化工工艺安全评估精选(九篇)

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第1篇：化工工艺安全评估范文

关键词：危险化工工艺风险评估研究

中图分类号：G449文献标识码： A

一、危险化工工艺风险等级评估指标体系的设计原则

指标体系的设计原则是根据石化企业危险化工工艺的客观状况、系统性能、动态特征、稳定状态、可控制程度等进行科学的导向，建立完善的指标体系结构。

对于评估指标体系等级的划分要求能够客观的反映危险化工工艺的实际情况，等级划分要科学合理、清晰明确，各个等级都能反映出等级指标中的模式特点，所以指标体系的设计要遵循以下几个方面的标准进行设计。

1.评估指标体系等级的划分要求能够客观的反映危险化工工艺的实际情况，等级划分要科学合理、清晰明确，各个等级都能反映出等级指标中的模式特点，层次分明，突出等级特点。

2.在设计危险化工工艺风险等级指标体系结构中，要突出等级的代表性，避免各等级之间的影响和连带。

3.指标体系等级划分运用科学的定性、定量方式，将等级评估过程转换为定量赋值计算过程，如遇到难以赋值和量化的指标可以采用定性描述的方法将其分类。

4.等级评估指标体系要建立在实际可行性与可操控的前提下，对于资料的分析与处理尽可能的选择可定量获取数据的方式。

二、危险化工工艺概述

1、化工工艺的危险性

化工工艺是指通过原料处理、化学反应、产品精制等化学生产方法，将原材料转变为产品的过程，这些过程通常需要相应的操作条件要求，并需使用特定的仪器和设备，使材料发生物理学上或化学上的变化，而危险化工工艺就是指在化工生产过程中，可能导致中毒、火灾或爆炸等安全事故的工艺。石油化工企业的生产过程主要是将石油、天然气等原材料，通过相应设备使其进行一系列的物理变化或化学反应，其工艺普遍具有连续性强、操作复杂的特点，原料、产品中包含大量有毒、有害、易燃、易爆、高腐蚀性的物质，且反应多是在高温、深冷、高压等特殊环境下进行的，因此反应装置的运行、检修、运输、安装等环节也普遍存在危险性。

2、化工艺危险源的具体分析

1）危险化学品。国务院颁发的危险货物品名表与危险化学品名录中，将危险化学品分为爆炸品、压缩与液化气体、易燃液体、易燃固体及自燃固体、氧化物及过氧化物、以及毒害品和感染性物品等几大类。可以说，这些化学品在石化生产中都有所涉及，其中一些还是重点石化工业的主要原料与产品。以其中的主要危险气体而言，最为常见的就包括液化石油气、氢气、氨气和硫化氢气体等，液化石油气作为一种从油气田或石油炼制中获得的碳氢化合物，可以作为重要的化工原料或燃料使用，但它同时也是一种易燃易爆气体，并具有很强的挥发性且极易受热膨胀，在大量被吸入人体后，还会导致窒息中毒等问题；氢气作为工业原料广泛应用于石化工业的各个领域，生产中需加入氢气通过去硫和氢化裂解来提炼原油，但气体具有无色无味、燃烧火焰透明等特性，因此发生泄漏时，通常很难被察觉，一旦液氢外泄至空气中，就有可能与空气混合引发燃烧爆炸事故；而其他常见的氨气、硫化氢气体等，也各具可燃性、腐蚀性等危险，必须妥善管理，加强预防控制。

2）反应装置的危险性。化工生产设备的危险性主要来自其生产原料、产品、以及相关工艺条件，催化裂解、常减压蒸馏、延迟焦化以及汽油加氢等工艺中，设备的安装、运行，及维护都面临一定的安全风险。以催化裂化装置为例，该装置主要包括反应器和再生器、加热炉和辅助燃烧室、裂解余热锅炉、油气分离器、气分装置等。生产过程主要包括原料油催化裂化、催化剂再生和产物分离3个主要工艺流程，以原油蒸馏所得的馏分油为原料，在热和催化剂的作用下发生裂化反应，以获得轻质油品和液化气等产品，其原料与副产品、产品均易于与空气形成爆炸性气体，在生产过程中产生的硫化氢有毒，且易泄漏，具有中毒危害。故整个装置具有易燃、易爆、有毒等危害特性。此外，工艺中的高温、高压等工艺条件和装置自身的缺陷等也构成了生产过程中的危险性因素。

三、重视风险评估方法的研究

1、危险源辨识

应根据不同企业的具体生产过程对其工艺中各物质与装置的固有危险性、危险物质容量、温度、压力、操作方式、反应放热与腐蚀性等多个项目分等级赋值并进行累计计算，所得的危险程度再结合其风险指标、危害程度及后果、控制方案等建立完备的资料数据库。以危险物质容量为例，该指标是针对工艺装置中各种反应物的含量，参考《危险化学品重大危险源辨识》或《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类》等标准进行分级，含量的计算应以反应物的反应形态为标准，有触媒的反应还应去掉触媒层所在的空间。在计算机的自动识别和控制程序设计中，还应完善系统中的查询、保存、修改等功能。

