重点监控化工工艺精选(九篇)

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第1篇：重点监控化工工艺范文

近年来，全国危险化学品领域相继发生了大连中石油国际储运有限公司“7·16”输油管道爆炸火灾事故、南京“7·28”地下丙烯管道泄漏爆炸事故和河北克尔化工有限公司“2·28”爆炸事故等有较大社会影响的重特大事故，暴露出我国危险化学品领域在规划布局、安全设计、自动化监控、生产管理、人员素质等方面存在的问题还比较突出，本质安全水平不高。为着力提升危险化学品领域本质安全水平，有效防范和坚决遏制危险化学品重特大事故的发生，经研究，国家安全监管总局、国家发展改革委、工业和信息化部、住房和城乡建设部决定于2012年7月至2015年6月，在全国组织开展为期3年的提升危险化学品领域本质安全水平专项行动（以下简称专项行动）。现将有关要求通知如下：

一、指导思想和工作目标

（一）指导思想

以科学发展观为指导，大力实施安全发展战略，坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，深入贯彻落实《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知》（国发〔2010〕23号）、《国务院关于坚持科学发展安全发展促进安全生产形势持续稳定好转的意见》（国发〔2011〕40号）、《国务院办公厅关于继续深入扎实开展“安全生产年”活动的通知》（〔2012〕14号）和《国务院办公厅关于集中开展安全生产领域“打非治违”专项行动的通知》（明电〔2012〕10号）要求，推进危险化学品安全生产“十二五”规划、石化和化学工业“十二五”发展规划的有效实施，通过开展专项行动，严厉打击危险化学品领域非法违法生产经营建设行为，坚决维护危险化学品安全生产秩序，完善危险化学品装置、设施的安全设计和自动化监控系统，推动危险化学品企业进一步落实安全生产主体责任，全面消除各类安全隐患，提高危险化学品领域本质安全水平，促进危险化学品安全生产形势持续稳定好转。

（二）工作目标

集中开展危险化学品领域“打非治违”专项行动，规范危险化学品生产经营建设行为；全面完成涉及重点监管危险化工工艺的化工装置、涉及重点监管危险化学品的生产储存装置和危险化学品重大危险源（以下统称“两重点一重大”）的自动化控制系统改造，本质安全水平得到明显提升；对未经过正规设计的在役化工装置进行安全设计诊断，全面消除安全设计隐患；开展穿越公共区域的危险化学品输送管道的整治，基本完成城镇人口密集区域内非民用的涉及“两重点一重大”的危险化学品生产储存企业搬迁工作，城镇危险化学品安全风险得到有效控制。

二、重点任务

（一）集中开展危险化学品领域“打非治违”工作

根据国务院关于集中开展安全生产领域“打非治违”专项行动的统一部署，认真落实国家安全监管总局制定的危险化学品领域“打非治违”专项行动工作方案（安监总办〔2012〕64号），并充分发挥危险化学品安全生产监管部门联席会议的作用，集中开展联合执法，严厉打击各类非法违法生产经营建设行为，全面治理违规违章问题，确保在2012年9月底前危险化学品领域“打非治违”专项行动取得明显成效。

（二）加快涉及“两重点一重大”企业的自动化控制系统改造工作

1.全面开展危险化工工艺自动化控制系统改造。涉及已公布的15种重点监管危险化工工艺的化工装置，要在2012年底前全面完成自动化控制系统改造。将原料和产品中均含有爆炸品的化工生产工艺纳入重点监管危险化工工艺范围，涉及上述工艺的化工装置要在2014年底前完成自动化控制系统改造工作。今后新建化工生产装置必须装备自动化控制系统，高度危险和大型生产装置要装备紧急停车系统。

2.开展涉及重点监管危险化学品的生产储存装置自动化控制系统改造完善工作。涉及重点监管危险化学品的生产储存装置必须在2014年底前装备自动化控制系统。将受热、遇明火、摩擦、震动、撞击时可发生爆炸的化学品全部纳入重点监管危险化学品范围。

3.开展危险化学品重大危险源自动化监控系统改造工作。要按照《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全监管总局令第40号）的要求，改造危险化学品重大危险源的自动化监测监控系统，完善监控措施，2014年底前全面实现危险化学品重大危险源温度、压力、液位、流量、可燃有毒气体泄漏等重要参数自动监测监控、自动报警和连续记录。

（三）加强危险化学品生产储存装置设计安全管理

1.开展在役装置安全设计诊断，2013年底前完成所有未经正规设计的在役装置安全设计诊断工作。危险化学品企业要聘请有相应设计资质的设计单位，对未经过正规设计的在役装置进行安全设计诊断，对装置布局、工艺技术及流程、主要设备和管道、自动控制、公用工程等进行设计复核，全面查找并整改装置设计存在的问题，消除安全隐患。

2.加强对新建项目的设计安全管理。危险化学品建设项目必须由具备相应资质和相关设计经验的设计单位负责设计，设计单位要加强安全设计审查工作，建设项目设计要以保证安全生产为前提，合理布局，选择成熟、可靠的工艺路线、设备设施，配备完善的自动化控制系统。对涉及“两重点一重大”的装置，要按照《化工建设项目安全设计管理导则》（AQ/T3033—2010）的要求，在装置设计阶段进行危险与可操作性分析（HAZOP），消除设计缺陷，提高装置的本质安全水平。

第2篇：重点监控化工工艺范文

（第二轮征求意见稿）

 

 

 

 

 

 

 

 

 

遂昌县化工行业整治领导小组

二Ο二一年三月

 

目录

 

1.1 概述

1.2 政策法规

1.3 安全生产管理

1.4 环保治理

1.5 节约资源与清洁生产

1.6 设备设施监管

1.7 应急管理

1.8 负面清单

 

 

1.1 概述 为加快推动化工行业向绿色、集聚、高端方向发展，按对标国际、国内先进水平要求，以生产智能化、自动化、清洁化、安全化为目标，着力构建“绿色安全、循环高效”的现代化工产业体系，依据国家、省有关法律法规和政策要求，从政策法规、安全生产监管、环境监管、设备设施监管、能源节约与清洁、生产应急管理、负面清单等方面提出化工行业整治提升标准（50条），本标准适用范围为我县境内《国民经济行业分类》（GB/T4754-2017）（2019年修改）所列的第C26-27类行业。

1.2 政策法规 （1）企业项目应符合国家、地方产业、环境保护、安全生产、土地建设、节约能源、清洁生产等各项法律、法规及政策。

1.3 安全生产管理 1.3.1 厂区布置和设计 （2）工厂布置应根据工厂的生产流程及各组成部分的生产特点和火灾危险性，结合地形、风向等条件，按功能分区集中布置，工艺装置或设施、罐组之间和与相邻的建筑物或构筑物的防火间距符合规范要求。生产、储存区要与办公区隔离，涉及甲乙类火灾危险性的生产装置控制室、交接班室原则上不得布置在装置区内，确需布置的，应按照《石油化工控制室抗爆设计规范》（GB50779-2012）；有甲乙类火灾危险性、粉尘爆炸危险性、中毒危险性的厂房（含装置或车间）和仓库内不得设置办公室、休息室、外操室、巡检室。

（3）化工生产企业应由具备相应资质的设计单位进行设计，涉及二重点一重大的危险化学品生产、储存装置应具有相应甲级化工资质单位进行设计，企业不得擅自改变布置和区域使用性质。厂区内要设置限速、限高、禁行和导引等标志，存在较大危险因素的场所、装置、设备、设施要设置明显的安全警示标志。易燃易爆场所要安装符合规范要求的静电消除装置。

（4）控制室不能与甲乙类生产车间在同一车间，间距符合《石油化工设计防火规范》（GB50160-2008，2018版）表4.2.12条等规范要求，且控制室面向有火灾危险性设备的外墙应为无门窗洞口；制定完善并严格执行包括值班值守、报警处置、视频巡查、应急调度等在内的自控室管理制度。

1.3.2 精细化工反应安全评估和中试管理 （5）按《精细化工反应安全风险评估导则（试行）》要求开展反应风险评估。下列情形，应进行反应安全风险评估，并根据评估结果建立风险控制措施：涉及重点监管危险化工工艺的；涉及金属有机合成反应（包括格氏反应）的；现有危险工艺装置涉及工艺路线、工艺参数或装置能力变更以及因反应工艺问题发生生产安全事故的；涉及其他放热的反应、蒸馏、精馏、稀释、干燥等工序的；需要贮存使用的原料、中间产品、半成品、产品及危废；涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的精细化工生产装置，有关产品生产工艺全流程反应安全风险评估，并落实安全管控措施。要根据工艺安全风险评估结果，设计安装必要的自动控制系统，实现温度、压力、加料等联锁自控，反应工艺危险度3级及以上的，要首先进行工艺优化和工艺改进，产业化实施必须进行区域隔离，并设计安装应急终止或超压泄爆装置，达不到要求的实施淘汰。

