对焊接工艺的认识精选(九篇)

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第1篇：对焊接工艺的认识范文

关键词：零部件 焊接 汽车

中图分类号：U463 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）09（c）-0054-01

1 汽车车身零部件特点

汽车车身一般由内覆盖件和外覆盖件以及骨架件组成，覆盖件一般都是由钢板制作，骨架件也是由薄板件制作。汽车零部件具有以下特点：结构形状复杂，构图困难。汽车车身都是由薄板冲压件焊接而成的空间壳体，为了壳体具有一定的刚性和造型美观，要求组成车身的零件通常是经过拉延成型的空间曲面体，结构形状相当复杂。刚性差，易变形，由于汽车车身的零部件都是由薄板制作而成，经过成型的薄板冲压件有一定的刚性，而且单个的大型冲压件容易变形，与机械加工件相比，刚性要差得多，只有焊接成车身壳体后，才具有较强的刚度。我国的汽车工业发展过程中对于汽车的零部件加工和生产的质量管理制度以及技术保证措施是比较健全的，结合汽车车身零部件的特点，在汽车焊接时应该依据部件的特点进行焊接工艺选择[1]。

2 汽车车身零部件对焊接的要求

汽车工业中，焊接是汽车车身制造中的一个关键环节，起着承上启下的特殊作用。同时，由于汽车产品的车型众多、成型结构复杂，汽车车身零部件生产逐渐趋于专业化和标准化以及汽车制造在质量、效率和成本等方面的综合要求，都决定了汽车焊接加工是一个多学科、跨领域和技术集成性较强的生产过程。我们在选择焊接工艺时要考虑汽车零部件的特点，依据其特点制定焊接的工艺，保证汽车的焊接质量和装配顺利的进行。在夹具设计的时候，需要重点考虑的一个问题就是焊点工艺分布，我们只有对焊接工艺进行仔细的研究才有可能很好的设计出焊接夹具，合理的夹具设计能够保证焊接工艺的顺利进行因此，只有正确认识薄板冲压件产生的回弹和形变等装焊生产的特点，才能设计出适合的汽车装焊夹具。

由于汽车总成焊接装配的零件有众多，为了焊接和装配工艺能够顺利的进行，应该采用夹具进行焊接，车身前围焊装夹具大都以在曲面上经过整形的平台、拉延和压弯成型的台阶、外部边缘、装配用孔以及冲压件的曲面外型和工艺孔定位。对于质量比较好的零部件定位件按坐标标注尺寸，标注公差车身冲压件装配后，使用电阻焊接，工件不受扭转力矩，当工件的重力与点焊时加压方向一致，焊接压力足以克服工件的弹性变形。刚性好的零部件对于焊接工艺的要求比较宽松，因为刚性好的零部件薄板在作为冲压件时，夹紧力作用点作用在支承点上，只有对刚性很好的工件才允许作用在几个支承点所组成的平面内受力平衡，以免夹紧力使工件弯曲或脱离定位基准。

汽车装配件通过装配定位使焊接零件在夹具中形成一个刚性型腔，并且能够保持在相应的坐标系中，以抵抗冲压件在装配搭接上所产生的变形。汽车装配件在通过点焊时，要克服焊接变形力和机械冲击力。这就要求焊接人员必须严格按工艺要求焊接，以避免产生点焊顺序不一致造成的变形、超差等焊接质量不合格现象。

车身产品零件的精度取决于车身产品装焊夹具和冲压件的自身精度，只有车身零部件和装焊夹具两者的精度得到保证，才可以在调试及生产中提高夹具的质量和操作性。我们焊接的车身零部件在车中各部分所起的作用不同，其焊接精度也不尽相同，定位部件应有较高的焊接精度，夹紧部件、底座则应有足够的强度和刚度。因此，汽车车身的零部件的作用不同，对于焊接的要求也是不同的[1]。

在进行设计车身装焊夹具时，我们应该考虑到车身零部件的自由度，这种限制不仅依靠制件之间的相互制约关系，而且依靠夹具的定位夹紧装置。在进行夹具的设计时，我们应该考虑焊接工艺，焊接工艺对夹具的设计起到了指导的作用，焊接工艺的确定是车身夹具设计的基础，其决定焊接夹具的通用化程度、柔性化、自动化水平、分总成焊接夹具及焊装线夹具，在夹具设计生产时我们必须考虑的一个因素就是焊接工艺，在夹具设计的时候，需要重点考虑的一个问题就是焊点工艺分布，我们只有对焊接工艺进行仔细的研究才有可能很好的设计出焊接夹具，合理的夹具设计能够保证焊接工艺的顺利进行，因此，只有正确认识薄板冲压件产生的回弹和形变等装焊生产的特点，才能设计出合理装焊夹具。保证焊接工艺能正常进行，保证装焊质量。减轻劳动强度，改善劳动条件，降低产品成本，提高劳动生产率，给车身的部件定位、夹紧，保证装配精度。同时又正确理解了同位法则定位方法，该定位方法的原理就是总是能够使零件放置到夹具上的同一位置。针对车身零件特点，从定位原则看，首先要使零件在夹具上固定，可采用定位销和定位面的形式，来限制构配件的自由度。汽车零部件在工作中支承对薄板来说是必不可少的，为了消除由于工件受夹紧力作用而引起的变形。在装配时夹具必须使被装配的零件和部件获得正确的位置并且夹具可靠的夹紧，在焊接时它能够减少和防止焊件产生变形。我们知道可合理的过定位使零件消除回弹和变形，能够保证定位更稳定和准确。然而对于过定位产生装配位置上的干涉，只要在调整夹具时认真修磨支承面，其过定位引起的不良效果也是可以控制在标准及生产规范允许范围内的[2]。

3 结语

汽车车身零部件的质量对于车本身来说影响是很大的，因此对于汽车零部件的加工和生产应该严格按照工艺进行，我们知道了汽车零部件的结构形状复杂，构图困难，刚性差，易变形等特点之后，我们应该依据零部件的质量和在车身中不同部位起到的作用不同来确定焊接工艺和焊接的设备的使用。例如：车身零部件的质量要求较低和在车身装配中起到的作用不是很大，这样进行焊接时，最好采用粗定位（型面定位）焊接夹具。在汽车焊接时应该考虑到焊夹具的样式以及焊接的方式，对于质量好的汽车车身零部件，在焊接时可以采用将部件作用在支承点上，使得部件作用在几个支承点所组成的平面内，这样可以以免夹紧力使工件脱离定位基准和弯曲。目前，我国的汽车产业比较注重汽车部件的生产质量，只有好的零部件的质量再加上设计合理的夹具，我们在汽车焊接施工时才能保证焊接质量，车身产品零合件的精度取决于车身产品装焊夹具和冲压件的自身精度，汽车工业中，焊接是汽车零部件与车身制造中的一个关键环节，起着承上启下的特殊作用。

参考文献

[1] 张延松.汽车工业所用的焊接方法及零部件的应用情况[Z].

