源、热源等) 会引发各贮罐物料发生燃烧及危险品外泄。危险品进入环境的

途径为: 贮罐――废液池――生化处理站――地表纳污水体。甲醛、甲醇贮罐是该系统最大的危险源。因其危害程度高、贮存量较大装卸次数多, 存在泄漏的风险性大, 外泄后进入环境的途径为: 贮罐――废液池――废水处理站――地表纳污水体。在外力影响下(如火源、热源) , 会引发燃烧, 致使污染物向环境空气中散发, 危害人体健康。

运输: 危险品在运输过程中若发生覆车, 撞击等事故, 会使危险品外泄、燃烧。甲醛、甲醇等均会进入事故附近水体环境中散发。

综上所述危险化学品生产中设备管道、弯曲连接、阀门、泵、储槽、运输容器等均有可能导致物质的释放与泄露，发生毒害、火灾或爆炸事故。

根据对环境风险物资的筛选和工艺流程确定风险单元主要为：原料运输过程、液体输送过程、原料仓储过程、反应过程。

2.2事故预测分析

甲醛生产项目事故主要是甲醇、甲醛生产、贮运过程中的泄漏。

危险化学品事故预测及风险分析

重点环节 生产、仓储、运输

事故 火灾、爆炸

原因及风险 •连接管破损物料泄漏环境危害、健康危害

•操作不当物料喷射健康危害

•电泵损坏物料泄漏环境危害

•罐体破损(腐蚀) 物料大量泄漏环境危害、健康危害、火

灾爆炸(遇火源)

•罐体控制阀损坏物料泄漏环境危害

•外因诱导火灾、爆炸环境危害、健康危害、火灾爆炸(遇火源)

覆车、碰撞物料大量泄漏环境危害、健康危害、火灾爆炸(遇火源)

特点 反应速度快、释放大量热、产生大量气体生成物、财产损失

后果 •致死、致伤、致癌、致突、致畸

•大气污染、水体污染、土壤污染、生态污染

2.3环境风险事故率分析

该类生产项目由于事故发生的不可预见性、引发事故的因素多、污染物排放的差异, 风险评价中的事故频率预测非常复杂。为了评估系统风险的可接受程度, 在风险评价中筛选出系统中具有一定发生概率, 其后果又是灾难性的事故, 且其风险值为最大的事故――即最大可信灾害事故, 作为评价对象。

2.3.1最大可信灾害事故

为评估系统风险的可接受程度,在风险评价中筛选出系统中具有一定发生概率,其后果又是灾难性的事故,且其风险值为最大的事故即是最大可信灾害。

2.3.2最大可信事故源项

评价采用事故源强的故障树分析(Fau ltT ree A nalysis) (FTA )。

FTA 是把系统不希望发生的事件(失效状态)作为故障树的顶事件(Top even t)。用规定的逻辑符号表示, 找出导致这一不希望发生事件所有可能发生的直接因素和原因, 它们是处于过渡状态的中间事件, 并由此逐步深入分析, 直到找出事故的基本原因, 即故障树的底事件为止。

2.4事故后果预测及环境影响分析

1.通过对该项目主要装置危险度的评价，结果表明高危险的装置主要有四元混合器、甲醇氧化反应器和大储罐区，中度危险的装置为甲醇再沸器和甲醇蒸发器；一级吸收塔、二级吸收塔和尾气处理器、中间罐区等的危险程度均为低度危险。

2. 对于甲醇氧化反应器、甲醇储罐等单元，在没有采取任何安全措施之前，其危险等级为“很大”，甲醇氧化反应器、甲醇储罐发生火灾、爆炸的区域半径为30.6m，在采取相应的安全措施之后，两个单元的危险等级均降为“较轻”，下降了两个等级，危险程度处于可接受范围。

3.当甲醇储罐发生池火灾时，火焰半径为12.36m，火焰高度为13.80m。通过计算表明，当甲醇储罐发生重大泄漏，引起火灾时，离火焰中心半径为92.25m外为安全范围；离防火堤边缘为19.05m的圆形区域为死亡区，其余区域设备和人员将受到不同程度的破坏和伤害。

4.项目的物料如发生泄漏，预计甲醛、甲醇储罐同时发生泄漏的几率很少，估算甲醇最大泄漏量为150吨，甲醛的最大泄漏量为250吨。如发生泄漏项目无应急措施，泄漏的物料可能会流入附近水体，则对地表水的水质产生较大的影响。并且如发生爆炸事故，消防水也应注意进行收集，否则消防水排入地表水，影响也是不容忽视的。

