工厂物流规划方案精选(九篇)

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第1篇：工厂物流规划方案范文

关键词：工厂设计；流程；方案

中图分类号：TU27 文献标识码：A

伴随着经济社会的快速发展，各类工厂如雨后春笋般在全国各地兴起，而工厂设计，决定着企业的后续发展。现代企业，对可持续发展非常重视，企业发展和企业规划，在工厂设计时就要充分体现。加强工厂设计的科学性和规范性，使工厂设计从工厂的现实情况出发，为企业发展的稳定性、持续性预留空间，同时尽量减少过度投资，创造更多的企业效益。为了确保工厂设计的科学性和规范化，本文将从工厂设计的总体论述入手，通过工厂平面设计、工厂总体布局的基本原则、工厂工艺设计、工厂设计的流程及具体实施方案等方面进行分析，为我国工厂设计的科学性提供参考。

1 工厂设计概述

工厂设计是一项技术与经济相结合的综合性设计工作，是为新建、扩建或改建工厂进行的规划、论证和编制成套设计文件。广义的工厂设计还包括对建设项目的投资决策。科学化的工厂设计应该包括以下三个方面，即工厂设计前期准备工作、工厂初步设计阶段和工厂施工图的设计阶段。在工厂设计前期准备阶段，主要任务是编制工厂设计的可行性报告、厂址选择和工厂设计具体的任务书；工厂初步设计阶段的任务是根据已经被批准的设计任务书进行材料引进、工艺流程规范等。工厂设计是一项综合性和复杂性的工作，因此，必须加强规范，确保工厂设计各个环节中安全、精确、到位。

2 工厂设计总论

2.1 项目意义

研究工厂设计能够切实增强工厂设计的科学性和规范性，能够从工厂的实际情况出发，对工厂的设计选择合适的规模、合理的工厂选址、优越的交通条件和资源优势，能够尽可能的将工厂设计和工厂正常运行的成本降至最低，能够为工厂的生产方式和物流问题做好规划，更加方便工厂生产商品的正常销售，有效地拓宽销售渠道。此外，加强工厂设计的理论和实践研究有利于构建可持续发展的工厂企业，更好的保护资源环境，充分考虑企业的社会责任，为企业树立良好的社会形象。除此之外，加强工厂设计研究能够确保企业运行的规范化和正常化，走可持续发展道路，增强企业的核心竞争力，为企业的又好又快发展提供良好的现实性意义。

2.2 市场预测

市场预测是工厂设计的基础和关键。对于一个企业来说，其生命力和企业寿命主要取决于市场的需求。在工厂设计前期进行市场预测能够明确企业的生产方向，能够确保企业规模预测的精确性，同时也能够对企业生产线的设计、企业人员规模和企业生产方式具有基础性的意义。市场预测，应预测到5-10年，这样，才能保证工厂的可持续发展，同时，又保证预测的精确性。

2.3 设计范围

对于工厂设计来说，设计范围应该是广泛的，应该着眼于整个企业的发展和未来规划，要求从企业的现实情况出发，综合考虑市场问题，从多个方面加以设计。工厂设计的内容主要包括工厂平面设计、工厂工艺设计和工厂管理规范设计。在工厂平面设计中应该充分考虑工厂厂址的选择、工厂平面布局设计的基本原则、工厂设计总体平面设计说明、全厂用地面积、工厂建筑系数 工厂场地利用系数。在工厂工艺设计中应该充分考虑原材料问题、产品生产方案、产品生产流程和产品的物流配送方案。在工厂管理规范设计过程中，我们应该充分考虑能源设计问题、设备选型问题，并且对工厂设计进行技术经济性分析、组织机构设计、生产安全规范设计、管理规范设计，并且考虑如何做好员工培训。在工厂具体设计过程中，一定要考虑社会责任，引进绿色建筑概念，从设计源头做到节能、环保，让员工在舒适环境中工作。

3 工厂平面设计

3.1 厂址选择

厂址选择是工厂平面设计的一个重要方面，在厂址选择方面，我们需要充分考虑影响该企业生产和销售的各个方面的因素条件。主要包括工厂的原材料来源、工厂占地面积及价格、厂房规模及材料使用、交通条件和市场问题、生产对周围环境的影响等等，只有充分考虑这些方面的因素，才能更好的确保工厂厂址选择的合理性。

3.2 总平面布局基本原则

工厂设计总平面布局应该遵循一定的原则，首先，总体布局应该从客观实际出发，在充分考虑工厂规模、资金注入和厂房的基础上合理确定规模。其次，总体布局设计应该遵循经济性的原则，采取各种方式控制成本。在此，工厂总体布局设计应该遵循清洁生产的原则，尤其是对于环境污染严重的企业，应该考虑企业生产对周围环境的影响。

3.3 总平面设计说明

总平面设计说明能够起到对工厂平面设计规范和补充的作用，制定总平面设计说明是为了更好的确保工厂平面设计的合理性。

3.4 全厂用地面积、建筑系数、场地利用系数

全场用地面积、建筑系数和场地利用系数是工厂平面设计过程中应该严格控制的三个数据。全场用地面积、建筑系数和场地利用系数的数据准确性和合理性要求非常严格，必须符合国家相关标准要求，同时，这涉及到企业今后的生产问题和运输问题，因此，必须反复进行核算和设计，切忌敷衍了事。

3.5 具体平面设计

具体的平面设计应该包括平面布置设计、竖向布置、运输设计、水电能源管线综合设计、绿化设计和其它设计，并且要将这几个方面加以综合寻求最优化的工厂平面设计。在平面设计阶段，最好作出效果图，以便股东评审。具体平面设计，决定企业的生产运营方式，必须获得股东的认可。

4 工艺设计

4.1 原材料

原材料问题是工厂工艺设计的一项基本工作，原材料的选择应该从工厂生产类型和工厂规模出发，选择原材料的类型和原材料引进的数量，此外，还需要考虑原材料的交通运输状况，确定企业是否应该是原材料指向性的产业。

4.2 产品方案

产品方案设计涉及到工厂的定位问题，采用何种产品生产方案和工艺流程直接关系到产品价格以及人力资源支出。产品生产和工艺流程精细的产品附加值价高，价格较高，同时人力资源支出也较大。

4.3 工艺流程

工艺流程涉及产品质量、生产安全、生产效率、生产成本。工艺流程设计必须充分调研国内、国际同类产品的工艺流程，选择适合自己的工艺流程，利用精益思维，达到总成本最低。

4.4 物流方案

在物流方案的选择上，我们需要考虑产品的类型和产品的材质、重量，在对市场问题进行调研之后，确定合理的物流配送方式，以减少运输费用支出。在工厂内部物流上，必须充分考虑运输安全，做到人、物分流。同时，以合理方式，实现物流距离最短。

5 工厂管理规范设计方案

5.1 能源设计

当前，所有的企业都面临着能源消费结构紧张的现状，在工厂管理规范设计过程中，我们需要考虑工厂生产的能源类型和能源来源，采用节能设计，确保能源来源的稳定性，以确保工厂生产的连续性。

5.2 设备选型

关于设备的选型，我们不仅需要考虑工厂生产产品的类型，同时也应考虑设备的损耗率，综合设备产出量和设备损耗率两个方面，选择合适的设备类型。

5.3 技术经济性分析

技术经济性分析是衡量企业利润的一个重要指标。企业作为以营利为目的的组织，低投入、高利润是其根本目标，所以在工厂管理设计方案过程中，我们需要充分考虑技术的经济性，以创造更多的经济效益为目标，增加企业产值。

5.4 组织机构设计、生产安全规范、管理体系设计

企业组织机构设计、生产安全规范设计和管理体系设计是为了切实增强企业生产的规范化，加强企业管理，确保各项生产工作朝着同一个目标迈进。组织机构设计、生产安全规范设计和管理体系设计要趋于精细化，确保各项制度执行有力，此外，组织机构设计、生产安全规范设计和管理体系设计也要严格落实责任归咎制度，以此方式来激励员工规范操作、高效工作，确保企业效益的最大化。

5.5 员工培训

加强员工培训有利于增强企业生产的专业化、提高企业生产效率，保障企业利润的最大化。在员工培训方面，要制定一定的员工培训方案，从技术规范性、职业责任认证、岗位热情等方面加强培训，不仅要提高员工的技术技能，同时也应该增强员工对岗位、职位的热爱，使员工为企业的发展创造更多的价值。

结语

工厂设计是一项技术与经济相结合的综合性设计工作，是为新建、扩建或改建机械工厂进行的规划、论证和编制成套设计文件，研究工厂设计能够切实增强工厂设计的科学性和规范性，能够从工厂的实际情况出发，对工厂的设计选择合适的规模、合理的工厂选址、优越的交通条件和资源优势，能够尽可能的将工厂设计和工厂正常运行的成本支出降至最低，我们还需要从工厂设计的实务出发，积累经验，改进不足，确保工厂设计的科学性和合理性，创造更多的企业效益。

参考文献

第2篇：工厂物流规划方案范文

第一节 研究背景与意义

我国中小企业已经达到4000多万家，根据国家经贸委提供的材料表明国内中小企业目前占企业总数的99%，提供60%的工业总产值和40%的利税，吸纳了75%的就业人口，在我国经济发展中发挥着不可替代的作用。但近几年来，众多的中小企业发展速度变慢，效益降低，亏损、破产的现象逐年增多。在全部中小企业中，约有68%的企业在第一个5年内倒闭，19%的企业可生存6~10年，只有13%的企业寿命超过10年。要充分发挥中小企业的作用，就要改变企业生命周期短、更替频繁、死亡率高、蜕变重生、发展不多的局面，保持中小企业的健康持续成长。从长远发展的观点来看，构建并提高中小企业自身的核心竞争能力成为其首选。而生产系统是企业的竞争之本，优化生产系统、降低生产成本、提高生产效率、提升企业竞争力是中小企业摆脱困境发展壮大的必由之路。

物流系统分析与布置设计是生产系统规划与设计的主要内容，是企业的一种长期决策，是保障和改善生产系统整体功能的结构基础，是提高生产系统效益的重要手段和源泉。

物流系统可大可小，小的如制造企业内部的物流系统，大的如大型钢铁联合企业的物流系统，更大的如全国性或跨国专业性物流企业。本文所说的生产企业物流系统主要是指制造企业内部的生产物流系统。布置设计的好坏将直接影响整个生产系统的物流、信息流、生产能力、生产效益、生产成本和安全，好的布置设计可以减少物料搬运费用，可以缩短物料流动周期，减少在制品的数量并能够充分利用现有空间，提高产品质量，提高生产效率。

从工厂整体的布局上来看，我国一部分早期建成的工厂布局不大合理，工序间的衔接性较差，厂内交叉物流现象比较严重。但是，现今的企业在新车间建设或老厂车间改、扩建的过程中，多数也并没有进行严格的物流系统分析，车间设施规划主要以经验确定和类比方法为主。规划工程师根据生产产品的种类、形式，通过对国内外、同行业企业的调查、类比，估算出所需厂房的面积，然后再进行布置设计。整个设计过程以手工计算为主，可调整性差；工程人员的个人经验、喜好在设计过程中也占有相当大的比重，设计受个人因素的影响较大。再加上我国当前的中小企业大都是业主自主经营，专业知识有限，管理方法也相对较差，现场管理、生产系统等有待改进。最初设施布置的时候随意性较强，物流路线混乱且有交叉现象，还会有回流现象出现，整个物流系统很不合理。