第2篇：对焊接工艺的认识范文

关键字：机械 工艺 精密加工

科技的发展使我国的现代机械制造技术得到不断发展，机械制造在我国经济发展中起了一定的作用。技术的不断提高，机械及其自动化的程度越高是我国机械制造业进一步发展的不竭动力。

一、现代机械制造工艺与特点

1.现代机械制造工艺

现代机械制造工艺主要是指机械产品包括零件加工、装配等的制造工艺，它的目的就是，不断提高质量，并且在人力、物力、财力等方面的消耗达到最低，使效益最大化。现代机械制造工艺的快速发展，使工艺具备了精度高、柔软性强以及效率高等特点。现代机械制造工艺的发展使制造工艺的效率、产品特性等都有了很大的发展空间。

2.现代机械制造工艺特点

2.1柔性高

机械技术随着科技与技术的发展，柔性越来越高。加工柔性化就是指加工的样式多、更具灵活性、适应性强[1]。同时，各种数控机床、工业机器人等自动化设备的使用，柔性概念在机械制造系统不断得到肯定与认可，并在实施中取得了一定的效果。这种制造系统可以分成以下几种，包括：在数控设备的基础上，利用全自动的储运系统来连接的柔性制造单元、自动线以及柔性制造系统这几个部分。同时，利用计算机对零件的加工过程进行监控，使其生产过程完全自动化。

2.2精度高

精度高是现代机械制造工艺中重要特点之一。在现代机械制造工艺中，有很多方法可以提高机械制造工艺的精度，计算机技术是最主要也是最常用的方式，辅之以国防技术等的利用，有效促进现代机械制造行业的持续、快速的发展。

2.3效率高

效率高是现代机械制造工艺快速发展的第三个特点。在现代机械制造工艺中，高效率特点主要体现在缩短工期、提高加工速度这两方面。比如，可以采取三种方法来进行冷加工工艺：第一种方法是多重加工方法。这主要是指为了保证切削加工程序的高效进行，利用计算机系统来集中整合、控制各种设备的加工方式，它的优点在于可以缩短加工循环所需时间。第二种方法是新型加工工艺的使用，以此来提高加工的速度，进而提高效率。比如，应用一些化学方面的技术技能，激光等的应用，这能大幅度提高加工工艺的质量。最后一种方法则是先进刀具的应用。使用最新的切割刀具可以在很大程度上提高切削速度。比如，利用金刚石刀具来切割加工机械效果就比较好。其他的高性能刀具同样可以满足工艺的不同需求。这对提高切割速度的重要价值不言而喻，时间的大量节约，效率自然就上去了。

二、现代机械制造工艺与精密加工技术的实践应用

1.现代机械制造工艺的实践应用

现代机械制造工艺包括的内容很多，比如车、钳、铣、焊等。本文以焊接工艺为例进行研究。

1.1气体保护焊工艺

此工艺是指它的主要热源是电弧为特征的焊工工艺，进行焊接操作。它的突出特征是把气体作为保护介质，来连接焊接物，这具体是指，在进行焊接操作时，气体保护膜会在电弧周围来进行保护，通过这种工作原理来分离电弧、熔池和空气这三种介质。从而达到焊接能够正常进行而不被有害气体干扰，使电弧的能够持续、有效供热。通常情况下，由于二氧化碳成本低，所以二氧化碳气体保护焊的应用较广泛。

1.2电阻焊接工艺

电阻焊接工艺主要是指利用正负电极进行通电来对被焊接的物体进行焊接的，原理是利用电流经过被焊物体的接触面极其附近时，高电阻热效应所产生的高温度使被焊接物体融化，从而使它与其他金属相融合，达到焊接的目的，利用这种原理进行焊接有很多好处 [1]。使用这种工艺进行焊接可以使焊接的质量很高，机械化程度高，更重要的是由于加热时间短，有害气体污染少、噪声低等特点，提高了生产效率，因而这种焊接工艺被广泛应用于现代机械制造。

1.3搅拌摩擦焊工艺

该工艺（简称 FSW）是英国 TWI 焊接研究所在20世纪90年代初提出来的。主要应用于铁路、飞机、船舶等机械制造业。其最引人瞩目的就是只需利用焊接搅拌头就能达到焊接目的，跟其他焊接工艺相比，不需要保护气体、焊剂等的使用，就可以很方便、高效的进行焊接，汽车行业比较青睐这种焊接工艺 [2]。

1.4 埋弧焊焊接工艺

所谓埋弧焊焊接工艺，通俗讲就是在焊剂层下使用燃烧电弧这种原理来进行焊接的一种焊接工艺[3]。该焊接工艺有两种焊接方式：自动和半自动。自动埋弧焊只需利用焊丝和移动电弧进行焊接，而半自动埋弧焊需要手动送进焊丝，由于移动电弧需要人工手动完成，所需成本很大，现在很少有人使用。同时，这种焊接方式由于其具备生产率高，焊缝质量高且工作效率好的特点被用来焊接时，应注重焊剂的选择，这要根据工艺性能，冶金性能和电流种类来选择[4]。

1.5精密加工技术

精密加工技术的应用方面较广，其中最主要的有纳米、精细加工、超精密研磨、模制作具、高精确切削等几个技术[5]。精密加工技术与我们的生活息息相关，更值得一提的是，精密切削技术用途的很重要，这种切削技术只要是指，通过高精度切削来提高表面相糙度的水平和高精度[6]。根据机械的功能、属性的不同，其表面光滑、摩擦力的大小都有很高的要求，需达到相应的参数。使用精密管切削技术将很好解决这一问题。

三、结语

通过对现代机械制造业工艺与精密加工技术的探讨，我们能进一步了解工艺的进展以及他们的应用是如何提供机械零件的质量与生产效率的，这将极大地解放人力，机械制造工艺与精密技术的发展能促进机械自动化的发展。因此，现代机械制造工艺及精密加工技术的价值引起我们的重视，要加快该行业的快速、高效的发展，从而更好地为现代机械业的发展服务。