（6）采用间歇或半间歇反应工艺且投用10年以上的生产车间，每三年由企业聘请具备化工石化医药工程设计甲级资质等第三方专业机构进行设计诊断和风险评估。不符合安全生产条件的，推倒重建。

（7）新开发的不涉及的国内首次的工艺的化工工艺、技术由企业自行邀请专家进行论证并提供专家论证意见，生产工艺经逐级放大试验后，方可进行工业化生产。对于国内首次的工艺的化工工艺、技术应按有关要求进行。严禁在工业化生产装置进行试验性生产。中（扩）试装置应单独设置，且采用自动化远程控制，现场原则不能有人，确有需要的控制在2人以下。中试前，须完成完整的安全风险评估，评估结论要符合中试及今后工业化生产安全要求。企业应确保物料安全、设备安全、反应安全、操作安全。

1.3.3 风险管理和重大风险控制 （8）建立安全风险日志管理制度，落实动态安全风险研判和每日公开承诺，开展全员、全过程、全方位、全天候的动态安全风险研判；建立自下而上的层层风险研判、层层记录归档、层层风险报告、层层签字程度的制度，一天一预警提示、一天一承诺公示。

（9）涉及“两重点一重大”的生产储存装置每3年开展危险与可操作性分析（HAZOP），并对其工艺进行开停车条件确认和风险识别（其他的每5年开展一次风险辨析分析）。

（10）“两重点一重大”企业须通过安全生产标准化达标，应建设具备安全网络条件的APP在线安全管理平台，应按规定确定、配备、运行自动化控制系统。建立视频监控系统，生产现场和危险化学品甲类仓库（罐区）实现视频监控全覆盖，并能接入安全监管平台。

①构成重大危险源的企业和涉及危险工艺企业。应按规定建立健全安全监测监控体系；配备温度、压力、液位、流量、组份等信息的不间断采集和监测系统以及可燃气体和有毒有害气体泄漏检测报警装置，并具备信息远传、连续记录、事故预警、信息存储等功能。

②涉及重点监管危险化工工艺的装置应实现自动化控制，确定重点监控的工艺参数，装备和完善自动控制系统。对于重点监管危险工艺的车间内同时布置的非危险工艺装置要按照危险工艺的自动化要求进行设计；反应工艺危险度2级及以上的，SIS、DCS等控制系统使用年限达到6年的，由企业委托控制系统提供商等进行性能判定，不符合要求的应进行提升改造。

③重点监管危险化学品的生产、储存、使用装置。制定符合安全要求的操作规程和工艺控制指标，严禁违反操作规程、超工艺指标运行。应按规定装备功能完善的自动化控制系统，实现对温度、压力、液位等重要参数的实时监测，实现双电源供电，控制系统设置不间断电源（UPS）。高度危险和大型装置应设计符合要求的安全仪表系统(紧急停车或安全联锁)等。

④应设计安装符合要求的安全仪表系统（SIS）；在役装置应在全面开展过程危险分析（如危险与可操作性分析）基础上，通过风险分析确定安全仪表功能及其风险降低要求，并评估现有安全仪表功能是否满足风险降低要求；企业应在评估基础上，制定安全仪表系统管理方案和定期检验测试计划。

（11）罐区或仓库应按分区、分类存放标准储存介质，不得超量、超品种储存危险化学品，不得将相互禁配物质混放、混存，并在仓库门口（按照每个防火分区）设置风险告知牌和物料定置牌。企业应对进出物料进行登记，建立台账。储罐应按照规范要求设置储罐高低液位报警，采用超高液位自动联锁关闭储罐进料阀门和超低液位自动联锁停止物料输送措施。构成重大危险源、易燃易爆以及剧毒化学品的储罐应设置紧急切断阀。

（12）存在严重安全隐患的生产设备、储存设施和管线，压力容器安全状况等级为4级以上的，以及达到安全技术规范规定的其他报废条件的，要强制淘汰更新。

1.3.4 人员素质和能力 （13）对申请办理安全许可证及安全许可证延期的企业，对其主要负责人和安全管理人员进行考核，严格落实《安全生产许可证条例》的相关规定，对考核未通过的，不予办理相关企业的安全许可证。

（14）化工生产企业落实安全生产专人负责制，设立安全总监，安全总监应具有国民教育化工或安全类专业大学专科以上学历并具有3年及以上化工行业从业经历，或该专业中级以上技术职称或取得注册安全工程师资格。化工企业主要负责人（实际在企业全面管理生产经营的负责人，下同）须具有3年以上化工行业从业经历，具备大学专科以上学历。危险化学品生产企业主要负责人和安全总监必须具有化工类专业大专及以上学历。

（15）涉及“两重点一重大”装置的专业管理人员应达到国民教育化工或安全类专业大学专科以上学历，新招危险工艺操作人员应具有国民教育化工或安全类专业中专及以上学历，现有危险工艺操作人员学历达不到要求的于2023年前完成学历提升；新招普通岗位一线操作人员应达到国民教育化工或安全类专业中等职业技术教育或具有高中及以上学历并接受安全培训，经企业考核合格后方能上岗，老员工学历达不到要求的于2023年前完成学历提升。特种作业人员取得相应资格方可上岗作业。

（16）化工生产企业应配备注册安全工程师从事安全生产管理工作，其中从业人员100人以上的至少配备2名注册安全工程师；危险物品的生产、储存单位单位安全生产管理人员中的中级及以上注册安全工程师比例至少应达到15%，并逐步提高。专职安全管理人员数不低于企业从业人数的2%，专职安管员应具有化工或安全类专业大学专科以上学历，或达到国民教育化工或安全类专业中等职业技术教育或高中以上学历并具有十年以上化工安全管理经历的。危险化学品生产企业、涉及重大危险源企业和危险工艺化工企业专职安管员还应取得化工类注册安全工程师资格或化工专业技术中级以上职称。

1.3.5 门禁管理 （17）企业外来人员实行登记制度，应经安全教育或安全告知；任何人员进入企业生产、储存区域应接受安检，按规定穿（佩）戴劳动防护用品（对涉及光气、氯气、氟化氢、硫化氢等剧毒、强腐蚀性物质的作业场所按规范配备专用防护用品），严禁携带火种，禁止携带任何非生产性电子设备。

（18）凡进入生产装置区、罐区的机动车辆，必须佩戴标准阻火器。企业对进入生产装置区、罐区的机动车辆进行严格检查，做好登记。机动车辆进入生产装置区、罐区后，必须按指定路线限速行驶，在指定区域停放。

1.4 环保治理 1.4.1 基础管理 （19）建立专业的环境管理机构，包括环境保护管理部门、处理设施运行部门及突发环境事故应急处置队伍。制定环境保护管理制度，包括环保设施运行管理制度、环境保护值班巡查制度、环保事故应急预案制度、环保设备的维护保养制度、环保处理设施停运和检修报告制度、污染防治设施和突发环境事故的隐患排查制度。建立完备的环境保护管理台帐，包括自行监测台帐、环保设施运行台帐、药剂使用消耗台帐、危险废物处置台帐。项目审批、验收、整治、核查、排污许可等“一厂一册”档案资料齐全。

（20）按规定开展污染物自行监测，应具备基本污染物指标监测能力，鼓励具备主要特征污染物指标监测能力，满足内部环保管理需求。应制定自行监测方案，委托具备资质的监测单位定期开展监测，并按规定公开自行监测方案和监测情况。应及时制定、更新、完善污染物收集、处理操作规程及配套环保设施工艺流程图，并按规定上墙公开。应委托有资质单位编制废水、废气治理方案，复杂项目的需经有关专家评审。应及时签订相关废水纳管、固废处置等三废委托处置合同，并及时更新。

1.4.2 源头管理 （21）宜采用连续化生产工艺，提高产品收率，减少污染物产生量。新建和推倒重建的生产车间宜采用垂直流设计。应使用低毒、低臭、低挥发性的物料代替高毒、恶臭、高挥发性原辅材料，车间废气应采用可靠的尾气集中收集与处理系统。应采取先进装备设施、工艺技术和方法，加强过程控制，鼓励生产工艺和设备实现密闭化、连续化、管道化。在生产工艺适用的情况下，鼓励选用单锥、双锥、闪蒸干燥等先进的干燥设备。应淘汰水喷射泵、蒸汽喷射泵和水冲泵等真空设备，确因特定工艺要求使用的，应做好使用水的冷凝和回收，完善设备密闭和废气收集措施。