对企业的物流系统进行分析，系统布置再设计，可以优化企业的生产物流，降低企业的生产成本和提高企业的工作效率，所以对其进行研究具有很重大的意义。

第二节 研究的方法

本文将从实际出发，通过物流系统分析，系统布置设计，以物流系统合理化为目标，从两方面进行研究：

第一，运用物流系统分析和设施规划相关方法对工厂总体布置和车间物流系统进行研究、分析，找出其不合理之处。

第二，结合前期收集的数据和资料，运用作业单位关系图法对工厂总体布置进行改进；运用SLP法对生产车间物流系统重新进行布置设计。

本文的研究方法主要为物流系统分析方法和SLP法，企业物流系统分析是把物流全过程所涉及的装备、器具、设施、路线及其布置作为一个系统,运用现代科学和方法,进行设计、管理,达到物流合理化的综合优化技术。

系统化布置设计（SLP）是对设计项目进行布置的一套有条理的、循序渐进的、对各种布置都适用的方法。这是一种以作业单位物流与非物流相互关系分析为主线的规划设计方法，采用一套表达力极强的图例符号和简明表格，通过一套条理清晰的设计程序进行工厂布置设计的方法①。

本文主要是对象山香龙电器厂进行物流系统分析和布置设计。

 

第二章 物流系统分析与布置设计的相关理论和方法

第一节 企业物流系统分析概述与方法

一、企业物流系统分析概述

企业物流系统是社会经济大系统的一个子系统或组成部分，也是生产与管理系统的子系统。它是指企业内部产品制造从供应、生产、销售直至回收、废弃等整个过程的物料流动。涉及原材料进入、储存、搬运、停放、加工、装配、包装、成品储存、在制品控制等。企业物流系统是企业必不可少的组成部分，它为企业的发展提供有力的支持，是企业的“第三利润源泉”。

企业物流系统分析是针对企业物流系统的环境、输入输出情况、物料性质、流动路线、系统状态、搬运设备与器具、库存等进行全面、系统的调查与分析，找出问题，求得最佳系统设计方案。

不论是社会物流还是企业物流及其系统，都应对其现状进行分析，分析的目的是使物流及其系统合理化。

物流系统分析的一般原则如下所述：

1、整个系统的实现是至关重要的，要素存在的价值仅由它们提高整个系统工作绩效的程度而定。

2、要素并不要求个体上达到最佳或最优化的设计，而重点在于组成系统的各种要素之间的综合关系。

3、各种要素作为一个结合系统而联系在一起，可望产生的最终效果大于通过个体部件表现的效果。

二、企业物流系统分析方法

企业物流系统分析的过程如图2-1所示。

        图2-1  企业物流系统分析过程

（一）外部衔接分析

外部衔接是指对已确定系统边界的物流系统，研究物料输入与输出系统的情况。包括物料输入输出工厂系统的方式（运输车辆、装载容器、路线路口等）、频率以及输入输出条件（如时间、道路以及工厂周围环境）等的统计资料。

（二）当量物流量计算及物料分类

当量物流量是指物流运动过程中一定时间内按规定标准修正、折算的搬运和运输量。

当量物流量的计算公式为：

                         f=nq

式中：f——当量物流量，当量t/年、当量t/月、当量kg/小时…；

n——单位时间内流经某一区域路径的单元数，单元数/年（月…）；

q——一个搬运单元的当量重量，当量t、当量kg…。

对于搜集到的资料、数据，必须进行适当的分析与处理才能使用。系统中的物料很多，并且千差万别，需要根据其重要性（价值和数量）进行分类，一般采用A、B、C分类。

（三）物流系统流程分析

物流系统流程分析步骤如下：

1、平面图。平面图上各设施、设备、储存地、固定运输设备等要用工业工程标准符号（国际通用标准）标明，并且进行阿拉伯数字编码。常用的IE符号主要有以下几种：

—操作，对生产对 象进行加工、装配、合成、分解、包装、处理等，如搅拌、机加工、打字。

—储存，表示生产对象在保管场地有计划的存放。

—检验，对物体的品质或数量及某种操作执行情况的检查。

   —搬运、运输。

2、物流流程图。得到经过IE符号表达并编码的平面图后，根据物料分类和当量物流量，任意一条物流路径可用编码表示其物流流程线。如果将系统中所有物流流程用表的形式表达，则称该表为物流流程表。如果将表中的各条物流流程绘制在一张图上，则称该图即为所研究系统的物流流程图。

3、物流图。将各条物流的物流量大小（用物流图线宽度表示）与经过的物流点绘制在编码平面图上，称为物流图。物流图可形象地表达系统的物流情况，对物流是否合理一目了然，有利于分析与设计。

第二节 设施规划概述与方法

一、设施规划概述

    设施是指物理工厂、配送中心、服务中心及其相关装备。因此设施的规划和设计是设计生产系统和服务系统的一项重要内容。对于工厂而言，设施包括所占用的土地、各类建筑物、生产系统中的各项机器设备、以及各种辅助设备（如运输设备），也包括各种工具、维修设施、仓库、动力设施、公用设施、实验及实验室、办公室等。

设施规划与设计是为新建、扩建或改建的生产系统或服务系统，综合考虑相关因素，进行分析、构思、规划、论证、设计作出全面的安排，在对生产或服务设施做出科学布局的基础上，使资源得到合理配置，系统能够有效运行，达到预期的各种目标。

设施规划的目标包括：改善物料搬运、控制、内部管理；有效运用人力、设备、空间、能源；最少的设备投资；易于实施维护作业；提供员工安全的工作环境与工作满足。

二、设施规划的方法

在设施规划中，全面的布局设计是设施规划的核心问题。设施规划的布局方法包括摆样法,数学模型法、图解法、系统布置设计SLP法等方法。

下面一一对应进行简要说明。

1、摆样法。摆样法是最早的布局方法，它利用二维平面比例模拟方法，按一定比例制成的样片在同一比例的平面图上表示设施系统的组成、设施、机器或活动，通过相互关系的分析，调整样片位置可得出较好的布置方案，这种方法适用于较简单的设施规划，对复杂的系统该法就不能十分准确，而且花费时间较多。

2、数学模型法。数学模型法是运用运筹学、系统工程中的模型优化技术（如：线形规划、随机规划、多目标规划、运输问题、排队论等）研究最优布局方案，为工业工程师提供数学模型，以提高系统布置的精确性和效率。

3、图解法。图解法有螺线规划法、简化布置规划法及运输行程图等。其优点在于将摆样法与数学模型结合起来，但现在较少应用它们。

4、SLP法。系统化布置设计（SLP）是对设计项目进行布置的一套有条理的、循序渐进的、对各种布置都适用的方法。它不仅适合于各种形式的工厂的新建、扩建、改建中设施的布置与调整，也适合各种办公室、医院、学校，百货商店等的布置设计。

在SLP中，工厂总平面布置并不直接去考虑各作业单位的占地面积和几何形状，而是从各作业单位之间的相互关系密切程度出发，安排各作业单位之间的相对位置，关系密集高的作业单位之间距离近，关系密集低的作业单位之间距离远，由此形成作业单位位置相关图。

第三节 系统布置设计

一、系统布置设计的要素分析

影响布置设计的因素众多，基本要素可以分为5项，即P产品(或材料或服务)、Q数量、R生产路线(工艺过程)、S辅助服务部门、T时间(或时间安排)。因此，系统布置设计的输入数据是P、Q、R、S、T。

1、P产品或材料或服务（Production） 

指规划设计的对象所生产的产品、原材料、加工的零部件或提供服务的项目。包括原材料、进厂物料、工序间储备、产品、辅助材料、废品、废料、切屑、包装材料等。产品这一要素影响着设施的组成及其相互关系、设备的类型、物料搬运的方式等。

2、Q数量或产量(Quantity)

指所生产、供应或使用的材料或产品的数量或服务的工作量。这一要素影响着设施的规模、设备数量、运输量、建筑物面积等。

3、R生产路线或工艺过程(Routing)

指根据所生产的产品品种、数量等设计出的工艺流程、物流路线、工序顺序等，可以用设备表、工艺路线卡、工艺过程图等表示。它影响着各作业单位之间的关系、物料搬运路线、仓库及堆放地的位置等。

4、S辅助服务部门(Supporting Service) 

指保证生产正常运行的辅助服务性活动、设施以及服务的人员。包括道路、生活设施、消防设施、照明、采暖通风、办公室、生产管理，质量控制及废物处理等；它是生产的支持系统，从某种意义上来说对生产系统的正常运行起着举足轻重的作用。

5、T时间或时间安排(Time)

指在什么时候、用多长的时间生产出产品。这些因素决定着设备的数量、需要的面积和入员、工序的平衡安排等。

二、系统布置设计的四个阶段

系统布置设计是一种逻辑性强、条理清楚的布置设计方法，它采用四个阶段进行，称为“布置设计四阶段”,如图2-2所示。

 

图2-2 系统布置设计的四个阶段

在系统布置设计过程中，上述四个阶段按顺序交叉进行。在确定位置阶段就必须大体确定各主要部门的外形尺寸，以便确定工厂总体形状和占地面积；在总体区划阶段就有必要对某些影响重大的作业单位进行较详细的布置。整个设计过程中，随着阶段的进展，数据资料逐步齐全，从而能发现前期设计中存在的问题，通过调整修正，逐步细化完善设计。

在系统布置设计四个阶段中，阶段Ⅰ和阶段Ⅳ不属于真实的布置设计工作，阶段Ⅱ和阶段Ⅲ是布置设计的主要内容，因此，我们常说工厂布置包括工厂总平面布置(总体区划)及车间布置或车间平面布置(详细布置)两项内容。

三、程序模式

系统布置设计是一种基本的程序模式，如图2-3所示。

 

图2—3系统布置设计程序图

系统布置设计(SLP)程序一般经过下列步骤：

（1）原始资料收集和分析。在系统布置设计开始时，首先必须明确给出基本要素——P、Q、R、S、T等原始资料，同时对作业单位的情况进行分析。

（2）物流分析与作业  写作论文单位相互关系分析。设施布置考虑的重要因素是物流因素和非物流因素(即各作业单位之间的相互关系)。

（3）绘制作业单位位置相关图。合并物流因素和非物流因素，绘制位置相关图。

（4） 作业单位占地面积计算。各作业单位所需占地面积与设备、人员、通道及辅助装置等有关，计算出的面积应与可用面积相适应。

（5）绘制作业单位面积相关图。把各作业单位占地面积附加到作业单位位置相关图上，就形成了作业单位面积相关图。

（6）修正。根据其他因素对作业单位面积相关图进行调整与修正。

（7）方案评价与择优。对所得到的几个方案，需要进行技术、费用及其他因素的评价，通过对各个方案的比较评价，选出或修正设计方案，得到布置方案图。

第四节 相关研究进展分析

近年来，人们对设施规划越来越重视，我国在物流系统分析与布置设计方面的研究也越来越多，主要的研究有：

朱鸿雷，朱如瑾（1989）运用物流系统分析工艺设计法对机械加工车间进行了平面布置，物流系统分析工艺设计法是在车间设计的全过程中系统地分析物流因素，最终使工艺方案、搬运方案，以及机床布置、车间布置融为一体，从而得出最佳设计。

