化工工艺安全分析精选(九篇)

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第1篇：化工工艺安全分析范文

“化工工艺”也称作化学生产技术，或者“化工技术”，本质上说是利用化学反应的原理将各类原材料转化为产品的方式、方法和过程。从我国当前化工工艺施行的步骤来看，一种化工产品从无到有要经历三个阶段。首先，对原材料进行处理，即初步的转化。化工产业所使用的原材料本身就具有一定的危险性，为了实现生产应用，这一阶段的化工工艺主要通过净化、提纯、混合等多种途径实现。其次，进行化学反应。这一步骤是整个化学工艺的核心，也是最容易出现安全危险问题的阶段。化学反应本身往往会发生热释放、有害气体生成等现象，其过程非常复杂，控制难度较高。再次，对产品进行精加工。从化学反应原理来说，化学是一种精确地科学，但在化工产业生产中，由于多种因素的干扰，所获得的产品往往存在杂质，需要进一步提纯和加工。这一过程中产品的形态虽然出现，但伴随着的精加工行为，产品自身的有害性会更明显。

2化工工艺设计中安全危险的判断

不难看出，化工工艺设计具有高度的严谨性、专业性，要求对安全危险的判断有丰富的知识和经验。经过分析，作者认为在分析化工工艺安全危险要素的判断过程中，可以从以下三个方面入手。

2.1化工工艺物料管理方面

化工工艺的设计中，针对原材料即物料的管理是很重要的，作为整个工艺流程的第一步，从选择、运输、存放到最终使用的整个管理环节，都应该遵循安全原则。化工工艺物料在不同的形态下，会表现出不同的化学性质，因此要明确这些物料在不同状态下的毒害情况，掌握促使其稳定性的方法，这样才能对当前的安全危险状态有一个明确的判断和认识。

2.2化工工艺设计途径方面

同一种原材料生产同一种化工产品，其途径是多样化的，在选择过程中要根据生产环境进行判断，设计出最安全、最优化的化工工艺途径；因此需要综合考虑，将产能和安全之间的关系达到平衡，积极展开新工艺和新技术的应用，降低对环境造成的污染，减少中间环节副产品的出现。

2.3化工生产设备方面

化工工艺设计中绝大部分是针对设备展开的，原料或半成品以及添加剂在设备内部进行反应，在化学原理的作用下产生一系列变化，会造成高压、高热、高毒的局部环境。除此之外，还包括各种潜在的安全问题，因此设备的安全性就显得十分重要。

3化工工艺设计中安全危险的对策

随着我国现代化工业的不断发展进步，企业对安全问题越来越重视，针对化工工艺的不同情况设置了安全危险要素控制体系。经过作者总结，主要有以下几个方面。

3.1运输及库存

这一方面主要针对化工原料而言的。由于化工原料存在的特殊性，在流通过程中必须加强运输和库存之间的安全控制，例如一些液态的原料，需要特殊的运输车辆，一些中间产品、副产品在库存过程中，要采用特殊的空间材料，避免泄露；对于一些需要大量使用的易燃易爆、高毒腐蚀性原材料，可以建立专门的运输管道控制危险要素。

3.2工艺路线

化工工艺路线的控制方面，一个重要的原则是减少生产的中间环节，减少生产中副产品的数量，而这本身就是减少或消除安全隐患的做法。很明显，进行化工工艺设计，有很多种工艺路线或途径，如果仅仅照顾产能，必然会造成较大的环境问题和安全问题。

3.3安全生产环境

第2篇：化工工艺安全分析范文

[关键词]安全仪表系统；化工装置

中图分类号：TU831 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）41-0251-01

引言

生产安全对其企业日常运营以及企业的经济效益都是十分重要的，与员工个人生命财产安全息息相关，所以需要从各个角度入手，提升企业运营安全性，而安全仪表系统就是近年来比较常见且实际使用效果良好的方式。通过安全系统的应用，让企业可以更好的监控生产过程，在危险产生之前进行预防或者是在安全事故出现以后，在最短的时间内寻找到安全事故产生的原因，加以处理，减少负面影响。本文将从当前安全仪表系统在化工装置中的应用情况入手，阐述如何提升安全仪表系统在化工装置中的应用效率，使其更好地为化工企业服务。

1.安全仪表系统简述

化工生产是危险性较强的一种生产方式，在火灾和气体安全系统、紧急停车系统以及高完整性压力保护系统中都有所体现，可以有效的提升生产安全性，在保护工作人员人身安全以及生产设备的安全性方面都有十分重要的作用。在化工生产中融入安全仪表系统已经形成了以DCS为主要核心的过程控制系统等价值的自控系统。按照EIC61511之中对安全仪表系统的定义，常见的安全仪表系统通常情况下均是逻辑控制器或者是传感器等构成的，可以尽可能多的发挥出多项安全仪表的功能。在进行化工生产时，如果出现了越线变量，或者是化工设备出现异常情况的时候，安全仪表系统可以通过手动或者是自动的方式，针对即将出现的问题以及实现预设好的工作内容来规避这些风险，将安全事故对化工企业造成的负面影响控制在最低的范围内。

2.安全仪表系统在化工生产中的重要性

（1） 在化工的生产中安置安全仪表系统，能够及时有效的监督化工生产的各个环节，遇到潜在的危险因素，能够及时有效的发出警报信号，通知相关工作人员及时采取有效措施，从而确保化工的正常生产，提高生产的整体效率。

（2） 在化工的生产过程中，能够随时出现突发的情况，或者出现不可预知的危险因素，安全仪表系统不但能够按照设定的工作内容进行工作，同时还能够及时有效的避免危险因素的进一步扩大化，从根本上杜绝危险因素的产生，从而保证化工生产各个环节的有序进行。

（3） 安全仪表系统还能够最大程度的减小化工意外事故带来的巨大影响，不但减少了意外事故发生的几率，同时也最大程度的保证化工生产的经济效益，实现化工生产经济效益和社会效益的最大化。在化工的生产过程中安置安全仪表系统，这样做主要是降低化工生产中意外事故发生的几率，从而降低意外事故给工厂带来的经济损失以及人员的伤害。

2.化工装置中应用安全仪表系统的关键问题

2.1 保证安全可靠

因为安全仪表系统对化工装置来说是比较重要的，所以必须要时刻保证安全仪表系统可以正常、准确的运行。从近年来我国相关领域的发展情况来看，这也是在化工装置中使用安全仪表系统的关键问题之一。为了全面提升化工装置中使用安全仪表系统的安全性及准确性，需要在仪表系统设计过程当中，高度关注软件编程问题，使安全仪表系统不仅可以在正常状态下运行，同时也可以在出现故障或者是错误操作的情况下不产生过大的负面效应，在最短的时间内解决问题。