（22）挥发性液体物料固定顶储罐须采用呼吸阀、氮封、降温设施、气相平衡管等一种或多种措施，呼吸废气宜应采用冷凝回流或其他方式处理后排放。挥发性液体物料装卸必须采用装有平衡管且封闭的装卸系统。使用桶装液体原料的必须密闭正压输送并设置密闭投料间，不得真空抽取。除物料装卸场所临时使用外，正常生产流程中的物料输送应使用刚性管道，不得使用柔性塑料管，以减少环境风险。反应釜、管道等装备拆除前必须清洗清理干净，原料、产品、使用过的物料桶和废弃反应釜、管道等装备应及时处理，禁止露天长时间堆放。

1.4.3 废水收集处理 （23）须做好清污分流工作，各类废水做到应纳尽纳，应关注特征污染因子的治理对策。重金属、高氨氮、高磷、高盐、高毒害、高热、高浓度难降解废水应做到分质分流，配套预处理措施和设施。罐区地面应作硬化、防渗处理，四周建围堰并采取防雨措施。各类废水输送采用明管或明管高架方式实行管道化输送，输送管道满足防腐、防渗漏要求，标注统一颜色及流向，不得设置地埋管、临时管。工艺装置废水不得落地且不得进入车间明沟（渠），新建企业及项目车间工艺废水和设备清洗水不得设置地下废水收集池，地面清洗水或现有企业整改确有难度的须采用池中罐的形式收集废水。

（24）建立完善的雨水收集系统，初期雨水收集池、事故应急池容积满足规范要求，初期雨水切断装置应采用智能控制，雨水沟、收集池应进行防腐防渗处理；规范建设雨水排放口，清理封堵废弃排放口和管道，雨水排放口必须安装智能化监控设施，最终排放口与外部水体间安装切断设施，并配套建设足够容积的应急池和应急泵。

1.4.4 废气收集处理 （25）废气收集应按照小风量、高浓度原则设计，除安全因素以外，严禁稀释收集、处理。液体投料应采用重力流或正压输送，固体投料采用固体投料器，无法使用固体投料器的应设置密闭隔间等方式隔绝物料与环境空气的接触。在生产中易挥发或异味明显的物料、中间体、产品，宜采用密闭生产体系，投料、转移、出料以及抽滤、离心、干燥、烘干等固液分离工序宜采用密闭设施，无法密闭的应采用密闭隔间等方式隔绝物料与环境空气的接触。挥发性或异味明显的成品包装单元，根据包装形式，应选用效率高、物料转移简单、自动化程度高的包装设备，异味难以收集的应设置密闭隔间等。设置密闭隔间的，须对废气产生点位采取局部集气罩的方式收集，提高效率减少换风次数，减少总风量。

（26）应采用国家和省里推荐的高效处理方式处理废气，非水溶性组分的废气不得仅采用吸收方式处理，禁止将高浓度废气直接与大风量、低浓度废气混合。

（27）企业主要废气末端治理设施应规范安装监测采样阀门及平台，采样电源保持稳定供电。企业应科学管理废气治理设施，鼓励安装光控、声控等报警装置及时预警设施故障，重点废气治理设施鼓励采用传感器方式全方位监管设施运行情况。

1.4.5 固废处理 （28）产生管理及包装要求：①产生管理要求：张贴危险废物警示标识、周知卡，建立产生点位台账，对产生的危险废物进行包装，在包装容器上初步张贴危险废物标签，已完成包装的危险废物在产生点位暂存时间不得超过24小时。②包装要求：包装危险废物的容器必须完好无损，贮存量不得超过容器最大贮存的90%，产生异味的危险废物须密封容器口或袋口，易散落的危险废物应进行打包缠绕，防止脱落。

（29）设备建设及贮存要求：①设施建设：贮存设施应防风、防雨、防晒；地面硬化、防腐、防渗、无裂缝；内部四周设置导流沟；外部设置不小于一立方的收集池，收集池应能自动收集泄漏液体，并设置污水管道输送至污水站集中处理；贮存设施应根据危险废物的危险特性参照危险废物化学品贮存设施等级要求建设相应设施，焚烧和综合利用类的危险废物贮存设施应满足2个月时长以上正常生产活动情况下的产废贮存需求，贮存挥发性危险废物的设施应设立废气收集处理设施；配备与危险废物特性相应的应急设施和物资。②贮存要求：不得贮存与危险废物管理无关的其他物品；互相反应的危险废物不得贮存在同一场所；不同类别危险废物需分区堆放，间隔一米以上，划定分隔线或隔离墙；危险废物包装容器不得与地面接触；在贮存设施内外张贴危险废物标识和周知卡并及时更新；应由专人管理，分类别建立出入库台账并实时记录；配备称重计量设施，对入库的危险废物逐件进行称重，其中危废要求规范存放、及时清零。

（30）建立、健全固体废物档案，分类建档：①环境影响评价与“三同时”验收报告和批复及固废核查报告；②危险废物管理台账（分类别）；③危险废物委托处置合同、委托单位危险废物经营许可证和危险货物道路运输许可证复印件；④危险废物管理计划、危险废物申报登记；⑤危险废物转移计划及转移联单；⑥危险废物内部管理制度、业务人员培训记录；⑦有自行处置的，还需提供处置装置（设施）环评、验收技术文件及批复、处置设施运行记录、污染物排放监测报告。

（31）除按照国家危险废物名录对危险特性进行判别外，还需根据生产原料、工艺等对危险废物特性做进一步判别，对可能具备易燃性的危险废物需进行其他特性分析，并根据特性判别结果指导贮存、堆放、处置并采取相关应急措施，同时将危险特性告知利用处置单位。产生危险废物的单位，必须登录浙江省固体废物管理平台上报年度管理计划、产生处置台账、转移联单。上年危险废物产生量大于300吨/年的产生单位应在下年年初自行组织固废核查和论证，生产工艺调整、新项目投产后，危险废物产生量与法定核定量相比变化幅度超过20%的须组织固废核查并与管理计划一同报生态环境主管部门备案。自行利用处置本单位危险废物的企业应参照危险废物经营单位管理要求建立相关制度和台账，利用处置外单位危险废物的企业必须领取危险废物经营许可证。利用处置危险废物的企业（包括自行利用处置）需按有关要求开展安全风险评估。所有产生危险废物的化工企业必须在物流的出入口、贮存场所、主要产生（处置）设施安装“三点一线”的视频监控系统，并与生态环境主管部门联网。

1.5 节约资源与清洁生产 1.5.1 节约能源 （32）禁止使用或严格淘汰国家明令禁用或淘汰的用能设备和生产工艺；全面淘汰落后及相对落后的产品、技术、工艺和设备，大力推进绿色化工技术，推进流程工业系统节能改造，推广能源梯级利用、螺杆膨胀动力驱动、溴化锂制冷等技术，充分利用生产过程产生的余热余压，实施热泵辅助精馏、MVR蒸馏、膜分离，凝液回收、聚合母液处理及回用、酸洗废水净化等技术改造。加快老旧电机更新改造，积极使用国家重点推广的高效节能电机。

（33）建立健全节能管理组织机构，配备能源管理员，年综合能耗在1000吨标煤以上的企业须持证上岗。采用自动化、信息化技术和集约化管理模式，对企业的能源生产、输送、分配、使用各环节进行集中监控管理。按照《用能单位能源计量器具配备和管理通则》（GB17167－2006）的要求，配备合理的能源计量器具。主要工业产品单耗应低于国家和省限额标准，单位工业增加值能耗符合《浙江省制造业行业新增项目产出效益规范指南（2020版）》中规定的要求。

1.5.2 节约用水 （34）以“节水优先”为用水原则，采用节水型工艺、节水设备，加强用水管理，建立用水用水三级计量管理制度，用（取）水定额满足《浙江省用（取）水定额（2019年）》（浙水资[2020]8号）相关行业的先进值要求。结合行业清洁生产要求，建立和完善循环用水系统，提高工业用水重复率，现有企业单位工业增加值废水排放量≤20t/万元，新建企业单位工业增加值废水排放量≤10t/万元。

1.5.3 节约用地 （35）企业应加强集约用地管理。除特殊工艺外，企业应建设多层厂房；鼓励企业在附近配套区块建设或租用生活设施用房，厂区内除研发用房、管理用房和值班人员用房外，原则上不得建设员工宿舍用房。亩均增加值和亩均税收应符合《浙江省制造业行业新增项目产出效益规范指南（2020版）》中规定的要求。