韩秀超（1992）通过对企业物流系统分析，建立了企业物流合理化目标体系，并提出了企业物流合理化的方向及措施。为形成企业物流学科体系奠定了基础②。

赵玲（1999）对生产电脑用纸的车间进行系统布置设计时，采用的是SLP法，出发点是力求物流合理化，重点在于空间的合理规划，使得物流路线最短，尽可能减少物流路线的交叉、迂回、往复现象③。

任宇翔（2002）应用物流分析进行钢铁厂总体布置，他将厂内各车间之间的关系划分为物流关系和非物流关系，物流关系可用数据来衡量，非物流关系也可转化为可衡量的数据。他认为长期以来总体布置一直是定性分析为主，在方案的选择上很大程度都带有主观臆断，系统布置方法为总体布置方案的评价与决策提供了公正、科学的依据④。

杨晓英，姚冠新，施国洪，梁白兰（2003）在传统物流系统分析技术的基础上。依据系统优化理论、物流合理化原则、先进制造技术、企业战略规划、现代管理思想和先进生产方式等新技术和现代企业经营的新理念，在理论上对传统物流系统分析技术进行了初步研究与改进，探索了一种适应现代企业的新型的物流系统分析模式。实行宏观与微观分析相结合，满足系统性要求；以实现企业战略为目标，制定物流战略；以设施布置设计为重点，优化系统布置；结合系统搬运分析，实现物流系统整体合理化；运用计算机技术，提高分析技术的先进性。

赵玲，王培麟（2005）对某石油机械厂阀门的生产工艺流程及物流情况进行分析研究，以物流搬运量最低为目标，应用企业物流系统分析的理论和方法进行计算，对部门内设施及物流进行布置再设计⑤。

马光锋,奚文(2005)对设施规划在当今世界的发展概况进行了研究；分析了设施规划的作用，原则以及相关的方法和技术；并对设施规划在我国企业中的应用提出了一些看法，认为它对我国经济发展和技术进步很具有意义；最后就设施规划的应用前景作了展望⑥。

蔡建平，王永峰（2006）建立了评价平面布置方案的数学模型，该模型以系统搬运工作量大小作为评价方案优劣的依据，最后通过某冰箱厂钣金车间的平面布置方案对数学模型进行了实验研究。

向号，李明，严兴全（2007）分析了某公司机加工车间物流现状，运用设施规划和物流分析中的SLP原理,对生产车间的设备布局及周转器具进行重新规划和设计,使车间做到物流顺畅、运输路线最短、缩短生产周期和降低生产成本。

陈呈频，毕娜,施祺方,兰秀菊（2007）运用系统布置设计SLP方法对企业现有设施布置进行系统分析,提出优化方案,并对方案进行评价,达到降低物流成本的目的。在对某企业详细调研的基础上,对该企业某车间的物流瓶颈成功运用了该方法。

曹菲，李光（2007）将生产物流系统分析方法用于啤酒灌装生产线设施布置的优化设计中，规划了啤酒灌装生产线平面布置图和物流流程图，并通过对多方案物流系统总搬运工作量的对比，得到了啤酒灌装生产线物流设施布置的最优方案。

陈晓莉（2007）通过对生产系统中物流关系和作业单位相互关系进行分析的基础上，应用系统布置设计，找出合理的生产系统的布置方案，她认为系统布置设计是实现物流改进，优化生产系统的一种重要方法。

王闯，葛安华，姜雪松，张红梅(2008)从介绍设施规划的发展现状入手，分析设施规划的国内外发展动态，并结合对中国第一汽车集团哈尔滨轻型车厂的现场考核，应用工厂平面设计理论及物流分析软件FPC(Flow Path Calculator)对厂区内的物流状况进行较为系统的分析，找出其中的物流瓶颈。应用SLP在综合分析各作业单位相互间的物流与非物流相互关系的基础上，对各作业单位的相对位置进行调整，重新布局生产区，实现物流平衡，减少物流迂回、交叉及物流的无效往复运输，避免了物料运送中的混乱、路线过长等问题的发生，实现工厂布局的部分优化，并最终达到对哈尔滨轻型车厂物流的整体优化。

王盈，吴正佳，张利平(2008)依据设施规划的原则，结合生产实际，对锯片车间的重新布局方式作了系统的阐述。以某锯业公司激光小片的生产车间为例，改进了其生产组织模式和物料输送方式，基于物流合理化原理进行了生产设备重新布置，进而布置了物料输送系统。

欧洋逗（2008）针对制造型企业的物流优化，研究了物流分析技术在设施布置中的应用。他认为系统布置设计(SLP)是一种采用严密的分析手段及规范的系统设计步骤的布置设计方法，具有很强的实践性。

白淑娟，刘海燕(2008)利用SLP法进行煤矿企业工业广场总平面布置设计过程的基本要素分析、物流分析、作业单位之间非物流相互关系分析、总平面布置等。

齐妍蕊，郝燕，杨超（2009）从食用油压榨企业的生产系统出发，以内蒙古呼和浩特市区内的广发植物油厂为例进行分析。由于其生产系统的布局不合理造成了很高的物流成本，对此进行了生产系统的布局优化，并运用加权因素法对布置方案进行评价，改善后的生产系统产生的物流量明显减少，而且节省了人力，提高了生产设备的利用率。

 

第三章 象山香龙电器厂物流系统和布置现状

第一节 象山香龙电器厂及其产品简介

浙江象山香龙电器厂（原象山第二节能电器厂，以下简称香龙），座落于浙江沿海风景秀丽的象山半岛，主要从事电器及节能开关的研究开发和生产。香龙建厂至今已有近15年的历史，目前拥有员工100余人。

自创办以来，香龙始终坚持“质量第一，信誉至上&rdq uo;的经营理念，坚持为客户提供“优质产品”和“优质服务”的经营方针，不断开拓进取。

为有效消除有梭枳机电机空转耗电状态，香龙与浙大机电系联合研制成功CJ3-10型节能开关，取得国家专利局实用新型专利，专利号：90205426.0，获得省专利管理处优秀专利奖。十多年来，已在全国20多个省、200多个市、县的数千家纺织企业广泛使用，普遍受到欢迎。CJ3-10型节能开关具有三相电源开关的功能，可取代原有梭枳机上的其它开关，也可适用于其它机械的电器控制装置。它由于采用速动装置作为通断，在顶头不受压时，开关接通，受压时，开关断开。自控灵敏度高，通断时电弧小；结构简单、牢固可靠，抗振性能好，因此使用寿命长。CJ3-10型节能开关为双重封闭式，无裸露带电接头，使用安全，安装维修方便。开关内装有保护弹簧，如遇开关机件损坏，能自动断开触点，避免单相运行而烧毁电机。由于它能随织机的开、停而自动通断，使电机无空载运行，从而达到节电的目的。

香龙的主要产品除了CJ3-10型织机节能开关以外，还有CJ1-4型数控开关、CJY系列衣车空载断电节电器等。

第二节 象山香龙电器厂总平面布置现状与物流存在的问题

一、象山香龙电器厂总平面布置现状

香龙的大部分零部件都是外包给合作厂商制造的，其中一小部分零件，如顶头、顶头体是由自己加工而成的，还有一部分零部件是由自己制造相应的磨具，再将磨具交给外面的厂家生产零件，而香龙最主要的工作就是装配。

香龙的整个工厂布置主要由办公室、车床加工车间、仓库、CJ3-10型织机节能开关装配车间、CJ1-4型数控开关装配车间、CJY系列衣车空载断电节电器装配车间六个部分组成。图3-1为工厂总平面布置图，其中第一车间为CJ3-10型织机节能开关装配车间，第二车间为CJ1-4型数控开关装配车间，第三车间为CJY系列衣车空载断电节电器装配车间，而CJ3-10型织机节能开关为香龙最主要的产品，所以CJ3-10型织机节能开关装配车间也是香龙最主要的生产车间，在下面的几节我们会对其做重点分析。

 

图3-1 工厂总平面布置图

二、象山香龙电器厂物流路线存在的问题

图3-1中箭头所示为物流方向。车床加工车间是用来加工小部分零件，制造部件磨具以及小部分的零件组装，如顶头组装。小部分加工好的零件和组装好的部件从加工车间里出来被分别被运送到仓库，第一车间、第二车间、第三车间，还有大部分的零部件是直接从仓库里运送到各个装配车间的，当产品都装配好后再将成品运回到仓库。

仓库、车床加工区、第一车间之间存在物流关系；仓库、车床加工区、第二车间之间存在物流关系；仓库、车床加工区、第三车间之间存在物流关系。而第一车间、第二车间、第三车间之间基本不存在什么密切的关系。

结合该厂物流系统总体情况和该厂总平面布置图，我们可以很清楚的发现该厂设施布置较为随意，并没有经过一定的整体规划，第二车间和第三车间都离仓库和车床加工区太远了，物流路线过长，物料流动不顺畅，整个物流系统平面布置很不合理。

第三节 CJ3-10型节能开关的工艺流程

CJ3-10型节能开关的部件装配可以分为顶头组装、芯棒组装、内座组装、头部组装等。其中顶头与顶头体是在本厂专门的生产车间里加工，顶头组装也是在该车间里完成的，而主要的装配过程都是在CJ3-10型节能开关装配车间里完成的。

一、CJ3-10型节能开关的组装要求

1、顶头组装：

经过车、铣、钻后的顶头，其外形尺寸、光洁度、同心度都必须符合图纸要求，毛边、铣槽要修滑，牙纹要铰正，经过电涂后再铆活轮，铆时要将柱销铆牢，但不可太紧，保证活轮能转动，并要注意不使顶头表面留有锤痕：再铆横销时要保证两头相等，渗入502后，要去掉表面痕迹，并磨去两头毛刺。

2、芯棒组装：

将合格的芯棒和连接板用铝铆钉进行紧铆,使芯棒与连接板保持垂直，连接板的上、下凹槽要保证方向一致，再用502将其封牢，并刮去痕迹。然后将弹簧座、压簧、动触点，装入芯棒孔内，装好的动点应该能前后运动灵活、自如，不应该有任何卡住及左右移位等现象，装好尾部压簧时，要用胶水封牢，压簧露外15MM，并要垂直。

3、内座组装：

将检验合格的内座、静触点、组合钉、后压板依次排好，装入内座上部的静点，应能自然装、卸为宜，不宜太紧或太松，组合螺钉也能轻松地上、下拧动（但不 可太松），以自然拧紧为宜。然后上好后压板，使触点落槽，正直，方垫摆正。

4、头部组装：

将检验合格的外壳、顶头、头体、并帽、弯板等依次排好，装入外壳的头体要使铣口平面与壳底平面垂直、同心；然后装上工作簧、顶头、弯板，用4MM螺母固定。这时压迫顶头作前、后运动，（要在上下左右及几个不同方向压迫，检查顶头是否灵活自如。）不可有任何卡住，磨擦，或增加顶头重力的现象。