2.2 保证功能稳定

安全仪表功能体系是否健全，以及系统自身是否稳定将直接影响化工生产过程中的功能发挥，对安全预警以及仪表检测的作用尤为明显，所以要提升安全仪表系统的实用性，就必须要保证安全仪表系统功能稳定、健全，也是化工装置应用仪表系统的关键要素之一。因为化工企业的工作是具有一定风险性的，所以在安全防护方面必须要下足功夫。不同企业的生产情况以及生产技术掌握情况是存在差异的，所以如果一成不变的将其它企业安全仪表系统融入到自己企业中，必然会影响其适用效率。在对安全仪表进行设计时，需要全面了解仪表基本状况，将化工企业生产情况以及化工企业的实际需求进行针对性的修改，提升安全仪表适应性，使其可以更好的参与到化工企业日常生产生活中。

2.3 保证安全仪表系统的扩展性与维护性

将安全仪表系统融入到化工企业装置中，必须要时刻关注安全仪表系统维护的便捷性，通过该方式让安全仪表系统更加稳定的运行，所以必须要重视安全仪表系统保养以及安全仪表系统维护工作。在对安全仪表系统进行设计时， 还要关注安全仪表系统自身的扩展性，因为我国的科学技术及化学方面的生产技术更新换代速度较快，提升系统扩展性可以尽量避免化工生产工艺的发展对安全仪表系统带来的负面影响，使其可以不断的扩展，适应时展需求，节省系统元器件更换所产生的一些不必要费用。

结束语

化工企业属于高危生产企业，其日常生产的安全与否直接影响员工个人生命财产安全，所以必须通过各种方式提升化工企业生产安全性。安全仪表系统是近年来逐渐兴起的一种可以提升化工企业日常生产安全性的系统，并且已经成功的融入到大部分化工企业装置中。上文从自动化仪表在化工企业装置中应用的关键性角度出发，阐述了将自动化仪表系统更好的融入到化工企业装置中，旨在提升化工企业生产安全性以及企业的经济效益，使其可以更好的为我国经济发展服务。

参考文献

[1]张亨. 化工装置安全仪表系统功能安全评估体系的研究与应用[D].华东理工大学，2013.

[2]龙飞. 安全仪表系统及其SIL评估技术在歧化装置中的应用[D].华东理工大学，2015.

[3]季映羽. 260万吨/年柴油加氢精制装置安全仪表系统设计与实施应用[D].华东理工大学，2014.

第3篇：化工工艺安全分析范文

关键词:采气；生产工艺；安全风险因素

青海油田属于我国最早开发的油田之一，由于青海处于青藏高原，位于青海省西北部的柴达木盆地，由于优越的地理位置，其油田资源丰富。青海油田在石油勘探、石油开发、综合地质研究方面具有重大的突破及实践经验。由于油田具有地质条件复杂、开发难度大的问题，由于地层压力及油田产能的下降，稳产难度问题日渐尖锐，因此，采取合适的采气工艺、保证采气工艺安全性能有效提高采收率，保证质量及稳产。

1采气生产工艺安全风险因素分析

采气生产工艺安全受到多方面因素的影响，主要包括：腐蚀安全因素，国内大部分油田产出物中不含有H2S，二氧化碳为主要的腐蚀介质，腐蚀的影响因素为a：含水率的问题：二氧化碳复述的必要条件为含水，当含水量能浸湿钢铁表面时说明含水量超多正常范围，引起严重的腐蚀程度及现象出现；b：温度的问题：在正常温度为60摄氏度以下时，金属表面呈现的状态为表面光滑，均匀腐蚀，当温度在110摄氏度左右时将会出现严重的聚集性腐蚀现象出现，当温度超过150摄氏度时将会出现混合腐蚀现象，且腐蚀产物膜分布较为细密，腐蚀率有所降低；c:分压的问题：二氧化碳腐蚀的直接原因为二氧化碳分压，当二氧化碳分压小于0.021兆帕不会产生二氧化碳腐蚀，当二氧化碳分压大于0.021兆帕小于0.21兆帕时会出现轻度腐蚀，当二氧化碳分压大于0.21兆帕时会出现严重腐蚀现象；d:流速的问题：高强度的流速使得腐蚀产物产生机械疲劳，极易导致钢铁处于状态，增高了腐蚀速度，水中的离子含量及PH值等均会对二氧化碳腐蚀产生一定影响。

2采气工艺安全性探究及解决对策

2.1采气工艺安全性探究

剩余寿命的预测：采用一口井加热炉为例，加热炉工作压力为29兆帕，管道为76•9毫米，工作温度为50摄氏度，以天然气为输送介质，腐蚀点深度为0.3至0.7毫米，根据严重级别可以接受的失效概率为10至5，加热炉管道的剩余寿命为8.32年，采用这种剩余寿命的预测方式对其余管道进行剩余寿命的预估，并根据预估出来的剩余寿命制定针对性的相关检验周期计划。对管道内易冲刷腐蚀部位进行流场数值分析技术预测：采用流场分析软件对流场实施分析，将站场管道特定部位的含水率、压力分布及流场分布图进行绘制后，对冲刷危险点进行预测，找出容易发生冲刷腐蚀的部位：节流阀阀芯部位、大小头的小头部位、三通后背弧面部位、U型弯头的两个弯头后外弧面部位、直角弯头后直管段上与弯头间距小于2D部位、单个弯头的后外弧面部位等。对剩余强度进行评估预测：根据实际腐蚀点检测结果分析及两个站的资料数据分析，现场测试及流场、腐蚀仿真模拟，对两个站31条管道采用剩余强度预测，针对没有通过预测及达到评估标准的管道进行更换。对两个站场管道及关键设备的剩余壁厚进行测量：采用组合检测方式对管道腐蚀现象进行全面检查，对管件的剩余壁厚进行检测。对管道腐蚀及关键设备的影响因素及规律进行分析：二氧化碳平均分压为0.180至0.362兆帕之间，进站温度为60摄氏度以下，加热后温度为60摄氏度以上，部分井掺水含有大量钙离子及镁离子，将局部的腐蚀倾向增大，井盘管内实际的流速较高，腐蚀产物膜较为疏松，表面介质具有较强的腐蚀性。

2.2采气生产工艺安全因素的应对措施

在进行防腐保温层拆除过程中发现，应对管道外腐蚀现象进行重视，通过电化学防腐相关措施加强对埋地管道及相关设备进行有效的防腐保护措施的实施；针对生产工艺方面应加大工艺安全分析师的培训及学习力度，使得采气生产工艺相关人员全体能熟练掌握采气工艺安全分析操作技术；为了进一步提高采气工艺安全风险分析的准确性应建立流体冲刷及腐蚀速率的定量关系；将仿真模拟软件进行改进，针对管道及介质建立针对性的管道关键单元实际介质流体力学计算模型，实现对冲刷腐蚀的定量计算；将原有的停工检测改变为工艺运行的在线检测方式，将检测分析的实效进行提高，减少对防腐保温层及外防腐涂层的损坏现象。

3结语

在实际的采气生产工艺实施过程中，为了满足采气生产在工艺安全风险分析的需要，应采用相关工艺安全分析技术进行分析，并制定针对性的预测、检测、维修措施，提高采气生产工艺安全性。

参考文献:

[1]崔玉生.天然气的采气安全要点分析[J].中国石油和化工标准与质量,2013,11:220.

