工厂生产计划精选(九篇)

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第1篇：工厂生产计划范文

尊敬的公司领导，同事们：

大家晚上好！我是生产部的副部长XXX,很高兴能在此与大家分享我在过去一年里的工作情况和明年的管理工作计划，请各位领导、同事指正。

（一）2014年工作总结

（1）、生产管理方面：

重点是做好春节加班生产安排、强化车间班组管理、现场基础管理，生产目标的组织落实等，现就具体工作完成情况总结如下：

1、春节假期生产的安排

春节前协调车间生产各项原辅料的到货和做好人员加班安排，在整个春节期间，我也留守公司在岗值守，在公司里度过了一个很有意义的春节，期间重点是做好了车间生产、设备运行、厂区安全巡查和协调，整个春节假期车间生产安全、稳定、可控，保障了产品的销售供应。

2、车间6S现场管理

3月底制定6S现场管理实施方案，重点是开展"整理"和"整顿"两个S,并制作下发宣传手册。后续按计划开展；其中4月组织培训和现场诊断，列出整改清单和组织整改，分阶段进行整理，5月份起结合卫生区域划分和清洁管理清单实施，并制订了相应的管理考核办法，强化车间对现场卫生清洁的管理；6月份继续组织车间主任方面的6S管理的培训，此外，4月份组织生产体系人员前往QC学习交流6S现场管理，较好地促进体系人员（尤其是主任）对6S的认识和工作开展。

3、车间班组建设和管理

3月份起XXX和生产部坚持每周参与化工车间的班组例会，通过参与，逐渐强化班组人员管理意识和责任心，加强与车间班组管理联动与交流；另外，通过建立车间"6S、班组管理看板",以看板的形式来带动班组和6S的管理，促进管理交流；8月份以来，通过一系列的班组长培训，进一步强化班组长的管理技能和管理意识，今年我们开始做了，明年我们还会做得更好。

4、生产目标的组织实施

今年主要抓好增产和能耗管理工作。XXX线和XXX线的增产实现，使车间产能大幅度提升，更好地与销售匹配；能耗管理上重点是加强能耗的使用监控和跟进，通过建立能耗看板和月度对比分析小结，让车间更直观地了解生产状况与能耗使用控制情况，及时纠偏来促进管理；3月份又会同财务部制定车间能耗考核标准，并组织车间落实，降低生产成本；

5、建立车间医药应急管理办法和筹备药箱、药品

10月份各车间均筹备了药箱和一些应急药品物资，并制订相应的管理办法，应对车间人员出现伤害时的应急初步处理。

（2）部门工作管理方面：

我以"强化人员责任心，细化工作和职责"为目标，围绕生产体系2014年管理工作计划安排，协助部门领导开展了如下几项工作：

1、加强体系内部建设

建立生产体系人员信息电子档案和人员管理月报，为员工考核提供参考依据，较好地强化体系内部的管理。另外，7月份组织生产、安全体系的管理交流分享会，通过管理经验分享、工作体会的交流，和对当下管理集中的问题进行讨论，明确下一步体系管理思路和方向；

2、完善生产管理制度、细化工作分工

今年重点在车间基础管理方面进行完善，以制度化、规范化来促进现场和班组管理提升。今年部门工作增加很多，但人员较少，尤其是在1人借调新车间筹备和1人请产假后，部门通过工作调整和细化，生产管理工作没因此而受到影响，仍有条不紊地组织开展落实。

3、建立部门工作考核和组织生产管理例会

2月份率先建立各组工作目标建立和考核要求，有效地促进部门工作效率和激励员工的积极性。3月份起通过定期生产管理例会，建立了更多、更好的管理工作交流平台，很好地推动了部门的工作落实，也促使部门人员共同进步。

4、建立部门管理模式

今年在部门管理中一直思考和实践一个问题，就是"给我一人上团队，我应该怎样去管？"我主要是通过"工作日志-日信息快报-周计划和小结-月度总结"的管理模式，结合部门6S开展，快速、高效地提升部门工作管理，也较好地促进各项工作的落实。

（3）其它方面工作：

1、参与GMP检查验审

今年5次参与GMP检查验审的陪同工作，期间非常感谢XXX和XXX、XXX和XXX在过程中的指导，参与检查的经历，让我对GMP管理的整个系统有了更全面地认识和实践，对车间GMP管理中还有待加强地方也更明晰，因此，8月份起我从就物料台账的管理方面着手，逐渐去完善物料方面管理，明年工作计划中也将把更多的GMP管理要求会溶入到生产管理中，尤其是现场方面的突破，去提升和促进生产和保证产品质量。

2、另外做好了溶媒库搬迁和管路对接的协调；组织开展车间气味源巡查和设备点检通报；协助做好其它各项配合工作等。

（二）、2015年管理工作计划

针对2014年的工作完成情况，明年的工作我将从以下几个主要方面来开展：

1、继续强化自身管理水平

2、继续深化部门管理和建设

3、继续抓好车间现场管理和班组管理

4、XXX吨新车间的试产和生产管理统筹

XXX吨新车间（包括动力车间）的试产和生产管理，会作为部门明年的重大工作之一，新车间的自动化程度很高，必然管理的要求就会很高，重点和难点将是管理的问题，如何去化解管理的问题？作为生产管理就更应全面统筹和创新，思考现有车间生产、人员管理如何稳步实现过渡，去做好试产的各项生产统筹等。对于设备的管理，要思考如何实现与生产的和谐、当然，还有环保、安全、节能降耗方面都需要去思考优化，需要建立严格规范的制度化来管理，通过可视化管理来改善现场，强化现场来促生产；同时，要把GMP管理、质量意识与生产管理结合起来。此外，最关键的还是需要建立一套生产、安全、设备等异常的应急处置管理机制，应对出现的各类异常。当然，一个新的车间，不仅仅是一个个设备的拼加和人员的简单转移，也不仅仅是一个工艺的简单放大或新技术的使用，会涉及到很多问题，因此，面对问题时需要公司各部门之间加强协作，来共同促进新车间的投产和正常、有序的生产运作。

5、物料专项管理

第2篇：工厂生产计划范文

[关键词]化工；生产；系统

中图分类号：TQ086 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）27-0383-01

石油化工包含纺织、化学建材、电力、冶金、国防军工、建材、食品加工等各种国民经济各命脉，在国民经济发展中具有举足轻重的地位。确定了生产方法之后对氯乙烯合成工段、精馏工段进行了物料衡算、热量衡算和设备选型计算。聚氯乙烯是世界上最早实现工业化生产的塑料品种之一。由于其具有难燃、抗化学腐蚀、耐磨、电绝缘性优良和机械强度较高等优点，广泛应用于石油化工生产的各个领域、电石乙炔法制取氯乙烯是以电石为原料，电石水解生产乙炔，氯碱生产中产生的氯气和氢气直接合成法合成氯化氢，粗氯乙烯单体经精馏后得到精氯乙烯单体，精氯乙烯单体经悬浮聚合得到PFGD，由乙炔和氯化氢经净化后在转化器中合成粗氯乙烯单体。