参考文献：

第3篇：对焊接工艺的认识范文

上海市劳动局：

你局《关于如何理解“同一用人单位连续工作时间”和“本单位工作年限”的请示》（沪劳保字〔1996〕18号）收悉，经研究，现函复如下：

一、“同一用人单位连续工作时间”是指劳动者与同一用人单位保持劳动关系的时间。

二、按照《劳动法》及有关配套规章的规定，劳动者患病或非因工负伤，依法享有医疗期，因此在计算“同一用人单位连续工作时间”时，不应扣除劳动者依法享有的医疗期时间。

三、在计算医疗期、经济补偿时，“本单位工作年限”与“同一用人单位连续工作时间”为同一概念，也不应扣除劳动者此前依法享有的医疗期时间。

第4篇：对焊接工艺的认识范文

关键词：机械焊接；质量；控制；气孔

目前，机械焊接工程被广泛应用于我国现代建筑行业之中，特别是被应用于机械加工工程当中。近几年来，随着我国社会的不断发展，钢结构工程、航空工业等不断朝着大型化方向发展，其中工作条件与环境都相对比较复杂。然而，这些工程在焊接过程中必须要保证质量的要求。一旦在施工过程中出现了文帝，将会造成重大事故的发生，并且会带来非常严重的人力、财力的损失。随着现代社会科技的发展，现代化焊接技术在很大程度上保证了产品或者工程的质量。但是焊接技术仍旧存在着一定的缺陷，这种缺陷也会造成比较大的安全隐患。因此我们应该根据实际情况对机械焊接技术的质量进行控制，这样不仅能够满足设计要求，还能够保证机械的安全运行，提高机械的施工寿命，

一、机械焊接质量

在利用机械焊接过程中，金属焊接的质量问题一直是人们关注的焦点，同时，它也能够衡量整个机械设备的质量标准。在机械焊接施工过程中，其质量效果直接影响了整个机械制造的质量，并且，它能够衡量机械使用的安全性能标准。也就是说，只要保证机械焊接国祚的质量，才能够保证整个焊接过程的质量，在焊接过程中，一定要对焊接工作进行质量管理，提高焊接工程的质量，并有效的延长机械的使用寿命。

1、工序质量。

工序的质量是指在焊接工程中对于产品或工程进行加工处理，在这种加工过程中确保产品或工程能够快而有序的进行。也就是说，通过对产品或工程进行加工、制造、处理，从而能够保障产品或工程的质量，所以，在焊接过程中，一定要认真执行任务，保障先进的加工工序，从而生产出高品质产品。要想保证焊接产品的质量，不仅需要在加工过程与设备的花心思，还需要在加工过程中拥有一批优秀的专业技术人员，让他们在生产过程中通过质量参数对每一件产品进行严格的检验。所以，焊接工序是保证机械焊接质量的基础。

2、人为因素。

在焊接施工过程中，必须需要人在旁进行辅助操作，认识焊接工序中不可缺少的一部分，也是保证焊接质量的重要因素。在焊接过程中，由于每个人对于方法的掌握不同，也就在一定程度上导致了每个人使用的焊接方法不同。例如埋弧自动焊接，调整焊接工艺的参数离不开人在其中的操作。而对于其他半自动焊，这种焊接工程是电弧围绕焊接接头移动，以此来保证焊工的操作。

3、裂缝

在焊接过程中，一旦在工作中马虎或者不够仔细，就会引起产品出现裂缝的情况。通常，我们最为常见的裂缝有：刚性裂缝、硫元素引起的裂缝、隙裂缝等。

3.1 刚性裂缝：这种裂缝是指通身的纵裂缝，产生的原因是焊接的应力作用，比如被焊的机械的结构部件的刚性太大，或者焊接时的电流过大等等，都会造成焊接的应力过大。

3.2 硫元素引起的裂缝：母材中硫和碳的含量过高、偏析很大等的时候，容易产生裂缝。

3.3 隙裂缝：是指金属内部产生的毛状微细的裂缝，是被焊的金属由于迅速降温而发生的脆化现象，要避免这种情况的发生，可以降低被焊金属的冷却速度，如果条件允许，可以对被焊的结构进行预热。[1]

二、机械焊接质量控制措施

1、焊工资格的控制。 焊接施工中，焊接的施工质量实质上是焊接工人的施工质量，所以焊接工人的作用是控制焊接质量过程中十分关键的因素。焊工的技术水平有初、高、中三级，会直接影响机械的焊接质量。因此，参与施工的焊接工人，必须懂得焊接的安全技术操作规程，具有焊接工人的操作证，准确熟练地进行焊接旌工，只有这样才能达到机械的设计标准，确保机械的焊接质量。

2、工艺过程的控制。焊接过程中的一整套技术规定。包括焊接方法、焊前准备、焊接材料、焊接设备、焊接顺序、焊接操作、工艺参数以及焊后热处理等。只有工艺过程得到保证，才能获得优质的机械。焊接过程中，应控制好预热的温度（35和45钢的温度范围是：150℃～250℃；裂纹倾向特别大时，温度范围可控制为：250℃～400℃）；焊条应选择碱性焊条；控制好破口的形式；严格控制工艺参数等。通过实行焊接工艺的试验，来验证焊接工艺的焊接接头能否满足性能指标。

3、焊接材料控制。 焊接过程中，要想焊出高质量的接头，必须严格控制焊接材料的选择，焊丝、焊剂以及焊接的辅助等，都要严格符合质量标准，同时，对于焊接材料的说明文件，要全面而且有效，材料的标识、标注等要清晰可辨。

4、焊接设备的控制。 机械的焊接过程中，电焊机是主要设备，没有焊机，整个焊接施工将无法进行。电焊机能够准确显示焊接施工时的电流，电流强弱的控制是焊接质量好坏的关键因素。对于电焊机进行控制的关键所在，就是控制其对电流的显示，切忌偏差和超标，电焊机电流、电压的显示装置，务必经过检定后才可进入施工环节。

5、裂缝焊接控制。 焊接中可能出现的裂缝，主要指在金属的焊接应力、致脆原因等多重作用下，焊接的接头局部金属原子遭到破坏，进而形成新界面，出现缝隙。这种裂缝长宽比大、缺口尖锐，也是机械焊接构件中最容易出现、最危险的缺陷，机械结构的破坏大多从裂缝开始，因此在焊接过程中需加强控制。如果在焊接后发现裂缝，应采取措施清除或修补。