[2]张计伟,胥骞.浅谈采气安全管理中存在的问题及相应措施[J].科技创业家,2013,18:139.

第4篇：化工工艺安全分析范文

关键词：化工企业工艺；安全技术；管理

1化工企业工艺安全技术管理的任务和意义

化工企业工艺安全技术管理主要包括技术规程制定、规程执行情况检查、生产技术改进、技术引进、技术组织措施和经验总结完善等方面的内容。化工企业工艺技术安全管理根据国家的相关法律法规和政策规定，依据化工企业的实际和企业生产的特点，建立健全企业安全生产工艺技术的技术标准、规章制度，重点是管好生产工艺技术规程，从而不断提高技术水平。化工企业安全技术管理工作的任务主要有三个方面：一是组织企业的技术工作，健全完善各项安全技术管理规定，维护好生产技术工作秩序，督促各部门严守规程进行生产，确保企业生产的安全正常进行；二是组织开展企业技术革新研究，推进技术创新进度，并负责新技术的推广使用，保证尽快把科研成果应用到生产上去；三是发挥企业员工的主观能动性和创造力，立足企业现有物质技术条件，不断总结经验，通过采用新技术、新工艺、新材料，提高产品质量，发展新品种。因此，化工企业必须加强和完善安全技术管理，不断进行技术改造，从而提高企业的经营绩效。

2化工企业工艺安全技术管理方法

2.1工艺设备质量保证

工艺设备质量是安全生产的保证，而质量保证是提高工艺设备本质安全水平的有效手段和具体措施。开展工艺质量保证工作的主要目的和意义在于及时辨识、预测和消除工艺设备在设计、选型、制造过程中设备本身的缺陷，从设备源头实现风险控制目的；同时优化组合管理资源，修复和弥补工艺设备前半段生命周期中存在的管理偏差和管理漏洞，消除因管理不善引发的设备缺陷以及随之产生的风险，并持续改进，以确保工艺设备运行时保持良好状态和高可靠度，提高设备后期管理的效率。

2.2工艺安全技术的收集与采集

企业应从信息收集内容和制度上为信息的完善提供保障，认真组织收集工艺设计信息、设备设计信息、工艺危害物料信息、安全信息、运行过程信息。

2.3工艺安全技术的分析与应用

在工艺安全技术收集完善之后，对收集的内容进行筛选、分析与评价。生产中，各专业部门指定专人核查相应的信息是否及时沟通，保证工艺安全技术信息更新为最新，提醒现场人员使用最新的工艺安全技术。相关的安全信息充分应用于制度标准、操作规程、应急预案、检修方案的制定以及工艺安全分析、变更管理、员工培训的实施等；按照物料安全技术说明书要求储存、使用、处理各类危险物料，员工了解与其岗位相关的危害物料的危害和防护要求，操作过程中正确使用防护设施，危险化学品应在现场张贴明显的安全标簽；设备的运行、维修、检测等信息得到有效应用，能为设备管理提供明确的标准。

2.4艺安全技术数据的动态维护与管理

对于企业的工艺安全技术数据信息，应明确专人负责信息管理、维护和更新，对变更后相应的工艺安全技术（连带变更）应及时进行更新。工艺安全技术信息，如PID图、工艺装置内介质的技术参数必须与实际操作及生产现场保持一致，以便在工艺安全技术参数发生偏离时给员工以正确的指导，避免危害的产生。对变更项目的工艺安全技术及时进行更新，包括存放在不同地点且可能使用的同一类信息，这样才能避免过时工艺安全技术的误用。

2.5加大安全生产管理投入

安全生产管理涉及到企业的方方面面，要把安全生产贯彻到位，全面实现安全生产，必须保证充足的资源投入。一是要做好技术革新，根据企业具体生产要求，及时更新生产设备，加设必要的安全措施。二是要保证人员的教育培训投入，定期组织管理人员、生产人员、技术人员进行安全生产培训。三是做好设备维护、保养工作，发现故障及时修复，保证设备状况正常稳定。

2.6建立与安全生产相结合的绩效考核体系

企业要将安全生产作为日常绩效考核的一项重要内容，根据工作职责和内容，明确企业每一个岗位的安全生产工作要求，将每一个员工安全生产情况纳入绩效考核范围之内，与个人经济收入相挂钩。同时加大考核力度，全面检查职工在日常工作中安全生产制度执行情况，及时纠正、规范员工行为。

3化工工艺安全管理发展展望

化工工艺安全管理的发展并非一朝一夕的事情，可谓是任重而道远。但是在未来的发展中，只要我们把握好原则，按照具体的制定好的方法措施来执行，把各个方案都执行到位，加强管理监察的力度，那么化工工艺安全管理的发展还是可以期待的。但是在发展的过程中，随着新科技的不断发展，许多化工工艺也必将进人一个高速更新的节奏，因此我们的相关安全管理设施和具体措施也并非能够保持一层不变而永葆工艺安全的，而是需要根据化工工艺在发展中出现的新态势和新情况，对安全管理的具体措施和方案进行相应的调整，只有做到与时俱进，那么化工工艺安全管理才能够有发展的未来。

总之，化工工艺流程中的安全对于产品的产出、企业的效益和发展有着不可替代的作用，因此化工工艺生产中的安全管理工作在每一个化工企业或者单位中都是不可或缺的，也是需要我们时刻关注、不断革新的一大模块，因此需要进一步加强对其的研究。

作者：王宝利

参考文献： 

[1]龙才.化工企业风险监控与安全管理预警技术分析[J].石化技术，2015，12：254-255. 