2.5环境风险事故的防范措施及应急预案

2.5.1风险事故减缓措施

在环境风险评价中, 事故防范措施也是极其重要的, 为减轻事故危害后果、频率和影响, 进一步降低风险水平, 应从减少危险品的数量、种类, 修改工艺和储存条件, 改进设备及严格管理等方面提出了多项具体措施。

1、 减少贮存量：危险物品的数量是造成危害的首要因素之一，可通过各种途径达到减少贮存，以使危害减到尽可能小的程度。（1）减少贮存和工艺过程中存放的危险物质；（2）改进生产方式，少用或少存危险物质；（3）改进生产方式，使集中使用改为分散连续使用危险物质等。

2、改进工艺、贮存方式和贮存条件：当无法减少贮存量时，可考虑改进工艺、贮存方式和贮存条件。（1）贮存和运输采用多次小规模进行；（2）改革工艺、降低生产时的压力和温度等。

3、 改进密封设备：（1）改进密闭设备或采用自动密封系统，减少泄露和缩短释放时间；（2）对重要系统或设备采用遏制泄露物质扩散的措施，如设置水幕、设置防护堤及改善排放条件，必要时在满足消防要求下可设防冲击波槽等。

4、 提高整个系统的自动控制水平, 及时预报和切断泄漏源, 以减少和降低危险出现概率。

5、强化规范管理, 提高操作人员业务素质变为重要的降低风险的措施。

2.5.2风险事故应急预案

应急预案是在贯彻预防为主的前提下，对建设项目可能出现的事故，为及时控制危害源，抢救受害人员，指导居民防护和组织撤离，消除危害后果而组织的救援活动的预想方案。预案内容包括以下两方面：

1、工程项目应急措施

包括应急设备器材、事故现场指挥、救护、通讯等系统建立、现场应急措施方案、事故危害监测队伍、厂区撤离和善后措施方案。

2、社会救援应急预案

包括社会救援组织和指挥、消防、防毒、防化设备和队伍、通讯、灾害监测、医疗、交通、治安、居民撤离计划和组织，及善后措施等内容的应急预案。

3 结束语

危化生产项目环境风险评价工作程序如下:

风险识别风险分析后果计算风险评价风险管理应急措施预案

评价方法一般按五个步骤进行：首先分析建设项目的系统结构，找出系统中的环境风险因素，第二步分析风险因素发生的概率，第三步分析主要风险因素的类型、产生的原因等，第四步建立数学模型对风险环境影响进行预测，第五步提出风险防范措施和应急计划。

评价一般应包括建设项目概况、项目所在地环境现状、环境风险识别、风险分析、事故环境影响预测、风险管理、事故防范措施及应急预案等主要内容, 其中事故概率及源项的确定是进行风险评价的难点和关键，是风险评价的基础。

由于危化生产项目具有有毒有害、易燃易爆原材料的多样性和生产工艺、设备的复杂性, 存在多种潜在风险事故, 所以环境风险评价应作为此类项目环境影响评价的必要专题。

参考文献

[1]胡二邦等. 环境风险评价实用技术和方法. 北京: 中国环境科学出社,2000：219-249

第7篇：化学品危险性分析范文

关键词：低温液体储罐 危险特性 安全使用 定期维护

近年来，随着工业生产及科学技术的不断发展，大量的低温液体被应用于焊接、切割、冷冻、食品保鲜、电子工业、医疗等领域，随着低温液体越来越广泛的使用，安全事故问题也显得日益突出，因此如何有效避免安全事故的发生，保证生命、财产安全也就成了我们不得不研究解决的重要课题。低温液体储罐是一种专门用于储存和供应低温液化气体（如液氧、液氮、液氩、液体二氧化碳等）的夹套式真空粉末绝热压力容器。在工业生产和日常生活中，已被广泛应用。本文通过对低温液体危险性分析，结合低温液体储罐各种供气模式，简述其安全使用要求和定期维护方法。

一、低温液体危险特性分析

低温液体具有低沸点、易气化，气化后体积急剧增大等特点，惰性气体具有强窒息性，液态氧气具有强氧化性，另外液化气体因温度极低，接触皮肤后易导致冻伤。

1.低温液体在101.3KPa压力下的沸点：液氮为-196℃，液氧为-183℃，液氩为 -186℃。当与人体接触时，会对皮肤、眼睛引起严重冻伤。低温液体少量泄露或管阀内漏时，会吸收外界热量，泄漏点会迅速结露凝霜，严重时会结冰。

