高端数控机床的重要性精选(九篇)

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第1篇：高端数控机床的重要性范文

【关键词】数控机床；发展；诊断

数控机床是现代制造业的基础装备，其质量如何及机床可靠性能的高低直接影响着一个国家先进制造业的发展水平。而数控系统是各类数控机床的控制中枢，它在使用和运行过程中的质量，直接关系到数控机床整体设备的正常运行。随着先进制造技术的发展，不仅要求机床具有优越的性能和高度的自动化功能，更要求具有性能与功能的维持性、可靠性、维修性和维修保障性，即要求机床具有可信性。数控系统可靠性是广大数控机床用户选购产品时最为关注的质量属性，面对国内外日趋激烈的市场竞争，可靠性好坏几乎成为我国民族数控产业生死存亡的关键。

1.数控机床的质量保证技术重要性

1）数控机床加工精度高，生产效率高，决定了质量保证技术的重要性。数控机床是一种安装了程序控制系统的机床，该系统能逻辑地处理具有使用号码或其他符号编码指令规定的。尤其是其加工精度高和生产较高效的情况，导致了对其进行质量保证非常重要。加工精度高：数控机床是精密机械和自动化技术的综合体。机床的数控装置可以对机床运动中产生的位移、　热变形等导致的误差，通过测量系统进行补偿而获得很高且稳定的加工精度。由于数控机床实现自动加工，所以减少了操作人员素质带来的人为误差，提高了同批零件的一致性。生产效率高：就生产效率而言，相对普通机床，数控机床的效率一般能提高　2～3　倍、甚至十几倍。主要体现在以下几个方面：①一次装夹完成多工序加工，省去了普通机床加工的多次变换工种、工序间的转件以及划线等工序。②简化了夹具及专用工装等，由于是一次装夹完成加工。　所以普通机床多工序的夹具省去了，即使偶尔必须用到专用夹具。由于数控机床的超强功能夹具的结构也可简化。

2）数控系统的故障可能性很大，要防患未然。数控机床较为复杂，当机床发生故障时都会导致工作瘫痪，无法正常运行。数控机床故障的发生频率高低，故障原因等可以评定数控机床质量的好坏，通过多年来对遍布全国的汽车、航天、兵工、动力和通用机械等行业的数十家机床用户进行调查发现：装有国外数控系统的数控机床数控系统（含伺服单元）故障数占整台机床故障总数的21.8%，配备国外数控系统的加工中心，其数控系统（含伺服单元）故障数占故障总数的　18.2%，国外数控系统故障部位主要是进给运动控制单元，实时数据库，电气系统以及　CNC　电源故障等。其故障模式涉及面也很广。其中多发的故障模式是元器件损坏、CNC　参数设定错误，加工环境湿度太大或灰尘太大、元器件性能参数下降，软件故障、外部干扰引起数据丢失或混乱等。国产数控系统的故障部位也是多方面的，主要为进给驱动单元，主板、数控面板、检测单元、其它硬件（多功能　板）。电源及电气系统等。其中最频繁的故障模式是元器件损坏、元器件功能丧失软件故障（CNC　参数错误等）、伺服系统设计不合理，元器件性能参数下降和线路，电缆连接不良等。由此可见，无论是国外数控系统还是国产数控系统，都是数控机床的重要故障源之一，都会对机床整机造成停机损。

2.数控机床的质量保证技术应用

数控机床的质量保证技术是质量保证系统中的重要组成部分，也是加工质量保证技术的核心内容。建立完善、可靠的基于数控机床的质量保证系统，不仅是提高数控机床利用率的关键，也是保证产品质量和降低生产成本的关键。基于数控机床的质量保证技术主要包括：

1）数控程序代码的合理性检验由　CAD/CAM　生成或手工编制的　NC　程序代码的合理性，避免加工过程出现因　NC　代码不合理所造成的加工中心的损坏、刀具的损坏或工件的报废。

2）数控加工的计算机仿真研究数控加工仿真建模理论，实施图形仿真和物理仿真，预测加工过程状态和加工质量。

3）数控机床故障的快速诊断与报警采用多传感器的数据融合技术和多模型技术，应用小波理论、神经网络以及模糊控制技术，快速、有效地提取故障信号特征，对机床故障进行检查。

4）数控加工质量的在线检测与质量预报采用类似　3）的诸项技术和各种快速算法，通过对刀具磨损检测、机床工况的检测、工件表面粗糙度的检测，实现在线产品加工检验；并根据检测结果和质量预报模型，进行质量产品预报。

5）数控加工误差的实时补偿与控制根据误差来源分类情况和在线检测结果，研究补偿方案的办法，通过计算机与数控系统的通讯及对伺服系统的补偿控制，采用模糊神经网络等技术，在原有的设备水平的基础上，保持或提高产品的加工质量。实现基于数控的加工质量保证系统，其中一个主要方面就是如何检测加工过程信号、如何从信号中提取信号关键特征，及如何根据提取出的特征进行决策。

由于加工过程的复杂性，实现有效、通用的刀具破损、磨损（尤其是磨损）检测、机床运动误差检测、加工尺寸精度的在线检测，仍然非常困难。当前已有的刀具监控系统、误差检测系统、加工尺寸精度在线检测系统，都由于其可靠性　和通用性不理想而没有被工业界广泛地接受。因此，实现基于数控加工质量保证系统，仍存在着许多困难需要克服。可靠性分析是建立在大量的可靠性数据基础上的，在产品可靠性试验、故障分析、可靠性设计及使用、维修中都离不开可靠性信息。　鉴于上述原因，借鉴当前数控机床可靠性理论的研究成果和相关的数理统计知识，编制了数控机床数据统计分析系统。

3.数控机床技术质保技术的发展趋势

高速、精密、复合、智能和绿色是数控机床认证中要特别注意的总趋势，主要表现在：

1）机床复合技术包括铣-车复合、车铣复合、车-镗-钻-齿轮加工等复合，车磨复合，成形复合加工、特种复合加工等，对于这些的检测和认证进来呈现比较严格的趋势，因为这些直接关系到数控机床的有效工作。

2）在实际的认证中，必须对智能化技术进行关注。如：自动调整干涉防碰撞功能、断电后工件自动退出安全区断电保护功能、加工零件检测和自动补偿学习功能、高精度加工零件智能化参数选用功能、加工过程自动消除机床震动等功能进入了实用化阶段，智能化提升了机床的功能和品质。

3）精密加工技术有了新进展数控金切机床的加工精度已从原来的丝级　（0.01mm）提升到目前的微米级（0.001mm），有些品种已达到　0.05μm　左右。超精密数控机床的微细切削和磨削加工，精度可稳定达到　0.05μm　左右，形状精度可达　0.01μm　左右。采用光、电、化学等能源的特种加工精度可达到纳米级　（0.001μm）。目前，无论是国外还是国内数控机床的质量问题或多或少都存在着，换言之数控机床的可靠性增长技术还有待进一步的研究，降低数控机床的故障率，在可靠性摸底和故障分析的基础上进行多方面的有针对性的可靠性改进。在市场竞争日趋激烈的今天，如何提高可靠性及可靠性的好坏是数控产业的关键所在。

参考文献：

[1]赵辉.欧式木窗数控铣榫机设计理论[D].东北林业大学，2002.

第2篇：高端数控机床的重要性范文

关键词：数控技术应用；工学结合；课程设置；策略

Abstract: in recent years, with China's rapid economic development, enterprise of numerical control technology specialized talented person's demand is increasing, but the current vocational training of NC technology professionals cannot satisfy enterprise 's "appetite ", enterprise of this kind of professional graduates mostly performed " be neither hot nor cold ", and the enterprise's " thirst after talents ", but not willing to introduce this kind of graduates is mainly because of their expertise "however hard ", " skill advantage is not obvious ". , which makes CNC technical application specialty graduates were " no use ". This paper mainly discusses the application of numerical control technology major, combining the connotation, analysis of numerical control technology application of work-study combination curriculum importance, discusses the construction of curriculum strategies.

Key words: numerical control technology; combination; curriculum setting; strategy

[中图分类号] TH182[文献标识码]A[文章编号]

一、数控技术应用专业工学结合的内涵

数控技术应用专业的工学结合模式主要是指学校要通过与企业的合作，将学生的学习与工作结合起来的一种是何时展和人才培养需求的教学模式。这个模式最突出的特点就在于其倡导校企合作，倡导学生在校期间进行工作。一般来说，这种模式需要学校和企业通过具体的方案进行合作，学校可以联合企业来制定数控技术应用专业人才的培养方案，二者在互通有无的基础上，实现资源共享，实现共同培养数控人才的目标。在工学结合模式下，学生的整个学习阶段主要是由校内的理论学习和企业的实践培训构成的，学生一方面可以在学校学习丰富的理论知识，另一方面可以深入企业进行“实战演练”，到企业数控工作岗位上进行锻炼。这样，学生毕业后就不再会陷入“满脑子理论，上机操作难”的境地，能够有效地提升毕业人才的竞争力。

二、数控技术应用专业工学结合课程设置的重要性

当前企业对数控人才的需求主要分为低、中、高三个层次。低层次的数控人员主要是指从事数控机床操作的人员，企业对这类人才的需求是熟练掌握机床操作技术，对机械加工工艺有所了解，具备对机床进行基础维护的能力。中层次的数控人员主要从事技术工作，包括对机床的检修和运行维护等，高层次数控人才主要是具备高学历和极强专业知识的高端人才，他们多负责技术指导。从企业对数控人才的需求我们不难看出，拥有数控机床操作经验、数控机场操作技术是其基本要求。在这种形势下，必须加大数控技术应用专业的工学结合步伐，培养适合社会需要的数控人才。具体来说，数控技术应用专业工学结合模式的重要性主要表现在以下几个方面：