二、CJ3-10型节能开关的总装要求

1、总装一

将组装好的壳体，内座，芯棒，及反板，拉簧依次排好，先将装好静点的内座装入壳体内，使内座的三只凸足对准外壳的三只凹孔内，拧紧底面的平机螺丝（4*8）使内座在壳体内保持平直、同心。

2、总装二

将组装好的芯棒放入内座的方槽内，再把拉簧拉住两片反板，将反板的尾部放入芯棒头部连接板的凹槽内，头部与弯板槽连接。此时，可压迫顶头作前、后往返运动，可从各个方向慢慢地压，慢慢地松开；检查开关有否任何卡住、摩擦及不能往返开、关现象和顶头压力大小（压力为2KG-0.2KG，可用手向前拉反板、芯棒能快速自动复位为宜），以及触点闭合是否适当、整齐，此时的开关因能前后运动灵活、自如，分段迅速、灵敏，（手感有点压不住），触点闭合整齐（触点的偏差不应大于动点的1/4）。

3、总装三

盖上前压板，再压顶头作前后运动，没发现有卡住芯棒现象，再拧上螺丝。装上保险盘，将钢珠，压簧放入保险孔内，并使钢珠对准头体的钢珠孔，拧上柱头螺丝，再压顶头作前后运动，检查保险盘有否卡住顶头横销，最后装上片簧，使保险盘能灵活向右作自锁动作，并使钢珠再转动时发出有节奏为宜。

4、总装四

将组装好的开关将M16、M4并帽用502进行胶封，渗胶水时，既要滴牢，又不可太多，不可使其流入其他部件，千万不可使其流入顶体和头体内。

5、总装五

胶封好的开关，要进行内部结构的全面检验：

1）检查：开、关是否灵活自如，有否任何卡住、摩擦和增加顶头 重力的现象。

2）检查：触点的闭合与分断是否迅速、紧凑、整齐；分开时动、静点间的距离是否一致；手拉反板芯棒复位是否迅速、灵活；动点分、闭时，压簧的张、缩是否同步、一致；触点的接触力是否达到要求。

3）检查：螺丝是否拧紧，灰尘是否除净，然后盖上盖板，再检查保险盘转动、自锁是否灵活、可靠。

三、CJ3-10型节能开关的装配流程

图3-2为经过简化后的CJ3-10型节能开关的装配流程。

 

图3-2 CJ3-10型节能开关的装配流程

第四节 CJ3-10型节能开关装配车间布置现状与物流存在的问题

一、CJ3-10型节能开关装配车间的布置现状

CJ3-10型节能开关的装配车间可以分为很多个区，包括暂存区、头部组装区、内座组装区、磨芯棒区、芯棒组装区、总装区、包装区，其中总装区又可以分为5部分，包括总装A区，总装B区，总装C区，总装D区，总装E区，而总装A区是用来装配内座的，总装B区是用来装配芯棒的，总装C区主要是前压板、保险盘等的装配，总装D区用于产品的胶封，总装E区用于产品的总检。如图3-3所示。

 

图3-3 CJ3-10型节能开关的装配车间布置图

车间总面积：14*15=210平方米。

暂存区面积：3*8=24平方米。

头部组装区面积：3*5=15平方米。

内座组装区面积：3*6=18平方米。

磨芯棒区面积：3*3=9平方米。

芯棒组装区面积：3*4=12平方米。

总装区面积：6*11=66平方米。

包装区面积：3*6=18平方米。

二、车间物流路线存在的主要问题

图3-3中箭头表示物流方向，暂存区主要存放未组装的内座、壳体、芯棒以及安装好的开关等。

未组装的内座、芯棒、壳体等先从暂存区分别运送到内座组装区、磨芯棒区、头部组装区，接着将磨锉好的芯棒运送到芯棒组装区，然后将组装好的内座和装好头部的壳体运送到总装A区，将组装好的芯棒运送到B区，在B区装配好以后再依次运送到C、D、E处，组装好以后，再运送到包装区进行包装，最后运到暂存区。

由图3-3，我们可以比较直观地发现，该车间设施布置较为随意，并且没有经过一定的整体规划，物流路线长且混乱，还存在交叉现象，物料流动不顺畅，整个物流系统不合理之处较多。

概括起来有以下几点问题：

（1）物流路线存在交叉现象。

合理流畅的物流分析是应该满足以下两个物流原则：

①经过距离和物流成本最小。

②避免迂回和避免十字交叉。

（2）物料流动距离太长,增加了运输与搬运量。导致物流系统成本增加,而不会增加产品价值，暂存区与头部组装区和包装区都较远。

（3）没有考虑物流量的大小。在设计过程中,应尽量使彼此之间物流量大的设施布置得近一些,而物流量小的设施与设备可布置得稍远些，如头部组装区与暂存区之间的物流量明显大于芯棒组装区与暂存区之间的物流量。

 

第四章 象山香龙电器厂物流系统与布置的改进

第一节 象山香龙电器厂总体布置改进方案

在上一章中，我们分析了象山香龙电器厂总平面布置及物流情况。我们发现该厂各部门之间的物流关系并不复杂，因此我们可以定性地分析各个单位之间的相互关系，之前已说过第一车间是香龙最主要的生产车间，它与仓库和车床加工区之间的物流量明显大于其余的两个车间。

现将工厂划分为5个作业单位，如表4-1所示。

表4-1 工厂作业单位

序号 工厂作业单位

1 仓库

2 车床加工区

3 第一车间

4 第二车间

5 第三车间

然后得出各作业单位的关系密切程度，画出作业单位相互关系图，如图4-1所示。“密切程度”代码如表4-2所示。

表4-2 “密切程度”代码

密切程度代码 A E I O U

实际含义 绝对必要 特别重要 重要 一般 不重要

 

图4-1 作业单位相互关系图

最后画出各作业单位的相对位置，其过程如下：

（1）取纸板用刀划出尺寸相同的方块作为样板，每一块样板代表一个作业单位，样板中央写上作业单位名称、代码，在样板的四角根据作业单位关系写上各种关系代码。如图4-2所示。

 

图4-2 方块样板

（2）首先选出“A”关系数量最多的一块样板（作业单位）。如果遇到不止一块样板有相同数量的“A”关系，则再找下一级“E”关系进行比较，或进一步再找“I”关系比较，依次类推。将挑出的样板布置在平面图的中部位置。

（3）选出的第二块样板不仅与第一块选出的样板有“A”关系，同时也与其他样板的“A”关系数量最多。如果发生平局，仍用第二步中方法解决。

具体过程如图4-3所示。

 

图4-3 确定各方块样板的相对位置

改进后的布置图如图4-4所示。

图4-4 改进后的工厂布置图

从图4-4中可以看出，通过改进后，大大缩减了物料搬运的路线，也减少了交叉，改进后的物流系统明显比改进前的物流系统更加合理。

第二节 CJ3-10型节能开关装配车间的物流系统改进方案

一、CJ3-10型节能开关的装配车间的物流系统分析

目前，该厂由于CJ3-10型节能开关的产量不断增加，一方面搬运的次数有所增加，另一方面原料在生产线的储备也有增加，其物流方面存在的问题就更加凸显出来，大大增加了运输费用和生产成本，使生产效率下降。所以，减少物料搬运工作量，使物流系统合理化是车间布置设计中最为重要的任务。

在CJ3-10型节能开关的装配车间中，物料的流动主要是内座、芯棒、壳体、及三者装配在一起后的半成品的移动，所以在进行物流系统的设计中，我们要关注这几种主要物料的移动。整个系统的搬运设备主要为普通的手推台车，进入物流系统和流出物流系统的渠道分别为暂存区的输入和输出。

在上一章中已对CJ3-10型节能开关的装配流程进行了分析，现根据其装配流程划分出11个工作单位，具体如表4-3所示。

表4-3 车间作业单位

序号 车间内的设备

1 暂存区

2 头部组装区

3 内座组装区

4 磨芯棒区

5 芯棒组装区

6 总装A区

7 总装B区

8 总装C区

9 总装D区

10 总装E区

11 包装区

根据工艺流程，画出物流流程表，如表4-4所示。

表4-4 物流流程表

序号 物料名称 物流路线 走过的路线长（米）

1 内座 1—3—6 7+5=12

2 芯棒 1—4—5—7 4+13+10=27

3 壳体 1—2—6 12+13=25

4 半成品 6—7—8—9—10—11—1 2+2+2+2+6+11=25

根据表4-4，得出车间物流流程图，如图4-5所示。

 

图4-5 原车间物流流程图

通过前面对作业单位的基本区划和物流流程 分析，现以各作业单位间物料搬运的箱数为物流强度，结果如下从至表4-5。

表4-5 从至表

 

二、用SLP法对CJ3-10型节能开关的装配车间进行布置设计

（一）作业单位物流相互关系分析

SLP中将物流强度转化为5个等级，分别用符号A、E、I、O、U表示，具体的划分方法见表4-6。根据调查，得出各个单位之间的“密切程度”，再画出作业单位物流相互关系图如图4-6所示。

表4-6 物流量等级划分表

符号 标准（箱）

A 51-55

E 36-50

I 11-35

O 1-10

U 0

 

图4-6作业单位物流相互关系图

（二）作业单位相互关系分析

根据调查厂里的员工，得出各个单位之间的“密切程度”。“密切程度”代码如表4-2所示。

还要一种理由代码来说明达到此种密切程度的理由，如表4-7所示。可得出车间作业单位非物流相互关系图，如图4-7所示。

表4-7 密切程度理由代码

理由代码 1 2 3 4 5 6

理由 物流 距离 人员的来往程度 库存控制 方便 清洁

 

图 4-7  作业单位非物流相互关系图

（三）作业单位综合相互关系

在制造业的企业或工厂中，各作业单位间不仅有物流关系，也有非物流关系。因此在系统化设施布置中，必须将作业单位间的物流关系和非物流关系进行综合，综合后相互关系即称为综合相互关系。此时就应该从作业单位间综合相互关系出发，设计出作业单位的合理布置。

通过物流分析，在物流合理化的基础上求得各作业单位间的物流量及其相互关系。然后确定各单位间非物流关系相互影响因素及等级，作出作业单位相互关系图。确定物流和非物流相互关系的相对重要性。通常这一相对重要性比值m:n不应该超过1:3～3:1。量化物流强度等级和非物流的亲密程度等级，通常这些量化的数值取为 A=4，E=3，I=2，O=1，U=0。计算量化后的作业单位相互关系。综合相互关系等级划分。表4-8给出综合关系相互关系的等级划分及常规比例。在根据经验和实际约束情况，可调整综合相互关系图。

表4-8 综合相互关系的等级及划分比例

关系密切程度等级 符号 作业单位配对比例

绝对必要靠近 A 1%～3%

特别重要靠近 E 2%～5%

重要 I 3%～8%

一般 O 5%～15%

不重要 U 20%～85%

图4-6与图4-7为车间作业单位物流相互关系图和作业单位非物流相互关系图，由两图可见两者不一致。为了确定各作业单位之间综合相互关系密切程度，需要将两图进行合并。其过程和方法如下：