2、风险等级评估指标体系的合理性研究

1）通过建立危险性化工工艺风险等级评估指标体系可以根据化工工艺的工艺参数进行固有危险性划分，再根据安全生产中容易发生危险事故的管理措施进行危险评定，具有很好的可行性。

2）危险性化工工艺的固有危险性可以通过建立定量赋值计算方程，采用计算的方式进行评估，这样得到的结果更加科学与准确。生产过程中容易产生突发事故的风险定性的方式进行分类，综合化工工艺风险进行等级评估建立执行标准，将石化企业化工工艺的危险性降到最低。

3、科学进行风险识别与安全评估

化工工艺应用中，化学反应相关设施仪器安全性、应用材料的运输、属性、冷凝处理、过滤操作、干燥处置、反应混合等环节尤为重要。化工生产中连续的处理过程体现了良好的稳定性，优质的生产效能以及安全等级，因此该环节成为安全评估的首要因素。当然，不同化工工艺具有一定的差异性、显现出的特征有所不同。进行比对分析不难看出，间歇工艺体现了更为简单便利性，其操作处理手段具有良好的弹性。在设计阶段中，可应用精准度有效的数据资料，体现了良好的通用性。风险识别过程中，应关注化学反应呈现出的具体路线。一般来讲一类反应会呈现出若干工艺路线，因此我们应比选出应用路线可降低危险物质的总体用量、预防危险事故的模式，并尽量选择无毒害、危险影响低水平的材料。还应有效的掌控过程条件要求的苛刻性，令其限定在较低水平。例如，在应用催化剂对各类化学危险材料进行稀释处理，可有效的降低反应呈现的剧烈现象。还可积极采用新工艺科技手段，降低危险介质的总体藏量，并提升原材料整体应用效能，降低形成废料量。对于各类过程用料以及化学反应辅助剂，应尽可能的回收再利用，进而有效的抑制化学反应变化对生态环境形成的不良破坏与污染影响。

化工工艺设施在化学反应处理阶段中，还会呈现出偏离健康运转状况问题，进而导致超温超压的危机现象。为此，在风险识别与安全评估阶段中，应注重选择优质的压力管控装置，并做好各类排泄阀门、防爆安全板、通风连接管路、安全阀门的评估判断，做好关键环节的维护保养。同时应评估各类稳定装置，例如紧急操控设施、冷却系统有否会对化工生产工艺产生危险影响，具体的等级标准。就化工生产中危险性较大的操作，应采用全自动智能管控体系，也可引入程序控制系统。当产生爆炸以及安全火灾等危机事故，则可有效的预防安全隐患的不良蔓延与扩充。另外应全面考量管理维护的可靠性，各类设施管路均应配设必要的阀门装置，令其同检修部件可有效断开，确保操作员工自身安全性。另外还应考量进行安全救援系统设备的科学配设，例如布设洗眼区域以及安全淋雨系统设施等。

4、其他管理内容

其他管理内容包括方案设计与评估、数据管理、预算管理等。要确保安全辨识与评价的可靠、实用，必须对包括生态环境污染等内容在内的危险辨识及控制、工艺路线的科学性、作业的安全性、以及工程进度计划等方案进行综合评估；而针对企业的未来发展规划，数据库应具有运行稳定、更新快、可扩充的性能，预算管理则应根据实际风险特点，合理配置安防费用，降低企业的经营成本。

结束语：针对化工工艺技术特征、生产危险性进行必要的风险识别与安全评估尤为重要。我们只有制定科学有效的应对策略，明确化工生产安全状况，掌握危险管控点，方能提升管理效益，营造安全可靠的化工生产与工艺应用环境，实现可持续的全面发展。

参考文献

[1] 赵来军, 吴萍, 许科. 我国危险化学品事故统计分析及对策研究[J]. 中国安全科学学报, 2009, (07).

第2篇：化工工艺安全评估范文

关键词：安全管理系统；核心要素；相关分析

化学工业大量的安全事故主要来自于高温高压、易燃易爆和连续作业等事件频繁发生[1]。随着化工工艺安全管理系统(PSM)的普及和应用，该系统的使用已成为研究的重点问题[2]。1982年至2012年，欧盟通过了“化工厂指令”，以防止化学品事故发生，并显著提高安全性[3]。值得注意的是，美国职业安全与健康协会于1992年了过程安全管理标准[4]。作为职业安全与健康协会的标准，过程安全管理系统具有一系列功能，比如化学生产过程中的风险识别、评估和控制，该标准中的一些想法已经在许多国家得到广泛应用。我国政府还制定了有关安全生产的法律，特别是在化工行业的早期阶段。但严格来说，中国化工工艺安全管理系统的立法是基于2012年国家安监总局颁布的“化工企业过程安全管理实施指引”。此外，国家安监总局颁布了2013年“加强化学工程安全管理指导意见”，可以看作是中国版的化工工艺安全管理系统[5]。