行业名称

亩均税收（万元/亩）

亩均增加值（万元/亩）

单位能耗增加值（万元/吨标煤）

行业名称

亩均税收（万元/亩）

亩均增加值（万元/亩）

单位能耗增加值（万元/吨标煤）

化学原料和化学制品制造业

28.1

110.5

0.7

医药制造业

44.0

145.6

3.1

基础化学原料制造

36.7

129.5

0.5

化学药品原料药制造

26.0

97.8

1.6

肥料制造

5.8

44.5

0.1

化学药品制剂制造

92.1

289.7

8.6

农药制造

8.8

73.9

1.1

中药饮片加工

13.4

102.4

4.9

涂料、油墨、颜料及类似产品制造

29.1

100.9

1.5

中成药生产

39.7

117.1

4.0

合成材料制造

25.9

118.8

0.6

兽用药品制造

24.7

80.3

3.3

专用化学产品制造

21.0

82.6

1.2

生物药品制品制造

71.1

217.6

4.5

炸药、火工及焰火产品制造

8.5

37.0

6.7

卫生材料及医药用品制造

38.1

124.0

3.8

日用化学产品制造

40.6

156.9

4.2

药用辅料及包装材料

18.2

81.2

1.2

1.5.4 清洁生产 （36）企业应定期通过强制性清洁生产审核，实施主要清洁生产方案，大宗液体物料须管道化输送，其他液体物料原则淘汰桶装，保持清洁生产水平不得低于清洁生产国内先进水平。

1.6 设备设施监管 1.6.1 特种设备 （37）特种设备使用单位应严格遵守《中华人民共和国特种设备安全法》、《特种设备安全监察条例》等法律法规，坚持安全第一、预防为主、节能环保、综合治理的原则，使用取得许可生产并经检验合格的特种设备, 禁止使用国家明令淘汰和已经报废的特种设备。应按规定办理特种设备使用登记，取得使用登记证书，按照安全技术规范的要求及时申报并接受检验,不得使用未经检验和检验不合格的特种设备。对存在严重事故隐患，无改造、维修价值，或者达到安全技术规范规定的其他报废条件的特种设备，应当依法履行报废义务，并办理使用登记证注销手续。移动式压力容器、气瓶充装单位，应当具备规定条件，并经特种设备安全监督管理部门许可，方可从事充装活动。

（38）特种设备使用单位按照国家有关规定配备特种设备安全管理人员和作业人员，并对其进行安全教育和技术培训，按规定取得相应的特种设备作业资格。应当应当建立特种设备安全管理制度，建立特种设备一机一档，制定特种设备事故应急预案，并定期进行特种设备应急演练。应当定期开展特种设备安全巡查和压力容器、压力管道年度检查，建立定期巡查档案和压力容器、压力管道年度检查档案。

1.6.2 防雷及防静电接地安全设施 （39）按照《建筑物防雷设计规范》、《石油化工装置防雷设计规范》等要求，在厂区安装防雷装置；按照《石油化工静电接地设计规范》要求，在输送易燃物料的设备、管道安装防静电设施。防雷装置应当每年检测一次，对爆炸和火灾危险环境场所的防雷装置应当每半年检测一次。

1.7 应急管理 1.7.1 环保应急管理 （40）企业应建立环保事故隐患定期排查机制，完善防范措施。建立健全环境污染事故风险应急预案，并按照应急预案配备应急队伍、装备、物资和设施，进行日常培训、演练、备案。敏感区域建立特殊污染因子在线监控预警系统。开展环境风险评估，高风险企业强制投保环境污染责任险。

1.7.2 安全应急管理 （41）企业应按要求制定安全生产紧急疏散、应急救援预案；企业应按照《危险化学品单位应急救援物资配备标准》（GB30077）的要求配备应急救援装备、设施及物资；按规定建立应急队伍、配备专职人员。企业应结合实际，以实战为导向，加强应急救援培训和应急救援演练，每年开展应急救援演练不少于1次。

1.7.3 消防应急管理 （42）企业内所有厂房及仓库均应提供消防行政许可证明文件，不得擅自改变使用性质；消火栓系统、自动喷水灭火系统、火灾自动报警系统、防烟排烟系统、消防应急照明和疏散指示标志应保持完好有效；企业内部疏散通道、安全出口、消防车通道符合规定，保持畅通；所有企业安装电气火灾监控系统，有消控室企业安装远程监控系统，不得存在严重影响消防安全的违章建筑。如不符合要求且不能当场整改的所涉厂房停产整顿，对于严重影响消防安全的违章建筑，予以拆除。

（43）在危险生产、储存区域外围增设针对性的消防设施和灭火救援装备，储备相应的灭火药剂，放置必要的防护救护器材，有毒有害岗位应配备救援器材专柜。

（44）一级重大危险源企业应当建立单位专职消防队，配备相应人员和消防车辆，承担本单位的火灾扑救工作。其它化工企业应当建立志愿消防队、微型消防站等多种形式的消防组织，完善联勤联动机制，开展群众性自防自救工作。一、二级重大危险源企业应当成立灭火救援专家小组，第一时间协同做好火灾扑救和应急救援工作。

1.7.4 气象灾害应急防御 （45）按照《浙江省气象灾害防御条例》及《浙江省气象灾害防御重点单位监督检查办法（试行）》，落实气象灾害防御工作责任制，建立特殊气象情况接受预警机制，做好防雷电、防大风、防暴雨（雪）、防高温及防结冰等气象灾害防御应急工作。

第3篇：重点监控化工工艺范文

关键词 输变电工程；施工质量控制；标准工艺；通病防控

中图分类号TM6 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）96-0078-02

0引言

输变电工程质量的优劣关系着电网的安全运行，关系着社会的发展。保证优质的输变电工程是电力施工应着重管控的环节。结合工程施工实际，本文从输变电工程施工质量的控制与质量通病防控的相关有效措施进行研讨，以点带面，以提高输变电工程施工质量的管控水平，确保施工质量。

1 输变电工程施工过程质量监控管理

1.1加强三级自检

建筑电气安装要严格实行“三检”制，对施工关键部位实行旁站监理，并且切实实行“三检”制。严格按照相关组织审批的文件进行施工，若发现图纸有问题不得私自修改，要汇报上级再做定论。同时建筑物内对于若干导线要实行总等电位联结，并且电位联结中对于金属管道连接处应连通导电。在施工前、施工中和施工后都要进行检测，并且把相关检查结果上报，对于质量检测管理这样做是很有必要的[1]。

1.2加强旁站监理

监理工程师要多在现场勘查，记录数据，用实际测量的数据来评定施工质量等级。如具体的钢筋用了多少根、孔洞多少等。要提前给施工单位这些数据，促使他们施工过程不马虎，不遮掩，避免质量问题出现。另外质量监控的最后补救措施是事后验收。通过质量验收发现的问题可以通过上级下达命令的方式使得施工方停工整改，对问题进行补救。从而达到保证施工质量又不影响施工进度的目的。

1.3加强数码化管理

对于质量监控过程，要配合使用数码技术来实现对质量的监控，比如在现场监控时可以使用照片将相关施工的图片记录下来以供以后的参考。在施工过程也同时配合现代照片采集技术，对施工过程的进度和施工现场遇到的问题进行及时的记录，有助于帮助解决问题以及对于保存数据有很大的帮助，而且数码照片在反应事件的真实性和完整性上更具有优势。

1.4加强设计图纸审查及设计变更落实

在输变电施工质量管理中，在初始阶段一定要做好设计图纸的审核工作，确保施工的可行性以及准确性，图纸是施工进行的参照，所有的施工步骤都是按照图纸的指示来进行的，所以为了确保工程质量，就要加强设计图纸的审核，同时在施工过程中发现问题要对图纸进行修改的要确保更改的落实，不得出现擅自更改不上报的现象。

1.5推行标准化工艺施工

在输变电施工上加强标准化工艺施工的推行，这样有利于提升工程质量，根据有关标准化工艺的要求，按照相关颁布的施工相关数据来准确进行施工，不仅能省去施工中因为数据不够精确或者施工步骤方面引起的问题，同时一些标准化工艺是专门全面考虑了相关隐患而制定的，所以通过采用标准化施工手段能够更好的避免相关问题的产生，达到保证施工质量的目的。

1.6加强土建与电气转序衔接管控

电气安装工作一定要提前做好准备，提前介入土建施工设备基础预埋件的施工过程，监控到位，确保基础尺寸符合要求；电气班组应监控接地网的施工质量，保证设备安全接地。

1.7加强质量监控与整改

土建的质量检测主要抓“第一”、“临界”、“项目”这几个方面，从工程开始的第一个项目时工程监督员都要到现场监督施工的进行，对重点施工部位应按规定进行现场监督，对临界项目实施“三检制”，重点对工序交接进行检查，避免将失误带入下一阶段。同时发现问题要及时进行整改，将问题向上级汇报等，确保工程质量。