第5篇：化工工艺安全分析范文

关键词：化工安全；安全评价；HAZOP分析

一、前言

我国大多数企业的安全管理，基本上采用传统管理方法，主要是凭经验管理，即以事故发生后再处理的“事后过程”为主，因而难以实现“安全第一，预防为主，综合治理”的方针。长期以来，传统安全管理存在4个弊端：没有做到风险预控，安全管理缺乏超前性；没有做到过程控制，安全管理存在随意性；没有制定相应的岗位风险管理标准与措施，安全管理缺乏针对性；没有进行系统的分析与研究，安全管理缺乏系统性和全面性。而化产系统大多数具有高温高压、易燃易爆、有毒有害、连续作业、过程复杂等特点，安全风险大，容易引起火灾，爆炸，人员中毒，环境污染等严重后果，是国家安全生产监督管理的重点领域之一。对于企业来说，遵照国际标准采用科学的严谨的方法对正在设计、施工和在役的生产装置进行安全评价，已经成为安全生产的一项首要任务。下面，介绍一种工艺危害分析法――HAZOP分析法。

二、HAZOP分析法的特点、实施及注意事项

1、HAZOP方法的特点

HAZOP分析是一种用于辨识设计缺陷、工艺过程危害及操作性问题的结构化分析方法，方法的本质就是通过系列的会议对工艺图纸和操作规程进行分析。通过各专业人员组成的分析组按规定的方式系统地研究每一个单元（即分析节点），分析偏离设计工艺条件的偏差所导致的危险和可操作性问题。其特点如下：①从生产系统中的工艺参数出发来研究系统中的偏差，运用启发性的引导词来研究因温度、压力、流量等状态参数的变动可能引起的各种故障的原因、存在的危险以及采取的对策，能对工艺设计进行全面系统的分析研究和审查。②HAZOP分析所研究的状态参数正是操作人员控制的指标，分析的针对性强，利于提高安全操作能力。③针对工艺设计中的潜在危险进行分析研究，HAZOP可以有效的发现这种潜在危险，甚至更微小隐蔽又可导致从来没有发生过的事故隐患，并采取措施消除。④HAZOP分析结果既可以用于设计的评价，又可以用于操作的评价；既可以用来编制、完善安全规程，又可以作为操作的安全教育材料。⑤通过HAZOP分析审查，排除了工艺装置在设计和操作中可能发生的突然停车、设备破坏、产品不合格以及爆炸、着火中毒等恶性事故，从而提高装置的生产效率和经济效益。⑥HAZOP分析方法易于掌握，使用引导词进行分析，既可以扩大思路，又可以避免漫无边际的提出问题。⑦通过HAZOP的分析研究，可以使设计和操作人员更加全面深入的了解装置的性能，既完善了设计，保证了装置的生产安全，又能充实了生产操作规程，提高操作人员的培训质量。

2、HAZOP分析步骤：

（1）分析准备

①确定分析的对象、目的和范围。在确定分析对象、目的和范围时应清楚明确，便于下一步的分析。分析对象一般有项目负责人确定，并应得到分析小组领导的指导。②确定小组组长。HAZOP分析小组组长应该具有丰富的分析经验、且接受过HAZOP分析专业训练的人员，具备一定的领导能力和组织协调能力，能够调动各专业人员积极提出分析意见，保证分析的顺利有效进行。获取必要资料。③选择HAZOP小组成员。HAZOP小组至少应由四人组成，包括工艺工程师、机械工程师、操作方面的专家及技师、仪表 / 工程师、健康 / 安全 / 环保工程师、项目工程师、专利商的工艺专家（如果该工转让的专利技术）、设备专家。HAZOP小组由5-7人组成比较理想。④确定分析程序。在召开HAZOP分析会议之前，应该根据目的的不同，确定分析内容，初步确定分析节点并制定初步的偏差目录，并制定详细的计划和最佳的分析程序。

（2）安排会议。一般每个分析节点平均需要20-30分钟，在每次分析开始之前都要重复上次会议讨论的内容，在一个部分讨论结束后，小组应当作适当修改和总结，再进行下一个部分的分析讨论。

（3）编制分析报告

HAZOP分析报告是分析的重要组成部分，会议的记录人员不能把会议中出现的每句话都记录下来，这也是不可能的，应当提炼出会议的意见及恰当的分析结果，但是记录下所有重要意见，不能遗漏。

（4）落实分析方案

进行分析后会提出一些针对现有安全措施的建议安全措施，但是不是每一项建议都会被采纳实施，每一项HAZOP建议都要经过审核和分析，根据生产实际情况和实际需要，最终决定是否采纳，进而完善整个HAZOP分析。

3、HAZOP审查中注意问题和弊端

（1）HAZOP审查小组成员的综合素质对审查报告的质量影响较大。由于HAZOP分析方法单调，重复循环，耗时耗力，研究过程中小组成员很容易出现疲劳、急躁情绪等。因此，负责人不仅要具备广博的专业知识，而且要善于协调、沟通，充分调动与会人员的积极性。

（2）对工艺过程PI&D图划分节点时，应充分考虑到单元的功能与目的，寻求合理的切断点，同时要保证划分单元规则的一致性。否则，在会议审查讨论过程中可能会遗漏或者重复研究节点连接处的危险与可操作性问题。

（3）HAZOP是一项定性的风险分析技术，如果在会议审查过程中发现某处节点的偏差可能导致灾难性的事故后果，可以结合事故树、事件树、道化学法、风险矩阵等定量的风险评价方法深入地分析事故机理，提出经济合理的安全防护措施。

4、HAZOP分析结果的追踪完善

HAZOP建议措施需要进行审核和实施，需要针对每一项建议制定一个行动方案，所采取的措施要有完整的文件记录才能关闭，适当的实施措施和行动计划需要包括以下内容：（1）同意采纳建议、接受研究、接受不同方案或拒绝的声明；（2）接受建议后关于方案责任的落实；（3）拟采取措施的简短描述。需要说明一下工作内容；（4）实施建议措施所需要做的工作；（5）拒绝采纳安全或环保建议的技术原因。

三、结束语

第6篇：化工工艺安全分析范文

关键词:化工控制系统；系统优化；管理；化工生产

工行业是国家的重要行业，其不但关系着一个国家的经济发展，更关系着国家的国防力量发展。不过，化工行业同时也是一个危险性较高的行业，在化工生产过程中，容易因各种问题而发生安全事故，从而危害到国家和人民的生命财产利益。而化工控制系统就是用于对化工生产过程进行有效控制，以预防安全事故发生的一个重要系统。可以说，化工控制系统对化工生产的安全、经济运行起着无可替代的作用。因此，不断优化化工控制系统乃是势在必行。以下笔者就来谈谈化工控制系统的优化及管理问题。

1常见化工控制系统的组成

由于大部分化工生产过程的工艺流程都很长，所以对化工控制系统的要求也较高。具体来说，首先一般化工工艺都包括空分装置、甲醇装置、酸脱装置以及MTP和PP装置等几个重要装置，而这几个装置都存在较大的危险性。其次个别重要装置需要有联合控制系统来负责监视和控制，而此联合控制系统主要是由DCS系统、PLC系统、ESD/ITCC系统、SIS系统以及辅控网等组成的。另外全厂装置控制系统的结构一般是由本地控制网、工厂信息管理网以及万能控制网等几个部分组成的。