6、环境控制。 另外，机械焊接的施工环境也会对焊接质量产生直接影响，需加强控制：首先，空气的温度会对焊接热循环产生直接影响，因此一般焊接施工的温度应控制在20～C以上，否则温度过低，就会造成金属的过快冷却，改变其表面组织，不利于焊接接头；其次，空气湿度与焊接质量密切相关，一般焊接施工的湿度应控制在90%以下，由于氢气主要来自水，水分如果进入熔池，就会出现氢气孔；再次，在雨雪季节不得实行野外作业或者露天作业，必须采取一定的防护措施，确保焊接质量。[2]

三、结语

总之，机械焊接随着各行业的机械化发展，而显得更加重要，又因为机械材质的不同和机器的精密程度不同，导致机械焊接的技术要求变得复杂和多变，要想提高机械的质量，必须加强焊接工艺的控制，同时加强对焊接施工人员的技术素质和职业道德素质的培养，只有这样才能保证机械的质量和使用寿命。

参考文献

第5篇：对焊接工艺的认识范文

[关键词]压力容器制造措施

中图分类号：TH49 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）44-0324-01

1 压力容器的结构和特点

（1）产品结构和参数的多样性。

压力容器产品适用范围广，如化工、石油、冶炼、饮食等行业，产品具有品种繁多的特点，进而引起制造工艺上的多样性。

（2）有较高的安全性要求。

压力容器制造，必须遵循大量的、强制性的标准和规范，并且标准和规范具有时效性。

（3）设计具有较强的专业性。

压力容器产品不同于通用机械产品，在运用软件技术进行产品设计时，不仅要求人员掌握先进的计算机技术，更要具备化工设备的整体设计思想。

（4）操作的复杂性。

压力容器的操作条件十分复杂，甚至近于苛刻。处理介质则包括爆、燃、毒、辐（照）、腐（蚀）、磨（损）等数千个品种。操作条件的复杂性使压力容器从设计、制造、安装到使用、维护都不同于一般机械设备，而成为一类特殊设备

2 压力容器制造中存在的问题

为了更好的发展生产和满足市场需求，某些压力容器制造厂家在定型产品生产的基础上开始制造各种制造许可证允许范围内的非标压力容器。但是，由于厂方对压力容器的相关法规、规章和标准不熟悉以及制造经验不足等问题存在，导致压力容器制造过程中出现失控现象，违反相关管理制度。

1、质保体系运转不正常。

2、设计时选用标准不当。

3、工艺文件执行不严格。

3 采取的措施

3.1 材料控制

必须在熟悉图样的技术要求和相应的国家标准后，由制造单位，对材料加以控制。在压力容器的制造过程中，材料徭经过冷变形过程，一般压力容器冷变形常不大。对于不同材料，冷变形率不同，其性能变化所需进行工艺性试验，以确定材料经冷变形后是否需采取其他措施恢复其性能。在监检过程中，对这方面应有的认识的明确要求。

3.2 焊接的控制

材料的焊接过程，实际是一个冶金过程，但却又不是一个完全的冶金的过程。

焊接性试验，钢材的焊接性试验，是为评定其焊接性能的优劣，找到焊接性能最佳所应采取的措施，满足压力容器对焊接质量的要求。这类试验通常是将材料的焊接参数规定成几个组别，进行焊接和焊后热处理，再对焊接试板进行力学性能试验，从中选择出性能合格的焊接参数范围，在此基础上，再进行第二轮焊接试验，确定用于焊接工艺评定的焊接参数，用确定的参数进行焊接工艺评定，评定合格后，的焊接参数，方可作为压力容器焊接工艺编制的根据。焊接的控制之关键，在于焊接工艺评定。受压元件之间的焊缝，受压元件与受压元件之间的焊缝，及其上述定位焊缝和受压元件母材表面堆焊、补焊，均应按《钢制压力容器焊接工艺评定》标准进行评定。

3.3 工艺的控制

与普通的机械产品加工相比，压力容器制造，具有多品种单台套的特点。因此，制造厂对每一台压力容器，都要编制一套完整的工艺文件。这些工艺文件，具有指导生产、保证质量、提高效率的作用。制定了正确、合理的工艺后，关键是在施工过程中，严格执行已定的工艺。每道工序完成后，操作者和工厂检验员，都要在工艺流程卡上签字认可，做到在制品随工艺流程卡，一同进入下道工序。

3.4 外观质量和几何尺寸的控制

压力容器产品的外观质量和几何尺寸，往往被人们所忽视！由此，引起的爆炸事故也屡见不鲜。外观质量中的咬边和根部未焊透等，都是严重引起应力集中的缺陷。缺陷尺寸不太大时，可进行修磨，但尺寸严重超标，就必须修磨补焊，消除缺陷。另外，电弧打伤、机械划伤等也应该修磨消除。尤其，对不锈钢制的压力容器，其内壁接触介质工作面上的这类缺陷，就更不容忽视；设备的不直度，要控制在标准规定之内，否则会影响化工工艺流程和增加设备的附加应力。

3.5 焊后热处理的控制

对焊后要求热处理的设备，其热处理工艺，必须依据焊接工艺评定报告的参数来编制。因为不同材料、不同厚度时，热处理的温度，都有一定的范围和保温时间；处理温度不准确，会影响材料的性能。在压力容器制造中，热处理一般分为两大类： 一是焊后热处理；二是改善力学性能热处理。

3.6 耐压试验的控制

耐压试验，是产品制造完工后，考验产品强度和密封性能，确保产品在今后运行中安全可靠的重要手段，必须严格按照《容规》和国家有关规定执行。

压力容器耐压试验的目的是通过观察承压部件有无明显变形和破裂，检验承压部件的强度，来验证压力容器是否具有设计压力下安全运行必须的承压能力。同时通过观察焊缝、法兰等连接处有无泄漏，来检验锅炉压力容器的严密性或发现容器潜在的局部缺陷。压力容器的耐压试验时，要求介质具有挥发性小、易流动、不燃和无毒等特性。而不用气体。因为耐压试验主要是检验强度，试验时应考虑容器在试验时有破裂的可能性，由于气体爆破时的能量比液体大数百倍甚至上万倍，故较少采用。

对于一般在常温下使用的压力容器，为了避免耐压试验时发生脆性断裂而提高试验用水的温度是没有必要的，这些容器可以在环境温度下，用一般常温的水进行耐压试验；但是在环境温度低于零度时应将试验用水的温度保持在5度以上，以防冻结。在较高温度下使用的压力容器，如果所用材料无延性转变温度，在耐压试验时可适当提高试验用水温度，但不宜高过容器的设计温度。