（一）可以提高学生的技能水平和专业水平，让学生在激烈的人才竞争中脱颖而出。现代社会人才的竞争是激烈的，这种竞争体现在学历竞争上，更体现在技能竞争中，对中职学校的毕业生来说，技能水平的高低直接决定了他们在竞争中的地位。工学结合课程的设置和构建，能极大提高学生的创新能力、适应能力、交流能力、团队协作能力、发现问题处理问题等多方面的能力，同时，学生在企业的顶岗工作实践中，会累积一定的操作经验，会掌握数控机床操作技巧等，这些都会成为他们走向社会，找到好工作的“秘密武器”，相比于工学分离模式下培养出来的人才，他们更具竞争力，更受企业“青睐”，更能适应企业对实用性人才的需求。

（二）工学结合课程的设置可以提升学校的竞争力，可以在同类学校的竞争中高举特色化大旗高歌猛进。当前，有很多所职业学校都开设了数控技术应用专业课程，但是各校在该课程的设置上都存在不重视对学生“工作能力”培养的问题，在这种情况下，如果某个学校能抓住机遇实现校企合作，能抓住企业对数控人才的需求“投其所好”，设置工学结合课程，那么不但会培养出高水平的技数控人才，还能提高学校在企业领域的知名度，让学校成为企业招揽人才“摇篮”。 学校知名度提高后，会得到更多社会力量和各企业的关注，学校可以把更多的精力投入到特色化办学中来，可以借助企业的资金和社会力量可以为数控专业学生打造一个全新的实训平台，可以为学生建立实训基地，可以进行多项科研成果的研究，构建更适合企业需求的办学体系，有利于学校办学层次的提高。

三、数控技术应用专业工学结合的新思路

第3篇：高端数控机床的重要性范文

装备工业的技术水平和现代化程度决定着整个国民经济的水平和现代化程度，数控技术及装备是发展新兴高新技术产业和尖端工业（如信息技术及其产业、生物技术及其产业、航空、航天等国防工业产业）的使能技术和最基本的装备。马克思曾经说过“各种经济时代的区别，不在于生产什么，而在于怎样生产，用什么劳动资料生产”。制造技术和装备就是人类生产活动的最基本的生产资料，而数控技术又是当今先进制造技术和装备最核心的技术。当今世界各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。此外世界上各工业发达国家还将数控技术及数控装备列为国家的战略物资，不仅采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业，而且在“高精尖”数控关键技术和装备方面对我国实行封锁和限制政策。总之，大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。

数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术，数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造业的渗透形成的机电一体化产品，即所谓的数字化装备，其技术范围覆盖很多领域：(1)机械制造技术；(2)信息处理、加工、传输技术；(3)自动控制技术；(4)伺服驱动技术；(5)传感器技术；(6)软件技术等。

1 数控技术的发展趋势

数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现展的大趋势。从目前世界上数控技术及其装备发展的趋势来看，其主要研究热点有以下几个方面［1～4］。

1．1 高速、高精加工技术及装备的新趋势

效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。为此日本先端技术研究会将其列为5大现代制造技术之一，国际生产工程学会（CIRP）将其确定为21世纪的中心研究方向之一。

在轿车工业领域，年产30万辆的生产节拍是40秒/辆，而且多品种加工是轿车装备必须解决的重点问题之一；在航空和宇航工业领域，其加工的零部件多为薄壁和薄筋，刚度很差，材料为铝或铝合金，只有在高切削速度和切削力很小的情况下，才能对这些筋、壁进行加工。近来采用大型整体铝合金坯料“掏空”的方法来制造机翼、机身等大型零件来替代多个零件通过众多的铆钉、螺钉和其他联结方式拼装，使构件的强度、刚度和可靠性得到提高。这些都对加工装备提出了高速、高精和高柔性的要求。

从EMO2001展会情况来看，高速加工中心进给速度可达80m/min，甚至更高，空运行速度可达100m/min左右。目前世界上许多汽车厂，包括我国的上海通用汽车公司，已经采用以高速加工中心组成的生产线部分替代组合机床。美国CINCINNATI公司的HyperMach机床进给速度最大达60m/min，快速为100m/min，加速度达2g，主轴转速已达60 000r/min。加工一薄壁飞机零件，只用30min，而同样的零件在一般高速铣床加工需3h，在普通铣床加工需8h；德国DMG公司的双主轴车床的主轴速度及加速度分别达12*!000r/mm和1g。

在加工精度方面，近10年来，普通级数控机床的加工精度已由10μm提高到5μm，精密级加工中心则从3～5μm，提高到1～1.5μm，并且超精密加工精度已开始进入纳米级(0.01μm)。

在可靠性方面，国外数控装置的MTBF值已达6 000h以上，伺服系统的MTBF值达到30000h以上，表现出非常高的可靠性。

为了实现高速、高精加工，与之配套的功能部件如电主轴、直线电机得到了快速的发展，应用领域进一步扩大。

1.2 5轴联动加工和复合加工机床快速发展

采用5轴联动对三维曲面零件的加工，可用刀具最佳几何形状进行切削，不仅光洁度高，而且效率也大幅度提高。一般认为，1台5轴联动机床的效率可以等于2台3轴联动机床，特别是使用立方氮化硼等超硬材料铣刀进行高速铣削淬硬钢零件时，5轴联动加工可比3轴联动加工发挥更高的效益。但过去因5轴联动数控系统、主机结构复杂等原因，其价格要比3轴联动数控机床高出数倍，加之编程技术难度较大，制约了5轴联动机床的发展。

当前由于电主轴的出现，使得实现5轴联动加工的复合主轴头结构大为简化，其制造难度和成本大幅度降低，数控系统的价格差距缩小。因此促进了复合主轴头类型5轴联动机床和复合加工机床（含5面加工机床）的发展。

在EMO2001展会上，新日本工机的5面加工机床采用复合主轴头，可实现4个垂直平面的加工和任意角度的加工，使得5面加工和5轴加工可在同一台机床上实现，还可实现倾斜面和倒锥孔的加工。德国DMG公司展出DMUVoution系列加工中心，可在一次装夹下5面加工和5轴联动加工，可由CNC系统控制或CAD/CAM直接或间接控制。

1.3 智能化、开放式、网络化成为当代数控系统发展的主要趋势

21世纪的数控装备将是具有一定智能化的系统，智能化的内容包括在数控系统中的各个方面：为追求加工效率和加工质量方面的智能化，如加工过程的自适应控制，工艺参数自动生成；为提高驱动性能及使用连接方便的智能化，如前馈控制、电机参数的自适应运算、自动识别负载自动选定模型、自整定等；简化编程、简化操作方面的智能化，如智能化的自动编程、智能化的人机界面等；还有智能诊断、智能监控方面的内容、方便系统的诊断及维修等。

为解决传统的数控系统封闭性和数控应用软件的产业化生产存在的问题。目前许多国家对开放式数控系统进行研究，如美国的NGC(The Next Generation Work-Station/Machine Control)、欧共体的OSACA(Open System Architecture for Control within Automation Systems)、日本的OSEC(Open System Environment for Controller)，中国的ONC(Open Numerical Control System)等。数控系统开放化已经成为数控系统的未来之路。所谓开放式数控系统就是数控系统的开发可以在统一的运行平台上，面向机床厂家和最终用户，通过改变、增加或剪裁结构对象（数控功能），形成系列化，并可方便地将用户的特殊应用和技术诀窍集成到控制系统中，快速实现不同品种、不同档次的开放式数控系统，形成具有鲜明个性的名牌产品。目前开放式数控系统的体系结构规范、通信规范、配置规范、运行平台、数控系统功能库以及数控系统功能软件开发工具等是当前研究的核心。

网络化数控装备是近两年国际著名机床博览会的一个新亮点。数控装备的网络化将极大地满足生产线、制造系统、制造企业对信息集成的需求，也是实现新的制造模式如敏捷制造、虚拟企业、全球制造的基础单元。国内外一些著名数控机床和数控系统制造公司都在近两年推出了相关的新概念和样机，如在EMO2001展中，日本山崎马扎克（Mazak)公司展出的“CyberProduction Center”（智能生产控制中心，简称CPC)；日本大隈（Okuma）机床公司展出“IT plaza”（信息技术广场，简称IT广场)；德国西门子(Siemens)公司展出的Open Manufacturing Environment（开放制造环境，简称OME）等，反映了数控机床加工向网络化方向发展的趋势。

1.4 重视新技术标准、规范的建立

1.4.1 关于数控系统设计开发规范

如前所述，开放式数控系统有更好的通用性、柔性、适应性、扩展性，美国、欧共体和日本等国纷纷实施战略发展计划，并进行开放式体系结构数控系统规范(OMAC、OSACA、OSEC)的研究和制定，世界3个最大的经济体在短期内进行了几乎相同的科学计划和规范的制定，预示了数控技术的一个新的变革时期的来临。我国在2000年也开始进行中国的ONC数控系统的规范框架的研究和制定。

1.4.2 关于数控标准

数控标准是制造业信息化发展的一种趋势。数控技术诞生后的50年间的信息交换都是基于ISO6983标准，即采用G，M代码描述如何（how）加工，其本质特征是面向加工过程，显然，他已越来越不能满足现代数控技术高速发展的需要。为此，国际上正在研究和制定一种新的CNC系统标准ISO14649（STEP－NC)，其目的是提供一种不依赖于具体系统的中性机制，能够描述产品整个生命周期内的统一数据模型，从而实现整个制造过程，乃至各个工业领域产品信息的标准化。

STEP-NC的出现可能是数控技术领域的一次革命，对于数控技术的发展乃至整个制造业，将产生深远的影响。首先，STEP-NC提出一种崭新的制造理念，传统的制造理念中，NC加工程序都集中在单个计算机上。而在新标准下，NC程序可以分散在互联网上，这正是数控技术开放式、网络化发展的方向。其次，STEP-NC数控系统还可大大减少加工图纸（约75％）、加工程序编制时间（约35％）和加工时间（约50％）。