2.低温液体接受周围环境高热或大量泄漏吸收周围能量后，其体积会因迅速气化而膨胀。在0℃和101.3KPa压力下，1L低温液体气化后的气体体积：氮为674L，氧为800L，氩为780L。在密闭容器或管道内，因低温液体气化而导致压力升高，易引起容器或管道超压产生物理爆破。

3.在低温液体储罐周围环境中，低温液体泄露气化后易形成富气区域。若氮、氩、二氧化碳浓度较大时，极易引起窒息伤害。另外，氧浓度较大时，也会发生富氧伤害。

4.氧是一种强助燃剂，具有极强氧化性。液氧与可燃物接近，遇明火极易引起燃烧；与可燃物接触，因震动、撞击等易产生爆震；与可燃物混合，具有潜在爆炸危险。液氧能粘附于衣服织物，遇点火源易引起闪燃，伤及人身。

二、低温液体储罐安全使用要点

低温液体储罐的主要功能是充装、储存低温液体。对低温液体储罐的安全使用要求，应全面考虑气体危险特性、低温保护效果、周围环境状况、压力容器特性等。

1.设施类别和防火间距

液氧储罐生产类别是乙类，最低耐火等级二级。液氧储罐间的防火间距，应不小于相邻两罐中较大罐的直径的一半。容积小于等于50m3的氧气储罐与其使用厂房的防火间距不限。氮气、氩气储罐的间距应满足施工和维修要求，且不宜小于2m。

2.防雷防静电

液氧储罐的区域要有防雷防静电接地装置，每年要邀请有资质单位定期检测接地电阻。液氧罐上的设备、管道、阀门上的法兰连接和螺纹连接处，应采用金属导线跨接，其跨连电阻应小于0.03Ω。

3.防火、防爆

液氧储罐周围5m的范围内，不应有可燃物及一切杂物。而且与氧接触的仪表、工机具、检修氧气设备、人员应有防护用品，严禁被油脂污染。

4.设备附件

4.1保持粉未真空绝热或低温液体储罐夹层的真空度，使其绝对压力保持在1.36Pa～6.80Pa范围内。在冷态下，测试真空度达到16Pa或安全阀起跳频等，内筒异常升压时，需重新抽真空。

4.2 低温液体储罐上的安全附件如压力表、安全阀等应定期检验，爆破片定期更换。

4.3 低温液体储罐和其它有关设备严禁超压运行，当设备或系统发生泄漏时，严禁带压紧固螺栓。

4.4定期对储罐外观进行检查，确定无跑、冒、滴、漏、无跑冷、结露等现象，确认储罐焊缝、表面无严重锈蚀。

5.液体分析

正常情况下液氧储罐的最低液位不得低于储罐容量的20%，以防止总碳氢积聚，定期对液氧储罐中水分含量、杂质等进行分析，保证产品纯度。

三、低温液体储罐的日常检查

储罐处于工作状态时，存在着泄漏、超压、爆炸等潜在危险，若不及时发现、处理这些隐患，就会发展成严重事故。因此制定完善的点检制度并认真执行，对确保储罐安全运行非常重要。储罐日常点检主要包括以下内容：

1.阀门、管路是否泄露，壳体是否结霜、出汗。

2.所有阀门是否处于正常启闭状态。

3.仪表（液位计、压力表）工作是否正常，DCS显示参数与现场一次表是否一致。

4.设置压力上下限，检查储罐压力是否在正常范围内，当压力接近或等于最高压力时，需打开放空阀泄压。

5.液体充满率是否超过92%。

6.对于常压粉末绝热储罐，密封气是否正常。

7.液氧储罐附近严禁放置易燃、易爆物品及一切杂物。

8.液氧储罐附近严禁烟火。

9.液体储罐接地是否良好。

10.如果长期停用，要保证储罐内有一定量的液体，以免重新冷却置换储罐而用去很长时间。

11.支腿是否损坏，基础是否下沉、倾斜、开裂，紧固螺栓完好情况，罐体有无变形、开焊。

12.定期检查储罐的真空度。

四、结束语

气体深冷行业要建立健全安全管理体系，通过了解产品的危险特性，做好设备日常使用和检查工作，消除安全隐患，这样就可以大大减少甚至避免事故的发生。

参考文献

[1][建筑设计防火规范]（GB50016-2006）.