2化工控制系统的优化

(1)CPU负荷率的优化首先，以往净化装置及MTP装置等的分布式控制系统的CPU负荷率均非常高，甚至超过了70%以上，而通过增加控制器的方式对其进行优化后，各控制器的负荷率得到了有效平衡，负荷率降低到了45%以下。其次，通过增加可编程逻辑控制器，对空分界区的ITCC系统的负荷率进行了有效优化，并且增加了空冷系统风机变频控制功能，提高了系统运行的安全性和稳定性。第三，以往预干燥界区只配置一套CPU，其负荷率过高，经常因系统故障而无法满足监控要求，通过增加两套CPU及相应的附属设备后，优化了预干燥界区的可编程逻辑控制器的负荷率，使得单个系统的CPU负荷率得到了降低，危险得以分散。(2)通讯方式的优化首先，采用联锁保护优化的方式对两个控制系统之间的通讯点进行了优化，采取了硬接线，分布式控制系统只允许读取数据，而不能向ESD系统发送数据。其次，取消小型可编程逻辑控制器，直接进入分布式控制系统，即通过取消与分布式控制系统之间的通讯而降低了通讯负荷，同时克服了通讯距离限制，提高了控制的可靠性。第三，同时参与紧急停车和控制信号，采用一拖二安全栅进行信号传输，保障了传输的安全性。(3)重要压缩机的优化对于部分比较重要的压缩机，在其的现场控制室内增设了操作站，同时中央控制室内也增设了操作站，从而给操作人员提供了更加全面的监视控制功能，更好地实现了远程控制。(4)控制和监视功能的优化首先对中央控制室的辅助操作台进行了优化设计，新增了部分设备的紧急停车按钮，更好地满足了远程紧急停车控制功能。其次设立了系统的权限令牌，明确了中央控制室的最高权限。第三为了更好地适应远程信号传输要求，在中央控制室内配置了先进的TriconTMR远程控制系统，大大提高了系统的可用性及可靠性。(5)电源系统的优化针对目前主要存在的多套控制系统共用一套电源系统、个别控制系统的电源系统为单路且无冗余配置、个别控制系统的电源系统的配置结构未实现冗余机构、个别控制系统的电源系统的切换时间未达到规定时间以及电源系统的工作方式、状态、报警等未进入控制系统等问题，提出了综合改造方案，实现了控制系统电源的双路冗余配置及电源之间的相互独立。(6)逻辑控制的优化控制逻辑的主要功能是对化工生产工艺过程进行控制和监视，而工艺控制要求是其设计的依据。而在其工艺控制要求的基础上，应用自动化控制技术进行了优化，实现了自动化控制。

3化工控制系统的管理

为了切实保障化工生产安全，必须要对化工控制系统进行有效管理，从而充分发挥出其作用。加强化工控制系统管理的第一要务是建立健全管理制度，明确管理工作内容、方法及目标，配备专业的管理人员，定时对化工控制系统的运行进行巡检，发现问题后及时进行分析，提出有效的解决方案，并认真做好记录。其次要加强人才培养，同时招聘更多专业的操作人员和管理人员，完善人才管理制度和奖惩机制，做到有责必究。再者还要不断改进管理方法，采用科学的管理方式和先进的管理理念，提升管理效率。

4结语

综上所述，在化工生产中，化工控制系统发挥着极其重要的作用，是保障化工生产安全的必不可少的系统。鉴于在化工控制系统中尚存在一些老旧问题，必须要对系统进行进一步优化，并加强管理，从而更好地发挥出其效用，切实保障化工生产安全。

参考文献：

[1]李先林.浅谈化工控制系统升级改造施工[J].工业建筑，2014，S1:1045-1047.

[2]伊胜伟，戴忠华，彭勇，熊琦，王婷.炼化行业工业控制系统信息安全分析[J].工业控制计算机，2014，10:1-3+6.

第7篇：化工工艺安全分析范文

关键词：煤化工；特性参数；煤粉爆炸；煤粉泄露

中图分类号：TD78

文献标识码：A文章编号：16749944（2017）12013303

1引言

随着世界经济的发展和能源结构的调整，煤化工产业以其生产洁净能源和可替代石油化工产品的独特优势受到了高度关注[1]。近年来一大批煤化工项目在我国的内蒙古、宁夏等地陆续建设和投产，其中不乏世界上首次的商业化示范性工程，煤化工已成为我国能源结构的重要组成部分[2，3]。

根据煤化工生产的需要，原料煤大部分使用小粒径、高挥发分、低水分、低灰分的煤种，这类煤的爆炸下限浓度与着火温度均较低，且生产过程涉及到高温、高压环境[4，5]，因此一旦发生煤粉泄露扩散就极易导致燃烧爆炸事故，严重制约着煤化工行业的安全生产。

本文在煤粉爆炸特性参数测试的基础上，应用特性参数对某煤化工煤粉制备工艺过程的安全监测监控指标参数及其阀值进行分析，提出了改进措施，使得粉体介质在工艺生产中始终处于可控状态。这对于煤化工行业有效预防和控制煤粉泄露及爆炸事故的发生，保障企业安全生产，具有重要的现实意义。

2工艺流程简介

某煤化工煤粉制备系统工艺流程如图1所示，该工艺流程可分为两条路线，即煤的运行路线和气的运行路线。

其中，煤的运行路线为：原煤经皮带输送机进入原煤仓，通过磨煤机进行研磨干燥后形成的煤粉进入煤粉收集器，含有煤粉的热气体经收集器中的滤袋过滤后由出风口经管道排到循环风机，吸附在滤袋外表面的煤粉经氮气反吹脱落至下部的料斗，料斗内的煤粉由旋转给料机排至螺旋输送机中，然后输送到纤维分离器，筛分出的煤粉进入下游粉煤仓，再经发送罐送至下一气化工序。气的运行路线为：热风炉内的循环气体与燃烧产生的尾气混合后形成热惰性气体，然后进入磨煤机对煤粉进行干燥与输送。煤粉分离后的热气体通过管道送到循环风机，经循环风机加压，大部分循环至热风炉中，部分排入大气。

图1煤粉制备工艺流程

3煤粉爆炸特性参数测试

3.1实验样品

实验选取了工艺中两种典型的煤粉样品，实验前将煤样用标准分样筛分成粒径分布范围分别为75 μm以下和200 μm以下的2种煤尘颗粒，然后将其置于常压下50℃的干燥箱中干燥4 h，以去除煤样中的水分。并依据GB212-91《煤的工业分析方法》对实验采用的煤粉样品进行了工业分析，工业分析结果见表1。

3.2实验测试及结果

按照国家标准，利用20 L粉m爆炸特性测试系统、粉尘云最低着火温度测试系统、粉尘层最低着火温度测试系统及哈特曼装置分别对煤样的爆炸下限浓度、最大爆炸压力、最低着火温度、极限氧含量等5个关键特性参数进行了实验测试，为煤粉泄漏监测及控制指标的确定提供理论依据。实验测试结果如表2所示。

从测试结果可以看出，两种煤粉的爆炸下限浓度与最低着火温度都非常低，而最大爆炸压力和最大压力上升速率都比较高，因此在生产过程中，一旦发生泄漏极易导致火灾爆炸事故。所以必须对运行系统范围内的危险区域进行实时监测监控，以及时应对煤粉泄漏、燃烧爆炸等安全事故。