2 输变电工程质量监控中常出现的通病及相应的解决措施

输变电工程施工过程中反复出现的问题、最容易犯的错误我们就把它称作通病，比如屋面的防水制度、设备基础、屏柜安装、接地工程及线路防护等各个方面的质量通病问题。下面我们就几项普遍存在的通病及其解决措施进行分析[2]：

1）钢筋混凝土现浇表面出现蜂窝、麻面裂纹、空鼓、凹凸不平的防治措施

（1）现浇板混凝土应采用中粗砂。严把原材料质量关，优化配合比设计，适当减小水灰比；

（2）严格控制现浇板的厚度和现浇板中钢筋保护层的厚度， 特别是板面负筋保护层厚度， 不使负筋保护层过厚而产生裂缝；

（3）现浇板浇筑宜采用平板振动器振捣， 在混凝土终凝前进行二次压抹。

2）构支架变形，机械性能、化学成分不符合要求，焊接裂纹、断裂等的防治措施

（1） 严格按照规范和设计要求进行构支架加工， 未经同意不得随意代用钢结构材料， 防止因材料的机械性能、 化学成分不符合要求，导致焊接裂纹甚至发生断裂等事故；

（2）应对钢构支架加工过程进行监造。 钢结构焊接注意控制焊接变形， 焊接完成后及时清除焊渣及飞溅物， 组装构件必须在试组装完成后进行热镀锌， 构件镀锌后在厂内将变形等缺陷消除完毕， 并对排锌孔进行封堵后方可出厂；

（3）离心混凝土杆杆头板施工焊接时宜采用（跳焊、降温等）合理的焊接工艺，抑制变形。如个别杆头板出现变形，需进行机械校正。

3）充油（气）设备渗漏、设备搭接不可靠、设备安装不平整的防治措施

（1）充油（气）设备渗漏主要发生在法兰连接处。安装前应详细检查密封圈材质及法兰面平整度是否满足标准要求；螺栓紧固力矩应满足厂家说明书要求；

（2）加强母线桥支架、槽钢、角钢、钢管等焊接项目验收，以保证几何尺寸的正确、焊缝工艺美观。硬母线制作要求横平竖直，母线接头弯曲应满足规范要求，并尽量减少接头；

（3）盘、柜安装固定要牢固可靠，主控制盘、继电保护盘和自动装置盘应按盘底座孔距在槽钢上定位、打孔、攻丝，用螺栓固定，安装应符合规范。

3结论

输变电工程质量的优劣极大影响了社会的电网安全运行和人民生命财产的安全。提高电网建设质量，关系到能源安全和公共安全。我们要树立“电网大计、质量第一”的意识，严格开展施工过程质量管控，切实推行标准化工艺施工、加大工艺改进、加强质量检查、适时预控质量通病，有效提高工程施工质量，确保输变电工程的安全运行，保障人们的用电安全，促进经济发展。

参考文献

第4篇：重点监控化工工艺范文

随着化工行业的大型化趋势，水煤浆气化配套宽温耐硫变换工艺已经普遍应用与煤化工行业，由于该工艺使用时间较短，系统中存在这样或那样的问题，反映出来就是设备的泄漏停车，其中静止设备中换热器泄漏最经常遇到。原因有工艺方面的问题，也有设备的先天不足，还有施工质量控制等方面的因素。本文的重点是对该类设备问题进行分析，并在工艺操作及设备的制造安装方面来控制避免造成泄漏。

1、对国内变换工艺设备泄漏情况调研

1、安徽某化肥单位出现变换两台废锅全部泄露，造成系统停车，损失巨大，主要现象是高低压废热锅炉合成气泄露至蒸汽侧。

原因分析：

（1）设备泄漏原为设计结构没有无废锅进水防冲板结构，造成水流直接冲击换热管。

（2）设备操作温度高，液位控制过低，引起换热管气相部分振动。

（3）另一方面就是管子质量可能存在质量问题。

2、山东某水煤浆工艺煤化工单位蒸汽过热器甲醇合成产蒸汽带水。原因分析：带液冷激造成泄漏。

3、陕西某石化下属煤化工单位2#蒸汽发生器、蒸汽发生器、水冷却器泄露，原因分析：是折流板间距过大形成共振所致，后增加一层支撑板进行加固后效果明显。

综合分析：

近年通过对多家该类工艺的使用状况的考察，耐硫变换中主要是软水加热器、水冷却器、中低压废热锅炉的泄漏。具体泄漏状况分析如下：

（1）设计进水冲刷换热管，造成U型弯处振动，从而引起换热管与折流板磨损泄露。

（2）设备设计折流板间距过大。

（3）设备制造质量问题。

（4）变换工艺气冷却过程中存在凝液现象即微观气蚀造成管子局部振动，应力传递到管头焊接处，造成裂纹泄漏。

（5）变换工艺气与换热介质温差较大，工艺气在此管程中容易形成气液两相流，造成设备换热管振动，管头焊接接头疲劳泄露。

2、针对以上问题应对措施

2.1. 设计结构方面：

2.1.1. 中低压废锅脱盐水进口已设计挡板，避免水流直接冲刷造成的管程振动问题；

2.1.2. 软水加热器、水冷却器、中低压废热锅炉折流杆间距选择适当的折流杆间距；

2.1.3. 中低压废锅脱盐水流向设计先预热，再与进口高温变换气换热蒸发，整体受热较均匀，避免了设备膨胀不均匀问题，该流程还最大程度减少设备内部蒸汽气流死区；

2.1.4. 气液两相流现象不能从根本上消除，因此只能从设备结构方面考虑尽量分散该现象引起的应力集中。强度焊+强度胀能消除过大的振动及抵消一部分应力，是比较理想的连接方式。

2.1.5. 折流板管孔设计双面倒角，避免棱角与换热管划伤。

2.2. 设备制作方面：制造过程见证、流探伤查记录及查看探伤情况、试压要求现场见证。

2.2.1. 入厂检验。

设计现状：本批次换热设备换热管标准采用GB13296-2007GB9948-2006两标准。￠25换热管，GB13296-2007标准外径偏差为，壁厚偏差为。GB9948-2006标准外径偏差为±0.20mm，壁厚偏差为

监控要求：换热管应按相关标准逐项验收，精确测量内、外径及其公差范围。

2.2.2. 对接

设计现状： 废热锅炉与水冷却器因管束较长，换热管需要部分拼接

监控要求：⑴需对拼接接头严格检查，对口错变量≤0.30mm。

⑵坡口采用机械加工方法，且焊前清洗干净。

⑶通球试验合格。

⑷焊接接头RTⅡ级合格。对接后逐根液压试验，试验压力符合设计要求。

2.2.3. 换热管弯制

监控要求：

⑴换热管弯管前按设计数据一次性切好换热管，避免穿管后再次用砂轮机修磨。

⑵弯制过程采用冷弯。

⑶弯段换热管圆度偏差.

⑷弯管段及相邻直段按设计要求固溶处理。

2.2.4. 管板堆焊过程。

设计现状： 设备为了节约成本均采用堆焊管板。

监控要求：基材堆焊表面加工后堆焊层进行PT Ⅰ级合格。堆焊层表面应平整，平面度公差1mm。堆焊层均匀过渡层和表层最小厚度3mm。焊条或焊带符合设计要求。

2.2.5. 管孔加工

设计现状：换热器规格常规设计为25mm，管孔孔径均为符合GB 151-1999要求。管孔与管板垂直度一般为0.15mm，管孔粗糙度要求为6.3µm

监控要求：加强测量管孔孔径公差，要求制造单位逐孔测量，保证孔径在规定公差范围，保证粗糙度。

2.2.6. 孔桥宽度

监控要求：抽查每个管板出钻侧孔桥宽度，96%数据符合GB 151规定。

2.2.7. 折流板

⑴ 管孔孔径均为符合GB 151-1999要求，管孔中心距偏差±0.3mm，允许4%相邻两孔偏差±0.5mm，要求双侧倒角加工，钻孔后应去除管孔周边毛刺。

⑵ 同时折流板一并钻孔，确保每根换热管所通过的管板与折流板上的管孔在同一中心线上。

2.2.7. 管束穿管过程。

监控要求：

⑴管板管孔内、换热管管头清理干净，无油污、铁销、灰尘。除去槽边毛刺，不允许有影响胀接紧密性的杂质存在。

⑵穿管过程不允许使用硬质强制穿管。

2.2.8. 涨焊顺序。

建议采用先焊后胀工艺。如采用先胀后焊工艺，在焊第二道时，15mm不胀的长度内密封空气受热膨胀，会把空气柱中的氮、水蒸气等带入熔池，形成析出型气孔。部分浮在上表层而又外观未显现的“皮下气孔”,在使用一段时间后显露出来,而造成泄漏。