3.7 维护管理

严格执行有关法规，根据设备检修有关规定，切实做好定期检查、取样，掌握压务容器在运行中缺陷的发展和腐蚀情况，对发现的问题及时采取补救措施，防止设备继续腐蚀，延长使用寿命，确保压力容器安全运行。

3.8 无损检测的控制

无损检测是保证压力容器产品质量的一种重要的检测手段，射线探伤是目前压力容器焊缝质量检测中应用最为广泛的，为达到较好的检测效果必须事先制定符合容器检测要求的探伤工艺。对于非标压力容器来说，因其产品类型、规格、结构不一，通用工艺不能完全运用，应该制定专用的工艺卡，对此，制造厂家往往不是很重视。单凭经验操作而不制定专用工艺卡，使检测结果不能满足标准要求。

结束语

综上所述，压力容器的制作过程，从设计图纸的工艺性审核、制作工艺的编制、材料的验收入库到制作、检验与验收的各个环节，都是至关重要的。全面了解压力容器制造的过程，从而最大程度顺应市场需求，使容器制造业应对市场能力进一步提高。

参考文献

[1] 缪春生，崔建国，马歆.压力容器制造过程调研及若干问题的探讨[J].压力容器，2008，（11）：56-57.

[2] 郝永臣. 压力容器制造过程中常见问题分析[J]. 现代商贸工业. 2010（21）

[3] 钱晓军，沈春龙，王克鸿，等.压力容器工艺评定规则组织与推导流程设计[J].焊接，2007，（11）：33-34.

第6篇：对焊接工艺的认识范文

关键词：低温钢；焊接工艺；特点中图分类号：G718文献标识码：B文章编号：1672-1578（2014）18-0283-01《焊接结构生产》是焊接专业学习的一门主干课程。它的主要任务是使学生具备焊接生产的基础知识和基本技能，为今后从事焊接专业或相关专业的工作打下基础。本教材根据课程的教学需要，编入了焊接结构的基本知识和焊接结构生产工艺过程的专业理论知识，并以焊接结构、接头形式、焊接变形和焊接应力为基础，全面介绍了焊接结构零件的加工工艺、装配与焊接工艺及其所用工艺装备、典型产品加工工艺过程、焊接结构生产组织与安全技术等方面的知识。同时安排了与之有关的技能训练[1]。

1.工程实例

板厚15mm的9Ni钢大型储罐，工作温度为-190℃。储罐为平板对接的立焊焊缝，采用单面自动TIG焊，且背面不清根。选用镍基焊丝70Ni．Mo．W，直径为1.2mm，焊接电流200～240A，焊接电压11～13V，焊接速度4.3～5cm/min，氩气流量20～30L/min，焊后不进行消除应力热处理。

2.低温钢焊接工艺分析

2.1低温钢的特点及应用。通常把-10～-196℃的温度范围称为"低温"(我国从-40℃算起)，低于-196℃(直到-273℃)时称为"超低温"。低温钢主要是为了适应能源、石油化工等产业部门的需要而发展起来的一种专用钢。低温钢要求在低温工作条件下具有足够的强度、塑性和韧性，同时应具有良好的加工性能，主要用于制造在-20～-253℃低温下工作的焊接结构，如储存和运输各类液化气体的容器等[2]。

主要是一些含Ni或无Ni的低合金钢，一般在正火或调质状态使用，主要用于各种低温装置(-40～-196℃)和在严寒地区的一些工程结构，如液化石油气、天然气的储存容器等。与普通低合金钢相比，低温钢必须保证在相应的低温下具有足够高的低温韧性，对强度无特殊要求。低温钢可根据使用的温度等级(分为-10～-40℃、-50～-90℃、-100～-120℃和-196～-273℃等)、合金含量和组织(分为低合金铁素体低温钢、中合金低温钢和高合金奥氏体低温钢；或者按有无Ni、Cr元素分类)、热处理方法(分为非调质低温钢和调质低温钢)等进行分类。

2.2低温钢的焊接性能分析

2.2.1铁素体型低温钢的焊接特点。铁素体型低温钢含碳量大都在0.06%～0.20%范围内，合金元素总含量≤5%，其碳当量在0.27%～0.57%之间。由于碳当量不高，淬硬倾向较小，室温下焊接时，不易形成冷裂纹；钢中S、P等杂质元素的含量控制较低，也不易产生热裂纹。铁素体型低温钢的焊接性良好。通常，板厚在25mm以下时不需预热，当板厚超过25mm或焊接接头刚性拘束较大时，则应考虑预热，以防产生焊接裂纹。但是，若预热温度过高，会使热影响区晶粒长大，并在晶界可能析出氧化物和碳化物而降低韧性。大多数铁素体型低温钢通过加入细化晶粒的合金元素以及正火处理提高其低温韧性，韧性指标一般能得到保证。对于含有V、Ti、Nb、Cu、N等元素的钢种，在进行消除应力热处理时，当加热温度处于回火脆性敏感温度区间时，会析出脆性相，使低温韧性显著下降。因此，要合理地选择焊后热处理工艺，以保证接头的低温韧性。

2.2.2低碳马氏体型低温钢的焊接特点。9Ni钢是典型的低碳马氏体型低温钢，含有较多的Ni，具有一定的淬硬性。焊前均进行正火后再高温回火或900℃水淬后再570℃回火处理，其组织为低碳板条马氏体。这种钢具有较高的低温韧性，其焊接性能优于一般低合金高强钢。板厚50mm以下的结构，可以不预热，焊后也可不进行消除应力热处理[3]。但是，必须严格控制钢的化学成分，尤其是S、P的含量，否则容易产生焊接热裂纹，尤其是弧坑裂纹。若钢中的S含量偏高，可形成低熔点共晶体Ni-NisSz(644℃)；P的含量超标，也可能形成Ni-Ni3P2(880℃)共晶体，这均易造成结晶裂纹。