4安全监测监控指标分析

针对煤粉制备生产系统的运行工况条件，依据煤粉爆炸特性关键参数对压力、温度、煤粉浓度、氧浓度等几个主要类别的安全监测监控参数指标及其阀值进行分析。

4.1压力

备煤装置系统工艺中的各个设备及输送管线均存在压力监测，用于监测设备的运行状态。通过对压力监测点的工况参数分析，发现在备煤装置中，系统生产工艺中的操作压力除发送罐发送压力为0.2 MPa，其余均为微正压或负压条件，而煤粉加压输送工序中粉煤仓为低压设备，锁斗、给料罐及输送管线均为高压条件，备煤装置及气化粉煤仓压力报警值均为低压，都远低于煤粉的最大爆炸压力值，所以一旦发生事故在压力初始阶段就会自动报警、跳车。锁斗、给料罐为高压密封环境，且有惰气保护，无煤粉爆炸危险。

在备煤装置原煤仓过滤器、粉煤仓过滤器安装有压差变送器，为设备自带，没有接入监测监控系统。为监测过滤器收尘布袋破损或脱落，应在原煤仓过滤器、粉煤仓过滤器进出口设置监测点及合理的预警值对其压差进行监测，保证系统的正常安全运行。

4.2温度

温度是保证系统正常运行，防止煤粉自燃、爆炸事故发生的重要指标。重点须对设备及管路内的温度进行监测，防止操作不当造成温度升高，并对热惰性气体内的粉尘含量进行监测，防止高温造成煤尘层管壁或拐弯处沉积煤尘自燃。

备煤装置生产工艺条件下煤粉储存、运输的温度正常值一般为80～110℃，控制指标上限均

因此根据工艺中温度参数的控制指标分析，现有的温度监测点较为齐全，在设备节点、循环气输送管线上均安设有温度传感器，临界值设置合理，能够满足对系统工艺正常运行的监控。

4.3煤粉浓度

在生产系统实际运行过程中存在诸多严重或不可控煤粉泄漏危险位置，因此须在煤粉泄漏量较大或泄漏频繁等危险程度大的区域设置煤粉浓度监测，对煤粉浓度的监测也是预防煤尘泄露或爆炸的根本措施。

在备煤循环气煤粉浓度监测的报警值为50 mg/Nm3，控制向大气环境中的煤粉排放量，控制指标远低于煤粉的爆炸下限浓度，设置合理。粉煤仓顶部环境粉尘含量分析仪的报警值同样为50 mg/Nm3，低于爆炸下限浓度。粉尘仓顶部监测环境中泄漏煤粉的浓度，当泄漏量较大时，容易量程超限，则不能监测环境中实际浓度值。对于犁式卸料器落煤口，由于在落煤过程中会造成扬尘，为形成煤尘云的易发区，存在一定的危险性，在该处应增设粉尘浓度传感器，量程为0～1000 mg/Nm3。但煤尘云含量较低，控制指标报警值应远低于爆炸下限，因此报警值设置为100 mg/Nm3。各过滤器排空管线上煤粉监测为低浓度工艺条件，报警值参考备煤循环气控制指标，高报的临界值为30 mg/Nm3，高高蟮牧俳缰滴50 mg/Nm3。

对于软连接、防爆板等易泄漏位置，安设有高浓度粉尘传感器，煤粉浓度控制指标设置为1 g/Nm3，当检测到煤粉浓度超标时，监控系统出现报警信号，立即启动水雾喷淋装置对泄漏位置喷淋降尘，出现火焰信号时还会启动自动抑爆装置进行主动抑爆。

4.4氧浓度

煤粉加压输送工序中采用二氧化碳作为加压输送、保护气体，收尘器及过滤器采用氮气进行反吹。氧气为煤尘发生自燃、爆炸等事故的必要因素，因此必须控制系统工艺中的氧含量。

在备煤装置现有的氧浓度监测点的浓度一般控制在6.5%～7%左右，报警临界值设置为8%，低于煤尘云爆炸极限氧含量。在气化粉煤仓排放气体的氧含量报警临界值设置为2%，远低于煤尘云爆炸极限氧含量。氧浓度越低，对设备的腐蚀性也就越小，同时煤粉发生自燃或爆炸的危险性也就越小。在备煤煤粉收集器顶部、粉煤仓过滤器上部、原煤仓过滤器上部、气化粉煤仓过滤器上部、减压过滤器上部增加的氧浓度传感器主要为监测设备检修过程中的氧浓度，防止浓度过低，造成检修人员窒息，所以这些位置的氧浓度传感器为现场就地显示，不需要接入监测监控系统报警，检修时氧浓度应>18%。气化粉煤仓顶部氧浓度传感器监测粉煤仓内部气体的氧气浓度，参照粉煤仓过滤器排放气体氧浓度的监测控制指标，正常应

5结语

煤粉制备生产工艺中的压力、温度、煤粉浓度、氧浓度是防治煤粉泄露及燃烧爆炸的重要安全监测监控指标。因此，必须结合现场实际工艺正确设置监测点的位置、监测指标测量范围与报警值，以保障生产系统的安全运行，对煤化工行业控制煤粉泄露、燃烧爆炸等事故的发生具有重要的现实意义。

参考文献：

[1]

田勇，张安明. 新型煤化工煤粉环境着火爆炸危险分析及防治方法探讨[J].矿业安全与环保，2016，43（6）：92～94.

[2]赵文芳. 煤化工项目煤粉尘火灾爆炸风险与控制[J].安全技术，2015，15（4）：9～12.

[3]周丽，任相坤，张希良. 我国煤制油产业政策综述[J]. 化工进展，2012，31（10）：2207～2212.

[4]张必辉.开式煤粉制备系统运行安全分析与隐患防治[J].洁净煤技术，2012，18（6）：80～82.

[5]张炜.煤化工装置火灾爆炸点分布与控制措施[J].安全、健康和环境，2016，16（3）：25～27.