1中国化工工艺安全管理系统介绍

1.1中国PSM系统的内容

欧洲和美国的PSM系统包括14个要素，但是中国的PSM系统只有12个要素，包括过程安全信息、过程危害分析、运营流程、培训、承包商管理、启动前安全评估、机械完整性、工作许可证、变更管理、应急管理、过程事故管理和合规审计。与欧盟和美国相比，中国PSM系统根据我们在中国工厂的条件省略了商业秘密和员工参与。

1.2PSM系统在中国化工企业中的应用

毫无疑问，大量的统计数据显示，近年来PSM的应用在一定程度上降低了事故发生[6]。目前，许多中国学者正在努力创建一个解决当前系统弱点的PSM系统。因此，PSM的所有要素的相关方法和指导文件非常广泛和复杂，但是缺乏操作的可行性。中国PSM在实际化工厂应用的观点需要改变，研究人员应寻找一种考虑这些不合格指标与评估要素之间相关性的新思路。位于南京化工园区的惠生清洁能源股份有限公司被选为典型的PSM案例。PSM系统的12个要素尽管看起来比较复杂，但是各要素之间有一定的联系。经过详细分析可以得出以下结论。过程安全信息在一定程度上是不完整的，导致操作程序的不清楚。这种缺乏清晰度进一步影响了工作许可证要求，并降低了安全评估中包含的内容的完整性。对变更管理的注册不及时，导致过程安全信息更新的及时性不足，操作流程不能及时更新。因此，定性和定量过程危害分析不能顺利进行。应急管理缺陷源于过程安全培训不良和定量过程危害分析不足等。一旦了解这些基本的PSM要素之间的相互关系，掌握这些核心要素就可以简化中文PSM的实际应用。

1.3中国PSM系统要素之间的相互关系

如前所述，化学过程安全管理体系可分为四个阶段：过程安全承诺，危害与风险理解，风险管理和经验学习。前三个阶段可以认为是事故前的阶段，而从经验中学习是在事故发生后发生的。此外，我们可以消除事故管理和合规审计要素。此外，承包商管理要素一般不适合所有企业，可以拆除。过程危害分析无疑是PSM系统的核心要素。过程安全信息作为PSM系统的基石，起着重要作用。培训和应急管理是造成意外伤害的主要原因，这些领域的改进将有助于化学工厂更有效地避免意外伤害。简化版的PSM系统将由以上四个核心要素组成。

2结语

中国的12要素化工工艺安全管理系统可以按照基本要素简化为四个阶段的方法。而不是分析个别要素，所有要素之间的相关分析有利于对整个管理系统的理解。根据PSM评估和化学工厂分布情况的详细分析，掌握了PSM的核心要素，为研究人员提出了一种简化中国PSM系统实际应用的新思路。

作者:张发海 单位:青海盐湖佛照蓝科锂业股份有限公司

参考文献：

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[3]周厚云.欧盟关于化工装置安全的“萨维索指令Ⅱ”的概述[J].化工安全与环境,2002,(16):9-11

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[5]张夏.化工过程安全要抓好“三部曲”——《国家安全监管总局关于加强化工过程安全管理的指导意见》导读[J].广东安全生产,2013,(17):41-42.

第3篇：化工工艺安全评估范文

石油化工行业的生产特性，其日常生产中存在各种形式的危险或危害；而在这些危险或危害转化成事故前，其间受多种屏障的保护。从大的分类来看包括装置或设备本身的安全（Plant）、过程安全或是说流程控制（Process）和人的行为控制（People）。每一个P可能包括多个不同的屏障，比如装置安全中可以包括某一反应器的工艺参数设置、自动联锁系统、消防保护设施等不同的屏障（也是保护层）；过程安全中的程序设计（SOP）、变更管理控制（MOC）等屏障。值得注意的是，3个P中最为重要的一环是装置或设备本身是否完好，赛科“9•8”事故就是因为阀门螺栓本身质量存在缺陷引发的；其次为流程控制，在此范畴内，目前有《道化学公司火灾及爆炸指数评价法》、《安全评价的六阶段法》等方法对化工生产过程的危险性进行评价分析，竭力减少Process中的缺陷，以期达到较少安全屏障中的空洞；最后是对于人的行为的控制。只有这些控制屏障全部出现漏洞也即是失效的情况下，才会最终导致事故的发生（见图2）。虽然装置或是设备的安全是作为风险屏障控制最重要的一环，但是包括BP在内的很多国际知名的石油化工公司在之前的安全管理中还是未予以足够重视。国际上通行的事故金字塔模型和美国职业安全与健康协会（OSHA）用于衡量企业安全管理方面的指标，一直用死亡、损失工时事故、医疗处置、现场急救、未遂事故或不安全行为之间的比例来阐述，而缺乏工艺安全指标的输出值的比较；这使得行为安全一度被各石油化工企业予以充分的重视而工艺安全则受到冷落。然而，近年来工艺安全已经越来越得到重视。BP在2005年的德克萨斯炼油厂事故后加大了对于工艺安全管理的力度，OSHA也在2009年出台了关于工艺安全指标评估的试行规定（REC-OMMENDEDPRACTICE754FIRSTEDITION推荐惯例754第一版）。