（1）选用加权值。对于CJ3-10型节能开关装配车间来说，物流和非物流因数的影响大体相当，因此取加权值m:n=1:1

(2)综合相互关系计算，根据作业单位配对之间物流和非物流关系等级的高低进行量化并加权求和，求出综合相互关系，如表4-9所示。

表4-9生产车间作业单位综合相互关系计算表

序号 作业

单位对 关系密切程度 综合关系

  物流关系（加权值1） 非物流关系（加权值1） 

  等级 分值 等级 分值 分值 等级

1 1-2 A 4 A 4 8 A

2 1-3 I 2 I 2 4 I

3 1-4 O 1 0 1 2 O

4 1-5 U 0 U 0 0 U

5 1-6 U 0 U 0 0 U

6 1-7 U 0 U 0 0 U

7 1-8 U 0 U 0 0 U

8 1-9 U 0 U 0 0 U

9 1-10 O 1 O 1 2 O

10 1-11 I 2 I 2 4 I

11 2-3 U 0 U 0 0 U

12 2-4 U 0 U 0 0 U

13 2-5 U 0 U 0 0 U

14 2-6 A 4 A 4 8 A

15 2-7 U 0 O 1 1 O

16 2-8 U 0 U 0 0 U

17 2-9 U 0 U 0 0 U

18 2-10 U 0 U 0 0 U

19 2-11 U 0 U 0 0 U

20 3-4 U 0 U 0 0 U

21 3-5 U 0 U 0 0 U

22 3-6 I 2 I 2 4 I

23 3-7 U 0 O 1 1 O

24 3-8 U 0 U 0 0 U

25 3-9 U 0 U 0 0 U

26 3-10 U 0 U 0 0 U

27 3-11 U 0 U 0 0 U

28 4-5 O 1 I 2 3 I

29 4-6 U 0 U 0 0 U

30 4-7 U 0 O 1 1 O

31 4-8 U 0 U 0 0 U

32 4-9 U 0 U 0 0 U

33 4-10 U 0 U 0 0 U

34 4-11 U 0 U 0 0 U

35 5-6 U 0 O 1 1 O

36 5-7 O 1 A 4 5 E

37 5-8 U 0 U 0 0 U

38 5-9 U 0 U 0 0 U

39 5-10 U 0 U 0 0 U

40 5-11 U 0 U 0 0 U

41 6-7 A 4 A 4 8 A

42 6-8 U 0 O 1 1 O

43 6-9 U 0 U 0 0 U

44 6-10 U 0 U 0 0 U

45 6-11 U 0 U 0 0 U

46 7-8 E 3 E 3 6 E

47 7-9 U 0 O 1 1 O

48 7-10 U 0 U 0 0 U

49 7-11 U 0 U 0 0 U

50 8-9 A 4 A 4 8 A

51 8-10 U 0 O 1 1 O

52 8-11 U 0 U 0 0 U

53 9-10 A 4 A 4 8 A

54 9-11 U 0 O 1 1 O

55 10-11 E 3 E 3 6 E

（3）划分综合相互密切程度等级。在表中，综合关系分数取值范围为0-8，按表4-10统计各段作业单位配对的比例。

表4-10 生产车间综合相互关系等级划分比例

总分 关系等级 作业单位对数 百分比（%）

7-8 A 5 9.10

5-6 E 3 5.45

3-4 I 4 7.27

1-2 O 10 18.18

0 U 33 60

合计 55 100

（4）建立作业单位综合相互关系图。将表中的综合相互关系总分，转化为关系密切等级，再画出作业单位综合相互关系图如图4-8所示。

 

图4-8 综合相互关系图

（5）线性关系图

根据作业单位综合相互关系图画出各作业单位之间的线性关系图，如图4-9所示。其中1与10，2与7，5与6，6与8，7与9，9与11之间的关系都为一般，并未在图中显示。

表4-11作业单位关系等级表示方式

等级 系数值 线条数 密切程度

A 4 

绝对必要

E 3 

特别重要

I 2 

重要

O 1 

一般

U 0  不重要

 

图4-9线性关系图

（6）布置方案图

最后结合现场的实际情况，就可以画出车间的初步平面布置图。

 

图4-10 CJ3-10型节能开关装配车间平面布置图

整个物流系统平面布置改善后，各设施之间的关系更加合理，物料搬运路线有了明显的缩短，路线缩短了：（4+12+18+5）/（12+26+25+25）=44.3%，见表4-12和图4-11，降低了该部门的搬运成本即降低了企业的生产成本，提高了企业的生产效益，使物流系统更加合理化。

表4-12改进前后路线长度对比表

序号 物料名称 改进前走过的路线长（米） 改进后走过的路线长（米） 缩短距离（米）

1 内座   12 8 4

2 芯棒 27 15 12

3 壳体 25 7 18

4 半成品 25 20 5

 

图4-11 改进前后路线长度对比柱形图

应用物流系统分析原理对企业物流系统进行分析，并对物流系统平面进行系统布置设计，是一种行之有效的方法。物流贯穿于企业生产的全过程，这样做不仅改善了企业物流系统，而且还有效提高了企业的整体水平。

 

第五章 研究总结与展望

本论文介绍了设施规划和物流分析在企业中的重要性，阐述了物流系统分析和布置设计的相关理论和方法,以象山香龙电器厂  写作论文为例，对它的物流系统进行了分析，找出其不合理之处，并运用布置设计相关方法对其平面布置进行了优化，使整个物流系统更加合理。

其中SLP法是一种十分有效的设施规划的方法，在SLP中，工厂总平面布置并不直接去考虑各作业单位的占地面积和几何形状，而是从各作业单位之间的相互关系密切程度出发，安排各作业单位之间的相对位置，关系密集高的作业单位之间距离近，关系密集低的作业单位之间距离远，由此形成作业单位位置相关图。

在中国的大多数生 产企业中都存在着大大小小的规划布置以及物流系统不合理的问题，因此对生产企业的物流系统分析和系统布置设计是十分必要的。

物流系统分析与布置设计是生产系统规划与设计的主要内容。随着工业工程学科的发展，研究开发对象的范围也将进一步扩大，生产系统的优化设计对社会财富创造具有十分重要的意义。

本次对于象山香龙电器厂的研究，改善了香龙的设施布置和物流系统。

但是本次研究还有很多不足之处。例如，考虑物流因素和非物流因素方面带有一定的主观性，可能会影响最终的布置。在实际应用的时候需要根据企业的实际情况作出调整。

 

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致    谢

在论文即将完成之际，首先我要衷心的感谢我的毕业论文指导老师王富忠老师。本论文是在王富忠导师的殷切帮助和悉心指导下完成的。从开题报告的修改、论文的架构拟定到草稿的反复斟酌，他都给予了极大的帮助，提出了许多非常宝贵而又切合实际的意见，直到整篇论文的最终修定。

第3篇：工厂物流规划方案范文

关键词：市场营销物流战略

一、物流的作用

市场营销必然需要一条中间的纽带将消费者的需求和购买欲望与生产者的供给连接起来，为了确保企业能够将产品和服务适时、适地、适量地提供给消费者，企业必须要进行物流管理，管理商品的储存和运输。正确的物流决策，可以有效地降低企业成本费用，为顾客带去便利，建立良好的信誉和企业形象，增强竞争能力，提高企业经营效益。

二、物流的定义

所谓物流，是指通过有效地安排商品的仓储、管理和转移，使商品在规定的时间内到达指定的地点。

物流领域的潜力逐渐被人所重视，成为重要的利润源之一，它的形成与发展与经济全球化和电子商务的广泛应用相适应，在当今的发展中体现出产业化、专业化、规模化、网络化、自动化和国际化的发展趋势。

三、物流的职能

物流的职能是将产品由其生产地转移至消费地，物流作为市场营销的一部分，包括产品的运输、保管、装卸、包装，而且还包括在进行业务的同时伴随的信息流。论文百事通它的基本过程如下：

企业先进行销售预测，在此基础上进行生产规划，采购部门预先订购原料，经过进厂运输送达仓库，经过一系列生产活动将原料转换为制成品，顾客下订单，企业经过装配线、包装、厂内仓储、装运、出厂运输、厂外仓储，最终将产品送到顾客手中。

从市场营销的观点来看，物流规划应从市场开始考虑，考虑消费者的位置以及他们对产品运送便利性的要求，横向比较竞争者所提供的服务水平，对于厂址的选择、存货的水平、运送的方式等反面制定出综合战略。

四、物流的目标

物流的目标主要包括以下两个方面：

1.顾客服务的产出和投入

顾客服务水平的高低直接影响到企业对顾客的吸引力大小，如果服务的水平低于平均的水平，就会存在失去顾客的风险，如果服务水平较高，就要承担着成本高于其他企业的风险。服务水平高低的衡量主要包括以下几个方面：

(1)产品的可得性

(2)订货及送货的速度

(3)送货的频率

(4)可靠性、安全性

(5)售后服务:如安装、调试、维修

2.各职能部门之间的冲突情况

物流成本之间往往存在相互的反作用。如：采用铁路运输方式来代替空运，这样虽然可以降低成本费用，却使运送的速度变得缓慢，顾客付费时间延缓，企业资金周转周期变长。

五、物流目标

物流的一般目标在于：对产品进行适时适地的运送，兼顾最佳顾客服务和最低配送成本。将各项物流费用视为一个整体，在改善服务水平的同时兼顾各项物流成本的总和增减，而非个别项目；将其作为市场营销整体的一部分，与其他活动加以权衡；权衡物流费用及其效果，在维持和提高顾客服务水平的同时，能够压缩服务成本。

六、物流系统的选择

一套完整的物流系统包括仓库的数目、区位、规模、运输方案等一系列决策，它包括一个总成本，用以下公式来表达：

D=T+FW+VW+S

其中D为物流总成本；T为物流总运输成本；FW为总的固定仓储费用；VW为该系统总的变动仓储成本；S为因延迟分销所造成的成本损失。在选择物流系统的时候，要对总成本加以检验，选择费用最小的物流系统。一般有以下几个选择：

1.单一工厂单一市场：主要针对单一工厂的企业仅在一个市场上进行经营活动。这种情形下，可以减少产品运输的成本，但工厂可能远离原材料市场，工地、劳动力、能源、原材料成本将增加。

2.单一工厂多个市场：主要针对一个企业在几个市场上进行销售，企业可以考虑以下几种战略：

(1)直接运送产品至顾客，这种方案在服务和成本上不存在优势，运货速度相对而言较慢，顾客订货量较小，企业承担的运输成本过高。

(2)整车运送到离市场较近的仓库

相比之下整车运送的成本比零担运送的成本要低，在市场附近设立仓库，可以及时地向消费者提供服务，但同时增加了设立仓库的费用以及管理费用，企业应当权衡一下建立仓库所增加的成本与节约的运输费用和提高的服务效率，若前者小于后者，则企业应当在该市场附近建立仓库。