催化剂作用的主要特点是使反应速度加快，从而使实际转化率向限度转化率趋近，催化活性会在使用中逐渐下降，或由于某些微量杂质使催化剂很快失去活性。目前采用在一定设备形状及排列方式的条件下进行实验，并尽可能将实验结果用各实验变数所组成的无因次数群来表示，然后进行因次分析找出各种数群与给热系数α的关系的方法，来解决给热系数计算问题。但不能改变反应方向、平衡常数和限度转化率；其次催化剂具有选择性，就是说某一种催化剂只对或主要对所有可能进行的种种反应中的某一种反应其催化作用。在化工生产中选择催化剂和合理地使用催化剂很重要，目前人们主要是通过实验来筛选合适的催化剂。

磷化膜在形成过程中伴随着金属基体的溶解，所以其抗蚀性能与其前处理方式也有一定影响。通过对MMA的5条工艺路线的本质安全评价，证明了该方法能够科学有效地对工艺路线的本质安全型进行分级。黑色磷化膜抗蚀性能受其转化膜成分的影响，有一定的局限性。确定了本质安全评价指标体系，由物质危险性和工艺条件危险性方面的爆炸性、可燃性、毒性、压力、温度等5个指标组成，由于化工工艺的危险因素很多，文中只是提取了其中最重要的5种。并且在评价指标的分级、隶属度的确定等方面存在很大的主观性。经工艺调整可以得到晶粒细致、黑色不发光的磷化膜，该磷化膜的厚度一般在10微米左右，使用矩阵相乘的形式计算出该模型的本质安全指数，指数值越大，本质安全程度越低。参照相关国家标准规范、危险指数或者安全评价指标体系中的等级划分，制定出该模型中各个指标的具体分级，并确定了各个指标对各分级的隶属函数。锰铁系磷化锰有提高磷化膜硬度、结合力、耐蚀性的作用，选用HFER中各个指标的取值范围，并对其归一化，作为该模型中的指标对于总指标的权重系数。工艺的探讨源于对锰铁系耐磨黑色磷化的研讨，因而，在以后的研究中，还需要进一步深入探索，以提高化工工艺本质安全评价的全面性与客观性。

安全是生活中必不可少的，加强安全意识，保证安全环境，做到安全人人有责，为生活和谐美好而努力。开发利用高效节清洁能源能很必要。随着社会的不断的发展，高效清洁能源的前景十分的大。我国发展生物柴油方面有一定的距离，但就我国的条件和资源而言发展生物柴油是十分要紧的国家发展大计。此种能源有很多的途径可以得到，以下就介绍一种十分重要的一种生物柴油。通过以上的一些文字和数据表明了我国以及世界的能源发展的方向和趋势是清洁化、高效化、全球化等路线。生物柴油的开发利用迫不及待。西方国家生物柴油产业发展迅速，促使我国的生物柴油的发展。

是不是所有的人都能把企业的安全生产作为一项自己的责任，珍爱生命，保障企业，国家的财产不受损失。也就更加安全，对一个化工企业来说安全生产是重中之重，安全不重视，企业的经济效益就无从谈起。要搞好安全生产，就必须解决好职工的安全意识问题。化学剂在提高采收率中降低界面张力，从而降低油滴穿过孔隙喉道所做的功，提高在地层中的运移速度，改善原油异常的流变性，即降低粘度和极限剪切应力，可提高这类油田的采收率。悬浮聚合法树脂产量最高，占总量的35%，乳液法和微悬浮法占5%，本体法占8%。本次设计选用悬浮聚合方法来进行聚合反应。PF平均相对分子质量较高，增强了PF分子在原油中的增溶性、分散性、渗透性，表明该指数方法可以用来进行化工工艺的本质安全评价，以指导设计初期的本质安全型工艺路线选择。PF分子中极性基团与稠油中胶质、沥青质的极性基相互作用，破坏了胶质、沥青质的分子堆砌，使其结构松散，有序化程度降低，从而起到降粘作用，以甲基丙烯酸甲酯的5条工艺路线为例进行分析，结论与前人提出的指数方法的评价结果相吻合。在试验中还使用了耐高温高效稠油乳化降粘剂HTG245，注入降粘剂可降低近井地带流体的粘度，疏通渗流孔道。乳化降粘剂HTG245采用阴离子表面活性剂同非离子表面活性剂复配，为解决前人指数法中的边界波动效应，采用模糊综合评价建立化工工艺本质安全评价指数模型，确定各指标的权重、危险分级及对各分级的隶属函数。用渣油为主要原料进行缩聚磺化反应，生成阴离子表面活性剂石油磺酸盐PF。

乙炔在高温高压下、或与某些物质混合时，具有强烈的爆炸能力。如与氯气混合时在光照下就能爆炸。乙炔的化学性质极其活泼，可与水发生加成反应；可与氧发生氧化反应；可与氯化氨发生聚合反应；硫、磷等杂质可使催化剂中毒而失去活性，使乙炔转化率降低；同时将增加精馏提纯等工序的负担；而且随尾气放空量的增加，HE的夹带损失亦增加。因此惰性气体的含量不能多，应越少越好，在具体采取本质安全措施时，往往都是针对某一类或者某几类危险进行消减，实施本质安全化。

第3篇：工厂生产计划范文

【关键词】低碳经济 甲醇生产 工艺优化

科学研究表明，全球气候逐渐变暖，温室效应日趋严重，为了满足人类社会发展要求，人们开始大力提倡减少温室气体排放的经济发展方式，即低碳经济。低碳经济的核心是利用新技术，降低能耗和二氧化碳排放量，减轻污染，提高能源利用效率。随着我国工业的迅速发展，对工业原料的需求一直呈上升趋势，其中甲醇是基础工业原料产品，对于甲醇生产企业而言，如何在新形势下优化工业技术、合理有效的利用能源、实现经济效益和环境效益的共赢已经成为企业发展的重要课题。本文试图以榆天化为例，分析低碳经济下的甲醇生产的工艺优化方案。

1 甲醇生产工艺简述

榆天化在生产甲醇时主要通过对天然气的转化来制取生产原料，目前我国以此为原料基础的甲醇生产按照合成器转化的形式差异，其转化工艺共有七种之多，可以分为三个类别：一段蒸汽转化法、两段转化法和换热式转化。其中一段蒸汽转化法的后续工艺分为补碳和不补碳两种，补碳时间可以在转化前或者转化后进行，工艺流程各有差异。