2“3P”应用

赛科作为中国石化、上海石化和BP公司的合资公司，秉承了股东方在安全管理方面的先进理念，指导实施公司的日常生产。在公司的HSSE（健康、安全、保安、环保）管理方面，赛科按照安全管理三要素（3P）理论，强调对于装置、过程和人员的控制，来防范各类事故的发生。以下列举赛科的日常安全管理实践，来看一下3P理论在化工装置的实际应用。

赛科通过对于OSHA新的推荐规范，结合自身工艺特点，制定了公司新的安全金字塔（如图3所示），从不同等级的工艺安全指标、行为安全指标两个方面来评估和衡量日常的安全业绩。事实上，赛科自2005年投入商业运营以来，已实施了长期的行为安全的输出指标，并与相关的国际指标和公司所在的上海化学工业区的同行，建立了直观的对比。现在，该公司已经拥有一个更为强大并与生产紧密结合的工艺安全输出指标，虽然还无法与其它同行进行比较，但是对于其自身的工艺安全管理所带来的变化和意义是巨大的。首先，为了取得工艺安全金字塔上的有关数据，赛科设计了详细的统计表格来采集更多的月度考核指标（见图4月度考核指标），比如安全仪表动作次数（SIS）、机械停车动作次数、泄压设施动作次数、关键设备完好率、压力容器按时检查率、消防设施完好率等。而上述这些设施或设备指标的完成程度，体现了第一个P即装置本身的完好性；通过这些数据背后实际的大量工作，来确保Plant这一风险屏障的可靠性。

其次，赛科也采集其它一些指标，如变更管理（MOC）的符合率、现场检查和管理层安全会议行动项的关闭率、作业许可证实施的符合性等，来确保Process这一环节的屏障没有漏洞发生。最后，通过各类管理手段，诸如员工主动报告事故或风险的网上自动登录系统、包括承包商和员工在内的未遂事故报告及奖励机制、定期的承包商违规率统计分析，来加强对于最后一个环节——人员行为的控制。事实上，各种不同的管理手段在其实施过程中，所起到的影响绝不是割裂的，而是将对于装置、过程和人员行为的风险屏障保护有机地穿插在一起，从而最终起到避免事故和伤害发生的作用。

3结语

第4篇：化工工艺安全评估范文

【关键词】化工工艺设计；安全问题；对策

1引言

化工产业是国家整个工业体系当中非常关键的构成部分，在工业进步和繁荣发展方面的影响力非常突出，不过化工产业也是一个存在很高危险性的产业，生产过程当中运用了很多的化学物品，处理不当很容易威胁工作人员的身体健康，也容易造成重大的安全事故，所以做好化工工艺的科学设计是非常重要的。在化工工艺的具体设计环节，应该坚持从生产现状出发，立足实际动态调整和优化化工工艺的整体设计方案，最大限度地减少危险行为，降低安全事故的发生率，妥善处理安全问题，并为化工安全生产目标的实现提供强有力的支持。

2化工工艺设计概述

化学行业是一个特殊行业，因为生产经营比较特殊，所选用的材料具备一定的危险性，因此，在行业与企业发展过程中存在一定的安全隐患。因此，对于化工生产来说，首要任务是做好科学有效的规划，设计合理科学的工艺流程，以便为进一步的化工安全生产夯实基础，把风险和问题扼杀在摇篮中。从技术角度分析，化工工艺设计的重点内容是借助工艺计算等多元化方法，完成对工艺流程图的绘制工作，具体涉及布置设备、工艺流程和设置管道这几项内容。首先，提供设备图纸的有关参数，指出化工工艺控制上的要求，从而为专业仪表选型提供有效参考；其次，初步完成工艺流程图的设计，并且绘制出设备布置的初稿；最后，根据设备布置图纸，完成管道布置任务。在这样一个复杂的流程体系当中，每个部门应该团结协作，提高配合度，共同为化工工艺设计质量提升提供支持。从生产角度分析，化工工艺的实施就是把化学原材料制成化工产品的生产过程，而在这一过程中要采取一系列化工操作方法，其中，对于化工操作方法的比选与规划就是化工工艺设计。最为基本的工作流程是：首先完成原材料的提纯等相关工作；其次设计好化学反应，当然这个阶段也是安全问题频发的环节，需要做好重点考虑，综合考量原材料性质、转化设备、产物特性等各种因素，发现安全风险并进行针对性处理；最后则是对成品进行再加工、筛选、包装等，进而生产出符合规定的安全化工产品。在分析化工工艺设计的过程中，可以立足不同层次和角度，以便为进一步的安全生产提供良好的支持。