2.2.9. 管头焊接。

设计现状：设备换热管与管板焊接采用两道焊，第一道完成3/5，壳程以0.2MPa含氨1%空气进行气密性试验，第二道起弧位置与第一道错开180°。

监控要求：

⑴焊道工作量控制符合3:2设计值。

⑵中间壳程气密性试验方法有效性见证。

⑶二道起弧位置控制。

⑷管板倒角深度到位，换热管角焊缝焊高符合设计图纸。

2.2.10. 胀接方式。

设计现状：全部换热器换热管与管板连接方式均为强度焊+贴胀。各台换热器管头焊接H值见表四，符合大于1.4δt强度焊要求。

监控要求：

⑴管孔开槽宽度3mm、槽间距为6mm、深度0.5mm符合设计图。

⑵胀接深度、压力严格控制（参考制造单位施工工艺）。

2.2.11. 管束尾部支撑。

设计现状：靠近弯管段折流板A+B+C 之和不大于无支撑跨距数据1850mm，弯管部位可设置扁钢条装配作为附加支撑。

监控要求：附加支撑组装点焊不得与换热管焊接，同时焊接牢固防止造成换热管磨损。

2.3. 设备安装方面：在运输、安装过程中，采用的吊装工具几乎都是钢丝绳，很容易将管束的防腐层破坏及划痕，这也会造成腐蚀的产生。

第5篇：重点监控化工工艺范文

一、完善数据管理，夯实行业管理基石

分局辖区内共有化学原料及制品行业企业35户。针对catais2.0系统中部分企业登记信息不实、不完整、行业鉴定不准确、行业维护不及时等问题，分局在调查核实的基础上，对进机信息进行了全面的修正性维护，确保基础数据质量。一是抓登记。做好与工商、地税等部门的涉税信息交换、比对，排查疑点信息。二是抓巡查。适时开展行业税源互查，强化日常实地巡查，严格做好开业、变更、注销等工作的管理。对于信息比对中发现的疑点信息，责成相关责任区、责任人逐一巡查落实，消除管理盲区。三是抓维护。所有的疑点信息、异常信息在调查核实后立即在catais2.0系统内修改维护。通过调查核实共进行信息维护7户21次，提高了信息的准确率。四是抓归档。修订完善分局资料档案管理办法，按时保质移送纳税人资料，加强企业户籍资料的“一户式”管理。

二、组织行业调查，找准行业管理薄弱环节

4月份，分局组织对辖区内所有化学原料及制品行业企业进行全面调查摸底，掌握每家企业的生产设备、工艺流程、工人人数、厂房面积、投入产出、能源耗用等尽可能多的涉税信息。

通过调查基本掌握了化学原料及制品行业的特点及随之产生的管理难点。总的来说，分局辖区内的化学原料及制品企业多为新办企业，投资较大，基建周期较长；企业生产工艺流程复杂，生产过程无法直观反映；产品组成材料较多，联副产品相对较多；在产品难以用数量反映，成本费用在产品、完工产品之间进行分摊的难度较大。这些都给该行业的税收管理工作带来了极大的困难。

一些税收管理员对化工生产企业的工艺流程了解不够，记录不清，对工艺流程中产生的副产品了解甚少，致使行业管理不精、不透、不实。一些企业采取将设备维修费用申报进项抵扣、将非正常报废存货直接进入成本、不将耗用的原辅材料进项转出、多结转原材料成本、虚列工资、虚列预提费用、接受虚开、代开专用发票、多抵扣进项税额、现金交易账外循环、人为调节税款所属期等方法偷漏增值税和企业所得税。

三、深入调查论证，制定行业管理模型

在全面调查摸底的基础上，分局抽调精兵强将，重点组织了对富彤化工有限公司等10家化工企业进行调查研究。我们紧扣投入、产出两大关键环节。详细采集了各企业的原材料、低值易耗品、水电汽煤油、运费、主营业务收入、在产品、产成品、库存产品净值等多项数据。同时，我们制定下发了《增值税投入产出法分析监控指标情况表》，详细了解全行业每家企业的投入价值、产出价值、库存产品价值、理论税负、实际税负等各项指标。在调查掌握数据的基础上，我们对这些信息数据进行分类、筛选、提炼、汇总并参照了化学原料及化学制品相关行业理论参数。召集部分纳税人、责任区责任人、分管纳税评估的专业人员进行集中审议，最终制定出台分局化学原料及化学制品行业管理模型，并按季进行修正。

分局制定的行业管理模型包括增值税税负率、毛利率、百元收入能耗率、物耗率、百元收入运费率、正常损耗率等6大指标。根据我们的核定，增值税税负率一般在3%上下波动，合理区间在2%—4%；毛利率随不同产品类型而上下波动，精细化工产品毛利率合理区间在20%—30%，合成化工产品合理区间在10%—20%；百元收入能耗率一般在3.1%，合理区间为1.5%—4.5%；物耗率一般在70%—90%之间；百元收入运费率一般在0.6%—0.7%之间，少数高危产品可达2.5%—3.5%；正常损耗率随不同产品类型不一，一般为5%—10%。

四、深化行业分析监控，提高行业管理质效

行业管理模型建立后，依托新模型，按照联动管理的要求，深化对税源的分析监控。按月对ctais2.0、决策监控系统中的信息进行监控、管理、分析。对监控发现的问题以及市局联动平台的预警、考核通报等信息按户归集异常点、风险点，制作税源监控异常信息传递单，及时交税源管理科核实分析。2008年共监控出16条异常信息，涉及发出商品未申报纳税、迟滞纳税义务发生时间、报废或报损所耗用原辅材料的进项税额未按规定转出、购进固定资产或在建工程项目以及不符合规定的“四小票”申报抵扣进项税金等问题。所有问题，我们都责成管理员一一调查核实。对照行业管理模型，强化预警管理。加强宏观税负和税收弹性分析，全面推行投入产出微观税源分析，按季监控税负不达标企业、零负申报企业以及亏损企业。对增值税税负超出合理区间及同比变化较大的企业进行重点分析，要求在当月申报时书面说明原因，报责任区管理员调查核实。

五、强化行业分析评估，增强联动管理效能

2008年我们根据辖区化工企业会计核算的规范程度实行了分类管理，按季实行核查分析。一是对核算规范的规模企业，着重以案头审核纳税人报送的申报资料为基础，从纵向方面梳理相关纳税人的营业收入、成本费用、资金往来、存货等信息。对纳税申报表及附报资料进行全方位案头分析，从中发现疑点。二是对核算不够规范的中小企业根据分局制订的数据模型以实地核查为重点。

第6篇：重点监控化工工艺范文

关键词:DCS控制系统 医药化工 应用

中图分类号:TP39文献标识码:A 文章编号:1007-3973 (2010) 05-059-01

DCS控制系统采用最新的科研成果,集成了多功能回路控制器、顺序控制器、无纸记录仪、可编程控制器等控制系统之长处而开发的具有先进控制理念的,可实现复杂工业自动化构想的新型计算机控制系统。从理论上讲,DCS控制系统可以应用于各种行业,但是各行业有它的特殊性,如:HOMEYWELL主要用于石化部门,BAILEY公司的N90、INFI90主要用于电力系统,ROSEMOUNT的RS3、 -V大多用于化工系统等。我国自80年代以后,DCS控制系统逐渐取代医药化工中的常规仪表,成为医药化工自动化的主流。本文根据近几年的试验研究,论证了DCS控制系统在医药化工中的重要作用和应用。

1DCS定义

DCS是分布式控制系统(Distributed Control System)的英文缩写,国内一般习惯称为集散控制系统。它是一个由过程控制级和过程监控级组成的以通信网络为纽带的多级计算机系统,综合了计算机(Computer)、通讯(Communication)、显示(CRT)和控制(Control)等4C技术,其基本思想是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活以及组态方便,目前广泛适用于化工、生化、热工、制药、电力、轻工、建材、造纸、食品、包装、环保等行业。

2DCS控制系统的工作原理

DCS是相对于集中式控制系统而言的一种新型计算机控制系统,是在集中式控制系统的基础上发展、演变而来的。在系统功能方面,DCS和集中式控制系统的区别不大,但在系统功能的实现方法上却完全不同。集散系统具有分散监控和集中综合管理两方面的特征,它是将分散于现场的以微机为基础的过程监测单元、过程控制单元、图文操作站及主机集成在一起的系统,相比而言,更注重于全系统信息的综合管理。

目前DCS系统包括三大部分:带I/O部件的控制器、通讯网络和人机接口。人机接口包括操作站、工程师站和历史站。控制器I/O部件和生产过程相联接,操作站和人相联系,通讯网络把这两部分联成系统。因此操作站是DCS的重要组成部分,工程师站给控制器和操作站组态,历史站记录生产过程的历史数据,三者集中在一起使DCS系统通信功能增强,信息传输速度和吞吐量加快加大,为信息的综合管理提供了基础。