目前，欧美国家非常重视STEP-NC的研究，欧洲发起了STEP-NC的IMS计划(1999.1.1～2001.12.31)。参加这项计划的有来自欧洲和日本的20个CAD/CAM/CAPP/CNC用户、厂商和学术机构。美国的STEP Tools公司是全球范围内制造业数据交换软件的开发者，他已经开发了用作数控机床加工信息交换的超级模型(Super Model)，其目标是用统一的规范描述所有加工过程。目前这种新的数据交换格式已经在配备了SIEMENS、FIDIA以及欧洲OSACA-NC数控系统的原型样机上进行了验证。

2 对我国数控技术及其产业发展的基本估计

我国数控技术起步于1958年，近50年的发展历程大致可分为3个阶段：第一阶段从1958年到1979年，即封闭式发展阶段。在此阶段，由于国外的技术封锁和我国的基础条件的限制，数控技术的发展较为缓慢。第二阶段是在国家的“六五”、“七五”期间以及“八五”的前期，即引进技术，消化吸收，初步建立起国产化体系阶段。在此阶段，由于改革开放和国家的重视，以及研究开发环境和国际环境的改善，我国数控技术的研究、开发以及在产品的国产化方面都取得了长足的进步。第三阶段是在国家的“八五”的后期和“九五”期间，即实施产业化的研究，进入市场竞争阶段。在此阶段，我国国产数控装备的产业化取得了实质性进步。在“九五”末期，国产数控机床的国内市场占有率达50％，配国产数控系统（普及型）也达到了10％。

纵观我国数控技术近50年的发展历程，特别是经过4个5年计划的攻关，总体来看取得了以下成绩。

a.奠定了数控技术发展的基础，基本掌握了现代数控技术。我国现在已基本掌握了从数控系统、伺服驱动、数控主机、专机及其配套件的基础技术，其中大部分技术已具备进行商品化开发的基础，部分技术已商品化、产业化。

b.初步形成了数控产业基地。在攻关成果和部分技术商品化的基础上，建立了诸如华中数控、航天数控等具有批量生产能力的数控系统生产厂。兰州电机厂、华中数控等一批伺服系统和伺服电机生产厂以及北京第一机床厂、济南第一机床厂等若干数控主机生产厂。这些生产厂基本形成了我国的数控产业基地。

c.建立了一支数控研究、开发、管理人才的基本队伍。

虽然在数控技术的研究开发以及产业化方面取得了长足的进步，但我们也要清醒地认识到，我国高端数控技术的研究开发，尤其是在产业化方面的技术水平现状与我国的现实需求还有较大的差距。虽然从纵向看我国的发展速度很快，但横向比（与国外对比）不仅技术水平有差距，在某些方面发展速度也有差距，即一些高精尖的数控装备的技术水平差距有扩大趋势。从国际上来看，对我国数控技术水平和产业化水平估计大致如下。

a.技术水平上，与国外先进水平大约落后10～15年，在高精尖技术方面则更大。

b.产业化水平上，市场占有率低，品种覆盖率小，还没有形成规模生产；功能部件专业化生产水平及成套能力较低；外观质量相对差；可靠性不高，商品化程度不足；国产数控系统尚未建立自己的品牌效应，用户信心不足。

c.可持续发展的能力上，对竞争前数控技术的研究开发、工程化能力较弱；数控技术应用领域拓展力度不强；相关标准规范的研究、制定滞后。

分析存在上述差距的主要原因有以下几个方面。

a.认识方面。对国产数控产业进程艰巨性、复杂性和长期性的特点认识不足；对市场的不规范、国外的封锁加扼杀、体制等困难估计不足；对我国数控技术应用水平及能力分析不够。

b.体系方面。从技术的角度关注数控产业化问题的时候多，从系统的、产业链的角度综合考虑数控产业化问题的时候少；没有建立完整的高质量的配套体系、完善的培训、服务网络等支撑体系。

c.机制方面。不良机制造成人才流失，又制约了技术及技术路线创新、产品创新，且制约了规划的有效实施，往往规划理想，实施困难。

d.技术方面。企业在技术方面自主创新能力不强，核心技术的工程化能力不强。机床标准落后，水平较低，数控系统新标准研究不够。

3 对我国数控技术和产业化发展的战略思考

3.1 战略考虑

我国是制造大国，在世界产业转移中要尽量接受前端而不是后端的转移，即要掌握先进制造核心技术，否则在新一轮国际产业结构调整中，我国制造业将进一步“空芯”。我们以资源、环境、市场为代价，交换得到的可能仅仅是世界新经济格局中的国际“加工中心”和“组装中心”，而非掌握核心技术的制造中心的地位，这样将会严重影响我国现代制造业的发展进程。

我们应站在国家安全战略的高度来重视数控技术和产业问题，首先从社会安全看，因为制造业是我国就业人口最多的行业，制造业发展不仅可提高人民的生活水平，而且还可缓解我国就业的压力，保障社会的稳定；其次从国防安全看，西方发达国家把高精尖数控产品都列为国家的战略物质，对我国实现禁运和限制，“东芝事件”和“考克斯报告”就是最好的例证。

3.2 发展策略

从我国基本国情的角度出发，以国家的战略需求和国民经济的市场需求为导向，以提高我国制造装备业综合竞争能力和产业化水平为目标，用系统的方法，选择能够主导21世纪初期我国制造装备业发展升级的关键技术以及支持产业化发展的支撑技术、配套技术作为研究开发的内容，实现制造装备业的跨跃式发展。

强调市场需求为导向，即以数控终端产品为主，以整机（如量大面广的数控车床、铣床、高速高精高性能数控机床、典型数字化机械、重点行业关键设备等）带动数控产业的发展。重点解决数控系统和相关功能部件（数字化伺服系统与电机、高速电主轴系统和新型装备的附件等）的可靠性和生产规模问题。没有规模就不会有高可靠性的产品；没有规模就不会有价格低廉而富有竞争力的产品；当然，没有规模中国的数控装备最终难以有出头之日。

在高精尖装备研发方面，要强调产、学、研以及最终用户的紧密结合，以“做得出、用得上、卖得掉”为目标，按国家意志实施攻关，以解决国家之急需。

在竞争前数控技术方面，强调创新，强调研究开发具有自主知识产权的技术和产品，为我国数控产业、装备制造业乃至整个制造业的可持续发展奠定基础。

参考文献：

［1］ 中国机床工具工业协会 行业发展部.CIMT2001巡礼［J］.世界制造技术与装备市场，2001(3)：18-20.

［2］ 梁训王宣 ，周延佑.机床技术发展的新动向［J］.世界制造技术与装备市场，2001(3)：21-28.

第4篇：高端数控机床的重要性范文

2012年钢铁、造船、水泥等传统制造业出现大量中小企业倒闭现象，中国制造业开始面临新的环境和变化。可以说，中国制造业的发展如今已经走到了一个十字路口，不但要面对核心技术缺乏、产品竞争力不高等老问题，还面临着产能过剩、出口萎缩、成本高涨等新难题。

核心技术缺乏，80%的高端技术依赖国外进口

目前中国制造业以劳动密集型产业居多，以技术密集型为主的高端装备制造业严重不足。在很多制造行业上，中国制造商占领的只是低端市场，而盈利丰厚的高端市场却被国外厂商所垄断。例如制造芯片的光刻机、工程机械的液压系统、平板显示器的压缩芯片等，我们每制出一个产品，就要给外资拿去一块相当丰厚的利润。据统计，光纤制造装备的100%，集成电路芯片制造装备的85%，大型成套石油化工装备的80%，轿车工业装备、数控机床、纺织机械和胶印设备的70%均被进口产品占领。

我们制造出了产品，但利润的大部分却被外资拿去，所以中国虽然是全球制造业第一大国，但实际上不过是世界低端产品及零部件的廉价供应商。

目前的中国制造企业还停留在仿制的低层次阶段，企业技术开发能力和创新能力薄弱。原创性技术和产品甚少，能够参与国际主流渠道竞争的产品就更少。

产品附加值不高，利润低下

正因为中国制造企业核心技术缺失，所以中国产品的附加值往往不高，同质化现象非常严重。制造企业大多靠打价格战赢得订单，企业经常在竞争中自相残杀，相互压价，导致制造企业利润水平低下。比如机床，我们卖十台还不及人家卖一台。

进口机床平均单价是我们出口机床的400多倍，这差距简直令人不敢相信。

劳动生产率偏低

我国制造业发展状况的特点被概括为“两高一低”：即制造业增长速度高，占国内生产总值的比例高；人均制造业增加值低。

劳动生产率及附加值偏低是高速成长下的中国制造业无法掩饰的核心问题之一。此前中国科学院曾多份报告认为，中国劳动生产率相比发达国家严重滞后，中国的劳动生产率只相当于美国的1/12，日本的1/11，甚至不如印度。

产业结构不合理，传统产业仍占主导地位

目前我国制造业产业和产品结构不合理，一方面，造船、钢铁、水泥、煤炭等传统产业出现产能严重过剩的情况，而另一方面，大型数控装备、卫星航天、智能设备等高科技产业的产品却普遍不足依靠进口。这就形成了我国制造业普通产品总量过剩，而体现竞争力的重大技术装备却不能满足要求的矛盾局面。

目前中国制造业企业500强仍然是传统产业占较大比重，而世界500强更多以现代制造为主，这也是我国制造业跟德美制造业很大的区别。

企业规模相对不大

虽然我国工业增加值在世界上名列第一，但我国制造业主要靠拼企业数量众多取胜。以单个企业衡量，我国大部分制造业企业规模仍然较小，许多企业都没有达到行业对规模经济的最低要求。尤其是与世界500强相比，中国制造企业与世界级制造企业在规模上的差距仍然十分显著。

高耗能与高污染现象严重

我国制造业向来存在“高耗能、高排放、高污染”的“三高”现象，而这种高耗能，高污染，低效率，低产出的工业模式严重阻碍了可持续发展。欧美等发达国家就是意识到了环境保护的重要性，所以将高污染的工业移向发展中国家，而中国制造业则以牺牲资源和环境为代价，换来了第一制造业大国的称号，