[2][危险化学品安全管理条例]（国务院令第591号）.

第8篇：化学品危险性分析范文

在当前技术条件支持下，推荐通过应用作业条件危险性评价方法的方式实现对建筑施工中的危险源评价工作。此项评分方法的主要特点与优势在于：以被评价的作业环境与某些作为参考环境的指标进行对比，在此基础之上通过打分的方式来指定各种自变量的取值，最后根据总分评估危险性等级。在作业条件危险性评价方法当中，主要的危险性因素包括以下几个方面：其一为“L”，即建筑施工中发生事故的可能性指标；其二为“E”，即建筑施工中暴露于危险环境下的频繁性指标；其三为“C”，即建筑施工中危险源演变为事故所诱发的后果指标。危险源的整体危险程度表现为“D=L×E×C”。具体分析如下：首先，从“L”指标的角度上来说，危险发展的可能性与实际发生的频率之间存在相当密切的关系。本指标的取值在0～10范围之内，共划分7个等级，完全可预料的分值定义为10分，实际上不可能发生的分值定义为0.1分。具体的取值标准如表1所示。其次，从“E”指标的角度上来说，对于工作人员而言，在危险环境中持续作业的时间越长，则对应的暴露次数也越来越多。表示人员受到伤害的可能性较大，危险性较高。本指标的取值在0～10范围之内，共划分6个等级，连续暴露于危险环境中的分值定义为10分，实际上非常罕见的暴露问题分值定义为0.5分。具体的取值标准如表2所示。最后，从“C”指标的角度上来说，发生事故或危险事故的人身伤害以及物质损害所波及的范围存在比较大的变化。特别是在高层建筑项目施工作业的实施期间，危险事故的发生范围相当广阔，故本指标的取值在0～100范围之内，共划分6个等级，大规模灾难，出现大量的人身伤害以及经济损失问题的分值定义为100分，引人注目，需要采取合理控制措施的分值定义为1分。具体的取值标准如表3所示。根据按照以上方法所计算得出的L、E、C指标取值情况，可根据按照“D=L×E×C”方式计算得出的危险性分值划分危险源的严重程度。根据分值的不同，可以划分为4大类。其中，将计算得出的<20分的危险源定义为有轻微危险，可接受，不对施工开展造成影响的危险源，将计算得出的>320分的危险源定义为灾害危险，不可接受，需立即采取措施。具体的取值标准如表4所示。

2本工程危险源分类及其评价

根据本工程的实际情况，与之相对应的危险源包括以下几个方面：①物体打击伤害：重点活动工序包括机械吊运；施工电梯使用；原材料、半成品运输、搬运、堆放；模板、脚手架支拆等，根据LEC评价方法定义为“危险的”等级；②车辆伤害：重点活动工序包括办公用车；砼运输；原材料、半成品等运输等，根据LEC评价方法定义为“危险的”等级；③电伤害：重点活动工序包括现场宿舍、食堂用电；各类机械设备、实验设备用电；施工用电设计、配置；电工、焊工、机操工作业等，根据LEC评价方法定义为“危险的”等级；④机械伤害：重点活动工序包括各类机械设备运转不畅、失灵、配置不齐、超负荷、发生故障；各类机械设备安装、维修、保养；机械操作人员无证上岗，操作不当、违章操作等，根据LEC评价方法定义为“危险的”等级；⑤光伤害：重点活动工序包括钢筋、铁件加工焊接；施工场所照明不足，根据LEC评价方法定义为“临界的”等级；⑥火灾伤害：重点活动工序包括易燃易爆物品运输、储存、使用；化学品材料运输、储存、使用；废旧材料处理；氧气、乙炔使用；机械使用短路、超负荷；施工用电等，根据LEC评价方法定义为“灾难的”等级；⑦劳动保护失效伤害：重点活动工序包括劳动保护用品采购、发放、使用，根据LEC评价方法定义为“临界的”等级；⑧有毒物质伤害：重点活动工序包括化学品、危险品、有毒物品材料的运输、储存、使用；焊接；油漆、涂料及其他装饰、材料施工；通风条件差的作业场所等，根据LEC评价方法定义为“危险的”等级。