3.多个工厂多个市场：这种模式使得企业通过分销系统来节约成本，制定工厂到仓库的运输方案，使运输成本最低；决定工厂的数量和区位使总分销成本最低。新晨

七、第三方物流的发展

第三方物流是指物流提供者本身不拥有产品，是一个外部客户管理、控制和提供物流服务作业的专业公司。也称为“合同物流”，是物流的新发展趋势。

一方面，企业将物流外包给第三方企业可以降低企业在物流方面的投资，降低企业成本，第三方物流企业凭借规模优势、专业优势降低作业成本，为企业带来利益。

第4篇：工厂物流规划方案范文

关键词：钢铁厂；工厂绿化；规划设计

中图分类号：V552 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）36-0014-02

钢铁厂因生产性质、生产工艺流程造就了其特有的建（构）筑物外观及空间序列，形成了别具一格的工业景观。其厂区的绿化规划设计就是要在工厂总体规划的框架下，遵循因地制宜、适地适树的原则，创造出与周边环境协调、与生产物流相得益彰、彰显企业特质的生态绿色环境。专家们就工厂绿化规划设计基本原则和做法已有诸多论述，这里不再一一赘述。在此，笔者仅就多年来在钢铁厂绿化工作实践中的体会，谈谈钢铁厂绿化规划中容易被忽视的几个具体问题，与同行商榷。

深入挖掘并充分利用淘汰或废弃的有一定纪念意义或有特定结构造型的工业设备或结构件，为厂区绿化所用，以丰富厂区绿化内涵。钢铁厂生产设备技术升级改造项目会淘汰一些旧设备、腾出一些场地用于绿化，绿化规划设计时要尽可能地挖掘这些工业设备可利用的工业元素，直接或稍事加工后融入绿地内成为园林小品，以此积淀厂区绿化的文化底蕴。

平面绿化与立体绿化结合。钢铁厂多建筑密集，用地紧张，绿化用地有限。那么，厂区绿化规划要在做足平面绿化的基础上，挖掘立体绿化空间。对能直接立体绿化的建筑墙面、各类护坡选择适宜的攀缘植物进行绿化规划。铁路两侧或绿化区域狭长无法规划乔灌木的区域可规划设置立体护网，栽植攀缘植物进行绿化，既丰富了绿化层次，又起了隔离作用。工厂绿化大多以道路带状绿化为主，且道路沿线一般伴有架空管网。绿化规划时可采用复层的植物配置方式，不仅满足平面绿化，更能突出立体效果。

可绿化与不可绿化的界定。工厂绿化用地虽然有限，但也不能为了绿化而“画”绿化。为了达到绿地率指标，而不顾安全、生产、物流的实际一味规划绿地或规划选择了不适当的植物，导致不是绿化影响安全、生产、物流，就是生产、物流影响或损坏绿化植物生长，违背了工厂绿化的初衷。譬如，运送红钢坯的汽车、火车的沿途绿化规划，要么绿地与红钢车辆保持必要的距离，舍弃部分绿地；要么规划栽植低于车辆底盘的低矮植物，尽量减小高温对植物的影响。

理顺绿化与设备检修的关系。检修频次较高的生产区域一般都留有足够的专用通道、专用场地，而一些检修频次低、检修占用场地大的区域一般不规划专用场地，这时在其周边规划绿地时就要做充分的调研。如，用于原料输送的空中皮带通廊、转运站，一般两年更换一次皮带，更换作业占用场地大。针对这种情况，转运站周边进行绿化规划时就要考虑到植物移植问题，要规划选择毛细根发达耐移植、耐修剪的中小乔木或灌木，而不能规划大乔木。

绿化规划要敢于对生产、物流交通提出改进要求。绿化服务生产、服务物流交通是工厂绿化的目的，但也不能一味地依附。由于各岗位职责不同，看问题的角度不同。生产固然重要，但在生产组织过程中一定存在惯性思维和传统做法，而这种现象一定程度上给厂区绿化规划设计带来缺憾。这时，绿化规划者要敢于提出自己的想法，为生产、物流管理者优化组织流程、改进作业方式、优化物流方案提供参考。这样才能真正实现厂容绿化与生产的相得益彰，创造物流有序、整洁舒适的厂容厂貌。

把握好植物绿化为主、装饰美化为辅的关系，将绿化美化共同为厂容环境发挥作用。钢铁厂特有的生产性质，造就了不是所有生产建（构）筑物以外的区域都能以植物绿化达到美化环境的效果，如：煤气脱水器周边、电缆沟盖板、采暖管沟上等。由于煤气管网大多沿道路架设，相当一部分煤气脱水器就在道路两侧的绿地内，鉴于液体废弃物的下渗、气味以及抽废弃物的作业均会对土壤、绿化植物产生影响，绿化规划时就要考虑在不影响脱水器管理的前提下对脱水器先装饰隔离，而后再绿化或只装饰美化不绿化。沟盖板一般离地表较浅或与地表齐平，大多不美观，也无法直接绿化。紧邻道路的电缆沟盖板上可以规划成铺装便道或硬化后摆放可移动的花箱。绿地内的沟盖板上在满足盖板承重的情况下，可以规划堆微地形后再栽植浅根系植物。

具体区域的绿化设计，要统筹兼顾绿地与周边建（构）筑物及场地的标高。工厂内的周边建（构）筑物及场地因地理位置、生产工艺流程、物流交通等使得区域标高不但高差很大，而且从安全、应急避险及紧急抢险等方面对瞭望视线、地面排水等都有要求。所以，绿地设计时要因地制宜，采用砌花池、修台地、建小型湿地等多种方式，既要满足生产、抢险的要求，又要兼顾绿地养护中的蓄排水。

关于钢铁厂绿化植物规划。钢铁厂生产工艺复杂，既有露天料场、钢渣处理场等易发生二次污染的堆场，又有炼铁、焦化、烧结、炼钢等污染相对较大的冶炼区域及热轧、冷轧环境较好的成品区域，还有水厂、降压站、制氧厂等公辅区域，对环境干扰和需求的差异性较大。本照着工厂绿化生态效益优先的原则，在植物规划上要优先选择适应性强的乡土树种，且以乔灌木占主导，以乔灌花草复层布置为首选布置方式。要权衡好当前效果与长远效果确定合理的栽植密度，避免植物郁闭度高导致的生长不良，影响厂房的通风采光及出现局部有害气体淤积、不易扩散等问题。

综上所述，钢铁企业厂区绿化规划要遵循工厂绿化规划的基本通则，更要关注企业生产特性，关注绿化规划设计的细节，将基本原则具体化、灵活运用到实践中。只有这样，工厂绿化才能更好地为生产服务、为职工服务，真正成为企业文化的一部分，为企业竞争力的提升发挥

作用。

参考文献

[1] 臧高超.厂区绿地规划及设计[J].新农业，2013.

[2] 马建武.现代工厂绿化设计刍议[J].国土绿化，

2001.

[3] 周威.国内工业绿地发展研究及相关建议[J].安徽农

第5篇：工厂物流规划方案范文

    论文摘 要摘要:加强物流规划是企业物流管理的重要课题,是当前我国企业增强获利能力的重要途径。指出客户服务驱动和改进服务目标、减少固定投资和降低营运成本是企业物流规划的指导原则,认为确定客户服务目标、物流设施选址、库存和运输、信息系统、多样化分拨等是物流规划的主要内容,并采用系统方法提出了企业物流规划设计程序。?

    ?  

    1 企业物流规划的指导原则?

    物流系统规划是企业物流管理的关键环节,是一个围绕企业所涉及的物流活动进行具体设计的过程。所谓物流系统规划,就是把物流系统的各个子系统联系起来作为一个大系统进行整体的设计和管理,以最佳的结构、最好的配合,充分发挥其系统功能和效率,实现整体物流系统运行合理化和物流系统化的总目标。企业物流规划有以下指导原则摘要:?

    1.1 客户服务驱动和改进服务目标?

    一般说来,物流服务和成本的关系有下述四个方面摘要:?

    (1)在物流服务水平不变的前提下,降低成本。即在实现既定服务水平的条件下,通过不断降低成本来追求物流系统的改善。 ?

    (2)为提高物流服务水平,不得不增加物流成本。这是许多企业提高物流服务的作法。?

    (3)积极的物流成本策略,即在成本不变的前提下提高服务水平。在给定成本的条件下提高服务质量。这是一种追求效益的办法,也是一种有效地利用物流成本性能的办法。 ?

    (4)在降低物流成本的同时,实现较高的物流服务水平。这是增加效益的、具有战略意义的做法。?

    改进服务战略认为,企业收入取决于企业所提供的客户服务水平。尽管改进客户服务水平将大幅度提高成本,但由于顾客满足度的极大提高所带来的企业收入的增加可能会超过成本的上涨幅度。在当今买方市场的情况下,市场竞争日益激烈,大家都在想尽一切办法去降低成本,可以说物流系统成本压缩的空间在不断减少;而改进服务目标战略另辟蹊径,从提高对于客户的服务水平着手,既符合“顾客至上”的企业理念,又避免出现和竞争对手的正面价格战而带来的两败俱伤局面。?

    1.2 减少固定投资和降低营运成本?

    减少投资是指改进服务战略的实施目标是使系统的总投资最小化,其出发点是投资回报最大化。例如,为避免进行仓储而直接将产品送达客户,放弃自有仓库选择公共仓库,选择适时供给而不采用储备库存的办法,或者利用第三方物流管理等等。和高额投资的战略相比,这些战略虽然可能导致可变成本的增加,但投资回报率得以提高。?

    降低成本是指在保持一定的客户服务水平的条件下,尽量将系统总成本降到最低。通常需要评价各备选的行动方案,例如,在不同的仓库选址、库存决策方案中进行选择或在不同的运输方式中进行选择,以形成最佳战略。在社会分工不断细化的物流领域,物流的重要目标是消灭库存,把从起运地到目的地之间的所有运行工具和技术都充分利用起来,实现最短送达方案,包括路途最短、时间最短和费用最低的综合目标。在企业内部的物流体系中,则要帮助企业实现即时生产,减少企业的库存成本和费用。?

    2 企业物流规划的有关内容?

    企业物流系统是一个包括众多子系统的复杂机体,其中主要有订单处理、运输、仓储、猜测、采购和供给以及选址新问题等。确定客户服务目标、库存规划、运输规划、物流设施选址、信息系统规划、多样化分拨是物流规划的主要内容,因为这些决策都会影响到供给链各企业的盈利能力、现金流量和投资回报率。?

    2.1 确定客户服务水平?

    确定客户服务水平是企业物流系统规划的首要任务,企业提供的客户服务水平比任何其他因素对系统设计的影响都大。服务水平的高低,直接影响到物流成本的大小,进而影响到物流各阶段的服务方式以及服务质量的高低。显然,服务水平过低或过高都不利于系统的总体效率发挥。过低的服务水平满足不了用户要求,过高的服务水平则会带来较高的物流成本。? 2.2 物流设施选址?

    物流设施选址中,必须把握两个方面的新问题摘要:一是要考虑选址的环境。如既要考虑运输费用,又要考虑自然环境、经营环境和基础设施等。二是要把握选址方法,目前主要有数学模型、模糊评价法和层次分析法。物流设施选址主要确定设施的数量、地理位置、规模,并分配各设施所服务的市场范围。良好的物流设施选址规划还应考虑所有产品的移动过程及相关成本,包括从工厂、供货商经中途库存点后到达客户所在地的产品移动过程及成本。假如是通过不同的渠道来满足客户要求,如直接由工厂供货、供货商供货、经选定的库存点供货等,则会影响总的分拨成本。寻求成本最低的需求分配方案或利润最高的需求分配方案是选址规划战略的核心所在。?