3.教学实例

教学过程中，一是要针对基础知识的教学，组织学生进行现场参观教学，或通过多媒体教学手段，让学生对焊接结构生产的全过程有一定的感性认识；二是在理论教学中，配合每一种能力目标要求，精心进行课堂设计，加强实践意识和应用能力的培养；除此以外，还应结合专业知识的教学，加强与焊接结构有关的新知识、新技术、新工艺和新设备的介绍，积极开阔学生的视野和开发学生的专业创新思维[4]。从焊接角度研究不同材料的基本特性(包括焊接性特点、焊接工艺、焊接材料等)，阐述材料的焊接性和材料焊接的基本理论与概念，分析不同材料的焊接性特点和工艺要点。针对具体材料焊接结构的要求，掌握焊接材料选择和制订焊接工艺的基本原则及方法。通过本课程的学习，培养学生对专业基本概念的理解，通过理论联系实际的训练，启发学生思考，培养和加强学生独立归纳整理和分析的能力，使学生结合具体材料掌握一些基本的焊接工艺，初步具备分析和解决焊接工程问题的能力。本课程实际执行过程中可根据各院校的具体情况，对教学内容进行适当增减或指导学生自学。每章应有明确的教学主题和讲述重点，各院校可根据各自的教学特点安排和分配学时。单从材料本身的化学成分、物理性能和力学性能，不足以判断它在焊接过程中可能出现的问题以及焊接后能否满足使用要求，这就要求从焊接性的角度出发来分析和研究材料的某些特定的性能，也就是材料的焊接性问题。参考文献：

[1]SA203Gr. D低温钢多道焊焊接性能试验研究[J].锅炉技术，2014，02：52-54+80.

[2]朱霞，董俊慧. 低温钢的焊接性能及其应用[J].铸造技术，2013，11：1538-1540.

第7篇：对焊接工艺的认识范文

关键词：管道焊接；焊接管理；主要问题

引言

管道焊接技术管理工作是输油站安装工程中的重要的组成部分，焊接技术管理工作与输油站的安装工程的质量事故有着直接的关联。特别是输油站安装工程中所需要使用的各类工具，诸如管子、管件和阀门等零件，他们对于焊接口的尺寸、母材和壁厚有着较高的技术要求，也由此可以看出，管道焊接管理的重要意义。科学的、高质量的焊接技术有利于保障管道运输过程中的安全运输，避免漏气、漏油等事故，对于提高管道运输的效率也具有着极为重要的意义。

一、管道焊接管理需要遵守的焊接施工规范问题

焊接施工规范一般对焊接工艺、钢材及焊材、验收判定标准、焊工资格等均有相应的规定。焊接施工应按照相应的国标、部标、设计文件及本企业内部标准，且应自上而下优先遵照执行。特别强调的是施工前应详细对照已明确的规范，对于首次使用的管材、焊接材料、焊接方法等，应由施焊单位在开工前进行焊接工艺评定。其过程是拟定焊接工艺指导书，根据标准的规定施焊试件、检验试件和试样，测定焊接接头是否具有所要求的使用性能，提出焊接工艺评定报告，从而验证施焊单位拟定的焊接工艺的正确性。现场焊接施工应根据焊接工艺评定结果编制焊接工艺说明书。焊接工作必须严格遵守该焊接工艺说明书的规定。焊接施工时严格执行规范标准，作好各工序质量的检查验收，排除质量隐患，否则焊接后无法补救。

二、对于焊接材料的管理问题

（一）材料的选用

焊接材料的选用要综合考虑母材的化学成分、力学性能、管道结构特点及使用条件等因素。对于同类钢材焊接时，焊条选择主要从等强度的角度出发，碳素钢（A 3、A 3F、2 0 9、2 5 9），低合金钢（1 6 M n、1 6M n R），低合金高强度管道用钢（T S 5 2K、X 60、X 6 5），其焊缝金属应保证力学性能，而且不宜超过母材抗拉强度的上限。对于不同种类的钢材如2 0 9 与1 6 M n，2 5 9 与16 M n，A 3F 与1 6 M n 等的焊接，焊接应选择与强度级别较低的母材相匹配的焊接材料，并保证力学J性能。对于易产生冷裂纹的钢材在焊条选择时尤为慎重，如2 0 9、2 5 9 与X 6 o，1 6 M n 与X 6 o 等，尽可能选用低氢型或超低氢型焊条，以防止焊缝中由于过高的氢含量扩散而引起冷裂纹。

（二）焊接材料的现场管理

焊接材料现场管理的好坏直接关系到焊接接头的质量。焊缝金属中出现的气孔、冷裂和冷脆的主要原因之一是氢的作用，而氢主要来自焊条药皮中的水分。因此焊接材料的现场管理最重要的是防潮。目前国产焊条的包装密封质量较差，焊条的现场保管必须考虑防潮，应将焊条尽量存放在通风良好、干燥的仓库内。仓库内的温度尽量控制在10 一15 ℃，相对湿度小于5 0 %。焊条在使用前必须按规定进行烘干，一般钦钙型焊条（E 4 3 1 5、E 4 3 1 6）的烘干温度为15 0 一2 0 0 ℃，烘干时间为1 一Z h；而低氢型碱性焊条（E 5 0 1 5、E 5 0 1 6），则需在3 5 0 一4 5 0 ℃ 温度下烘干不少于Z h。干燥后的焊条应保存在1 50 ℃ 的手提式保温筒内，随用随取。自保温筒中取出的焊条露天放置，时间通常控制在4 h 以内，但特别场合（如环境温度为30 ℃ 以下，相对湿度90 % 以上的高温潮湿条件，高强度钢材焊接）一般为Z h。对焊材的再干燥次数也有相应的规定，不能反复多次烘干，否则容易变质失效。

三、焊接过程中的细节管理

（一）焊接编号的正确管理

在竣工资料中，压力管道单线图是整个工程的大纲性显示。它主要包括以下内容：管线号、材料规格、牌号、焊缝编号、接头型式、焊工代号、焊缝补焊位置、热处理焊后编号、检验员、检验日期等。单线图应为轴侧图，能明确表明管道走向，确保各项记录可追溯。在实际施工工程中，如果相关管理人员不是很到位，形成的资料与施工进度不同步，往往最后的资料可追溯性就比较差。考虑到安装的实际情况，往往有一些管道的焊接必须在地面预先进行，最后组装固定时才在实际安装位置进行焊接。在预制后，需立即对所焊焊缝进行统一编号，以便将焊工钢号及后续的无损检测等内容有机联系起来。编号必须对应正式预制前对整个管道工程进行的预编号。施工时，由于施工管理人员没有整体概念，往往是焊接到什么位置，编号到什么位置，忽视了预编号，待到预制好的管道吊装就位后，实际形成的编号容易出现紊乱，再加上局部后续施工，焊后的统一编号失去了一一对应关系。