光是电机（俗称“马达”），国内能效消耗就比国外高出大约15%～20%。因为目前发达国家使用的多为节能环保的高效电机，其高效电机效率已达到91%以上，而中国高效电机使用率仅为5%，其余大部分是低于标准规定的3级能效电机，平均效率为87%。

品牌意识缺失

与国外企业相比，中国制造企业的品牌意识相当缺乏。据统计，在进入世界500强的中国企业中，有64%的企业没有对品牌进行全面保护。其中，大型工业企业对品牌未予以全面保护的比例竟高达80%，十分令人担忧。

第5篇：高端数控机床的重要性范文

一、我国机床制造业海外并购的主要经验

从2009年开始，我国已连续8年成为世界第一大机床消费国和第一大机床进口国。2009年，在全球机床产业因受金融危机影响出现负增长的特殊背景下，全行业的工业总产值已由全球第三位跃居至首位,从而成为世界第一大机床生产国。2002-2008年间，我国机床制造企业走出国门进行国际并购共完成13项：总的来看，机床业的海外并购基本达到了预期目标。我国机床制造业的海外并购之所以能够成功，主要有以下一些海外并购的经验：

（一）收购专利技术

我国机床制造业的技术与国外相比还有很大的差距，在很多技术方面我国机床业至少比国外落后10-15年。中国社会科学院2007年的一项有关我国工业现代化水平测评的研究成果表明，我国机床工具工业的现代化水平仅相当于发达国家的27.65％。通过并购海外企业，我国机床制造业能得到专业技术，使自己的机床产品向产业链的高端发展。大连机床集团在成功并购海外公司的同时，也获得了这些公司96项专有技术、9项专利技术和技术开发力量。上海明精机床有限公司出资50万欧元收购沃伦贝格公司，并将被收购公司PT、PB、PC三大系列产品技术予以引进，这样可以大大提升公司在大型数控车床、深孔镗床、车削中心等产品方面的技术水平，使公司重型机床的相关产品从目前国内先进水平越升到国际先进水平，并可极大地增强产品的竞争力，满足国内市场对高技术产品日益增长的需求。沈阳机床并购德国希斯实现生产大型?重型的机床设备的高端技术互补和创新,帮助沈阳机床集团迅速靠拢世界机床前沿?哈量集团以950万欧元并购凯狮后获得了包括两项重大发明在内的21项专利技术，一些产品设计专有版权及源程序，从而能够实现与国际机械制造业高端技术的对接，核心竞争能力有望得到提高，并为其成为机床工具行业数控机床功能部件类世界一流企业打下良好基础。沈阳机床并购希斯后，通过企业内部技术交流合作大幅度提升研发能力，实现了产品的快速更新和市场的快速扩张。他们利用希斯技术生产的五轴车铣中心，不仅在国内处于领先地位，还打进了欧洲市场。

（二）获得营销渠道

秦川在并购UAI公司时就意识到自己拉削装备方面比较薄弱，而UAI公司所具有的ABM公司拉削装备在品牌和技术方面都有很强的优势。秦川想利用UAI公司的海外基地作用及相应销售渠道，通过其销售网络和服务网络，扩大自身产品的出口份额，使秦川发展的产品冲破国内市场空间的局限，提升公司在机床行业的核心竞争力。该项并购使秦川公司(包括UAI公司)在数年内成为世界拉削成套装备最大制造商之一和世界齿轮加工成套装备主要供应商之一。

（三）利用品牌优势

我国机床企业都利用并购对象的强势品牌，结合我国制造的成本优势，提高了传统市场的占有率，由此实现经济效益显著提升。上海明精机床厂在国外市场，使用沃伦贝格、池贝品牌，国内市场则使用沃伦贝格、池贝与明精的复合品牌。哈尔滨量具刃具集团有限责任公司通过并购获得了凯狮商标在世界范围内的独家使用权。在收购凯狮（KELCH）前，哈量的量具产品一直由国外销售商以贴牌的方式在欧美销售。收购后，哈量“LINKS”商标在欧洲、东南亚等21个国家进行了国际商标注册，这使得哈量出口的量具产品大大增值。 哈量的两个品牌“LINKS”和“KELCH”针对不同的产品，在不同的区域各有优势，这两个品牌互不混淆，各自发展。

（四）把握好收购时机

我国机床制造企业在海外并购过程中，一定要注重把握并购时机。世界机床工业的发展，与各国的经济状态、固定资产投资多寡息息相关。经济景气、固定资产投资多，则对机床需求数量增多，且对技术水准要求高，机床工业发展就快。反之，发展就慢。在国际机床工业近年出现萧条，北美、西欧、日本机床制造成本居高不下，机床制造商经营不景气和破产倒闭的时机，我国机床制造企业就选择此时出手，进行并购。如大连机床集团与英格索尔公司一直在进行合资谈判，但是谈了七八年未果，而在2002年，英格索尔公司由于自身的原因要出让，大连机床集团抓住了这个机会，全资并购了这家公司的生产系统公司，结果付出的代价比他们原先拟定的合资股份还要低。

（五）收购后采用本土化战略

我国机床制造企业在并购完成后，在经营管理方面主要采取本土化策略。我国机床制造业的十大的并购过程中这些企业都无一例外的在并购初期采取了人力资源的本土化，保留了其核心技术和关键管理人员。此外，企业的生产经营管理方式也基本上采用本土化的模式。在原料采购方面由于成本问题，也大多在当地采购。采取了“股份收购+增资扩股”的并购重组模式，既实现了控股经营目的，又在股权结构上没有过分的悬殊，不但调动了出售方对新公司的热情，又最大限度地降低了投资风险，同时使得公司的本地化管理一步到位。在供、产、销等各个环境都保留被并购企业的原有渠道。同时秦川已先后派去几批技术、管理人员，学习美国公司的管理和技术。沈阳机床并购希斯公司后立足于在阿瑟斯雷本发展企业，而不是把企业搬回我国，并依靠德国希斯有限公司的管理层和员工做好企业，并购后沈阳机床保留了原公司135名员工。

二、我国机床制造业海外并购后可能面临的困难

（一）非经济因素影响的困难

凭借生产成本特别是人力资源成本优势，中国企业在欧洲并购主要集中于机械、零部件制造、服装等少数几个行业。由于政治、文化、民族情感等非经济因素的影响，中国偏向于制造业的收购较易引起摩擦，如2007年以来，国内机床行业与欧盟一些国家的合作项目开始频繁受到调查，与德国柏林工业大学、德国IPK研究所合作开展的基础共性、关键技术研究，也受到许多阻力。并且国外开始对中国的机床加重行业壁垒和技术封锁，海外并购将来会越来越困难。

（二）并购后技术转移的困难

海外并购加速了我国机床制造业的国际化进程，然而并购的成功仅仅是初战告捷，从买技术到买公司是我国机床行业做出的尝试。知识的转移是一个动态的过程，只有不断的学习才能达到目标，可堡机床厂的中方经理就认为，北京第一机床厂的负责人表示，收购科堡机床不仅仅为了获得利润，还要学习和掌握技术，联合开发新产品，否则，就仅仅是买了个工厂，技术还在外方企业的手中。对于我国机床制造企业而言，核心技术不会通过并购而自动获得，因为按照某些西方国家的相关法律和规定，有些机床制造的核心技术是禁止向中国输出的，这一点不会因为企业所有权的改变而改变。此外，即使不是受法律限制的先进技术，收购后仍然掌握在外国技术人员手中，要消化和应用这些技术也需要一个磨合与转化的过程。

（三）中方企业销售渠道的构建和品牌提升的困难

为保持高端市场和顾客群的相对稳定，我国机床制造企业在并购国外企业后，大都采取了双品牌战略，主打对方的强势品牌。如科堡公司是百年老厂，拥有遍布世界的客户群。北京第一机床厂对科堡公司收购后：首先，迅速与原母公司Herkules的销售体系分割，在全球重要市场如美国、俄罗斯、巴西等成立独立的销售公司；其次，为避免品牌混淆，科堡公司在中国市场不租用北京第一机床厂的办公场地，而是使用独立的销售渠道。杭州机床虽然出资收购了abaz＆b公司60％的股权，同时abaz＆b仍使用自己的名称进行销售。然而，这些做法只是提高了被收购的海外企业的中国市场份额，从长远来看，对中方企业的国外销售渠道构建和自主品牌的提升并没有实质性的帮助，因为渠道和品牌的建设并非并购就能解决，而是一个长期的过程。

（四）后续资金投入的困难

我国企业在并购中不应该只看到低廉的收购价格，更应该关注被并购企业的核心价值和并购后的整合和成本问题。由于中国机床企业收购的基本上都是一些经营困难的公司，收购本身所花的钱并不多，但要使这些公司正常运转则需要投入数倍于收购价格的资金。如明精机床公司收购沃伦贝格只用了几十万欧元，但使其正常经营，明精公司提供的信用担保资金达到150万欧元；为了启动公司的业务，明精公司还要注入更多的资金。而且随着业务量的增长，需要的资金越来越多。如果没有强大的后续资金支持，并购后的公司将陷入困境。

三、我国机床制造业海外并购需要做好的几项工作

第一，做好与东道国的沟通工作。为了使我国机床制造业海外收购成功性更大,我们必须意识到与东道国政府与民众沟通的重要性。为此，我国企业可以通过聘请不同类型的顾问，如公关顾问和政府关系顾问同东道国进行沟通,以消除东道国政府和公民对我国企业并购的恐慌与敌意。此外,我国机床制造业的并购企业也可以考虑少数股权并购而非全面并购,可以通过设立合资企业或建立联盟来完成交易,这样可以避免引起公众和监管者的不安。以此来减少舆论和政治方面的压力,也能让被收购方有心理缓冲期。