榆天化公司从节约能源考虑，对甲醇生产的设备条件和系统进行了改造，利用化工厂尾气完成转化前的补碳操作，在减少二氧化碳排放的同时，降低了生产甲醇的天然气能源消耗量，通过实现环保、节能的优化策略，增加了企业的竞争力。

2 一段蒸汽转化法制取甲醇的反应以及补碳原理

根据榆天化生产甲醇的工艺手法，本文重点对一段蒸汽转化进行分析。

设备在实际运转过程中，一部分一氧化碳会和水蒸气发生反应生成二氧化碳和氢气，其合成过程中的二氧化碳反应速率低于一氧化碳，因此系统中存在大量多于的氢气，根据相关的实验数据显示，生成1吨甲醇将产生1000m3氢气，这些氢气成为系统合成回路中的循环气体，参与合成反应，使得有效气体的浓度下降，合成系统的回路规模增加，加大了循环气压缩产生的功能损耗，弛放气只能作为燃料供给转化炉，造成了大量氢气的浪费。

在实际生产过程中要对有效气体的排放进行考量，如果能够对驰放气中的氢气再次回收利用，则可以补充更多CO2，从而提高甲醇产量。

3 基于低碳经济的甲醇生产工艺优化方案分析

3.1 甲醇生产工艺优化设计思路

对甲醇生产工艺进行优化设计，必须解决合成过程中氢气过量的问题。在具体操作时可以分为两个方面进行：一是分离过量氢气，对氢气产品进行提纯，然后用于制作相关工业产品或者作为燃料使用；二是补碳，在生产过程中补碳的主要方法有：

（1）对化工厂排放的CO2进行有效利用，将废气补入生产流程。

（2）回收甲醇厂烟道中的脱碳尾气，将烟道气体中的CO2补入天然气，一同参与转化反应。

（3）利用两段转化法，将二段部分产生的CO2全部保留，从而提高碳元素在转化气中的含量。补碳方式的应用要结合企业生产实际判断，以榆天化为例，在生产甲醇时利用了化工厂排放的大量废气，因而更适合采用一段蒸汽转化补碳工艺。

3.2 甲醇生产工艺流程分析

榆天化公司生产甲醇是以天然气作为基础原料，其生产工艺流程为：首先净化作为基础原料的天然气，将净化后的甲烷气体与废弃回收的CO2混合，一同经过饱和塔，在转化炉中进行转化，然后对转化完成后的合成气体进行压缩，使甲醇合成和压缩流程有效结合，甲醇合成后通过三塔流程完成精馏，最终得到精甲醇产品。

3.3 补碳装置设计

改造工程利用辐射加热完成补碳，通过对CO2的补充减少生产过程中的天然气损耗，降低生产成本。

其工艺流程包括以下步骤：首先对管道中的天然气进行加氢和脱碳处理，然后使天然气与净化后的二氧化碳混合进入饱和塔，再将合成气体送入一段蒸汽转化炉，在转化炉中完成补碳，此时天然气成为CO、H2、CO2的合成产物，适当调整合成产物中成分含量的比率，将数值控制在2.05到2.10之间，接着经换热进入甲醇合成塔，对一段蒸汽转化炉产生的反应气体进行冷却处理后送入压缩机组，驰放气经过H2回收后作为燃料，甲醇合成后的产品通过甲醇精馏装置，最终得到合格的精甲醇产品。

3.4 运行效果分析

3.4.1 工艺优化的经济效益分析

经过改造后，同产量甲醇生产所消耗的能源有不同程度的降低，单以天然气损耗为例，补碳后每制取1吨甲醇减少了110m3的天然气使用量，按照工商业用天然气销售价格2.79元/ m3计算，天然气原料成本下降306.9元，提升了产品的利润空间，有利于企业经济效益的增长。

3.4.2 工艺优化的社会效益分析

在实行工艺优化后，CO与CO2的转化比为2.2，显著提高了H2的利用效率，降低了CO2的排放，有利于改善社会环境。

4 结语

对甲醇生产企业进行工艺优化，将补碳技术运用到生产过程中，有效的解决了甲醇制取过程中氢气量大、甲醇浓度不足的问题，降低了天然气等生产能源的损耗，提升企业经济效益的同时，通过对化工厂废气的回收利用，减少了温室气体的排放，降低了对大气环境的污染，在实现低碳经济的基础上改善了社会生态环境，有利于促进人与自然的和谐发展。

参考文献

[1] 张桂林，姜薇，周岐雄，等.天然气混合制氢弛放气生产甲醇的补碳方法探讨[J].天然气化工（C1化学与化工），2009（04）

[2] 徐华银，刘会祯.前补碳工艺在甲醇生产中的节能减排作用[J].石油和化工节能，2011（01）

第4篇：工厂生产计划范文

2021年食品生产日常监督检查工作计划

 

为加强对我区食品生产的日常监管，落实食品生产者主体责任，保障食品安全，根据有关食品生产安全监管工作部署，结合我局实际情况，制定本工作计划。

一、工作目标

遵循属地负责、全面覆盖、风险管理、信息公开的原则，以风险分级管理为基础、企业自查为前提、日常检查为主体、专项检查和监督抽检为重点，督促企业严格落实食品安全主体责任，规范食品生产加工行为，及时发现和消除食品生产单位存在的食品安全隐患，切实保障人民群众生命健康安全。

全年实现：对金城江区食品生产企业、食品小作坊的监督检查覆盖率和整改复查率达到100%；食品生产企业自查风险报告率达到100%；从事接触直接入口食品工作的食品从业人员健康证明持有率100%；食品生产企业食品安全自查报告制度率100%；食品安全管理人员配备率及抽查考核率100%。

二、监督检查依据

《中华人民共和国食品安全法》及其实施条例、《广西壮族自治区食品安全条例》《广西壮族自治区食品小作坊小餐饮和食品摊贩管理条例》《食品生产经营日常监督检查管理办法》和《广西壮族自治区食品药品监督管理局关于实施食品生产者风险分级管理办法的意见》（桂食药监食生〔2016〕5号）等法律法规规定。

三、检查分工

食品生产安全监督管理股负责检查金城江区所有获得食品生产许可证的食品生产企业（含食品添加剂生产企业），各市场监督管理所负责检查辖区内获得食品小作坊登记证的食品小作坊。