3化工工艺设计的主要特征

通过对以上化工工艺设计进行综合研究与分析，可以得到的一个重要结论就是化工工艺表现出全局性、系统性与创新性特征。在化工工艺的实际设计环节，也要做好对设计工作特征与规律的总结分析，从而为化工生产活动提供支撑和保障。化工工艺设计的主要特征表现在以下几个方面：第一，设计过程的复杂性和设计条件的多元性。因为要从整体角度出发，考量后续生产过程的很多可能性，因此，在化工工艺设计的开始阶段要根据各类条件参数，做好流程图纸的设计工作，并在这一过程当中考虑到环境、温度、液压、设备等应用条件，最终确定出完整的工艺设计过程。不过要注意的是设计条件并非一成不变，应该贯穿生产全程且进行持续性的调试和动态优化。第二，所需装备的独特性。化工产品的独特性决定了在生产产品的过程中对设备有着极高的要求。化学产品需要的生产环境要求高，所以运用的各项设备装备应该拥有优良的生产条件，迎合产品生产要求，于是要对设备装置进行科学化和针对性设计，保证设备装置的适应性与独特性。第三，设计工作量大，成本较高。在化工工艺设计当中，要注意结合差异化原材料设计出与之对应的参数与原理等，同时，强调各个环节密切衔接，在确定了上一环节工序之后才可以以此为依据设计下个环节的参数与流程。不过考虑到具体生产当中往往存在极大的变动，因此，在生产中要始终把握好需求，做好更新设计，这样的做法无疑会增加工作量以及成本预算，也容易带来损失和一定的不安全后果。

4化工工艺设计的要点

化工工艺设计在化工产业发展中发挥着非常突出的作用，明确设计工作的要点是确保化工生产活动有序进行的关键，也能够为后续工作提供明确的方向。第一，处理原料。在设计化工工艺时，处理原料是不可忽视的基础环节，在这个一过程中需要运用行之有效的策略，同时，依靠化学处理技术，把原材料加工处理成满足化工生产需求的材料。在具体工作的实施当中要求工作人员把不同物料的特征特性结合起来，然后进行粉碎、净化、提炼等，最终达到化工生产标准。第二，化学反应。化学反应是化工工艺设计当中非常关键的环节，这就对工作人员提出了很高要求。工作人员需要依托化学反应顺利完成工业生产任务，不过在这一过程中要重点关注在氧化、还原、分解等不同条件之下的化学反应效果，在特定温度条件支持之下推动原料转化，让生产出来的物料满足化工生产需要。第三，制造产品。在依托化工技术进行化工产品制造时，应该运用特定设备完成生产任务。工作人员在处理好原料之后，要注意把混合物分离开来，积极运用具备特殊功能的化工设备，完成原料的化学转化，体现化工工艺的功能优势。

5化工工艺设计中存在的安全问题

化工工艺设计涉及非常复杂的工作流程，在这一过程当中，因为涉及很多的不确定因素，需选用各种各样的材料和设备，所以出现安全问题和风险的可能性是非常高的。想要真正意义上防范安全风险，必须客观总结目前在实际设计工作当中存在的安全问题，为提出解决策略提供相应依据。第一，设计路线问题。化工工艺设计当中往往会涉及多个工艺路线，不同的路线选择所得到的结果也不相同，在路线的设计和选择方面很容易出现不匹配和不准确的情况，也会因此威胁生产安全，甚至是出现严重的安全事故。第二，反应装置问题。在化工反应装置的设计和选择方面，因为没有做好不确定性因素的总结，在设计中存在不合理之处，无法对其中的安全问题进行控制，再加上在装置设备的运行过程当中没有做好科学管理以及维修维护，导致设备使用寿命缩短，在设备使用过程中容易出现安全问题，造成时间和资源的浪费。第三，物料管理问题。原材料质量不过关轻则为生产出来的化工产品质量带来不良影响，重则伤害化工设备、威胁生产安全，出现破坏性影响。另外。在原料管理方面因为在运输与存放等方面没有设置规范化的标准与要求，常常因为管理不善危及工作人员的生命健康，并为企业带来经济上的损失。第四，管道安全问题。化工生产中往往要运用专业管道做好生产必需品的运送工作，不过大部分材料是危险品，一旦出现管道破裂等问题会造成危险品泄漏，出现化工安全事故。此外，在管道的连接处存在安全隐患，在密封性上有待提升。