第二，完善有关海外并购的政策法规。我国的宏观经济管理体制对我国企业海外并购行为还存在一定程度的制约。如，现行对外投资项目审批制度仍较为呆板,决策审批迟缓,使企业容易失去跨国并购的良机。行政多头管理严重影响企业并购的效率,政府缺乏对企业的服务、组织和引导。因此，应通过相应的海外并购政策的完善，加强对国际并购的宏观指导。此外，在政府主管部门的指导下，进一步发挥机床制造业行业协会的信息和咨询作用，提供国际产业发展动态和并购的技术性援助，把海外并购与国内机床制造业发展规划结合起来。

第三，加快培育并购专业人才。通晓并购知识的专业人才匮乏是影响我国企业海外并购的主要障碍之一。海外并购的专业人才应该通晓国际贸易、国际金融、国际企业管理和国际商法等知识,熟知海外并购业务,并能按照国际惯例管理海外并购企业;同时,还必须能够熟练地运用外语处理相关业务和纠纷,熟悉当地文化习俗和社会环境。我国机床制造企业在实施并购中虽然聘请了一些法律、会计、税务等方面的专家，这样可以使并购更顺利的进行，但并购后的管理与控制问题却无法让中介机构来替代。因此，我国机床制造企业在考虑海外并购时，一定要注意培养跨国并购与经营管理的人才。

第四，加强自主研发的能力。并购可以获得对方的专利，但是，考虑到并购后技术的转移和技术实践的困难，我国机床制造业还必须注重自我研发，提高自主品牌的技术水平，以此来提供我国企业的技术吸收能力和创新能力，从而能够在国际的制造业舞台上发挥更重要的影响。

第五，注重金融机构的支持。金融与资本的运作与企业并购密不可分。有相应的金融支持才能够使机床制造业的海外并购实现长期的目标。多样化的融资安排和充足的资金支持、高效的资本运作和系统的财务咨询,都成为企业成功并购的重要支撑。高效的金融服务可大大降低我国机床制造企业海外并购的成本,提高企业并购的效率。

参考文献：

[1]唐建新,贺虹.我国上市公司并购协同效应的实证分析[J].经济评论,2005(5).

[2]有志.并购与企业高成长[M].南开大学出版社，2004.

[3]叶勤.跨国并购的动因及其理论分析[J].国际经贸探索,2002(5).

第6篇：高端数控机床的重要性范文

关键词：装备制造企业；转变发展方式；自主创新

中图分类号：F276.1 文献标识码：A 文章编号：1005—2674（2013）11—084—04

一、国有装备制造企业发展现状

装备制造业涉及行业范围广泛，包括金属制品业、通用设备制造业、专用设备制造业、交通运输设备制造业、电气机械及器材制造业、通信设备、计算机及其他电子设备制造业和仪器仪表及文化、办公用机械制造业等7大类。装备制造业七大行业国有及国有控股企业发展迅速，但传统发展方式严重阻碍着企业由低端向高端的发展。

1.大而不强的发展方式不可持续

根据《中国统计年鉴》2006—2011年的统计数字分析，装备制造业的国有比重低于30%，企业数量仅占4.2%，资产总额占28.6%，国有装备制造企业平均资产规模和营业规模分别为13.22万亿元和11.38万亿元，分别是行业总体水平的6.8倍和4.5倍，具有显著的规模优势。但从资产贡献率来看，大而不强的现状明显。这说明我国装备制造企业的迅猛发展，支柱地位已日益凸显。从2009年各国统计数据来看，我国装备制造企业规模总量达2.2万亿美元，超过美日两国（分别为1.5万亿美元和1.23万亿美元），已位列世界第一，跻身世界装备制造业大国行列。然而，我国装备制造企业仍呈现粗放式发展，片面追求发展规模和速度，尚未走出传统工业化大量消耗资源的老路，处于全球制造产业链的中低端加工环节，产品附加值低，缺乏具有国际竞争力的大公司、大企业，整体竞争力不强。以国有汽车企业为例，2012年入围世界500强的国有汽车企业有上海汽车集团股份有限公司、中国第一汽车集团公司、东风汽车集团、北京汽车集团、广州汽车工业集团等，但这五家企业的营业收入（利润、资产）总和还不如丰田汽车公司一家。从整体上来看，我国还不是装备制造业强国，远远不能满足我国工业化进程的需要。只有转变发展方式，才能改变企业大而不强的现状。

2.核心技术面临“空壳化”危机

从总体发展趋势来看，我国装备制造企业技术水平与国外先进技术水平仍然相距甚远，核心技术和重大设备对外依赖度很高。目前，我国装备制造企业还不能生产大型民用飞机和深水海洋石油装备，我国90%的高档数控机床、95%的高档数控系统、机器人依赖进口，工厂自动控制系统、科学仪器和精密测量仪器对外依存度高达70%。在重大技术装备引进过程中，重整机引进，轻关键零部件和原材料的引进消化吸收，导致重大装备基础零部件配套能力发展滞后，主机面临“空壳化”危机，比如航空工业所需的发动机、机载设备、原材料和配套件的配套能力差，为高档数控机床配套的高档功能部件70%依赖进口，大型工程机械所需30MPA以上液压件全部进口，致使国有装备制造企业关键核心技术受制于人，对外依存度难以降低。

3.淘汰落后产品及制造技术迫在眉睫

现阶段，装备制造企业部分设备产品使用中会消耗大量能源，并排放大量污染物，比如工业锅炉和电力设备。工业锅炉是重要的热能动力设备，但在使用过程中对环境造成的污染日趋严重。截至2009年底，中国在用工业锅炉58.48万台，工业锅炉以燃煤为主，年燃煤量约6.5亿吨左右。多数燃煤工业锅炉污染物排放控制技术水平低，基本没有配套脱硫装置，烟尘、二氧化硫排放超标，必须研发生产新型高效节能环保工业锅炉替代传统工业锅炉，满足节能减排的要求。2011年，火电装机容量及发电量为76834万千瓦、39003亿千瓦时，分别占总装机容量和总发电量的72.3%和82.4%，6000千瓦及以上火电厂设备容量76302万千瓦、发电量38893亿千瓦时，其中燃煤机组容量69634万千瓦，发电量36289亿千瓦时，分别占91.3%和93%，6000千瓦及以上电厂发电消耗标煤量为114400万吨，占能源消费总量的32.9%。数据表明，目前中国电力结构以燃煤发电为主，能源消耗量巨大，燃煤还会释放大量二氧化碳、二氧化硫等有害气体，对环境造成严重危害。因此，提供能耗低、污染少的技术装备迫在眉睫。

二、国有装备制造企业转变发展方式的难点

近年来，国有装备制造企业在应对国内外环境变化和转变发展方式上作出了许多努力，但仍困难重重，主要面临如下一些亟待解决的难点问题。

1.缺乏转变发展方式观念的自觉性

国有装备制造企业多为“一五”和“三线”建设时期发展起来的老国企，比如哈电集团、一汽集团、西电集团、中国一重等，受计划经济体制的影响很深，思想观念难以解放，体制机制创新相对滞后。国有装备制造企业对粗放型发展方式存在着路径依赖，现有体制机制又难以推动企业摆脱原有路径转入新的发展轨道。因此，对转变发展方式的重要性、紧迫性和感知性不强；路径替代的成本高、阻力大、风险高、见效慢，企业仍然把追求短期经济效益放在首位，转变发展方式缺乏内在持久的推动力量，难以取得实质性进展。

2.缺乏自主创新的积极性

重大技术装备具有关联面广、成套性强、需求量大和技术含量高等特点，是一个国家和地区工业化水平与经济科技总体实力的标志。重大技术装备的使用部门，热衷于从国外进口，选择自主化产品的积极性和主动性不够。改革开放以来，国家花费大量资金用于购置国外先进技术与装备，出现了盲目引进与重复引进、重引进轻消化、重生产轻研发的现象。进口产品价格相对较高，不仅造成资金浪费，还会陷入“引进一落后一再引进—再落后”的怪圈，将难以突破发达国家及其跨国公司的技术垄断。以核电装备制造为例，面临着全面国产化的强烈诉求，目前二代改进型压水堆核电站设备国产化能力达80%以上，核电控制系统、锆管、蒸发器U型管、应急电源、核级阀门等一大批核电关键设备实现了国产化，但三代核电设备制造国产化距离完全满足安全标准还有一段距离，而且国外装备制造商放缓合作、技术转让步伐，产品停留在多品种小批量生产的模式上，导致核电装备制造企业发展后劲乏力。

影响重大技术装备国产化的阻力是“首台（套）”问题。由于自主创新的首台（套）重大技术装备缺乏严格的质量保证，风险规避机制不健全，往往因运行业绩空白被拒之市场外，有些重大技术装备即便已经具备了生产能力和技术水平，但使用部门仍人为设置障碍拒绝采用，提高了国产装备进入市场的门槛，不仅使用部门要花费更多资金购买国外技术与装备，装备制造企业也得不到培育自主创新能力的机会，无法追赶国际先进水平。“首台（套）”问题难以解决，市场打不开，装备制造企业就要承担很大风险，这严重影响了自主创新的积极性。

3.缺乏高端人才供给的持续性

创新归根到底是激发人的创造性，人才是自主创新的根本。国有装备制造企业多处于东北、西南和西北的老工业基地，由于体制、观念、地理环境和经济实力等诸多原因，人才流失现象比较严重，吸引人才能力相对较弱。随着产业升级改造和技术创新的加快，国有装备制造企业面临着高端人才匮乏的困境，能突破重大关键技术、攻克重大技术难题的高端科技创新领军人才和团队偏少，人才结构性短缺明显。高端经营管理人才、科技创新领军人才和高级技能人才供应严重不足，无法满足引领国有装备制造企业转型升级的需要。

数据显示，2011年我国装备制造业R&D人员共1456964人，只占从业人员的4.57%，而欧美装备制造大公司R&D人员比例一般在10%左右；我国设有R&D机构的企业为13131家，占企业总数的12.3%。