四、检查内容

根据食品生产单位被检查频次、风险等级及实际工作需要等情况，按照《食品生产企业生产现场监督检查通用规程》中的检查内容进行检查。实施日常监督检查时，应当由2名以上（含2名）监督检查人员参加，检查人员对应检查内容逐项开展评价，详细记录发现的问题、处理情况，做到检查有计划、现场有笔录、发现问题有监督检查意见、处理事项有结果、检查笔录有签字，日常检查“全程留痕、随时查控”。

五、检查频次

全面实施风险分级分类监管，按《食品生产经营风险分级管理办法（试行）》的要求设定食品生产企业检查频次。食品生产企业风险等级从低到高分为A、B、C、D四个等级，每年现场检查分别不得少于1、2、3、4次。要结合辖区监管资源和监管能力，对较高风险食品生产企业、食品加工小作坊的监管优先于较低风险企业的监管。对本辖区消费量大的、食品安全风险较高、投诉举报较多、监督抽检不合格的产品和单位，应适当提高监督检查与抽样检验力度。

食品小作坊检查频次参照食品生产企业风险分级分类管理原则，结合监管实际合理确定监督检查频次、监督检查内容、监督检查方式以及管理措施。

六、监督检查结果处理

（一）食品生产企业日常监督检查结果应及时录入自治区食品生产企业现场监督检查系统，并按照“一户一档”要求，建好监管档案，确保每户检查完毕，档案整理完毕。

（二）日常监督检查人员应按照《食品生产经营日常监督检查管理办法》的相关要求，在日常监督检查结束后2个工作日内，向社会公开日常监督检查时间、检查结果和检查人员姓名等信息，并在生产经营场所醒目位置张贴日常监督检查结果记录表。食品生产者应当将张贴的日常监督检查结果记录表保持至下次日常监督检查。

（三）在日常监督检查中发现存在食品安全违法行为的，应当依照法律法规有关规定处理。

七、工作要求

（一）加强组织领导，落实监管责任。要高度重视食品生产监督检查工作，切实加强组织领导，明确工作任务和监管责任，科学制定监督检查计划，明确对象、人员、时限和工作要求，并督促抓好落实，确保责任到人、措施到位，形成统一、协调、高效、无缝隙的食品生产监管体系。

（二）严格现场检查，注重监管实效。要规范监督检查行为，严格实施现场检查，如实记录检查情况，对监督检查中发现的问题应当根据实际情况分别提出行政指导意见、实施责任约谈或责令限期整改，对责令限期改正的，整改复查率要达100%。涉及违法违规的要严肃查处。

（三）加强告诫提醒，落实主体责任。要对肉制品、白酒等高风险行业、抽检屡次不合格企业、举报投诉较多的问题企业实施重点约谈；对抽检发现的共性问题，以地域或行业为单位对问题食品生产企业的负责人和质量安全授权人实行集中约谈；对上述企业的主要负责人开展告诫提醒，督促企业严格落实食品安全主体责任。

（四）优化结果运用，消除风险隐患。日常监督检查结果作为风险等级调整的依据，要根据《食品生产经营风险分级管理办法（试行）》要求，同步确定该企业静态风险等级，进行分类分级评定。同时，要及时汇总监督检查信息、分析监督检查结果、查找突出问题、排查风险因素和薄弱环节、列出风险问题清单，对高风险食品生产企业实施重点监管，提升监管靶向性和精准度。

 

 

 

 

 

 

 

 

公开方式：主动公开

第5篇：工厂生产计划范文

摘要：对无功补偿措施和它的特点进行了详细的讲解，在电气自动化设备中使用无功补偿技术可以提升电气自动化的增容、减少供配电运行的损耗、供配电系统的网络电压因其能够稳定、能够控制其在体系中运行的电压增长幅度，减少供电系统因谐波电流造成的损坏展开了系统的解析。

关键词：无功补偿 电气 影响 自动化

1 电力无功补偿的关键技术

1.1 电力负荷的功率因数

功率因数是指电力网中通过线路、变压器的视在功率供给有功功率所占百分数。在电力网的运行中，功率因数越大越好，如能做到这一点，则通过电力设备的视在功率将大部分用来供给有功功率，以减少无功功率的传输，减少有功功率损耗。适当提高用户的功率因数，充分发挥供电设备改善电压质量。在这种情况下，当为零时，则其功率因数为l。因此，提高功率因数实际上就是减少用电设备的无功功率需要量。

1.2 并联电容器补偿无功功率的作用及方法

1.2.1 并联电容设备进行无功补偿的功用

它是一种既节约用电又能够供应优质电的措施。因为，无功补偿时使用电容设备主要的工作原理是提升用电负载的功率因数，既可以减少电缆的损耗，又可以提升电压的品质。所以使用无功补偿用来减少电压损耗以及电网电缆的损耗是一种普遍的措施。提升功率因数既可以降低电网消耗的无功以及有功功率，并且还提升了变压设备和电力电缆的容量利用率以及降低电压降幅。直接把电容设备和被补偿的设备并联在一起，提升功率因数。

1.2.2 无功补偿电压的调整

并联补偿电容器的投入与切除都要引起变压器负载侧电压的变化，因此可以通过电容器投入与切除来提高变压器负载侧的电压质量。

2 无功补偿技术在电气自动化中的应用

2.1 真空断路器投切

电容器这个设备的主要特点是简单、投入少。缺点主要在于，合闸时电容器瞬间电压过高，从而使设备损坏；除此之外，在开关寿命的制约下，不断地的投切变是不可能的，进而造成动态补偿效果受到严重影响。

2.2 晶闸管固定滤波器与调节电抗器

将电抗器与反并联晶闸管并联，能够较好的抵消滤波器中残留的无功补偿电流，从而确保整体平衡。这样处理的优点是不仅可以有效的固定滤波器还可以长期高效的使用，另一方面在晶闸管的使用数量上面也可以适当减少，并且能够提升响应的速度。主要缺点就是谐波现象有可能会产生。

2.3 晶闸管调节变压器和固定滤波器

以上两者都是通过高漏抗变压器进行工作的，也是因为这个工作过程中会出现一些难以解决的问题，使得对有功的损耗较大。正因为这些原因，此种方案一直没有被广泛的使用。

2.4 电抗器、固定滤波器与可控饱

工作时利用改变饱与电抗器的磁饱和程度来不断地让流入回路的感性电流不断地变化，这种不断变化的感性电流能够非常有效地抵消并联滤波器中的多余容性的无功功率，这样的话就可以达到一种持久平衡。本方式的特点在于固定滤波器的并联滤波支路能够被长期使用，缺点在于会产生谐波，除此之外对设备的损耗较大，噪音较大。

2.5 有源滤波器相关特性

有源滤波器能够让专业电力电子设备产生能够抵消负载中负序电流和谐波电流的电流，从而确保电源的无功电流和总谐波满足技术要求。本方案的优点主要有，可以灵活、快速方便的进行有效补偿，还不会发生系统产生谐振。但是，它也有自己的缺点，其缺点是，电力电子设备的价格相对比较高。