6化工工艺设计中安全问题的解决对策

6.1做好工艺路线安全设计

科学设计以及选择化工工艺路线是化工工艺设计环节需要高度重视的安全问题，做好这一环节的安全控制可以从源头着手加大安全把控力度，在维持化工生产持续性的同时，也能够为企业创造更高的经济效益。为切实化解工艺路线设计当中的安全问题，一方面，要对工艺设计当中存在的安全问题进行有效识别，考量化工生产实践当中有可能产生的安全隐患和风险问题，并给出对应的解决和应对方案。设计人员需要做好对化工生产工艺全程与相关配套设施的细致检查工作，以便进一步确认危险因素，了解安全问题出现的方式与途径，针对性提高工艺设计安全等级。另一方面，设计人员需要科学选取稳定性强和技术相对成熟的化工工艺设计方法，选取对压力、温度等相关条件要求不高的化学反应方法，并且配置好安全减压降温等相关装备，维护工艺操作的安全性。除此以外，应该针对容易出现安全问题的关键节点与关键部位开展必要的双保险安全设计，选用最高标准设备，满足持续有效生产要求，突出科学化的化工工艺路线的优越性，提示设计人员把路线安全设计作为工作基础和重点。

6.2确保化工反应装备安全

在化工产品生产过程中，往往会应用各种各样的化工反应设备，设备的选择和操作是重点，但是实际工作当中也存在着很大的安全威胁，一旦出现选型不当和设备管控不力的情况，就会出现严重后果。在化工反应装备的安全管控当中要做到以下几点：第一，在化工工艺设计环节要注意结合差异化化工反应机理，选取最为恰当的反应器类别与规格，当然也要从适应能力、操作便捷性、设备运转效果、维护简洁性等诸多角度出发开展全盘研究。在化工反应装置材质的选择方面需要尽可能选取耐腐蚀能力强与结构强度高的材料，确保反应装置使用寿命，提高抗磨损效果。第二，将反应装备的控制条件、内部构造、生产安全特性作为突破口，对工艺设计安全方案进行优化调控，如对反应温度与压力条件进行科学控制，保证进料量与加热速度符合生产要求。第三，化工反应装置属于化工生产的核心装置，在装置运行过程中本身就会面对很多的风险以及极大的破坏，这就需要工艺设计人员在反应器设计以及型号选择过程中考虑最大安全事故因素与可控性，积极提出安全保障方案，完善配套设施，并制定出应急预案，从而降低反应器安全故障和安全事故的发生率，保证工作人员的安全以及企业的生产效益。

6.3加强化工原料安全管理

化工工艺设计的根本目的在于为生产活动的有序开展提供有效支持，最大化降低安全事故发生率，生产出高质量的化工产品，满足目前日益提高的产品质量和性能要求。对于高质量化工产品的生产来说，化工原料的安全和质量是最基础和重要的影响因素，只有确保原料安全和质量达标，才能确保化工工艺设计应有作用的发挥，从源头着手提升产品质量。在化工原料的安全管理与质量控制过程中，首先应该结合化工原料的物理特征、化学特性等确定对应的存储规范和操作流程。例如，构建专门的冷库存放要求在低温下保存的化工原料；针对化学性质不稳定的材料，在包装方面需要设置专业的泡沫垫以及紧固件，避免装卸环节因为膨胀问题诱发材料泄漏等安全事故。其次要加大对化工原料进出的管理力度，尤其是对于易燃易爆和存在剧毒性的高危险原料，应该构建一个针对全过程的监督管理工作机制，并且指出各个工作环节都要有明确责任人，细致记录进出与耗用信息，为接下来的追踪研究打下基础。最后在原料投产之前应该完成危险评估工作，结合存储与投料方法，充分考量有可能出现的偏差，构建预防与紧急安全预案。

6.4有效完善管道安全控制

在一个完整的化工工程设计体系当中，管道是不可忽略的一部分，不单单是各类流体材料的运输通道，还是对各个化工设备进行有效连接的桥梁。一般来说，管道当中各种各样的流体介质都表现出极强的可燃可爆与腐蚀性，还有一些介质有剧毒，对管道安全构成威胁，影响化工工程设计安全和生产活动的开展效果。部分管道承受力也相对较低，在高温高压的情况之下，遇到腐蚀性强的介质就会出现腐蚀与机械损坏问题。此外，一些管道因为长时间没有得到维护管理，密封性大幅度降低，很容易造成介质溢出的情况，从而引发安全问题。面对此类情况，在化工工艺设计当中，应该科学选择管道材料，在管道的分界阶段应该选用硬度适中的金属，并依照规定严格做好管道运行中可能出现问题的评估。化学工程师要加强对管道泄漏根源的研究，并在此基础上确定具有针对性的解决方案；严格剖析化学物料为管道运行安全带来的影响，结合物料的性质选择对应的管道材料，消除管道运输中的安全风险；考虑管道运输中的气液共存问题，解决柱塞流等难题，维护生产安全。