4.缺乏研发经费投入的主动性

一些传统制造企业，由于过度依赖资源能源消耗，对研发投入缺乏主动性。研发投入不足是制约自主创新能力提高的重要瓶颈。表1显示，2011年，装备制造业企业R&D经费投入总额为3536.3亿元，占主营业务收入的1.3%。从各个产业部门来看，金属制品业R&D经费投入强度最低，仅为0。5%，仪器仪表及文化、办公用机械制造业最高，达到1.7%，这与国际上普遍认同的高新技术企业R&D经费投入强度应在5%左右的标准存在较大差距。现以几家中央装备制造企业为例进行说明。2012年，中国第一汽车集团公司研发投入为61.3亿元，占销售收入的1.61%；东风汽车公司研究与试验发展经费支出48.32亿元，科技活动经费支出总额为81.66亿元，研发投入占销售收入的2.77%，处于行业先进水平。2011年，中国通用技术（集团）控股有限责任公司研发支出5.0亿元，占销售收入的0.39%；中国北车股份有限公司科技投入43.2亿元，占营业收入的4.83%。由此可见，这几家企业的研发支出都低于国际的平均水平5%。

三、国有装备制造企业转变发展方式的对策

1.转变思想观念是前提

国有装备制造企业必须转变发展观念、变革思维方式，摒弃单纯追求规模扩张的发展观念，并贯彻落实到实践工作中去。由于对传统发展方式具有很强的路径依赖性，转变发展观念的自觉性比较低，难度比较大，需要通过制度安排来引导。建立非强制性制度安排，在财政、税收、金融等多个方面形成有利于打破传统发展方式的政策体系，诱使国有装备制造业转变发展方式。

2.提升自主创新能力是关键

进一步提高R&D经费投入强度。目前，国有装备制造企业R&D经费投入强度普遍偏低，要鼓励和引导企业加大研发投入，使其真正成为研发投入的主体，尤其要加大高端主机和成套设备所需的关键零部件、核心元器件及配套设备的基础理论、设计工艺、生产技术、产品可靠性研究等领域的研发投入，突破基础技术的制约。产学研合作是国际公认的培养创新人才的重要模式，通过企业、高等学校与科研院所之间的互动交流，联手培养具有企业家精神的高端经营管理人才和符合市场需求的科技创新领军人才，有效缓解国有装备制造业人才结构性短缺的难题。重大工程项目是提升国有装备制造业自主创新能力的重要依托。国有装备制造业要积极参与重大工程项目招投标活动，寻求与世界一流装备制造企业的合作机会，利用全球创新资源逐步实现自主创新的重点跨越。

3.推进信息化建设是支撑

推进信息化建设是国有装备制造企业转型升级的重要支撑。第一，国有装备制造企业要立足现实，合理制定企业数字化的阶段性目标，努力构建数字化企业。应完善企业内部联网设施，尽快向办公自动化、无纸化转变。第二，国有装备制造企业要在产品研发、生产制造中融入现代信息技术，积极发展以数字化、柔性化以及系统集成技术为核心的智能装备，提高产品的技术含量和附加值，形成核心竞争力。第三，国有装备制造企业要依托优势产业，打造以具有产品竞争优势或核心技术优势的大型国有企业为核心的精益供应链系统，提升企业运营效率。

第7篇：高端数控机床的重要性范文

一、必须拥有现代化的管理理念

管理思想的现代化是实施设备管理现代化的灵魂和主导，要实现这个目标既要用现代化的科学管理理论和思想去指导和实践，还要正确处理好设备管理与生产经营的关系，才能有效的延长设备使用寿命，保持和提高设备的固有性能。因此从设备的设计（购置）、制造、安装到使用维护、修理改造等各方面都要对设备实行综合性的管理，即建立设备的生命履历表，这是一个新兴的管理理念，目的是把阶段性管理扩展到全过程管理，由单一的设备管理行为变成一个全方位的设备运行维护，有效的避免“蝴蝶效应”。

二、推行绿色管理，做到各项计划、措施确实可行

绿色管理主要是改变传统观念，加快立法，对清洁生产模式和有关节能、环保进行宣传，使人们在思想上认识到实施绿色管理的重要性，这在设备的整个管理过程中至关重要，坚持这一理念，可以有效的杜绝设备管理中高能耗、大浪费。让各项计划措施都能做到井井有条，可以有效的节省时间、节约能源。具体措施如下。1.基础设施建设的立项实施公司每年对市场需求、产品方向、生产能力等进行综合评定，结合设备完好及精度普查，确定和解决基础设施生产能力的瓶颈、缺口和不足，从而确定基础设施建设投资的规模、投资方向。确定基础设施建设项目时，主要评估以下因素：是否符合公司战略发展、产品开发、工艺调整方向，是否有助于可持续发展；公司是否具备相应的资金能力；是否可解决公司生产的瓶颈工序和薄弱环节，促进产能平衡；提高投资的性价比水平。对于重大项目，立项阶段：以战略和生产需求为指导，对项目进行市场、技术、经济、环保和安全等方面的可行性论证，验证与战略发展的符合性。选型阶段：对国内、国际已经成熟的设备和工艺方法进行调研，形成几种方案进行筛选决策。实施阶段：注重推广新技术、新材料、新工艺及新设备的使用维护和保养，提升基础设施的技术水平。2.加强基础管理、落实各项规章制度公司设备管理基础工作较为扎实，积淀了较为丰富的设备管理经验，各项设备管理制度包括了设备工作的方方面面。根据生产发展的现状，又制定了核电设备管理制度、军工设备管理制度以及数控生产设备操作管理制度等相关制度和办法，以适应公司发展需要。（1）所有设备操作必须实行定人定机凭证操作，职工通过严格的理论和实际考核达到规定要求，取得相应的设备操作证才能操作设备；特殊工种必须有相关部门颁发的特种设备操作证和公司的设备操作证才能操作特种设备。（2）对公司主要生产设备进行完好普查，要求对公司重点、精、大、稀设备进行精度检查和功能性检查，通过检查有的放失，能修或整改的立即修理、整改，需要计划修理的分门别类，制定下年度设备项修、大修、改造计划，真正掌握设备的技术状况，保证了生产需要。（3）坚持做好设备的日常保养工作。正确的设备维护保养能够保持设备的原有性能，延长设备的周期寿命，事半功倍。月末全公司停产半天对设备进行月保养，并坚持每月抽查考核设备月保工作，保养好的设备对设备操作者给予奖励，对不合格的设备操作者或单位进行处罚。通过严格执行设备的日常保养制度，设备故障率明显降低。3.基础设施设备的修理、改造、更新公司制定了固定资产投资管理规定和管理程序，每年根据公司总体技改规划以及基础设施设备的普查结果，分门别类制定出设备的年度大修、项修、定期检修计划及设备改造计划，并加以考核实施，确保其完好率和技术水平。保证设备的正常运转。4.重视环境治理和健康安全的设施保证公司始终坚持建设项目“三同时”制度，通过建设项目环境影响评价和安全预评价，预测因基础设施而带来的环境污染和职业健康安全因素，并依据GB/T24001—2004和GB/T28001—2001标准建立了环境和职业健康安全管理体系，进行规范管理。在基础设施运行中，公司定期组织进行环境监测和安全检查，识别出需要改进的环节和更新的设备、设施，及时处置因基础设施引起的环境和职业健康安全问题。5.积极贯彻落实绿色循环经济、资源再生制造的相关政策根据“生产急需、优格优惠、适合改造”的原则，公司先后购置了φ10m滚齿机、φ12m立车、φ12m梳齿机、φ6×18m重型卧车等30多台国内外超大型二手设备加以修理改造，不仅恢复了设备性能，而且提高了技术水平，实现了绿色环保，费用低、见效快、用途广的目的。并与德国等世界工业强国合作生产18500t油压机、750N/m操作机、φ16m数控滚齿机、φ3.5m重型数控卧车等世界一流设备。6.坚持做好专家上岗服务，保证重点设备正常运行随着设备数量增多、规格增大、科技含量增高，以及修理人员减少，设备修理面临的技术难题日益突出，为此将公司各行各业的相关专家和各使用单位的修理高手聘为专家，对修理技术问题实行专家上岗服务，帮助修理人员诊断、分析技术问题，提出技术方案，及时消除设备故障。7.做好计算机网络信息化管理公司推广应用现代化的设备管理方法和技术，将信息化融入设备管理全过程。已经成功与科研院校合作开发完成了设备管理软件，建立了中信重工设备管理信息系统，该系统包括设备资产管理、设备计划管理、重点设备管理、设备状态和设备管理等。全公司设备已基本实现资源共享，公司设备部门之间通过中信网络资料相互传输，有效节省人力、物力，降低设备故障停机台时。随着公司信息化工程的进一步开展，按总公司ERP进程要求和ERP对接，设备计算机管理正逐步完善，各项基础数据和功能趋于动态管理水平。8.组织设备操作人员进行规范、安全的系统培训公司现有5t以上起重设备超过300多台，最大规格的为550t桥吊，随着公司大型新型起重设备不断增加，组织了50t以上大型起重设备操作人员近500人进行理论培训、安全操作知识学习班。根据设备类型、制造厂商、特点，先后请北一机、齐一机、齐二机有针对性的对操作者、修理工、管理人员近600人次进行数控设备操作、维护、修理等方面培训，深入浅出、有的放矢。并在理论培训基础上组成考核小组对每台数控机床操作人员现场考核、打分，综合理论和实际考核成绩合格者颁发数控设备操作证，使员工的理论知识和业务技能有了质的提高。