Application of Characteristic Parameters in Prevention and Control of Pulverized Coal Explosion Accident

Yao Min1，Jiao Hongqiao1，Liu Tongqiang1，Qin Xinxin2

（1. Shenhua Ningxia coal industry Refco Group Ltd，Ningxia 750411， China；2. China Coal Technology Engineering Group Chongqing Research Institute， Chongqing 400037， China）

第8篇：化工工艺安全分析范文

【关键词】大修；安全；环保；管理

1.化工装置大修特点

化工装置的检修，通常分为小修、中修和大修。化工装置的大修一般具有如下特点：（1）检修时间长，通常在20～50天之间；（2）施工队伍多，参检人员多。因为要在统一的时间内对各工序同时进行检修施工，一般要组织多个施工队伍进入大修现场，参加大修的检修作业人员也达上千人；（3）检修场地狭小，立体交叉作业点位多，被检修设备多。许多设备问题需要在大修时处置，且大修要集中在设备的周围，进行部件更换、设备管网修复等作业，施工作业区域较为集中；同时由于时间紧，任务繁重，主要设备的检修多为立体交叉作业；（4）待检修的设备装置往往有易燃、有害介质残存。

化工装置大修的这些特点，给大修作业的安全环保管理带来了很大的困难。因此，研究适合于化工装置大修的安全环保管理方法是十分必要。

2.化工装置大修的安全环保管理

2.1工艺介质的停、送和开停车环节

在以往检修作业中，停送水、电、气、汽等环节是最容易出事故的作业。抓住这个重点应做到：方案明确，人人皆知；统一指挥，忙而不乱； 责任到人，对口报告；挂牌确认，措施到位；列表检查，签字落实；步骤清晰，及时记录。

2.2动火作业管理

在设备检修过程中，动火作业的项目多、时间长、范围广，容易引发火灾和触电事故。因此，应重点抓好动火作业管理的相关安全要点，落实以下的动火作业安全技术措施：

（1）动火作业前，应检查电焊、切割等动火作业所需工器具的安全可靠性，不得带病使用。电焊工具还应检查漏电保护器是否完好。

（2）需动火作业的设备、容器、管道等应与正在生产的系统采取可靠的隔绝措施，如加上盲板或断开等，并清洗置换合格，符合动火作业的安全要求。

（3）动火作业现场周围的易燃易爆物质应清理干净。动火作业的物件上若沾染有易燃易爆物质，在动火前应将其清除干净，清除时应采用不产生火花的铜玻合金或不锈钢制作的工器具，严禁用铁器工具敲打， 以免产生火花。

（4）使用气焊切割动火作业时，溶解乙炔气瓶、氧气钢瓶不得靠近热源，不得放在烈日下曝晒，并禁止放在高压电源线及生产管线的正下方。两瓶之间应保持不小于5m的安全距离，与动火作业点明火处均应保持10m以上的距离。

（5）如需要进入设备容器内或需要在高处进行动火作业，除按规定办理动火证外，还必须按规定同时办理进塔入罐安全许可证或高处作业安全许可证。

（6）加强特殊作业环境下动火作业的监控。如高处动火作业应清除地面上的易燃易爆物质，并采取围档及接火盘防止火花飞溅和火花溅落的安全技术措施，同时在动火地点地面上应设置专职的监火人员。如遇有5级（含5级）以上大风天气时，应停止室外高处动火作业。露天作业遇下雨天气时，应停止焊接、切割作业，夜间动火作业的现场应有足够的照明设备。设备容器内动火作业时所使用的照明电源，除采用安全电压外，其灯具还须符合防爆安全要求。

（7）保持动火作业现场的空气流通。如在设备容器内进行动火作业时，应将设备容器上的人孔、法兰孔等打开，进行自然通风，或采取机械通风等办法。

（8）动火作业现场应备有足够数量、且适宜有效的消防器材，保持现场通道畅通和消防道路畅通并设置必要的监护人员。

（9）动火作业部位须在动火作业前进行采样及安全分折合格。

（10）动火作业因故中断半小时以上，若再需要进行动火时，应重新采样进行动火分析，安全分析合格后，方可重新开始进行动火作业。

（11）动火作业现场如遇有紧急排放可燃气体或可燃液体蒸气或有毒有害气体、管线破裂泄漏易燃、有毒有害气体或液体，以及生产系统不正常处于事故状态等异常情况，威胁到动火作业人员的人身安全时， 动火车间或单位的人员应立即通知动火作业人员停止动火作业，并及时撤离作业现场。

（12）在动火作业过程中，若发生异常变化或出现异常爆鸣，以及动火作业人员感到身体不适，有中毒症状，应立即停止动火作业，撤离作业现场。同时应查明原因，采取相应的措施。等上述情况恢复正常，重新采样分析合格，并经有关人员重新审查批准后，方可继续从事动火作业。

（13）动火作业结束后，动火作业人员应消除残火，确认无遗留火种， 方可离开作业现场。

2.3临时电源线管理

检修作业时所需用的临时灯具、电动工具等用电设备需要配接临时电源、临时线。在检修现场，因乱拉乱接临时线，或临时线配制不规范造成的人身伤害事故时有发生。因此，加强对临时电源线的管理是设备检修作业的一个重点。在临时用电管理上需要重点做好临时用电作业许可证的逐级审核把关，在用电前应由用电部门编制临时用电设计方案，用电过程中临时用电单位应落实施工现场临时用电的安全用电和电气防火措施。

2.4起重吊装作业管理

大型设备的检修需要起重机械吊装。在进行吊装作业时，由于吊运作业人员和地面作业人员的直接接触，潜在着许多偶发的危险因素， 决定了起重伤害事故较多、危害程度较大。预防起重吊装作业事故，应以吊索、索具的维护保养、作业的检查和定期载荷试验为基础，作业前编制起重吊装作业安全技术方案，作业过程中应严格执行起重吊装作业安全管理管理规定和吊装作业证审批制度，落实吊装作业安全技术措施，对指挥信号不明或乱指挥、超负荷或物体质量不明等10种情形坚决不准进行吊装。

2.5高处作业管理

检修过程中高处作业较多，高处坠落事故也是检修施工作业中最常见的事故。因此应重点抓好高处坠落事故的防范。作业前明确每个高处作业点的防护措施，特别是专业性强的工程，如脚手架工程、吊装拆除工程等应有专项施工方案并经专业人员审批签字后方可组织实施。作业过程中应加强现场安全防护，首先要确保安全网、安全帽、安全带、脚手架扣件等符合国家标准要求，并督促员工正确使用；其次是高处作业前应组织对安全防护措施进行逐级检查和验收；最后是作好“四口、五临边”的防护措施，作到安全防护设施的定型化、工具化并按规定设置安全警示标志。

2.6受限空间作业管理

大修中需要进入容器、炉槽内部等受限空间进行检查、修理等作业。由于受限空间作业环境情况复杂、危险大及有隐蔽性，在受限空间作业过程中易发生中毒、窒息事故，应重点抓好受限空间作业中毒窒息事故的预防。落实受限空间作业制度，严格受限空间作业票证的审批，并作好受限空间和与其相连的管线、介质彻底的隔离，受限空间的清洗、置换，氧含量及可燃、有毒气体监测，个体防护措施配备，内部空间用电安全措施的落实以及专业监护人员的落实等工作。

【参考文献】

第9篇：化工工艺安全分析范文

关键词：安全评价；分析法；安全管理

1 引言

安全是人类自存在以来就面临的时至今日仍是人类迫切要求解决的课题。随着人类社会的发展，文明程度的提高，人们对安全的要求和重视程度也越来越高。煤炭工业是国民经济的基础产业，同时也是特殊的高安全风险产业，煤矿安全是煤炭工业健康、可持续发展的关键问题。同时，煤矿企业是社会经济能源的大动脉，对煤矿企业而言，煤矿职工的安全就是企业的生命，煤矿安全生产就是效益，安全就是煤矿企业一切的重中之重。安全评价与预测是安全系统工程的重要内容之一，也是安全生产管理和煤矿生产监督监察的重要手段，更是煤矿安全生产长效机制的支撑。因此研究煤矿系统安全评价具有重要的理论和现实意义。