3危险源管理方法分析

根据所评估的危险源危险等级，所对应的危险源管理要点主要包括以下几个方面：①外脚手架防护：本工程外架采用落地式钢管脚手架和型钢挑架相结合，脚手架要用绿色密目式安全网封闭，必须保证外脚手架超出施工操作层1.2m以上；②大型机械安装、拆除、使用塔吊、施工电梯安装（拆除）前，必须制定方案，经公司总工程师批准后方可实施，并报安全质量监督站备案；③模板支撑体系：模板支撑体系采用钢管脚手架支撑体系，必须确保支撑体系的强度和刚度、整体性，须编制专项的设计方案和计算书；④“四口五临边”：“四口五临边”须落实各种安全防护措施：在楼梯口、电梯口、预留洞口设置围栏、盖板、架网，正在施工的建筑物出口搭设防护棚或防护栏杆；⑤施工用电：施工现场临时用电应按照JGJ46-2005编制《临时用电施工方案》，实行“三相五线”制TN-P系统，按“三级配电，二级漏电保护”供电，做到“一机、一闸、一漏电、一箱”。

4结语

第9篇：化学品危险性分析范文

关键词: 化工企业;安全问题;预防;处理

一、化工企业工艺装置危险性分析

化工企业的高危险工艺生产装置主要是指含有硝化、磺化、卤化、强氧化、重氮化、加氢等化学反应过程和存在高温(≥300℃)、高压(≥10MPa)、深冷(≤-29 ℃)等极端操作条件的生产装置。高危险储存装置主要指剧、液化烃、液氨、低闪点(≤-18 ℃)易燃液体、液化气体等危险化学品储存装置。

(一)高危险生产装置的危险性

1、硝化反应。有两种:一种是指有机化合物分子中引入硝基取代氢原子而生成硝基化合物的反应,如苯硝化制取硝基苯、甘油硝化制取硝化甘油;另一种是硝酸根取代有机化合物中的羟基生成硝酸酯的化学反应。生产染料和医药中间体的反应大部分是硝化反应。

硝化反应的主要危险性有:(1)爆炸。硝化是剧烈放热反应,操作稍有疏忽、如中途搅拌停止、冷却水供应不足或加料速度过快等,都易造成温度失控而爆炸。(2)火灾。被硝化的物质和硝化产品大多为易燃、有毒物质,受热、磨擦撞击、接触火源极易造成火灾。(3)突沸冲料导致灼伤等。硝化使用的混酸具有强烈的氧化性、腐蚀性,与不饱和有机物接触就会引起燃烧。混酸遇水会引发突沸冲料事故。

2、磺化反应。磺化反应是有机物分子中引入磺(酸)基的反应。磺化反应的主要危险性有:(1)火灾。常用的磺化剂,如浓硫酸、氯磺酸等是强氧化剂,原料多为可燃物。如果磺化反应投料顺序颠倒、投料速度过快、搅拌不良、冷却效果不佳而造成反应温度过高,易引发火灾危险。(2)爆炸。磺化是强放热反应,若不能有效控制投料、搅拌、冷却等操作环节,反应温度会急剧升高,导致爆炸事故。(3)沸溢和腐蚀。常用的磺化剂三氧化硫遇水生成硫酸,会放出大量热能造成沸溢事故,并因硫酸的强腐蚀性而减少设备寿命。

3、卤化反应。有机化合物中的氢或其他基团被卤素(Cl、Br、F、I)取代生成含卤有机物的反应称为卤化反应。化工生产中常见的卤化反应有:黄磷与氯气反应生成三氯化磷、硫磺与氟气反应生成六氟化硫、双酚A、苯酚、二苯乙烷与溴素反应生成溴系阻燃剂等。卤化反应主要危险性有:(1)火灾。卤化反应的火灾危险性主要取决于被卤化物质的性质及反应过程条件,反应过程所用的物质为有机易燃物和强氧化剂时,容易引发火灾事故。(2)爆炸。卤化反应为强放热反应,因此卤化反应必须有良好的冷却和物料配比控制系统。否则超温超压会引发设备爆炸事故。(3)中毒。卤化过程使用的液氯、溴具有很强的毒性和氧化性,液氯储存压力较高,一旦泄露会发生严重的中毒事故。