2.6 电抗器、电容器和固定滤波器的调压

这种方法主要目标在于改变无功出力，主要方式是通过改变降压变压器低压侧母线电压，进而来改变低压母线上的滤波器或者改变电抗器的电压。这样的调节方式是利用晶闸管通断与分接开关的无载调节来不断进行的，所以理论上来说在电气的使用寿命方面是没有制约的，但在实际操作过程中，还可以利用加装来提供稳定的无功功率，而且优先的达到滤波效果。

2.7 有源和无源滤波器

本技术主要是针对无功补偿的研究而产生的。现今还未发展成熟，相关研究专家正在积极研究改进。试验结果显示，负荷中的谐波电流和滤波器产生的谐波电流流向相反，能够相互中和，实现总谐波电流在规定的范围内符合电源的具体要求。这一过程，充分展现了资源合理利用的优点：无源补偿充分使用和有源补偿科学合理规划，实时控制使用相结合的机制特性。从我国目前国情来看，无功补偿技术备受领域内众多学者所关注，不过随着时代的发展，科技不断进步，我国在电气自动化方面发展越来越快，其中单相电力牵引负荷变化及非线性因素方面技术日趋成熟，这就导致我们需要在于无功补偿技术方面更加努力探讨研究，以便更加适应社会需要。

3 提高电路中功率因数的方法

电力系统中用电设备功率因数与设备的无功功率有着密切的关系，用电设备无功功率的降低可以提高用电设备的功率因数。若用电设备处于空载状态或者轻载状态，则其所具备的功率因数往往比较低；若用电设备处于满载状态，则其所具备的功率因数往往比较高。因此在用电设备运行中，应尽可能地减少或者避免设备处于空载状态或者轻载状态，选择正确的设备容量。在电力系统电感性负载的两侧，连接相应的电容器，可有效提高电力系统中电路所具备的功率因数。在电力系统电感性负载的两侧，连接相应的电容器，对电路中无功功率的减少有着重要的作用。电容器可以补偿电感中无功功率，因此可以将电容器称为补偿电容。同时，电容器对用电设备的运行无任何不良影响，对用电设备所需的电流、电压以及功率因数无任何改变作用。此外，连接电容器对用电负载特性无任何改变作用，但可以改变电力系统中电路的总电流及总电压之间的相位差，同时改变电路中总电流的大小。因此，将补偿电容器连接于用户变电所的总负载上给予无功功率补偿，这样可以有效地提供电路中的功率因数。无功补偿技术是电气化自动中关键的技术之一，在电力系统中起着不可或缺的作用，对降低网络降损，提高节能有着非常重要的意义。

4 结语

综上所述，就目前形势而言，还是要要求人们在电气自动化的大前提下充分应用无功补偿技术，分析与探讨无功补偿技术在电气自动化中的应用，不断对国外先进技术的借鉴与结合，使无功补偿技术在我国的电气自动化领域得到更好的应用与发展。

参考文献：

[1]王超.电气自动化中的无功补偿技术分析[J].广西轻工业，2008（5）.

第6篇：工厂生产计划范文

[关键词] 主生产计划 路径 整数规划 半导体制造

一、引言

本文主要致力于解决半导体后道封装测试厂的生产计划问题。基于客户确定的订单及销售预测的需求,我们来研究如何计算一个合适的数量的芯片在一个给定的周期内完成加工。工厂可以是自有工厂也可以考虑外发加工。订单完成率及产能约束会加入到约束条件之中。计算结果可以用于决策每个工厂的投料的数量,品种及时间点。这个计算结果就是主生产计划(MPS). 主生产计划在一个较长的时间段内,通常是半年,根据产品系列整合总体的生产,销售,及运作计划并最终产生针对各个产品以周为单位的总体生产计划。一个主生产计划是下一层各工厂或代工厂的生产计划及库存控制的重要依据。本文中所提及的主生产计划在一定程度上可以被称为供应链计划。

在诸多研究中,半导体行业的主生产计划很少被提及。有些著作会研究晶圆厂的产能规划问题。然而这种产能规划的时间段通常是1至2年,大大长过主生产计划。并且一般只是基于一个半导体晶圆厂针对不同产品系列展开的综合分析。在有的著作中曾提及基于整数规划来探讨集团范围内的生产策略及资源规划。一个总体模式被用来产生基于产品系列层级的计算结果。这样的模型和本文的模型有点类似在于它着重考虑了半导体制造中各前道晶圆厂及后道封装测试厂间的网络关系。也有基于一个前道晶圆厂的比较详细的模型。其中一个线形规划模型及相应的离散时件模拟被用于对不同产品投产比例的研究。基于对以往研究的探讨,可以发现主生产计划问题并不仅仅局限于半导体制造的供应链网络。在其它不同类型的行业中也有关于主生产计划方面的研究。本文主要就后道封装测试的自有工厂及外包厂的主生产计划建模并进行模拟计算。

在本文的第一段,我们会描述目前的问题。第二段,我们会建议一个整数规划模型。在最后,一些下一步的研究方向会加以阐述。

二、问题的阐述及假设

在本小节中,我们会针对所研究的问题加以描述,在第2小节中一个数学模型将会引入以优化本文的问题。我们主要致力于确定在不同的时间段不同的工厂投产的芯片数量。半导体制造包括前道及后道生产线。前道生产主要在半导体晶圆厂,而后道生产主要在封装测试厂。

本文只考虑封装测试厂。通常,生产可以外包也可以在自有工厂生产。自有工厂的模型会比外包工厂的来得复杂。我们假设需求的时间单位是周。需求包括确定的订单以及基于预测的产量。确定的订单的投产优先级要高于基于预测的产量。我们考虑上一个时间周期未达成的确定订单。基于预测的产量也被称为追加的需求。只有当产能充足的时候,我们才考虑基于预测的产量。假设我们会为了以后的订单储存一定量的成品库存。基于确定订单的销量不会超过客户订单的数量。基于预测的销量小于基于预测的产量。产能约束对于主生产计划问题很关键。在我们的模型中,我们假设每个产品的平均生产周期固定。给定的产品的完成时间.,我们能计算出它到达生产瓶颈的时间。我们在每个时间周期都会计算单位产品在生产瓶颈上消耗的时间。这个举措可以将那些工艺流程中要重复进入某一生产瓶颈的情况得到计算。由于我们无从获知代工厂的生产瓶颈,故而这种方法不适用于代工厂。因此对于代工厂,我们只是简单的计算单位时间的出货量。在这里我们规定代工厂的加工数量不能超过一个确定的界线。我们主要的工作是确定一定数量的芯片产品 p 能够在某个工厂m 内在时间周期 t 的结束前完成。我们使用周作为一个时间周期的长度,主生产计划包含6个月的时间跨度。