三、优化设备管理流程的设计

1.设备前期管理公司明确技术规划部和技改装备部负责设备的前期管理。由技术规划部牵头，成立选型小组对预选机型进行论证，通过综合评审选择机型，然后由技改装备部、计划部、财务部、工艺部门、设备工具公司、招标监督部门和使用单位组成招标小组进行谈判招标，确定设备供应单位后，由设备使用单位负责与设备供应单位签订设备供应技术协议，对设备设计、制造进行全过程跟踪，验收合格后交付使用。设备工具公司负责设备使用和维护管理，各使用单位负责具体的设备维护保养。遵循公司设备维护保养工程理念，设计设备管理模型见图1。2.设备使用维护通过坚持“日小保、周中保、月大保”开展设备使用维护管理，实施情况见图2。3.过程评价与改进每年对设备进行技术精度状况、使用情况普查，坚持设备的日常维护保养，从而控制设备管理支持过程的运行情况，确立设备管理的关键绩效指标和测量方法。根据设备管理过程关键绩效指标测量结果来确定满足生产能力的实际情况。通过设备管理人员交叉设备检查，召开设备管理例会、设备管理座谈会、专题论证会议等，评价设备管理过程的有效性和效率。另外，各单位又针对自身的实际情况，以及公司生产经营发展前景，综合考虑，获得设备管理的改进信息，制定提升改进计划并组织实施，保证了设备能力的提升。每一项设备的技术改造均成立专题小组，论证方案，保证既能满足技术指标不下降，又使成本最低。对影响成本的主要因素方案、备件、维修等进行了识别，采取措施来实现成本最低化，如推行设备专家上岗诊断、设备的技术革新、绩效管理等降低设备管理的维修费用；与高等院校合作开发应用设备、备件专用管理信息化软件，降低备件、维修等设备管理费用；采用国际领先的新技术，提高设备管理效率。

四、结语

第8篇：高端数控机床的重要性范文

关键词：工业2025；广西传统优势工业；产业生命周期；博弈论

中图分类号：F2文献标识码：Adoi：10.19311/ki.16723198.2016.24.005

1广西传统优势工业的生命周期判断

广西传统优势工业面临着转型升级的压力，且正处于重要的历史机遇时期，推进工业领域创新驱动发展战略的实施，借助工业技术和信息技术的结合，是广西积极主动对接“中国制造2025”国家战略，实现广西传统优势工业“凤凰涅”、跨越式发展的必由之路。

根据产业生命周期理论与统计学知识，本文选取compertz曲线作为实证模型。

yt=kabt（k>0）

其中，yt为第t期指标值，t表示时间变量；k、a、b为曲线的参数。两边取对数得：

lnyt=lnk+btlna

K为增长上限，当其固定时，产业生命周期的各个阶段与模型参数的关系如表1所示。表1模型参数与生命周期所处阶段的关系

参数的取值范围所处的生命周期阶段b>1，lna>0进入期成长前期0

由于数据的可获得性，十三个传统优势工业中，食品工业、汽车制造、铁路、船舶、航空航天和其他运输设备制造业数据不全，因此去除这三个产业，考察其余十个传统优势工业所处的生命周期阶段。本文数据来源于《广西传统年鉴》1999-2013年的工业总产值数据。

根据统计学知识的推导得出龚伯兹曲线的具体参数：

+进入期成长前期结果显示，在这十个传统优势工业中，除了电力、热力的生产和供应业、有色金属冶炼及压延加工业所处的生命周期阶段为成长后期、成熟前期外，其余均处于进入期、成长前期。由于所使用的衡量指标为工业总产值，属于产业规模的视角，这说明很多传统优势工业还处于进入期（成长前期），市场需求增长缓慢，生产能力还较差，投入规模增长缓慢。从产业技术上看，处于进入期（成长前期）的产业，其技术水平和产品差异化程度都还较低；从产业组织来看，进入期的产业，市场集中度较低、垄断程度较低、内部管理水平落后。广西省的传统优势工业的实际与进入期（成长前期）的特征也相符合，因此，从产业生命周期的判别来看，区内的传统优势工业还处于进入期（成长前期）的阶段，亟须进行转型升级，实现跨越式增长。

2“工业2025”与传统优势工业转型的耦合机理与互动关系研究

2.1“中国制造2025”的提出

金融危机爆发之后，各国纷纷体会到实体经济的重要性，开始重新重视制造业的发展。“再工业化战略”是美欧等国应对新一轮科技和产业革命的重要战略，意图在制造业竞争中重新获得主导地位；“工业40”是德国的发展战略，该战略强调新一代信息技术、云计算、大数据、工业互联网等的融合。发达国家提出的战略布局，对中国制造业产生了严峻的挑战，除此之外，我国制造业还面临着新兴国家的追赶。为了应对发达国家和新兴国家“前堵后赶”的双重压迫，并且争夺新一轮竞争的战略制高点，我国不失时机地提出了“中国制造2025”这一十年规划。

在我国，制造业的粗放式经营不可持续且附加值低，费力不讨好，制造业亟须转型升级，“工业2025”便是目标和方向，即借助信息技术和工业互联网实现制造业的再发展和蛙跳式超越，进而跻身成为工业强国之列。与美国的工业互联网和德国的工业4.0相比，“中国制造2025”更加强调以自动化、智能化的制造业改造升级为切入点，同时顺应“互联网+”的发展趋势，最终完成信息化与工业化的深度融合。

2.2“工业2025”与传统优势工业升级的互动关系

（1）“工业2025”目标的实现离不开传统优势工业的转型升级，同样传统优势工业的转型升级的实现也离不开“工业2025”的实施。“工业2025”的战略目标是实现我国由制造大国向制造强国的转变，而这一目标的实现需要各个省份逐一落实，大力发展各省的制造业，传统优势工业是区域经济的主力军，传统优势工业成功实现转型升级必将为“工业2025”目标的实现增添强大的助力。传统优势工业存在着自主创新能力不强、污染严重、资源利用效率比较低和产业结构不合理等一系列问题，要实现转型升级需要借助政府的力量破除障碍，而“工业2025”的实施正是传统优势工业转型升级的大好时机。

（2）“工业2025”为传统优势工业的转型升级指明了方向，人口红利的逐渐丧失加上粗放式的经营方式已难以为继，并且传统工业中普通存在着严重的同质化竞争问题，使得传统优势企业的利润空间越来越薄，许多传统优势工业的竞争优势不再，渐渐被市场淘汰。而“工业2025”提出智能制造，采用将新一代信息技术与工业技术融合等一系列举措，破除传统路径依赖，以“互联网”思维大力推进各项创新，可以重塑传统优势工业的竞争力，赋予其新的生命力，实现可持续发展。

（3）两者互为支撑。“工业2025”的对象是制造业，而传统优势工业是制造业中的重要一环，其发展至今已具有一定的规模，基础设施较为完善，优先在传统优势工业中进行“工业2025”改革，具有较强的可行性，能够为制造业的改革提供支撑作用。同时，“工业2025”的实施需要完善一系列的制度保护支持措施，也需要建立一系列的系统工程，这些制度、措施和工程为传统优势工业的转型升级提供了环境支撑。

3“工业2025”下传统优势工业的博弈模型分析

为了分析方便，本文假设传统优势工业是否进行创新活动可以看作是地方政府与传统优势工业之间博弈的结果。在些博弈环境中，地方政府可以选择的策略有“采取”或“不采取”法律法规或各种政策来影响传统优势工业创新，而传统优势工业可以的策略也只有两个，“创新”或“不创新”。由于信息不对称和博弈双方的有限理性，地方政府和传统优势业在做出各自的决策时，很难确认它们的选择是否可以使自身的利益最大化。因此，可以构建如下博弈的策略组合：

传统优势工业

地方政府采取不采取创新不创新（采取，创新）（采取，不创新）（不采取，创新）（不采取，不创新）我们对不同策略下的地方政府和传统企业的成本、收益作如下假设：

（1）传统优势工业主动“创新”需要投入研发费用，假设研发费用为CI，这部分费用包括与科研院所和各高校合作的费用，以及企业内部研发所花费的费用；

（2）传统优势工业“创新”会获得收益RI，这部分收益包括新产品开发带来的单位产品利润的增加，生产成本的降低以及政策扶持所带来的收益等；

（3）地方政府“采取”法律法规或各种政策措施来促进传统优势工业创新，需要付出监察成本CG，包括判断和鉴定传统企业是否“创新”的信息成本以及在此过程中所消耗的人力、物力、财力等；

（4）地方政府会对传统优势工业主动“创新”给予一定的财税支持或政策优惠，这部分费用记为SG；

（5）地方政府对传统优势工业“不创新”所处的罚金PG，包括对传统优势工业侵犯知识产权的罚金以及对高污染、高能耗传统工业的罚金；

（6）传统优势工业“不创新”，地方政府要承担传统工业之间由于恶性竞争、产业结构粗放等原因导致区域经济陷入“悲情增长”的风险，并要为传统工业高消耗造成的环境污染买单。我们将传统工业“不创新”，地方政府为其支付的成本称为社会成本，记为UG。

表3成本和收益

符号定义CI传统优势工业“创新”所付出的成本RI传统优势工业“创新”所付出的收益SG地方政府对“创新”的传统优势工业实行的补贴或政策优惠PG地方政府对“不创新”的传统优势工业处以的罚金CG地方政府“采取”措施所付出的监察成本UG地方政府因传统优势工业“不创新”所要承担的社会成本传统优势工业地方政府采取不采取创新不创新-CG-SG，-CI+RI+SG-UG-CG+PG，-PG0，-CI+RI-UG，0分析此收益矩阵，因为各符号都为正，我们假设政府的监察成本CG一般大于政府收获的对“不创新”传统工业的罚金PG，由于罚金只针对部分传统工业，而政府的监察范围包括所有的企业，因此作这个假设是合理的。所以纳什均衡的结果取决于创新成本和创新收益的大小，当创新成本大于创新收益，纳什均衡结果为（不采取，不创新）；当创新成本小于创新收益时，纳什均衡结果为（不采取，创新）。在理想的市场机制下，工业企业自发地选择是否进行创新活动，帕累托均衡为（不采取，创新），但在现实经济中，创新存在很大的不确定性，创新有着很大的风险，纳什均衡摇摆不定，因此使得很多工业企业选择不创新，最终纳什均衡为（不采取，不创新）。通过上述分析，由于诸多因素的限制，传统工业企业通常选择不创新，在“工业2025”下，如果能使传统工业企业的创新收益大于创新成本的话，那么，传统工业企业的“创新”策略将是一占优策略，即无论政府是否采取政策手段或法律法规干预企业的创新活动，传统工业企业都选择进行创新活动。