3DCS控制系统的特点

DCS具有以下特点:

3.1高可靠性

由于DCS将系统控制功能分散在各台计算机上实现,系统结构采用容错设计,因此某一台计算机出现的故障不会导致系统其它功能的丧失。

3.2开放性

DCS采用开放式、标准化、模块化和系列化设计,系统中各台计算机采用局域网方式通信,实现信息传输,当需要改变或扩充系统功能时,可将新增计算机方便地连入系统通信网络或从网络中卸下,几乎不影响系统其他计算机的工作。

3.3灵活性

通过网络能够自由地组成从小规模数据采集与单元控制系统到千点以上的大中规模的集散控制系统。由于其分布式体系结构,信号完全隔离,提高抗干扰能力。

3.4易于维护

功能单一的小型或微型专用计算机,具有维护简单、方便的特点,当某一局部或某个计算机出现故障时,可以在不影响整个系统运行的情况下在线更换,迅速排除故障。

3.5协调性

各工作站之间通过通信网络传送各种数据,整个系统信息共享,协调工作,以完成控制系统的总体功能和优化处理。

3.6控制功能齐全 控制算法丰富

DCS的构成方式十分灵活,可以按照需要与更高性能的计算机设备通过网络连接来实现更高级的集中管理功能,如计划调度、仓储管理、能源管理等,也可对来自过程控制级的数据进行集中操作管理,如各种优化计算、统计报表、故障诊断、显示报警等。

4DCS控制系统在医药化工中的应用

DCS控制系统应用于制药和精细化工行业,主要是通过生产过程的自动化控制重点解决国内制药行业手工制作、无联锁的问题。在应用时,必须按照2008年国务院下发的《关于进一步加强危险化学品安全生产工作的指导意见》中关于危险工艺生产装置实现自动化的要求进行设计安装操作。

在医药化工中,通过DCS控制系统可以对整个工艺过程进行集中监视、操作、管理,对工艺过程各部分进行分散控制,不仅简化了操作员的工作还提高了生产的安全性。本公司所用DCS控制系统是和利时,新华两个厂家,主要是基于智能控制仪表,利用RS485作为现场通讯总线,采用自行开发的通讯协议,在主机实现100%仪表功能操作。如实时读取测量值、给定值、设置参数、自动/手动无扰动切换、调整手动输出值、启动/运行/停止程序,并具备开关量输入/输出操作能力。

由于医药化工行业的特殊性,在具体的DCS控制系统一般采用防爆智能数字监控、传统手工操作两种模式。这样既实现了全集成自动化,又保留了本地监控和操作的传统习惯,同时降低了对操作员的要求。在正常情况下,现场可以利用智能数字监控设备完成全自动监控,一旦计算机系统发生故障时,仪表操作人员可以依传统仪表使用方法直接操作仪表,完成紧急状况下的安全处理。

5小结

综上所述,随着计算机与网络技术的飞速发展, DCS控制系统的功能和性能都得到了巨大的提高。DCS控制系统在医药化工中的应用,不仅对整个工艺过程进行集中监视、操作、管理,还对工艺过程各部分进行分散控制,即简化了操作员的工作又提高了生产的安全性。

参考文献:

[1] 《DCS》. [N/OL].百度百科.2006-04-25(25)[2010-03-15][DB] .baike.省略/view/46688.htm?fr=ala0_1.

第7篇：重点监控化工工艺范文

关键词：配料 提取 纯化 精制 浓缩 干燥

中药提取直接关系到中药产品的质量，是中药生产过程中最复杂、最关键的环节。因中药成分复杂，为了提高疗效、减小剂量、便于制剂，药材一般都需要经过提取、纯化处理，这是中药、天然药物制剂特有的工艺步骤，提取、纯化工艺的合理、技术的正确运用直接关系到药材的充分利用和制剂疗效的充分发挥，加强中药提取质量管理，使得提取的过程控制、生产技术、质量水平等均上一个新的台阶。 中药提取生产的特点 pH值及浸提压力等因素的影响，从而导致提取操作稳定性相对不高，操作复杂;三是现代中药提取中仍存在生产企业GMP观念淡漠、提取原料质量把关不严、未严格按照提取工艺规定进行生产的不足。 、中药提取各工序的质控要点及过程管理 ，是中药提取管理的关键和要点。

2.1 配料

配料是中药提取操作的第一步，也是中药提取质量管理的前沿，在本工序中如要把质量管理做实，重点是做好检查与复核，配料中主要监控每味药材的重量及批号的准确性，记录填写的同步性及清场是否合格。

2.2 提取

中药提取的方法很多，常用的为固-液萃取，包括不同的溶媒冷/热浸渍、渗漉、煎煮、回流提取、萃取、提挥发油等。目前提取常用煎煮法和回流法，煎煮法以水为溶媒，回流法一般以不同浓度的乙醇为溶媒，使药材和溶媒在微沸状态下保持一定时间，以充分浸出药材有效成分。中药产生疗效的物质基础是有效成分群，保证中药产品质量，就应保证中药有效成分群在总量、配比、理化性质、可被人体吸收性等方面在生产过程中能够等量传递，最大限度地保持化学等效性和生物等效性1，因此提取时的质量管理至关重要，这一环节的生产情况对药品的质量、疗效有着直接影响，根据本环节的工艺特点可从以下两方面进行质量管理，一是严格执行工艺规程及标准操作，尤其是提取所用溶剂、溶剂倍数、溶剂浓度、提取次数、提取温度、蒸汽压力等应完全符合相应的工艺要求，二是加大操作现场的巡视监察力度，监督操作人员的生产行为是否符合GMP要求及工艺要求。

2.3 纯化、精制

提取液的纯化精制，常用过滤法、水提醇沉或醇提水沉法、澄清剂法。随着中药现代化发展的需要，近些年来逐渐发展了一些纯化精制新技术，如膜分离技术（超滤、纳滤、反渗透）、大孔树脂吸附技术、工业色谱分离技术、超临界流体萃取技术2。

中药提取液的纯化、精制过程的质量管理重点是监控所用溶媒的种类、浓度、用量以及纯化的时间，如结合生产实际及GMP的相关要求，要从以下两方面做好此过程的质量管理工作，一是正确选择溶媒，应根据所生产的中药材及其有效成分、目标成分的理化性质选择合适的溶剂，确定合理的用量及精制时间，且应符合最终产成品的工艺要求及质量标准;二是建立规范的工艺流程及岗位SOP，对照标准要求时时监控操作过程并及时纠偏，以此保证所得纯化物质的质量与收率。

2.4 浓缩

蒸发浓缩可在沸点或低于沸点时进行，又可在减压或常压下进行，包括常压/敞口、减压、真空等。浓缩环节的质量管理要点为控制浓缩的温度、蒸汽压力、真空度及浓缩后浸膏在规定温度下的相对密度。

2.5 干燥

浸膏干燥方式的合理选择，是保证中药制剂内在质量和稳定性的前提，干燥方法包括喷雾干燥、热风循环、真空低温连续干燥、微波真空干燥等。

质量管理要点是除控制各工艺规定的参数如蒸汽压力、真空度、出料温度、供料频率、传送频率、干燥时间外，还要注意操作间的环境，因干燥操作是在洁净区内完成，所以一定要控制好环境卫生，以免微生物的污染影响药粉的质量，并按操作规程的要求对药粉袋进行封口，避免药粉吸潮变质，且规范操作工的衣着及个人卫生。 中药提取工序的再验证问题

为持续保证中药提取的质量，应在以下情况下及时对各提取工序进行再验证：系统需要更改变动后;大修项目完成后;影响产品质量的主要因素如：生产工艺、主要原辅料、主要生产设备或生产机制发生改变时;批次量有数量级的变更时。 、结论

中药是个复杂的体系，如何在保证原处方的前提下生产出既符合临床用药要求又质量可控的药品是制药企业永远面临的一个课题。

中药提取是中药制剂的疗效基础与保证，必须引起各方面的高度重视，生产企业要把药品GMP的原则贯彻到中药提取生产过程的管理规程、操作程序、企业内控技术标准与记录文件中，实施提取生产的全过程监控，加强过程标准化管理，严格按照工艺规程操作，同时加强验证管理，为生产积累数据，特别是对靠工序过程控制产品质量的中药制剂尤为重要。所以对中药的提取过程进行全方位的重点监控与质量管理是非常重要和必要的。