7结语

随着人们对安全问题重视程度的提高，安全意识也逐步渗透于不同的行业。在化工工艺设计当中，安全问题是核心问题，只有关注并且处理好安全隐患，才能降低安全风险，减少安全事故，生产出高质量的化工产品，促进整个行业的发展。化工工艺设计是烦琐复杂的，其间要考虑的问题有很多，其中安全问题是要着重考虑和研究的内容，只有充分识别风险，并采取科学有效的风险防控措施，才能确保化工企业安全生产目标的实现。

【参考文献】

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第5篇：化工工艺安全评估范文

【关键词】化工企业;安全生产;事故预防措施

1化工企业安全生产的重要性分析

化工企业在我国的经济社会中占有一个非常重要的位置，可以说化工是我国的支柱行业，而化工生产由于其特殊性，往往带有其他行业不具有的危险性，在化工生产过程中，任何一项设备的故障，或者个人工作的疏漏都可能造成安全事故的发生，这就需要我们更加关注化工生产的安全性，并提出相应的保障措施来保证化工生产的安全性，而目前国内对于化工安全生产仅仅只依靠环保部门和安监部门是不够的。化工企业要想获得长足发展，其生产的安全性是最基本的保障和前提，实践经验告诉我们，没有安全的生产条件和生产基础，就没法让化工企业健康持续的发展。在保障化工企业安全生产的过程中必须要发挥出现代化工生产的优势，努力实现化工生产的安全性能够持续运行。

2化工企业安全事故原因分析

2.1企业危险物品较多，火灾危险性级别高

通常来说化工企业的生产加工和生产原料都具有易燃易爆的特性，因此一旦发生火灾事故，就会引起爆炸，致使爆炸范围扩大，这对于化工企业来说是极具杀伤力的。这种爆炸火灾事故不但会导致企业生产停滞，设备，甚至会危及到周边地区，给社会和人民带来财产甚至的人身的安全威胁。

2.2企业使用危险物品多，易造成环境污染和火灾发生

化工企业在生产过程中利用一些工艺使用一些产品导致有污染甚至有毒的排放物的产生在所难免，而这些污染物一旦排放到江河中将会造成严重的后果，必须氯气、硫化氢、含磷的污水如果排放到江河中甚至会对人们的生命造成威胁，而另一些有毒化工原料由于安全事故的发生泄漏后，则会对大气和水造成严重的污染，甚至引发大火、爆炸等更严重事故的发生。

3化工企业安全事故预防措施分析

3.1搞好规划，合理布局，从源头管理开始

化工企业在正式运行之前，各部门应当对企业资质，各方面的运行条件进行审核与评估，并依据相关法律法规和技术规范结合企业的实际情况进行总体的规划和布局，在化工企业建立之初就应当审核周边环境是否适合化工企业的建立，必须考虑到一旦发生事故是否会影响到周边地区的安全，对散发可燃气体和可燃粉尘厂房的设置必须与风向、安全距离进行严格的审核，以此确保化工企业消防安全的源头管理落到实处。

3.2加强消防安全管理，建立健全各类管理制度

加强化工生产安全管理，尤其是针对消防的安全管理，不能只凭口头说说，或者宣传宣传了事，而应当建立一些安全管理制度，以此来规范基本的生产工艺的安全性。另外对于安全制度要分类建立，对于各类生产工艺、生产设备必须进行相应的评估和测定其安全性，以此为制定的安全防范对策提供基本依据；另一方面要强化员工的消防安全意识，明确消防安全责任，并建立相应的消防安全制度及操作规程，只有这样，一旦事故发生，才能够把损失降到最低。

3.3采用先进工艺方法，减小火灾隐患的发生概率

化工行业不同与其他行业，其危险性是其他行业没法相比的，由于其生产工艺非常复杂，常常会因为小小的疏漏而引起火灾事故，所以化工企业在考虑经济利益长足发展的同时，更应该加大企业生产工艺的技术改造，目的就是为了防止安全事故的发生，与此同时，对生产设备、生产条件进行全方位的改造，适当引进先进的工艺设备，实现生产工艺的智能化，这样就能在很大程度上降低化工生产安全事故的发生。

3.4强化教育培训，做好事故预案

保证化工生产的安全性，人在其中扮演者最最重要的角色，因为人不仅是各种安全制度规则的约束者，同时也是安全事故应急措施的执行者，因此化工企业必须加强对员工的安全意识的培训，比如对员工的处置事故的能力进行培训，对事故应急预案的培训及演练，以此不断提高员工的事故预防和应急能力从而保障生产的安全性。

4结语

第6篇：化工工艺安全评估范文

【关键词】化工工艺；工艺问题；安全评价

引言

化工自诞生以来就伴随着不可避免的危险性。化工生产过程对化工工艺要求较高，而化工工艺是化工生产中最复杂、最难管理、最容易产生问题的部分。化工生产通常是在比较严苛的化工工艺条件下进行，相对于常温常压而言，更容易发生安全事故，并且安全事故通常影响范围比较大、伤亡人数较多。长期以来化工领域的专家们一直致力于安全性更高、生产成本更低、环境更友好的生产工艺。