三、整数规划模型

在本小节中,我们基于上文中的主生产计划问题引入了一个整数规划模型

1. 决策变量,参数及目标函数

首先,我们先设定一些重要的模型纬度。以下模型纬度被加以考虑:

在这里我们用公式kmax = CTmax -1 来定义变量 kmax, 假设,我们能将所有产品的最长生产周期缩小到一个时间周期。我们可以引入以下决策变量:

目标函数是由于追加的销售预测而获得的营业额 与成本之间的差值(制造, 库存, 未完成的订单 以及选择不同生产工厂 的成本)。

2. 约束条件

以下一些条件约束被考虑到我们的主生产计划模型。

首先,我们加入库存平衡:

这个约束能够确保只有在需要的情况下一批产品才会在一个以上的工厂生产。

将非负约束及布尔约束加入模型,我们得到:

第7篇：工厂生产计划范文

1基于MBOM的工艺数据管理系统集成框架

本文提出一个框架，集成PDM、MPM、ERP系统，实现完整的以MBOM为核心的工艺数据管理和制造过程管理。PDM中的BOM通常被称为EBOM，由于EBOM不考虑制造或采购，它不能被直接发送到ERP中被使用。因此，EBOM需要被转换为反映采购和制造工作细节的BOM，即MBOM，然后发送到ERP中，以使它能够成为标准数据，并能实际上被用［2］。这样，PDM系统负责管理EBOM，并将其发送到MPM中，MPM系统根据企业制造资源、工厂及工艺布局、材料等信息确定产品的MBOM，最后将符合企业产品制造过程实际的MBOM输入ERP系统中，进行生产计划和制造成本控制。同时，将ERP系统中反映企业实际制造情况的生产设备、制造资源等信息实时动态反馈给MPM系统。基于MBOM的工艺数据管理系统集成框架如图2所示。MPM采用PPPR（Product，Process，Plant，Resource）模型建立产品的工艺过程模型。PPPR模型指的是：产品模型（BOM结构和设计信息），工艺模型（操作方法，如加工／装配工艺、工序、工步等），工厂模型（工厂及车间布局），资源模型（人员、设备等工艺资源）。

MPM具有以下功能：①MBOM管理：创建与当前产品设计信息相对应的MBOM，确保制造过程计划始终反映产品的最新设计；②工艺计划管理：为需要在车间进行生产、检查、修复或维护的部件或装配体编制详细的任务，并形成计划，包括要执行的操作、操作的执行顺序、所需的资源和技能、作业指导、时间及成本要求；③制造资源和制造标准管理：制造资源是执行生产活动所用到的资源，如生产设备、刀具、工装、夹具和人力资源等；制造标准是在产品制造过程中所用到的标准工艺和典型工艺；④时间和成本估计：对实际的生产和制造过程进行时间和成本的预估。图3为制造工艺规划过程中MBOM的形成过程。产品A的EBOM中，零件d和d′互为替代件，零件e由于装配顺序不同，所以分别组织。当产品A计划在两个不同的工厂中制造时，即产品A有两条工艺路线时，必须构建适合于每个工厂特性的MBOM。对于零部件b的制造方法，在工厂X中为自制，在工厂Y中为采购。同样，在实际的制造执行过程中，根据各制造工厂的制造特征和实际情况，零部件a′和a分别在工厂X和工厂Y中制造。在隶属于全球制造公司的工厂之间或动态联盟的企业之间，这样的情况经常发生。而且，从经营效率的角度来看，由于工厂设备或技术能力的不同，一个工厂生产的零部件，在产品制造过程中通常被共享使用。在工艺设计阶段工程审查中用到的MBOM（设计）和ERP系统用到的MBOM（计划）二者之间有所不同，前者需要使用零部件的安装位置来确定其装配路径和序列，后者通常因为采购、生产计划和会计的原因在ERP系统中被使用，因而没有必要考虑位置信息，所以对于零部件e仅需要说明其装配数量，此处是2。这有助于简化所管理BOM的结构，并提高使用数据库等IT资源的效率。图4为MPM基于PPPR模型确定产品工艺计划的过程。零件d的工艺版本为B，其制造工艺包含5个操作。操作Op20在工厂Y的车间2制造，被指派了一个刀具和一个夹具。刀具和夹具存储在制造资源库的库B中。操作Op30由同一车间中的车床2执行。MPM是连接产品设计、生产计划到资源和库存安排的桥梁。它需要从PDM中接收工程设计数据，再根据企业制造工艺和资源等确定产品的MBOM和工艺计划，最后将这些工艺数据发送到ERP中。本文所描述的通过集成PDM／MPM／ERP系统来实现以MBOM为核心的覆盖产品全生命周期的工艺数据管理，其系统运行的组织结构如图5所示。

2结束语

第8篇：工厂生产计划范文

关键词：数字化车间，机械加工

中图分类号：TH161 文献标识码：A 文章编号：

近年来，为实现我国装备制造业的转型升级，国家大力推行精益制造、智能制造、敏捷制造等先进制造理念，并高度重视信息化在制造中的促进作用。数字化车间理论与应用研究方兴未艾。

数字化车间的概念

数字化车间是数字化技术在制造车间集成应用而形成的一种制造车间的模式，即从数字化产品工艺设计、工艺试验、生产组织和管理等方面入手，将制造车间中的数字化设备与工艺设计及生产管理的信息进行集成，形成基于数字化设备和信息集成于信息流自动化的集成制造系统，从整体上改善生产的组织与管理，提高制造系统的柔性，提高数字化设备的效率。

数字化车间目前存在两个方面的含义。一方面，它是指从制造的现实出发，对制造过程中产生的数据进行数字化，并对它们进行加工处理，产生相关的信息，在制造系统中进行存储和交换，并直接应用于车间对生产过程的管理和控制，通常把这种生产方式称为数字化制造。另一方面，它是指“车间”生存于数字化世界，在真实工厂或生产过程还没有开始前，这个车间在虚拟空间中运作，对真实车间进行虚拟现实的仿真，提供优化的结果，是虚拟制造技术的发展。

本文讨论的是前一种含义，其实质是数字化技术在车间的综合应用，即利用计算机辅助进行信息管理、生产工艺安排、生产计划制定和生产过程控制，在车间范围内实现CAD/CAPP/CAM,PDM,MRP,MES,DNC等数字化技术的集成应用。