（二）压力管道返修标记的规范标写

对于压力管道安装，存在焊接返修是比较正常的事情。但考虑到返修超过两次时，一般应制订返修方案及焊后检测等必须得到准确反映。施工管理人员往往将这一过程免予记录。焊缝经外观检查及无损检测，发现不合格后立即返修，如果射线检测不加返修标记，虽然从表面上看似乎焊接一次合格率100%，却失去了真正提高今后焊接一次合格率的机会。因为我们未能将记录返修过程的原始资料保存下来，也就不能分析出避免再次返修的纠正措施；同时，如果返修次数超过两次，对焊接接头的性能将不可避免的产生影响，从而为管道今后的运行留下隐患，这时记录返修过程的原始资料对今后监督管道的运行就显得尤为重要。

（三）管道焊接参数的记录问题

压力管道施焊记录是验证焊接工艺的正确性及焊接操作人员是否按工艺要求进行施焊的重要依据。这就要求在施焊过程中，对每一种规格、采用同种焊接方法的管道焊接参数进行认真的记录。这其中焊接管理人员充当着旁站监理的角色，必须全过程跟踪，不得有半点马虎；同时，焊接设备亦必须能正常显示焊接电流、焊接电压，而现实情况却不能令人满意。由于部分压力管道的安装处于比较偏僻的位置，焊接设备处于整个电路的末端，往往造成电压不稳定或电压过低。焊接设备尽管有焊接电流、焊接电压显示，相关仪表却未经过检定，造成显示不准确。有的焊接管理人员缺乏责任心，只是参照焊接工艺参数范围，主观臆造出某些数据。最后的结果是：某个焊接工艺参数明显不对，但就是发现不了。焊接操作人员由于缺乏管理，不管参数大小，随意烧焊，导致焊接返修率提高。

四、焊接后科学性检验的重视

实际施工过程中，由于预制的焊缝比较多，因此对转动焊接接头进行射线检测的比例比较大。而固定焊接头，由于安装位置的限制，如高度过高、空间太小、安放射线探伤机难度比较大、对焦比较困难，因此射线检测的比例相对较小。而恰恰正因为上述原因，固定焊口的焊接质量往往比转动焊口的要差。所以要全面地反映焊口的内部质量，重点要对固定焊口，特别是复杂条件下的焊口焊接质量进行跟踪。尽管在实际执行过程中，还有比较大的难度，但只要想方设法，相信固定焊口的焊接质量控制还是比较有成效的。况且，在相当多的施工验收规范中，对所处复杂环境下的焊口的射线检测比例较一般环境下的要高。另外，监检部门在监检过程中，对复杂条件下的焊口焊接质。

结语

管道焊接管理对于我国的输油、输气管道的发展具有十分重要的意义和影响，对于各地输油站的正常运作也具有着直接的关联，因此必须对管道焊接过程中常见的主要问题加以重视，充分认识其焊接过程中的诸多不足，有针对性的加以改善和提高，提高焊接管理的质量，进而更好的保障我国的能源运输管道的运营。

参考文献：

[1]石高佩，倪磊，吴进才.管道焊接管理凸显问题解析[J].安装，2009，01：37-39.

第8篇：对焊接工艺的认识范文

【关键词】工程机械机械焊接自动化技术

随着现代化科学技术的快速发展，先进的科技手段和现代化设备对人们在生产生活各个方面的影响巨大，人们也开始逐渐认识到生产设备提升对于提高生产效率、改善产品质量和在降低成本等方面的优势。以机械焊接技术为核心的机械加工产业，一直在致力于对机械焊接工艺的研究和焊接设备的改进和创新来提高机械的生产效率。先进的机械焊接技术，不仅能够增强机械产品的质量还能够降低生产成本，在一定程度上改善生产环境。我国的机械焊接行业由于劳动力充足等原因，自动化焊接技术发展应用较为缓慢，与世界先进水平还有一定的差距，随着我国对机械设备需求的增多，我国现有的自动化机械焊接技术还需要进一步的发展和提升。

1工程机械自动化焊接技术的原理

传统的焊接技术主要是将电弧引燃，保持一定的电弧长度，手动的进行多方位移动，将焊接中所需要的加工位置全部完成后再将引燃的电弧熄灭。而现代的自动化焊接技术主要是指机械装置在不加外力干涉的情况下，按照设定的程序，将焊接过程自动机械系统化，让整个加工的过程清晰，固定与焊接装置的整个过程分别由工作夹紧机构、焊枪夹紧机构、脱材料机构和焊枪气动调节机构等来完成。在工程机械加工焊接过程中应用自动化技术，能够帮助实现有效的自动化生产过程，对于提升机械焊接行业的自动化水平具有重要意义。

2我国工程机械焊接自动化技术的发展现状及存在的问题

随着我国机械焊接自动化研究的深入以及数字化技术的成熟，数字化技术与机械焊接技术融合产生了数字焊接机、数字化控制技术已经进入了市场，我国的诸多大型基础建设项目如航天航空项目、西气东输项目、南水北调工程等应用了这些技术，先进的自动化焊接技术的出现和应用，极大的促进了焊接行业的发展和产品质量的提高。我国的焊接行业目前主要将焊接自动化、智能化、高效化这几个方向作为整个行业的发展战略目标，现在已经有一些自动化机械焊接设备以及智能化焊接机器人等，但是自动化、智能化、网络化的水平仍然较低。在我国经济快速发展的大背景下，我国已经成为了世界上最大的机械焊接设备进出口国家之一，国内的机械设备生产量大于市场实际需求量，机械生产制造企业的增多使得市场竞争十分激烈，在这一形势下，机械生产制造企业需要通过提升自身加工工艺水平来打造核心竞争力。

3工程机械焊接自动化技术的发展趋势

我国的工程机械焊接行业在国家大建设大发展的背景下得到了快速的发展，但是我国的工程机械焊接技术的整体水平与国外先进水平尚有一定的差距，目前我国工程机械焊接领域主要向以下方向发展:

3．1数字化集成化焊接控制

随着数字化控制技术应用于焊接技术和设备，机械焊接的控制准确度和焊接产品的稳定性得到了很大提高，焊接控制系统的集成化使得焊接技术与信息技术进行很好融合，将生产过程中的信息进行汇总，有助于操作人员进行控制和判断，提高了机械焊接生产的效率。

3．2机械焊接过程的智能化控制

机械焊接自动化中核心问题是焊接过程的智能化控制，随着传感技术、计算机技术及智能控制技术的发展，这些技术开始逐渐应用于自动化焊接，这使得焊接过程实现智能化操控，可以应用与不同的复杂环境和生产要求。我国现有的智能化焊接设备和技术还不完善，不能实现输入焊接工艺要求就能自行进行焊接生产等功能，焊接专家系统也不够完善，我们需要加强过程的智能化控制研究，如专家系统的完善、神经网络控制等。