4、强氧化反应。物质与氧或强氧化剂发生的化学反应称为强氧化反应。常见强氧化反应有:氨氧化制硝酸、甲醇氧化制甲醛、丙烯氧化制丙烯酸等。强氧化反应的主要危险性有:(1)爆炸。强氧化反应一般是剧烈放热反应,反应热如不及时移去,将会造成反应失控而发生爆炸事故。氧化反应中的物质大部分是易燃、易爆物质,副产过氧化物的性质极不稳定,受热易分解,有爆炸危险。(2)火灾。氧化剂具有很强的火灾危险性,如遇高温、撞击、摩擦以及与有机物、酸类接触都能引发火灾。

5、重氮化反应。重氮化是使芳伯胺变为重氮盐的反应。常见的重氮反应有:丙酮氰醇与水合肿、氯气合成偶氮二异丁腈、芳胺与亚硝酸钠反应制得偶氮染料等。重氮化反应的主要危险性有:(1)爆炸。重氮化反应的危险性在于所产生的重氮盐,在温度稍高或光的作用下,极易分解,有的甚至在室温时亦能分解。一般每升高10℃,分解速度加快两倍。在干燥状态下,有些重氮盐不稳定,外部条件能促使重氮化合物激烈分解,有爆炸着火的危险。(2)火灾。作为重氮剂的芳胺化合物多为可燃有机物在一定条件下易引发火灾

(二)高危险储存装置的危险性

高危险储存装置:储存剧毒、液化烃、液氮、低闪点易燃液体和液化气体的储罐、钢瓶、气柜等。其危险性:(1)泄漏。由于储存设备损坏或操作失误引起泄漏,从而大量释放易燃、易爆、有毒有害物质,将会导致火灾、爆炸、中毒等重大事故发生。如四川发生的液氯储罐泄漏爆炸事件,使数十万居民紧急转移,影响极大。(2)中毒。有毒物质泄漏后形成有毒蒸汽云,它在空气中漂移、扩散,直接影响现场人员,并可能波及居民区。大量剧毒物质泄漏可能带来严重人员伤亡和环境污染。(3)火灾。储存易燃液体、易氧化或遇水剧烈反应的物质,易引发火灾事故。(4)爆炸。储存低闪点的易燃液体或气体,如液化烃储罐,由于液化烃闪点低,极易燃烧,一旦泄露遇酸、撞击、摩擦、有机易燃物质或积聚的静电会发生火灾及爆炸事故。如南京金陵石化的油罐发生爆炸事故,造成20人死亡。

二、危险事故处理和事故预防分析

事故处理是强化全体职工安全意识和责任的有效手段,应按照“四不放过”原则严肃处理,对忽视安全生产、违章指挥、违章作业、违反劳动纪律、的责任人员;在事故发生后隐瞒不报、谎报、故意拖延不报、破坏事故现场的单位负责人和直接责任人员要严肃处理。

(一)事故预防

在事故原因分析和责任分析的基础上,制定切实可行的预防措施。 树立“零事故”思想。及时发现和消除事故隐患,防止事故的发生;坚持“四不放过”的原则。各企业应制定严厉的事故处理和考核细则,加强事故处理及监督考核工作;认真吸取外单位的事故教训。各企业应建立一套收集外单位事故信息,分析本单位管理体系的程序,以便利用别人的教训,促进自己的管理;将承包商的事故与业主的管理相联系。各企业首先要加强对承包商的监督和管理,努力防止和避免事故发生。一旦事故发生,则要在帮助承包商进行事故调查和处理时,认真检讨自己在HSE管理及协调配合方面的失误,以便做出改进;以事故为契机,审核安全管理体系的有效性。当本单位发生重大事故后,应由最高管理者或管理者代表对本单位的安全管理体系,组织进行内部审核,对不符合项要建立纠正措施和跟踪制度;建立有效的事故处理和预防管理程序。公司应建立事故报告、调查和处理管理程序,所制定的管理程序应保证能及时地调查、确认事故(未遂事件)发生的根本原因,制订出相应的纠正和预防措施,防止类似事故再次发生。

(二)综合检查的几点建议

企业可按照自身要求进行综合安全检查。检查内容要划分为设备、安全、质量、现场四大类;每周以一个大类为专题进行检查,各分管职能人员负责组织每次的专题检查;各分管职能人员指定或邀请相关领导和职能人员参与检查;各分管职能人员须将检查的详细内容提供给参加的检查人员,便于现场检查;每次的检查以专题内容为主,不局限于专题内容,可根据实际情况加入其他内容;各分管职能人员须将每次的检查结果在次日及时进行通报。