2、数字化车间的组成结构

数字化车间的总体结构如图1所示，分为企业计划层、制造执行层和控制层。通常，数字化车间本身包括制造执行和控制两个层次，企业计划层是数字化车间的上游，是数字化车间运行的外部环境。制造执行层是数字化车间的核心，它协调车间各个部门完成车间的技术管理、生产计划和调度及整个生产过程的管理与控制，而控制层则完成设备管理、现场数据采集和物流监控。数字化车间需要实现企业以生产计划和执行控制为主线的生产管理信息系统集成应用，以CAD/CAPP/CAM和PDM集成为特征的技术信息系统集成，以及基于网络实现DNC、现场数据采集和物流标识等监控系统集成应用。制造执行系统为车间范围内的这三种集成提供了应用平台。

实施数字化车间的关键是基于车间数字化装备、综合网络（DNC）和数据管理系统建立制造执行系统，实现生产作业计划管理与执行控制，以及实现制造执行系统与企业资源管理系统和产品与工艺过程设计系统的集成应用。

3、典型机械加工数字化车间

数字化车间在各种类型车间中已有广泛实践，以机械加工车间最为典型。机械加工车间通过制造执行系统将工厂生产计划信息引入车间，并根据工厂生产计划进行具体执行计划——生产作业计划的指定，把企业下达的生产任务具体分配到车间的各个生产单元（工段）、工作地和工人，规定他们在月、旬、周、日以及轮班和小时内的具体生产任务；并通过现场终端将生产指令直接下达到操作者，同时及时采集任务状态信息，组织产品生产过程各阶段、各工序在时间上和空间上的衔接协调，实现生产进度控制、产品质量控制、物料消耗与库存控制及生产成本费用控制等。生产计划与控制是实现生产计划，提高产品质量，降低生产消耗和产品成本的重要手段。

车间可通过PDM集成和运行CAD/CAPP/CAM软件，支持车间的工艺准备技术工作，实现设计数据直接引入、工艺建模、自动编程和程序仿真。DNC系统通过网络与CAD/CAPP/CAM相连，直接从NC程序库中读取所需要的加工程序和参数，也可以将生产现场经调试的实际应用程序回收后统一存放、归档。同样，机床的CNC参数也可以通过此系统进行传输。

车间建立刀具管理系统，实现数控用刀具的管理和预调，考虑到生产规模的扩大和品种的变化速度加快，在加强CAD/CAPP/CAM的同时，应注重生产准备环节的技术改造。刀具综合管理和预调制度的建立及刀具管理系统的采用可以实现在车间（单元）范围内的刀具参数和寿命管理，实现刀具的统一调配和配送，将缩短生产准备时间，降低车间刀具占有量，提高刀具的利用率，以及稳定产品质量，还可以通过DNC系统实现刀具参数的传递。

4、机械加工数字化车间的实施效果

通过数字化车间系统的实施，机械加工车间在管理手段、生产效率、生产成本等方面都会有明显效果，为精益生产模式的建立奠定了良好的基础。

1）彻底消除机床信息孤岛，实现了工厂的完全网络化管理

通过机床网络DNC的建设，彻底改变了以前数控机床的单机通信方式，全面实现了机床的集中管理与控制，机床由以前的信息孤岛转变为整个工厂的一个信息节点，实现了数控程序的传输网络化、管理规范化、仿真虚拟化、数据采集自动化。

2）通过图形化的高级排成，最大程度地优化了生产计划

通过高级自动排产算法，可将生产任务分解到每一工序、每一设备、每一分钟，并可通过方便直观的图形看板形式，以即时的方式提供准确的交货日期，实时获知落后于计划的作业，查明是哪里出现了生产“瓶颈”，实现了生产任务的精确管理。

3）实现生产过程的全透明化管理

通过准确、及时、自动的机床生产信息反馈，可以同时采集所有机床的实时状态，随时查看机床的开机、运行、故障等信息，实施获知每台机床的工件生产数量，并结合条码扫描等手动采集方式，实现生产过程全方位的透明化管理。

4）减少机床辅助时间，提高机床利用率

通过协同制造平台，实现了技术、物料、工具、质量等生产准备协同，从根本上避免了因某一环节的准备不足而影响生产的不良情况。通过高级排产、程序网络传输、模拟仿真、程序数据库管理，将生产计划、程序编辑、仿真、管理等生产辅助任务在计算机端快速高效地完成，这些管理措施与手段均可最大程度地提高机床的有效利用率。

5）实现对库房的精细管理，优化库存，降低生产成本

充分利用先进的计算机网络技术，全面实现对车间各类（包括刀具、物料、在制品等）库房的计算机管理，可有效优化各类库存，明显地降低车间库存成本。

6）与PDM/ERP系统全面集成，整合企业制造资源

通过与PDM/ERP等系统的有机集成，以及MES系统自动导入ERP的生产计划等上游信息，实现企业各管理系统之间数据资源最大程度的共享，为实现企业级的精益生产奠定良好的技术与管理基础。

参考文献：

[1] 杨文通，王蕾，刘志峰 编著. 数字化网络化制造技术. 电子工业出版社

第9篇：工厂生产计划范文

序：一个典型案例

某外贸集团公司下属10多家子公司，集团内部审计师对这些子公司1998下半年业务合同签订与执行情况进行了审核，发现在1000万元以上大金额进口商品合同中，仅豆粕一种商品就占16%，涉及金额5亿元。按照国际惯例，购买豆粕须提前半年签订期货合同，各子公司不约而同地进口豆粕，对整个集团来说，占压在某个商品上的资金过多，势必会增大经营风险。内部审计师立即向集团管理层提出建议：豆粕进口须做套期保值以避免价格下降造成的经营风险。果然，1999年国际市场豆粕价格一路狂跌，内部审计师的建议使集团避免了近2亿元的损失。

一、现代内部审计在风险管理中的地位

风险管理监督和风险承受部门必须有效分离，这已成为现代经营风险管理的一项重要原则。在部门风险管理中，内部审计正逐步担负起风险管理的职能，在许多世界知名跨国集团，内部审计的风险管理职能正逐步在广度和深度上得到有效的发挥。

1、内部审计师从评价各部门的内部控制制度入手，在生产、采购、销售、财务会计、人力资源管理等各个领域查找管理漏洞，识别并防范风险，查错纠弊，对既成损失提出应对策略等。例如像经理离任审计这样的综合性内部审计，要对离任经理的经营管理业绩进行综合评价，包括业务经营、财务管理、费用控制、制度建设等各方面。只有这样才能透彻地了解公司的资产质量和该经理在任期间为企业创造效益的情况，进而对资产保值增值情况作出评价。