3．3网络化系统集成

为减少对于焊接工作人员的健康损害，利用计算机网络技术可以代替传统的工人手工操作，变成工人利用计算机及远程通讯技术来控制焊接机进行生产，还可以实现自我诊断以及检查功能。开放式的焊接系统，操作者可以通过数据库中现有的焊接工艺数据生成焊接工艺参数。

3．4机械焊接自动化技术的柔性化

在目前的发展方向中，我们可以通过光、机、电技术与焊接技术的结合来实现焊接过程的精准化和柔性化，使用微电子技术来对机械焊接工艺和设备进行改造和省级，是提高焊接自动化水平的重要途径。

3．5焊接自动化和焊接机器人

焊接机器人和自动化焊接专机的使用可以替代焊接工作人员进行难度较大、危害较大的机械生产，可以改善操作人员劳动强度和劳动条件，也可以提高机械焊接的稳定性和质量。人们对自身健康的重视也使得机械焊接生产时恶劣的环境对工人的损害不被接收，且社会整体用人成本的上升使得使用焊接机器人和焊接专机更能提高生产力，也能为机械生产企业带来更大的利益。

4结语

工程机械焊接技术作为工程机械加工生产中核心技术，对于提高机械焊接效率、提高生产工艺、提高产品质量和使用性能、降低生产成本和产能都具有重要的意义，对于整个机械加工行业的发展、国家工业化程度的推进、综合国力的提高都具有更为深刻的意义。因此我们需要加大对于机械焊接自动化工艺的研究，多学习国外先进技术并与我国进行对比，对现有生产方式和技术进行多分析总结，来不断对焊接自动化技术进行改进和完善，在技术提升中注重以人为本的思想，在提高生产效率的前提下，也要使得技术的使用更有利于工作人员的健康和操作使用的便利性，以促进工程机械焊接行业的进一步发展。

参考文献:

［1］李京．焊接自动化技术研究［J］．学术交流，2013．

［2］仝钟．浅谈自动焊接在机械焊接中的应用［J］，综合研究，2012．

第9篇：对焊接工艺的认识范文

目前利用超声设备焊接各种塑件已相当普及,产品包装.切割.铆埋.压花.打孔.等行业是必不可缺的设备,于是各式各样,各种功能的超声焊接也应运而生,应用领域不同,使用方法和对设备要求大不相同.现时使用中消费者存在很大的区.真对这些误区加一说明!

1)焊接原理上理解误区

有相当一部分从事多年超声焊接方面的人员.对超声能量地传递有一种误解,认为是音波在接触面进行焊接,其实这是一种误解,真正的焊接原理是:换能器把电能转换为机械后,通过工件物质分子进行传导,声波在固体中地传导声阻远小于在空气中的声阻,当声波通过工件接缝时,缝隙中的声阻大,产生的热能相当就大.温度首先达到工件的容点,再加上一定的压力,使接缝熔接.而工件的其它部分由于热阻小,温度低不会熔接.其原理同电工学中的欧姆定律类似.

2)工件材料误区:

超声焊接机对要焊接的工件材质也是有要求的,不是所有材料都能焊接,有人理解为任何材料都可以焊接,这是一个很大的误解.不同种材质之间有的能更好地焊接,有的是基本能相熔,有的是不相熔的.同一材料之间熔点是相同的,从原理讲是可以焊接的,但是当要焊接的工件的熔点大于350℃时,就不在适合用超声焊接了.因为超声是瞬间使工件分子溶化,判断依据是在3秒之内,不能良好熔接,就应该选择其它焊接工艺.如热板焊接等.一般来讲ABS料是最容易焊接,尼龙是最难熔接的.具体焊接材料选择请参考附表:

焊接工件的工艺误区

3)超声能量是瞬间爆发地,熔接处应成点或线条,以及传递的距离都要符合超声焊接方式.有人认为只要是塑料材料,无论怎样接合面都可以良好地焊接,这也是一个错误认识.当瞬间能量产生时,接缝面积越大,能量分散越严重,焊接效果越差,甚至无法焊接.另外超声波是纵向传波的,能量损失同距离成正比,远距离焊接应控制在6厘米以内.焊接线应控制在30----80丝之间为宜,工件的臂厚不能低于2毫米,否则不能良好熔接,特别是要求气密的产品.

各种焊接工艺见附表:

超声输出功率误区

4)超声波输出功率的大小,同压电陶瓷片的直径和厚度、材质、设计工艺决定,一但换能器定型,最大功率也就定型了,衡量输出能量的大小是一个复杂的过成,不是换能器越大,电路使用功率管越多,输出能量就越大,它须要相当复杂的振幅测量仪,才能准确测量其振幅,由于大多数使用者对超声知识太了解,又加上某些销售人员的误导,给消费者一个错误认识.消耗电能多少并不能反应输出超生功率的大小,如产生纵向能量低,而消耗电流大,只能说明设备的效率低下.无功功率大而宜.

超声焊接机种选择误区

5)使用多大输出功率,振荡频率、振幅范围，要根据工件的材料、焊线面积、工件内是否有电子元器件、是否要气密等因素来考虑。误认为功率越大越好。这也是一个误解。如果对超声不是太了解。最好请教正规的超声波生产厂工程技术人员。有条件的话最好到厂家现场勾通，不要盲目听从一些非正规超声销售人员的误导。目前生产相关设备的公司特别混杂，其中大部为家庭式作坊，对电路进行生搬硬套仿制，对工作原理似懂非懂。仿制出的设备有以下致命缺陷。其一是外买元材料品质无法保证，其二生产工艺的核心技术没有掌握。设备在中功率和大功率工作时经常表现出不稳定，产品合格率低。有时会设备损坏。如驱动换能器的功率变压器，所使用的磁性材料参数无法测量，

磁饱和磁通密度（Bs）磁感应强度（Bm）、有效磁导率（Ue）、剩余磁通密度（Br）、矫顽力（A/M）、损耗因数（tan￡）、温度系数（au/K—1），绕制工艺相当讲究，包扩抽真空浸环氧树质。这些测试设备和生产环境家庭式工厂是无法做到的。所以在勾买超声时，最好先了解一下公司情况，不要盲目听从销售员吹捧，也不要只看价格。只有这样才能日后减少不必要麻烦。