4“工业2025”下广西传统优势工业转型升级的实现途径研究

在“工业2025”下，广西应积极主动对接“中国制造2025”国家战略，根据不同类型的产业特征及面临的问题，借助工业技术和信息技术的结合，实现广西传统优势工业“凤凰涅”、跨越式发展。结合广西传统优势工业转型升级的重点，加强信息技术与传统优势工业工业技术的渗透融合，突出抓好信息化与工业化的两化融合。传统优势工业是广西经济的主力军，曾经支撑起广西过去30多年的经济发展。在新一轮的产业革命中，广西经济能否抢抓这一发展机遇，实现跨越发展，一大关键就在于能否利用好“工业2025”带来的颠覆性技术革命，推进广西传统优势工业的转型升级。

（1）加快传统制造向“智造”发展，攀升制造业价值链高端。广西传统优势工业还处在进入期（成长前期）的阶段，技术水平和产品差异化程度都还较低，需要向价值链高端攀升，提高产品的附加值。针对传统优势工业产业链的薄弱环节，进行招商引资和招商引智，探索汽车、船舶等领域网络协同制造新型生产方式。在数控机床、工程机械设备等装备制造领域，应用推广感知技术、再制造技术，研制高端数控产品、流程工业成套装备等智能装备。

（2）加速发展两化融合衍生的行业电子、智能机器人产业。拓展行业电子产业，推进工业技术与互联网的深度融合，优先抓好汽车电子的生产研发，将广西打造成为汽车电子产业基地，并抓紧推动机床电子、交通电子、医疗电子、娱乐玩具电子等行业电子产业的发展，以有效改造和提升传统产业。

（3）着力发展数字时尚创意产业，打造“广西定制”品牌。依托家电、家具等传统产业优势，引入客户个性化定制需求、采用异地网上协同设计、柔性模块化共线生产等互联网新技术，通过时尚创意元素的融入，形成新型智能家电、精品服饰等时尚新业态。

（4）推进传统优势工业向绿色制造转变，推广绿色工艺、研发绿色产品，推动开发绿色建材、高效节能型机械装备、绿色食品等；发展循环经济，积极推进机械装备产品再制造，以智能手机、汽车零部件、机床、电机、工程机械等为重点，积极推进产品再制造，使废旧产品质量恢复到原有新品水平，促进再制造产业健康发展。

参考文献

[1]易丹辉.数据分析与Eviews应用[M].北京：中国统计出版社，2002：87.

第9篇：高端数控机床的重要性范文

关键词：应用型本科；实践课程；开发思路

以应用型办学定位的本科院校称为应用型本科，是高层次的技术能力培养的院校，它既不是普通的本科教育，也不是专科层次的高职高专的教育。应用型本科教育的课程体系有别于普通本科的课程体系，尤其是它的实践教学体系，因此要开发出合理的适用于应用型本科实践课程体系。

1机械制造及其自动化专业实践课程现状

目前，机械制造及其自动化专业实践课程按照实验、课程设计、校外实习和毕业设计模块进行设置，各个实践环节互相独立，缺乏系统协调的管理。实验课过多依赖于理论课，有些课程过于强调理论知识的重要性，实验项目大都是一些验证性实验。课程设计、毕业设计和校外实习等实践教学活动没有达到其真正实践的目的，使实践课流于形式。

2应用型本科课程体系的开发思路

机械制造及其自动化的专业人才培养目标是主要面向机械制造行业，服务发达地区和沿海地区，培养具备机械产品造型、设计与开发、完成机械制造工艺编制、机床系统调试与改造、机械设备操作与维修等工作任务的能力，主要从事机械产品造型、设计与开发、机械加工工艺编制等工作的高端应用型人才。其课程体系的开发要从专业人才培养目标出发，以就业为导向，通过专业人才需求与预测的专业调研，按照“循岗设课”的原则，构建出应用型本科专业课程体系，突出实践课的作用，开发出一套适用于应用型本科的实践教学课程体系。从专业才培养目标出发，构建实践教学的课程体系，分为四个模块，实验模块，实训模块，设计类模块，一体化教学课程，如图1所示。（1）实验模块。有些课程理论性很强，比如理论力学、材料力学，机械设计基础、互换性与技术测量、机械设计创新课程。这些课程主要以做实验为主，根据专业和岗位需求对实验项目进行综合分析，打破传统实验模式，便于学生全面了解材料的各项性能指标，开设拉、压、扭等实验项目，各种变形等实验。互换性与技术测量主要安排一些公差测量项目实验，形状误差（圆度、直线度），位置误差（圆柱度、垂直度、平行度、跳动）等公差项目测量，提高学生对零件的测量能力，使学生毕业后，不需要培训就直接进入企业员工角色。机械设计基础安排一些动平衡、滑动轴承、螺栓连接、带传动、链传动等实验，熟练掌握各种参数的测量方法和技巧。（2）一体化教学模块。有些课程实践性比较强，可采用一体化教学模式，是实践比例占60％以上。如机械制图、CAD绘图、pro－e，CAD／CAM，液压与气压传动技术，电气控制与PLC技术等课程。机械制图、CAD绘图、pro－e、CAD／CAM等课程以减速器为载体，以减速器的设备的零件讲解绘图的基本知识，常用的国家标准，讲解绘制零件图的基本方法，零件的常用的表达方法。CAD绘图等绘图课程也以机器中常见的零件为实例，讲解计算机绘图的基本方法和常用的命令。液压与气压传动技术以企业常用的液压回路为项目进行教学设计，划分小组指定不同人员分别扮演车间技术人员，让学生搭接动力滑台液压系统、汽车启动机液压系统，液压压力机系统等常用的回路，通过回路的搭接，讲解各种元器件作用和用途，通过实例分析各种基本回路的工作原理，是学生轻松地掌握液压与气压传动的理论知识和使用。电气控制与PLC课程以项目为载体，以掌握基本知识，强化技能培养为重点，让学生在做典型项目的同时，能完成基于企业工作过程的任务，是学生能够体验到企业文化，并引导和帮助学生完成创新项目的设计开发，最终能够独立开发简单的PLC控制系统。（3）实训模块。实训模块分为校内实训和校外实训。校内实训为常用加工设备和工具的使用，简单零件的加工，让学生学会基本的加工操作，如钳工实习和车工实训，通过校内训练让学生了解机床的基本操作，维护和保养方法。建立和完善学校、企业双平台实践教学机制，形成学校、企业双管齐下的实验教学模式。通过走访调研相关企业，了解企业对人才的具体需求，结合学生实际，制定、完善、更新实践教学内容；通过与企业合作共同开发实验项目等途径让学生了解企业需求，有针对性的学习，提高学生的就业能力，实现零距离就业。（4）设计模块。设计模块分为课程设计和毕业设计。机械制图课程设计以齿轮油泵、台钳、球阀和千斤顶为模型，分组让学生拆装、测绘、绘制零件图、绘制装配图，并按国家标准标注尺寸，画出一套标准图纸。机械原理则以牛头刨床为载体，对其运动进行分析，设计出牛头刨床的运动机构。机械设计以圆柱直齿轮和圆柱斜齿轮为载体设计计算轴、齿轮、键等零件的尺寸，选择轴承、螺栓和联轴器等标准件，并按设计尺寸画出主要零件的零件图和装配图，通过课程设计培养学生设计的思路，为毕业设计奠定基础。传统毕业设计由于学生受老师选题和自身知识积累的局限，毕业设计（论文）流于形式，有的同学为了凑字数堆砌大量文字，有的甚至互相抄袭，违背毕业设计的初衷。因此在教学过程中，教师就应把毕业设计的理念和重要性参透给学生，使学生通过专业课的学习就能深刻理解毕业设计的作用，在进行毕业设计时，学生能够根据自身的兴趣和职业能力进行选题。例如机械制造及其自动化类本科毕业设计选题以数字化设计和制造为主，结合教师的科研课题，选择机电设备改造或机械加工工艺方面的题目，诸如：数控机床的设计或改造；工业机械手、机器人的设计；自动化生产线的设计或改造等，去除虚拟课题，同时与企业建立毕业设计校外实习实训基地，并鼓励学生到就业单位进行毕业设计，毕业设计题目与企业生产相结合，设计的内容要与当前科技发展水平相适应，通过毕业设计学生可以了解国内外在该领域发展动态，运用的新技术。

3实践教学的考核方式

实验和实训模块的考核实行单独考核，期末考试总成绩为平时考核和期末考核，平时考核主要考核学生实验态度、实际操作技能、数据处理分析、实验理论、实验报告撰写能力和创新能力等。期末通过学生抽签的方式检查学生做实验的能力。期末实验总成绩＝平时实验40％＋期末考试60％。一体化教学模块主要按项目或任务考核，按项目或任务的权重打分，然后综合评定出平时成绩。期末考试选一个综合的项目应该覆盖本课程的知识点，终期末考试总成绩＝平时成绩50％＋期末考试50％。实训成绩根据平时学生的操作情况和实训作品的给出实训成绩，实训成绩＝实训平时成绩50％＋实训作品50％。设计的考核，课程设计的考核主要考查学生对课程知识点的掌握情况，并根据学生课程设计的作品给出合理的成绩，作为课程设计的总成绩。毕业设计的考核，主要看学生的选题特点，设计思路，检索文献的能力，答辩情况，给定一个毕业设计成绩。

4结论

通过对机械制造及其自动化实践课程的开发，激发了学生的学习兴趣，提高了学生的动手能力，能够能学生更快地适应企业的环境，完成学生到企业员工的角色转换。

作者:杨海如 陈国治 单位:黄冈师范学院机电工程学院

参考文献

［1］徐余宝，张晓东，方杰，等．电气工程及其自动化专业实践课程体系研究与改革［J］．中国电力教育，2014，（31）．

［2］张继平，宋岩，张颖．适应部队岗位需求构建新的机械基础实践体系［J］．中国现代教育装备，2012，（21）：50－52．