参考文献：

第8篇：重点监控化工工艺范文

关键词：化学工程；化工生产；工艺

1化工生产工艺流程分析

通过对相关文献研究以及结合笔者工作实践来看，化工生产工艺流程通常涉及三个方面：

1.1原材料预处理

为了确保化工生产中反应能够充分地进行以及降低原材料使用量，通常各企业在生产前都需要进行原材料预处理。目前在化工生产中对原材料进行预处理的方法众多，根据材料状态可以将其分为三类：（1）固体原材料预处理。化工生产中固定原材料预处理环节主要是溶解、粉碎或混合；（2）液态原材料预处理。液态原材料预处理上通常为过滤、预热蒸发；（3）气体原材料预处理。气体原材料预处理主要为净化、加温或加压。对此，各化工企业在生产前应依据产品实际选择适宜的原材料预处理方法，这样一来既确保生产有效开展，同时对于降低成本也大有帮助。

1.2各步化学反应控制

化学反应是化工生产中重要环节，其反应情况直接决定了化工产品的质量，这就要求企业必须基于相关生产规范对各部化学反予以严格控制。从实际来看，化工生产中所涉及反应种类众多，并且不少反应发生条件相互矛盾，比如某些化工生产反应过程中需要进行加温，而另外一些则要冷却，因而为了确保化工产品质量企业必须对各步化学反应进行准确控制。对此，化工企业首先需根据产品生产所涉及化工反应予以掌握，随后在此基础上对反应中所需仪器设备、条件等分析出来，之后根据化学反应不同环节制定出相对应的控制与保障措施，最后还需做好化学反应过程中的监控工作，从而确保生产中各步化学反应得到切实有效的控制。

1.3分离产物与精制

通过前面所进行的各项准备以及呼吸反应后，就可得到初步产物。然而这离预期想要获得的产物还相差甚远。因此，还需要对产物进行分离与精制。在分离完成后，切勿马上将杂质当做废物处理掉，因为大部分杂质还能够重复利用，变废为宝，在保护环境的同时还能够提升原材料的利用率。由于产物的分离纯化与最终产物的产率密切相关，并且在很大程度上关系着企业的经济效益。所以在选择化工生产设备时，企业必须要全面考虑到设备对化工工艺产品产率的影响，选取最佳反应设备，从而不断提高化工生产的效益。

2提高化工工程中化工生产工艺探究

2.1对化工生产工艺技术进行优化

除了上述工艺之外，还需要从根本上对化工生产工艺技术进行优化，深入研究化工反应的一系列原理与条件。以乙烯为例，合成乙烯的方式多种多样，可以通过将乙醇脱水、裂解石油品或是将长的碳链断裂成短的碳链等多种方式来获得。合成方式较多时，就有必要深入研究哪种原料来源更便利、哪种方式更节能、哪种工艺流程产率更高等。因为原料不同，其生产原料及方式均有所差别。所以在实际生产过程中，应当结合具体情况来选择合适的工艺流程，以促使工业化生产更高效、节能、环保的开展。换而言之，我们应当对当前化工生产现状进行深入研究，除去弊端并积极研发新工艺。

2.2进一步优化化工生产工艺条件

正如上文所述，反应条件不仅是保证化工工艺生产得以有效开展的环节，同时更是确保其产品质量的重点。另外，对化工生产工艺来说，良好的反应条件在提高生产效率与降低废料生成方面发挥着积极作用。鉴于此，为了提升化工生产工艺成效，进一步优化反应条件就显得十分必要。首先，化工企业在各种反应材料采购上除了要充分结合生产所需购进齐全外，材料质量也应要达到相应标准。其次，化工生产中所使用到的诸如催化剂、器皿以及设备等也需要根据要求准备齐全。最后，选择最适宜的化工生产反应设备，比如精馏塔作用力出现变化，则会造成反应过程中回流比减小，而采用热泵蒸馏则能够降低反应使能力损失，对此各化工企业应当在充分结合自身产品、生产工艺等实际情况下，并基于国家、行业相关规定指导选择最适宜的反应设备。

3尽可能降低生产过程中的动力能耗

3.1积极采用变频控制

一般情况下，电机拖动系统常常被运用于化工生产过程中。然而在使用过程中，电机拖动系统往往需要耗费大量电能，而变频节能调速则能够对普通的阀门静态调节技术起到改善的作用，从而让电动拖机系统的输出与输入均可以维持动态平衡，以降低生产过程中的电能损耗。所以在生产过程中可以选用变频控制进行调速以起到节能的效果。

3.2升级与改造供热系统

在实际操作过程中，化学工艺需要热能来促成反应，因此在生产过程中需要耗费大量的热能。在升级与改造供热系统过程中，应当突破以往单套装置的约束，在整体上优化组合装置，从而在根本上解决“高热低用”的问题，将热能的利用率发挥到最大化。

4结束语

总而言之，化工生产是化学工程中的重要组成部分，如何有效提升其生产效率与质量，并有效解决其对环境所造成的影响是当前摆在化工企业面前的重要课题。为此，本文通过对化学工程中化工生产工艺进行解析，希望能为促进化工生产进步以及化工企业的发展贡献一份力量。

参考文献

[1]张爱国.化学工程中化工生产的工艺解析[J].城市建设理论研究：电子版，2015，（2）.

[2]孙英.浅谈化学工程中化工生产的工艺解析[J].中国厨卫：建筑与电气，2015，（7）：66.

第9篇：重点监控化工工艺范文

关键词：智能制造；中国制造2025；工业4.0

1 概述

智能制造是工业化与信息化深度融合的产物，当前，我国政府正在推进《中国制造2025》这一战略规划和行动计划，应该抓住这一有利时机，在已有的数字化网络化设计/制造基础上，打造航空智能制造，提升我国航空制造业的整体能力和水平[1]。

2 必要性分析

随着航空产品的不断发展，航空产品制造技术也在不断变革和进步。为了满足航空企业对于产品日益发展的高要求，必须积极引进和开发新技术。智能制造技术是指机械设备自主驱动和控制机械设备原件，自动化控制机械生产系统，是机械制造领域的必然发展趋势[2]。

3 智能制造在航空制造企业应用中的关键技术

3.1 利用工艺成组技术优化工艺过程

在现有产品制造工艺、生产资源以及计算机辅助制造技术应用的基础上，重点研究零件的制造工艺，优化工艺路线、制造资源，以成组技术为基础，形成规范化的工艺规程、刀具系列、工装结构等，从而满足生产管理、过程控制、操作管理的不同层次，形成优化的生产工艺和制造资源配置，适应企业现状，强调可用性。

3.2 采用自动交换式工作台技术实现工件快速装卸

为了适应智能生产线的高效率要求，可以配置交换式工作台，并将现有的数控设备改造成可交换工作台形式，机床在一个工作台的加工过程中，即可进行另外一个工作台上的零件装夹，使得工件装夹时间与机床加工时间重合，从而大量缩短机床的辅助工作时间，提高加工效率。智能生产线单机操作采用两个工作台，多机共同操作时采用多个工作台。

交换工作台的配置可以大大节省复杂零件装卸定位夹紧的辅助时间，提高机床开动率，从而缩短零件的加工周期。

3.3 建立数据采集与分析系统，实现生产现场可视化动态监控

建立数据采集与分析系统，实现生产线的设备数据采集与监控、质量数据采集与反馈、刀具数据采集与计划、物料数据采集与监控，对获取的实施运行状态数据进行快速、及时的分析。

3.4 利用现代物流仓储自动化技术实现物料自动传输

在零件的加工生产中，存在毛坯材料、半成品与成品、加工刀具与夹具等诸多物料的存储与使用问题，利用现代物流仓储自动化技术可以很好的解决这一问题。

建立工装、刀具、工件的自动化库站，分析库区大小、出入库流程布局、货位的数量规格等，从而确定合理的货位分布，实现工装、刀具、工件的自动仓储。

在智能生产线中铺设自动运输导轨，并与自动化库站连接，利用AGV小车实现工装、工件在仓库与机床、机床与机床间的自动运输。

采用条码技术和RFID技术对工装、工件等物料进行标识，并建立信息采集系统，实现工装、工件等物料的全程数据采集与状态监控。

3.5 采用APS系统实现自动排产

高级计划与排程系统（APS系统），可以根据产品加工路线、物料、工序、设备、人员、交货时间等自动编排生产计划，对所有的资源具有同步的、实时的约束能力、模拟能力，并将APS系统与生产设备、现场网络及硬件集成，使得APS系统能够发挥最大的效能。

4 结束语

采用集成化的生产线及其智能化的管控系统，减少了人工干预、人为出错的几率，可以使生产流程规范化、标准化、自动化，提高在制工件的质量稳定性；自动化的物流系统、集成化的生产数据管理系统可以减少加工设备及工作站点的准备时间，提高整个生产线的加工效率，从而缩短工件交付周期。

参考文献