    2.3 库存和运输规划?

    库存规划是指库存管理方式。即将库存分配到存储点和通过补货自动拉动库存,代表两种不同的战略。其他方面的决策内容还包括摘要:产品系列中的不同品种分别选在工厂、地区性仓库和基层仓库存放,以及运用各种方法来管理永久性存货的库存水平。?

    2.4 物流标准化及信息系统的规划、设计?

    物流、供给链渠道中的标准化可以通过可替换的零备件、模块化的产品设计和生产以及给同样产品贴上不同品牌的标签等而实现,这样可以有效控制供给渠道中必须处理的零备件、供给品和原材料的种类。通过延迟也可以控制分拨渠道中产品多样化的弊端。例如在彩电产品的新品设计中,如尽量作到零备件标准化,则可大大降低材料的采购成本和库存成本。?

    2.5 多样化分拨战略实施的规划?

    (1)在同一产品系列中实施多种分拨。?

    (2)提高企业资源的使用柔性。?

    (3)实施分拨整合。?

    3 企业物流规划的设计程序?

    企业物流规划在设计程序上,规划设计必须采用系统的设计方法,即对原有系统情况进行调查探究、分析、找新问题,为制定目标和工作程序做预备;设计出能最大限度地满足系统要求和功能的各种具体方案;对设计出来的各种具体方案,用技术经济的观点来评价其是否可行等。?

    3.1 企业物流规划的调查探究?

    对规划对象现实的物流和非物流情况进行调查,找出新问题,为制订改进目标或提出新的目标做预备,调查内容包括以下若干主要方面摘要:①物流情况的调查。②贮运方法的调查。③贮运情况的调查。④贮运工艺和生产工艺的调查。⑤外部衔接的调查。⑥非物流情况的调查。是指除物流之外的一切关系,如生产管理、后勤服务,对外联系,规划区域的气象资料、建筑、朝向、总体布置、地质条件等情况,各作业单位之间的人事、组织、计划和业务方面联系的情况,以及它们之间的密切程度,以确定它们之间的相互关系等。全部情况调查完毕后,绘制出整个系统的物流图和相互关系图,为规划设计分析做预备工作。?

    3.2 实施调查情况分析?

    对所调查到的物流和非物流的情况,从整个规划系统的角度进行逐个分析,其分析的主要标准如下摘要:①专业化组织生产。②合理批量。③环保绿化。④节约土地。⑤节约能源。⑥平安。⑦提高物料搬运“活性”。⑧集装单元化。⑨标准化。⑩工艺直线布置。?B11?利用空间。?B12?贮运过程中进行作业。?B13?均衡贮运。?B14?减少重复搬运。?B15?机械化、自动化。?B16?减轻体力劳动和过分疲惫。?B17?其他建筑朝向、建筑结构、区域道路、管线、建筑造型、通讯、联络、公路服务、后勤设施等应符合规模要求。总之,必须从规划单元系统的实际情况出发,达到投资少、上马快、改善劳动强度,少占土地,好管理,收益大,使用方便,维修轻易,便于发展和技术经济最佳的目的。?

    3.3 物流规划的初步设计?

    根据对规划单元的目前状况调查和分析的结果,首先着手对规划内部各区域之间物流路线、方法、设备、设施和各种工位器具的类型进行综合比较。然后,进行物流工艺的设计,制订数个工艺方案,绘制方案流程框图。在此基础上,经过分析比较,绘制物流规划工艺初步设计图,完成设想到制订方案的过程,一般需提出2—3个方案供比较选择,最多不宜超过6个方案,并同时绘出相互关系图。?  3.4 技术经济比较?

    对所提出的方案逐个从投资、建设、经济效益比较,然后要求使用单位、建设单位、使用者同进行评议,并提出改进意见,即多方案比较。在初评的基础上对整个规划进行修改,绘制出相对最佳方案,列出整个系统的概预算,经大家认可后请上级审批。?

    3.5 施工设计?

    对最终方案经过上级审批之后进行施工设计,施工设计包括整个系统,各区域内,直到各工段、工位之间,贮存点之间等的设备、设施、建筑、仓库和场所,以及工位器具等进行具体布置,选择各种标准设备、设施和工位器具,设计各种非标准设备、设施和工位器具,以及整个系统的道路、管线、绿化等后勤服务设施、设备的选择和设计图纸,为整个系统的实施做好全部施工要求的一切设计文件、图纸等和具体的工作预算。?

第6篇：工厂物流规划方案范文

关键词：汽车；供应商；能力提升

中图分类号：F426.4 文献标识码：A 文章编号：1671-2064（2017）05-0238-03

近年来，汽车行业进入加速发展时期，行业内竞争愈演愈烈。各大主机厂推出的汽车产品不仅在外观、性能、质量上精益求精，而且在产品价格上也是精打细算，力求给客户提供物美价优的汽车产品。那么，主机厂如何在控制成本的前提下，生产出高性能高质量的汽车呢？众所周知，一辆汽车上，几乎90%以上的零部件都由配套供应商生产，而后提供给主机厂进行装配。单台车性能、质量和成本的控制实质上是对各个零部件性能、质量和成本的控制，也就是说，主机厂对汽车品质和成本的要求应该延伸到对其供应商提供的零部件产品上。因此，主机厂间的竞争，更多的是其供应链间的竞争。所以，帮助供应商提升制造能力和运营水平，进而达到降本增效的目的，是确保整个供应链体系充满竞争力的有效手段，也是确保主机厂汽车产品永葆市场竞争力的重要方法。

1 供应商能力提升概述

供应商能力提升，是指通过对供应商导入先进的管理方法和工具，最终达到供应商生产效率提升、质量水平提升和运营成本降低的目的，从而提升供应商的整体能力，帮助供应商生产“低成本、高价值”的产品。辅导供应商进行能力提升的方式较为灵活，可以由主机厂派出帮扶团队驻扎在供应商现场进行手把手的指导，也可以通过集中培训的方式向供应商传递提升方法和工具，亦可通过项目开展的形式进行供应商能力提升。主机厂要根据供应商现状、供应商人员能力以及供应商资源等情况，选择适合各个供应商的最佳方式，才能达到能力提升的效果。

2 供应商能力提升方法和应用

2.1 全面诊断、制定方案

在实施供应商能力提升前，必须到供应商现场，对供应商的现状进行调研。调研应包括：生产制造、场地布局、质量管理、物流控制、采购及供应商管理、研发能力、实验室管理等各个环节。以便真实掌握供应商的薄弱环节，制定适合供应商的能力提升方案。

2.2 生产制造能力提升

2.2.1 合理工艺布局和物流路线规划

好的生产组织的前提是合理的工艺布局和物流路线，只有当工艺布局和物流路线符合生产组织顺序及生产工艺规律时，才能使生产能力得到最大程度地释放，减小生产过程的浪费。当然，一旦工厂建成，再要做较大的整改，可能是比较困难的事，因此工艺布局和物流路线规划最好在工厂建设前期完成，后期一般只能做局部调整。

改善前的某工厂车间平面布局图1所示，可以看到，工艺布局未遵循生产工艺顺序，导致空间浪费大、物流路线长。经计算，物流路线长达151米，只有约43%的空间用于生产，其他空间用于存储或无法使用（图中阴影区域）。

所以需要调整工艺布局，释放浪费空间，缩短物流路线，总体提升生产组织能力，降低生产运营成本。改善后某工厂车间平面布局图2所示，建议调整为图2的布局方式，调整第一工序位置，将原有输送链（图1中⑤号）移至最左边（图2中②号），将原有装配工序移至原传送带处。调整后，物流路线减半至70米左右，并释放大量的可用空间（图2中阴影区域），生产组织方式基本符合工艺流程，更适宜大批量生产制造。

2.2.2 合理生产线平衡设计

衡量生产制造过程设计是否合理的重要指标之一就是生产线平衡，线平衡率越高，越有利于消除各生产工序间的浪费，帮助提高生产效率，为企业节约运行成本。某新建生产线平衡率图3所示，工序间平衡率较低，工序间存在着严重的等待浪费，非增值时间较长，且无法满足单件工时要求，产能目标无法达成。

（注：等待时间指工件装夹时设备等待时间；非增值r间指设备调刀、空转时间。）

该生产线平衡率

===79%

通过产品工程分析和ECRS改善法，对该生产线进行了工艺重组及部分工序改造，将原有18个工序合并成11个工序，改善后的生产线平衡率如图4所示，提高了线平衡率，缩短了非增值时间，并满足了单件节拍要求和产能要求。

改善后生产线平衡率

===96%

2.3 质量能力提升

2.3.1 建立快速反应机制，快速有效解决问题

大多数中小型企业的质量现状就是质量问题不断地发生，然后不断地“救火”解决，缺少系统的问题解决机制和有效的遏制手段，导致问题重复发生，质量管理人员疲于奔命，陷入问题“发生-解决-再发生-再解决”的恶性循环。为此，帮助企业建立快速反应会议制度，每天在生产现场准时召开由中高层参加的快速反应会议，将客户投诉问题和厂内重大问题在会议上提出并指定负责人，由负责人会后按照问题解决的标准步骤进行跟踪，直至问题完全解决并形成经验教训。该制度的优点在于能集成企业资源，中高层快速了解并解决问题，每天定时开会回顾和跟踪，逐步形成良性的问题解决机制，并通过经验教训横向展开减少问题再次发生。

2.3.2 夯实基础管理，建立有效的质量管理方法

在日常质量管理工作中，需要监控过程质量和过程变异，以预防质量问题的发生，变事后补救为事前预防。一些有效的质量管理工具，如变化点管理、防错验证、验证岗位、分层审核等，均可用于日常的质量管理和预防。变化点管理是指监控生产过程中的人、机、料、法、环、测各方面的变化，并及时对变化采取应对措施，以减小或消除变化点对质量的影响。防错验证是指对防错装置进行验证，以防止防错装置的失效，通过提前验证的方法，预防批量性质量问题。验证岗位是指根据质量风险分析，建立专门的验证岗位来预防、探测和遏制异常情况，并建立质量报警和响应机制，确保问题能及时得到解决。分层审核是指公司各层级人员共同参与的从上至下的内部审核活动，审核内容包括生产制造、质量风险、物流管理等，旨在提前发现风险，并及时消除隐患。

以上质量工具，可以根据公司实际情况相互结合使用。

2.4 物流管理能力提升

物料的流转和配送是物流管理的重中之重，目前大多数供应商都采用较传统的推动式物料供给方式，即配送较大量物料至生产线旁，供操作者较长时间使用。这种方式往往造成生产线旁物料大量堆积，占据较多生产空间，影响操作者人机工程，还容易产生混料的质量风险。为提高物流管理能力，可以开展物料拉动管理工作。首先应建立流程来计算、维护和改善拉动系统中的每部分的工作量，通常还要采用目视化的工具进行过程管理（如最大/最小值、看板卡数量、补货点等），工厂要制定和控制拉动信号的标准，各个物料配送都是由直接或间接客户发出拉动信号触发的。物料拉动分为空箱拉动、看板拉动、电子看板拉动、暗灯拉动、排序拉动、SPS随行拉动等。常用的看板拉动的流程图5所示。

第7篇：工厂物流规划方案范文

Abstract： According to the issues of scattered raw materials， wasted workers handling time， confused layout of the facilities of the TJD crumb rubber plant in the production process， the layout of the entire production site is optimized by application of the SLP method. Combined with the practical， two proposed layout plans is obtained by the application of operation unit integrated correlation chart analysis and calculation. Then the optimal planning is found by using key factor in the evaluation of program evaluation and analysis in order to optimization of production systems， to improve production efficiency.