2 国内外研究现状

安全评价最早起源于20世纪30年代的保险业，保险公司在衡量风险程度的过程中产生了风险评价。20世纪60年代，安全系统工程的发展大大推动了安全评价技术的发展，开始了全面系统地研究企业、装置和设施的安全评价原理和方法的历史阶段。20 世纪 80 年代初期，安全系统工程引入我国，受到许多大中型企业和行业管理部门的高度重视。通过翻译、消化、吸收国外安全检查表和安全分析方法，中国机械、冶金、化工、航空、航天等行业的有关企业开始应用简单的安全分析、评价方法。1988 年，原劳动部颁发的《关于生产性建设工程项目职业安全卫生监察的暂行规定》（劳字[1988]48号）首次对建设项目提出了进行职业安全卫生评价的要求；1996 年，又具体规定了6类建设项目必须进行安全卫生预评价，1999原国家经贸委发出了《关于对建设项目（工程）劳动安全卫生预评价单位进行资格认可的通知》，开始了对安全评价机构资质的依法监管[2]。从此，我国的安全评价技术进入迅速发展的阶段，安全的管理和工作程序逐步规范。

3 煤矿系统安全评价

煤炭工业的安全管理和评价研究与其它行业相比，时间上几乎同步，但研究的规模、深入程度要落后于机械、冶金、化工、航空、航天等行业。国内用于煤矿安全评价的方法有十余种，根据评价结果量化程度可分为定性和定量两类，其中定性评价方法是我国煤矿安全评价普遍采用的方法。

（1）定性安全评价法

安全评价人员根据经验和直观判断对生产系统的工艺、设备、设施、环境、人员和管理等方面进行定性的分析，安全评价的结果是一些定性的指标。用于煤矿安全评价的定性评价方法主要安全检查表法、专家现场询问观察法、因素图分析法、作业条件危险性分析（LEC）、故障类型和影响分析（FMEA）、危险与可操作性分析（HAZOP）、故障树分析（FTA）、事件树分析（ETA）等。其中安全检查表和专家现场询问观察法在煤矿安全检查、评价中被广泛使用。近年来，用故障树分析（FTA）和事件树分析（ETA）等定性、半定量地分析事故原因及其逻辑关系、潜在的危险因素、确定煤矿安全评价指标、危险状态等方面的研究比较活跃，并实现了分析计算机化。运用安全系统工程的思想和方法，在矿井、回采工作面和掘进工作面等作业系统的事故分析、安全评价方面进行了比较系统的研究[3]。

定性安全评价方法的特点是容易理解、便于掌握，评价过程简单，但有一定的局限性，因参加评价人员的专业背景、经验和经历等有相当的差异，不能准确预测事故的风险。同时由于安全评价结果不能给出量化的危险度，所以不同类型的对象之间安全评价结果缺乏可比性。

（2）定量安全评价法

定量安全评价是运用基于大量的实验结果和广泛的事故资料统计分析获得的指标或规律（数学模型），对生产系统的工艺、设备、设施、环境、人员和管理等方面进行定量的计算，安全评价结果是一些定量的指标。但由于煤矿企业生产的复杂性，这些方法无法很好的应用于煤矿安全评价，而且由于我国尚未建立煤矿风险基准，准确概率的煤矿概率评价技术还不能进行。利用模糊数学的方法，用模糊概率替代准确概率的模糊综合评价法被广泛地应用在地质勘探、矿井设计、矿井通风、煤炭开采、煤炭加工洗选、煤矿企业安全管理、采场稳定性、煤矿生产系统及矿井灾害危险性评价等方面。把灰色理论应用于煤矿安全评价提出了灰色关联度评价法和灰色聚类评价法。将神经网络（ANN）应用于煤矿通风系统、煤矿安全生产管理、矿井生产系统等方面的评价。在全面分析矿井安全生产系统的非线性动力学特征的基础上，探讨了具有非线性动力学完整特性的神经网络理论和技术在矿井安全评价中应用的必要性和可行性。开发出了含爆炸性气体、粉尘系统爆炸危险性智能评价决策系统[4]。

4 安全评价的目的与意义

对煤矿系统的安全评价及预测的目的是寻求最低事故率，最少损失和最优的安全效益。系统地从设计、制造、运行、储运和维修等全过程进行安全控制。通过安全评价找出生产过程中潜在的危险因素，分析清楚引起系统灾害的工程技术状况，论证安全技术措施的合理性。在设计之前进行评价，可以避免选用不安全的工艺流程和危险的原材料，以及不合适的设备，设施，当必须采用时，可提出降低或消除危险的有效方法。设计之后进行的评价，可以查出设计中的缺陷和不足，及早采取改进措施。系统建成以后的运转阶段进行的系统安全评价，在于了解系统的现实危险性，为进一步采取降低危险性的措施提供依据。对潜在的危险性进行定性、定量分析和预测，建立使系统安全的最优方案，为决策提供依据，评价工程中分析系统存在的危险源，分布部位，数目事故的概率事故严重程度，预测以及提出应采取的安全对策和措施等，决策者可根据评价结果从中选择最优方案和管理决策[5]。

安全评价与日常安全管理和安全监督工作不同，安全评价着眼于由技术带来的负效应出发，对产生的损失和伤害的可能性，影响范围，严重程度及应采取的对策措施等方面进行分析论证和评估。“安全第一，预防为主”是我国安全生产的基本方针，作为预测，预防事故重要手段的安全评价，在贯彻安全生产方针中发挥着重要作用。设计之前的安全预评价将有效地提高安全设计的质量和投产后的安全可靠程度；投产时的安全验收评价将根据国家有关技术标准，规范对设备，设施和系统进行符合评价提高了安全达标水平；系统运转阶段的安全技术，安全管理，安全教育等方面的安全现状综合评价，客观地对企业安全水平做出结论，使企业不仅了解可能存在的危险性，而且明确如何改进安全状况，同时也为安全监督管理部门了解企业安全生产现状，实施宏观控制提供基础资料；对系统运转过程中的某一设备，某一部位，某一部件和某一环节进行检验，测试，分析，试验等确定其安全状况的专项安全评价，在技术上为企业和政府安全监督管理部门提供决策依据。

5 结语

煤矿安全评估就是应用安全系统工程原理和方法，对矿井中存在的危险因素、有害因素进行辨识与分析，判断矿井发生事故和职业危害的可能性及其严重程度，从而为制定防范措施和管理决策提供科学依据。

参考文献：

[1] 金龙哲，宋存义.安全科学技术[M].北京：化学工业出版社，安全科学与工程出版中心，2004.