2、内部审计还可以深入到企业管理的极细微的环节上查找问题，分析其合理性。除了像经理任期审计或企业诊断等综合性的内部审计外，内部审计师更多的是以风险发生可能性大小为依据，深入到经营管理的各个过程和行为，查找并防范风险。

3、内部审计在部门风险管理中还起着协调作用。不仅各部门有内部风险，而且各管理部门还有共同承担的综合风险，内部审计师作为第三方，可协调各部门共同管理这一投资决策带来的风险。

二、内部审计有助于识别组织风险

风险管理的首要环节是对风险的识别。内部审计正是以风险敏感性分析为起点开展工作。内部审计人员通常关注的风险主要有：财务和经营信息不足；政策、计划、程序、法律和标准贯彻失败；资产流失；资源浪费和无效使用；不能达到目的和目标。在决定所要审计的内容之前，内部审计师不仅要评估和备选内容相关的风险的类型，还要评估当前有多少风险。按照各待审内容风险水平的顺序排列，然后首先审查高风险的内容。风险的计算公式为：

风险＝导致损失的可能性×涉及的金额。

例如，某外贸公司内部审计师调查了公司的五项工作：(1)应收款的收取，涉及金额3700万元；(2)境外市场开拓，涉及前期投入资金460万元；(3)配额商品大蒜的出口招标管理，涉及金额1500万元；(4)豆粕进口业务合同签订，涉及金额800万元；(5)某食品加工厂投资立项控制，涉及金额1．4亿元。根据以前的审计情况和所调查业务的性质，结合内部审计师的经验判断确定：第(1)项出现坏账的风险为32%；第(2)项市场开拓不理想的可能性为63%；第(3)项未中标的可能性为43%；第(4)项执行合同出现的损失可能性为15%；第(5)项投资立项没有客观可行的可行性分析，有可能造成投资损失的概率为11%。

按照前述的公式，五项调查内容的损失风险排序为第(1)项(3700×32%＝1184万元)；第(3)项(1500万元×43%＝645万元)；第(2)项(460万元×63%＝289．8万元)；第(5)项(14000万元×1．1%＝154万元)；第(4)项(800万元×15%＝120万元)。由此可见，第(1)项业务可能造成损失的金额最大，应当优先列入审计日程。当然，这种风险识别是最初级的，随着审计工作的深入进行，对风险程度的识别还会有所改变。

三、内部审计有助于进一步确定并防范风险

1、环节中内部控制审计。在生产环节中内部审计识别并防范的风险主要是生产计划和实际生产脱节造成的产品积压和供不应求产生的损失。采取的方式是审查业务流程的合规性。

如：某集团所属食品加工厂可生产12种食品，其销售部反映，尽管销售部按月向生产部门提供销售预测，以便于他们安排生产，但产品不是延迟发货，就是产生积压。而生产部门报送的生产月报中，却反映每月实际完成生产计划数的98%。工厂管理层请集团内部审计师查明这种供销脱节的原因。

内部审计师调查了工厂经营计划的编制与执行情况：经营计划管理人员每月中旬从销售部接到下月度产品需求预测并据以确定每类产品的产量，同时还收到以后3个月的产品需求预测，据以订购下阶段生产所需原材料。每类产品的产量和生产周期都储存在计算机系统，系统中还存有产成品所需的原材料和包装物的耗用标准。由计算机输出库存原材料余额、生产领用材料数、需订购原材料数等。当计划管理人员被问及为何不能按时发运产品时，他们认为，有时原材料或包装物供不应求，有时生产计划超过生产能力，有时质量控制部门的检验时间过长而造成积压。内部审计师实施了如下测试：(1)生产计划完成情况。内部审计师阅读了工厂产量数据的汇总及报告过程，发现产量低或超产时，随时调整计划，然后用实际产量和调整后的计划数相比较，得出完成率。可见生产月报上98%的完成率存在水分。另外，完成率是由12类产品的实际产量和计划数相比，经常有这种情况：总体计划完成情况不错，但各类产品未完成计划或超额完成计划的差异相当大。(2)生产计划执行情况。内部审计师抽查了5月份12个品种的生产计划，并按照销售部提供的上月市场需求预测重新编制生产计划，发现4个品种需增加计划产量，2个品种需减少计划产量。据此估计这可能是各种产品供不应求或供过于求的原因。(3)存货水平。一是原材料。在5月份的生产计划中，有8项产品比计划要求晚了一个星期以上，计划管理人员反映，其中6项产品是由于订购的原料未按时到货所致。内部审计师抽取10例原材料进货情况进行检查，发现有5例未按时到货。原材料交货时间是由计算机确定的交货周期确定的，因而内部审计师抽取本年度20笔定货单，将其中每一种产品的计算机储存交货周期与实际交货周期进行比较，以检查计算机确定交货周期的准确性，结果发现7种原材料卖方要求的交货时间比计算机得出的时间要长，同时有4种材料则相反，这说明计算机对交货时间的确认有误，这是生产部门未按时完成生产计划的一个重要原因。二是包装物。包装物也采用计算机进行管理，当产成品报告输入计算机系统后，计算机自动按标准用量扣除所需包装材料。但内部审计师了解到，实际包装物用量并未输入计算机进行调整，而由于浪费等原因，实际用量与标准用量之间差异往往很大，有时还会发生额外的用途。例如，包装用瓦楞纸常被用来填充包装箱，而这一用量并未从存货数量中扣除。内部审计师抽取3种包装物库存，发现有两种账实不符，因此，计算机反映的包装物充足，但实际上已短缺，进而延误了产品的按时发运。(4)质量检查时间。根据规定，质量检查时间为两周，但这段时间未列入生产计划，内部审计师抽取了5月份8种产品的检测记录，发现2种产品是按时生产，但由于质量检验延误了发货。(5)生产能力因素。车间的生产能力是根据计算机系统的生产预测程序确定的。内部审计师抽查了5个月来6个主要品种，将计算机确定的生产能力与实际生产能力进行比较，发现差异从－50%到＋30%，造成1个品种生产计划规定的时间不足，而未能按时完成计划；同时造成2个品种生产计划规定的时间过分充裕。

经过审计，内部审计师提出如下建议，以避免生产计划和实际脱节造成的损失：1.生产计划按需求预测确定，不得随意调整；计划完成进度按每类产品分别统计。2.定期调整计算机系统中供方交货周期的有关数据，以保证材料及时到货。3.定期盘点包装物，包装物实际用量应及时输入计算机系统，以保证计算机内反映存量的正确性。4.把每种产品的质检时间安排进生产计划中。5.至少每季度要检查影响生产能力的各因素，并据以调整计算机系统有关生产能力的数据，保证计划按时完成。

两个月后，后续审计发现工厂按照前次审计提出的建议进行改进后，有效地避免了生产脱节造成的损失风险。