关键词： SLP；物流分析；设施布置；关键因素评价法

Key words： systematic layout planning （SLP）；logistics analysis；facility layout；key factor evaluation method

中图分类号：F273 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2012）29-0142-03

0 引言

随着生产力的高速发展，生产周期越来越短，企业面临的竞争也越来越激烈，再加上能源、劳动力等各种生产成本的提高，是企业面临的主要问题。这迫使企业的发展模式从以前的粗放型向集约型转变，以此降低企业的成本，提高生产率，增加市场竞争力[1]。传统的观点局限在用新技术和新设备能提高企业的竞争力，忽略了场地布置、设施布置以及物流路线的合理性对整个企业效益的影响。据统计，在一般加工企业，纯加工时间仅占生产周期的5～10%左右，其他大部分消耗在搬运及储存中[2]；在成本方面，物料搬运成本占制造总成本20%左右。这些因素对生产成本有很大的影响。

在TJD胶粉厂调研发现，在生产现场生产线布置零乱，物料放置分散且不合理，搬运路径不合理等问题，使得工人大部分时间浪费在搬运上，这对企业的资源是一种很大的浪费。因此，对作业现场进行重新规划布置是一个首要问题。目前对工厂进行设施布置的方法有很多，除了有系统布置设计（Systematic Layout Planning，SLP）外，还有动态布置设计、数学规划方法和物流系统建模与仿真等，其中SLP方法的应用较为广泛。SLP研究的依据归纳为以下五个基本要素，分别为：①P产品（材料）；②Q数量（产量）；③R生产路线（工艺过程顺序）；④S辅助部门（包括服务部门）；⑤T时间（时间安排）[3]。如图1所示，其设计的主要步骤为：先进行作业单位间的物流与非物流相互关系分析，再经过综合考虑作业单位间物流与非物流关系得出作业单位间综合相互关系表；然后，根据综合相互关系表中各作业单位的密切程度，确定作业单位之间的距离，决定各作业单位的位置，从而得出作业单位位置相关图，并将各作业单位的实际占有的面积和作业单位位置结合起来，形成作业单位面积相关图；再通过一些修正因素和实际限制条件的调整，得出若干个可行的布置方案；最后利用较可靠的评价方法对每个方案进行评价，选出最适合的方案。

针对TJD胶粉厂产量固定，产品单一，生产规模较小等特点，本文选用SLP方法对厂区进行了研究和分析。通过分析找出了布局的缺陷及其影响因素，并针对关键因素实施布局改进，从而减少物流量，提高生产效率，降低生产成本。

1 SLP在厂区布局设计中的应用

1.1 TJD胶粉厂的胶粉工艺流程 TJD胶粉厂胶粉的工艺流程主要分为切块和磨粉两部分。在切块工艺中，主要是先将钢丝子午胎打成条，再用切块机打成块状；在粉碎工艺中包括沟光粉碎机、振动筛和磁选机设备，其工艺过程先沟光，后振动，再磁选，再一次振动，最后磁选装袋。具体工艺流程如图2所示。

1.2 各作业单位 通过与管理人员交流和现场实际勘查，并考虑以后各单位发展的需要，对各作业单位的面积确定如表1。其中前10项为生产单位，后6项为辅助生产单位。

第8篇：工厂物流规划方案范文

这次回来，虽然没有离开物流部门，但她的角色需要发生很大的变化。“之前是轮岗，更多的是在当地的支持工作，是快速适应的过程。现在我需要深入到具体的业务并带领团队，这将会是一个长期的相对固定的角色。”

王雪接下来的主要工作，将是负责她所在工厂的生产计划和物料采购计划的信息流管控。通俗地说，就是每天工厂要生产多少产品，需要多少物料，要发走多少成品都需要王雪和她的同事来做计划和安排。

王雪觉得自己需要一个适应期，不能太着急。“怎样迅速地把我对物流管理的知识真正地丰富起来，足以让其他同事对我产生信赖，将是我接下来要面临的挑战。”对她来说，在物流领域带领团队，首先自己需要非常熟悉所有的实际操作流程和细节，只有自己足够专业才能让同事信服。因此她没有马上组建自己的团队，而是先与同事交接工作、熟悉流程并排定时间表，同时完成自我培训。

这是王雪在德国时就与她的导师Disler商量确定的发展方向。Disler是博世北京工厂的高管，负责王雪两年管培生期间的职业规划和辅导。当时他们坐在德国总部的食堂里，花了一个小时来讨论结束管培生轮岗之后的发展。王雪告诉Disler，自己希望能够接触和熟悉整条供应链的每一个环节的管理，因此她希望能在与物流信息流管控相关的岗位上。 Disler对她的规划表示认同，并建议她不要过于着急地组建团队。

而在这之前，也是Disler建议王雪在德国轮岗时选择去全球行走单元的物流中心负责全球数据收集和培训组织的岗位。“他当时的想法是，我回到北京工厂之后本身就会和这个部门有很多沟通，那么提前建立联系会更有利于我在北京的长期工作。”王雪说。

虽然还没有真正地上手开始新的工作，但脱离了管培生身份的王雪在说到未来的挑战时并不露怯。她说自己的自信来自于她在上一份工作时所经历的各种困难。

两年前，王雪还是一家国资背景的第三方物流企业的项目经理。她的工作既要跟客户谈订单、做报价、处理投诉，又要管理团队，确保方案能够顺利准确地执行。

第9篇：工厂物流规划方案范文

关键词：逆向物流、回收中心、选址方法

家电产品科技含量高，寿命周期短，更新换代快，不仅产品日益普及，而且发展迅速，同时，每年都有惊人数量的产品淘汰报废，大量电子垃圾不仅浪费资源，也污染环境。目前，越来越多的企业已认识到家电回收逆向物流管理的重要性，积极开展逆向物流技术研究，努力建立由用户、回收商、销售商、回收中心、制造企业等基本实体组成的家电回收体系。可以说，建立家电回收逆向物流体系是保护自然环境、有效利用资源、实现家电制造业可持续发展、提高行业竞争能力的新途径。

对于很多企业来说，回收的家电产品数量越来越多，必须建立复杂的逆向物流网络，配备和使用专业化的设施、人员和技术才能适应需要。在逆向物流系统中，专门设立功能多样的回收中心统一处理回收的家电产品。进行收集、分类、检验、整理和配送等工作。

本文以TCL现有的家电销售网络为基础，通过对家电回收逆向物流网络结构进行分析，建立了基于家电回收中心的逆向物流网络体系模型，对回收中心选址和逆向物流成本进行深入研究。家电回收逆向物流网络结构

家电产品属于耐用消费品，寿命周期终结后的回收利用过程具有其自身特点。家电产品受环境影响因素少，单件回收利用价值高，便于检验、运输和集中处理，适合于建立专业化回收中心进行统一回收管理，可以节省时间、节约成本，充分发挥专业化和规模化的优势，取得最优效益。

以TCL集团为例。随着企业实力的增强，生产规模不断扩大，造成逆向物流网络规模巨大，结构复杂，不确定性和随机性因素增多。因此，必须充分利用现有物流网络和已有资源来构建家电回收的逆向物流体系。

TCL是我国知名的家电制造企业，其维修销售网络遍布全国，现有的物流网络是工厂一中转仓一经营部一客户的结构，分为五个层次：

(1)全国配送中心(CentralDistribution Centers，CDC)，从属于家电制造工厂；

(2)区域配送中心(RegionalDistribution Centers，RDC)，遍布全国中心城市；

(3)经营部，现有168家，且不断增长；

(4)经销商，现有上万家，包含国美、苏宁等大型超市；

(5)消费者。

通过对TCL销售物流网络结构的分析，利用现有成熟的正向物流网络，在各个销售节点设立从属的规模不等的回收中心，建立家电回收逆向物流网络体系，可以节约巨额成本，带来良好的经济效益和社会效益。

家电回收中心选址方法

家电回收中心在复杂的逆向物流网络体系中十分重要，功能从仅仅储存家电产品转变为家电回收保管、储存、检验、加工、分选、运输等一体化服务，可以减少损耗、加速流通、降低成本、节约人力和财力、提高效率。回收中心可以选择原有正向物流网络已建设施，也可以重新设立。一旦建成则很难变更，如果选址不当，将造成巨大损失。因而回收中心的选址至关重要。

1　回收中心选址的步骤

具体来说，家电回收中心选址包含以下几个步骤：

(1)选址约束条件分析

明确建立回收中心的约束条件，包括：回收中心的服务对象的分布情况、废旧家电作业量的增长率及回收区域的范围。

(2)选择地址的方法

通过成本计算，也就是将运输费用、回收费用及物流设施费用模型化，根据约束条件及目标函数建立数学公式，从中寻求费用最小的方案。

(3)地址筛选

经过充分整理和分析，考虑各种因素的影响，并对需求进行预测后，可以初步确定选址范围，即确定初始候选地点。

(4)定量分析与评价

选用不同模型进行计算，得出结果并进行评价。

2　回收中心选址方法分析

回收中心选址的主要方法包括解析法、最优化线性规划法、启发式法、仿真法以及综合因素评价法等多种方法。 　(1)重心法

重心法是对单一回收中心最有效的选址方法。重心法将逆向物流系统的需求看作分布在某一平面内的物体系统，各点的需求量和资源分别看作物体的重量，物体系统的重心将作为回收中心的最佳设置点，利用确定物体重心的方法来确定回收中心的最优位置。

该方法适合于一定范围内的单一回收中心选址。

(2)线性规划法

回收中心选址的线性规划方法是在特定约束条件下，确定目标成本最低的最优方案。

该方法适用于基于已有物流设施的多回收中心选址。

(3)CFLP法

在回收中心能力有限，而且回收点地址和需求量已经确定的情况下，可以采用CFLP法，从回收中心备选地点中选择总成本最小的由若干个回收中心组成的局部回收网络。基本步骤如下：

①初选回收中心地址：

②确定各初始回收中心的服务范围，目标总费用最小；

③在以上各回收中心服务范围内，移动回收中心到其他备选地点，寻求可能的改进方案：

④比较新、旧回收中心集合的总费用，确定最优方案。

(4)Baumol-Wolfe法

Baumol-Wolfe法属于非线性规划。综合考虑回收中心库存费用，假定候选地址及其变动、固定存储成本已知，求解回收中心个数、大小和位置，使运输成本及存储成本之和最小。

该算法的缺点在于所求的解只是局部最优解，而非全局最优解。

回收中心选址的智能优化

通过以上方法获得家电回收中心可选择的地址后，可以利用智能优化算法进一步确定适合的选址地点。