1 化工工艺概述

化工工艺通常指的是化工原料进行化学反应并生产出化工产品的一系列过程和方法。通常化工工艺包括三个步骤：化工原料的预处理、化工原料向化工粗产品的转化、对化工粗产品的纯化。对化工原料的预处理主要是为了达到化学反应要求的规格和条件，通常包括：净化、提浓、混合、乳化或粉碎(对固体原料)等不同预处理手段。化工原料向化工粗产品的转化主要是指通过一定的反应条件使得化工原料发生化学反应并转化为粗产品。对化工粗产品的纯化主要是通过蒸馏、萃取等分离手段将杂质除去，得到纯度较高的化工产品。

2 我国化工工艺的现状及问题

2.1 我国化工工艺现状

经过几十年的发展和对外开放，我国不断引进新的化工生产技术，化工工艺日趋成熟。就目前而言，我国已基本掌握一般性化工生产工艺，但我国对一些特殊化学材料的生产工艺掌握尚不完全，在一定程度上还长期依赖外国技术。由于我国制造业发展水平还不是很高，许多国产化工设备不能完全满足严苛的反应条件。我国在化工工艺前期设计、化工工艺流程建设、化工工艺后期维护等方面的发展正处于新的变革时期，整体上还有许多需要提升之处。由于化工企业规模大小不一，导致我国化工工艺没有统一的改革方向和技术研究方向。

2.2 我国化工工艺存在的问题

总体而言我国化工生产中的化工工艺还存在许多问题。对化工物料而言，化工物料的存放安全性不高，在化工物料的预处理过程中对于可能造成环境污染的因素未进行排除。对化工工艺路线而言，目前我国存在的问题较多。由于我国国有体制改革，许多化工企业私有化，企业在化工厂的新建和扩建过程中急功近利，对化工工艺路线的选择十分潦草，未全面考虑生产过程中的需求，埋下了长期的安全隐患。对化工设备而言，在化工厂建厂初期选购化工设备的时候，一味追求低成本忽略了化工设备的质量和规格问题。在化工设备的安装过程中通常随意性较大，在化工设备安装后不及时进行维护和安全检查。

在化工生产监管上，我国化工生产管理的信息化程度偏低，大部分依靠化工人员的现场监管，导致生产信息的监控不及时，这在很大程度上加大了化工生产的危险性。以上诸多问题只是我国化工工艺存在问题的冰山一角，存在的其它问题就不一而足了。

2.3 我国化工工艺安全评价的意义

安全生产一直是化工行业不懈追求的目标，对于任何一个化工企业而言，企业利润的持续，很大程度上依赖于安全生产。定期进行化工工艺安全评价可以有效保证化工生产的安全性。同时定期进行化工工艺安全评价可以及时发现和排除安全隐患，使得化工生产的连续性得到有力保证，提高了化工生产效率。化工工艺安全评价作为一种危险预防性措施，能够降低化工生产的安全成本、降低化工生产过程中的伤亡。化工企业在有效的化工工艺安全评价指导下，能够高效率地进行化工生产管理，降低化工生产的管理成本。

3 我国化工工艺存在问题及安全评价的对策

3.1 化工物料存在问题及安全评价的对策

化工物料通常包括：化工生产原料、反应中间体、反应副产物、反应产物等等。一个化工厂通常存放着种类繁多的化工物料，不同物料的物理化学性质各异。需要建立所有化工物料的数据库并及时更新。对于危险程度较高的化工物料，需要单独管理和监控。要安排专门的化学人员对化工物料的性质、危险系数、处理方法等进行收集和更新，使得化工物料所产生的危害降到最低。

3.2 化工工艺路线存在问题及安全评价的对策

化工工艺路线的选择是化工生产安全的重要保证，工艺路线的选择出现失误将产生长期的安全问题。工艺路线的选择应当遵循安全系数高、生产成本低、环境污染程度低等原则。工艺路线的选择同时也应当结合生产场地、化工原料的来源、化工原料的价格、化工设备的承受程度等化工生产中的实际因素。在当前我国环境污染严重的情况下，化工工艺路线还应当增加物料的循环利用环节、副产物的回收处理环节、化工生产的后续处理环节等。

3.3 化工工艺设备和装置存在问题及安全评价的对策

3.3.1 反应装置存在问题及安全评价的对策

化工生产通常包含物料传递、动量传递、热量传递和化学反应几个部分，俗称“三传一反”，反应装置主要解决“一反”的问题，是化工生产的核心设备，对化工生产产量起决定性作用。对反应装置而言前期的选择需要经过周密的评估和计算。为了保证反应装置内部平衡和稳定，反应装置在安装完成投入使用后要合理的控制物料的进出、合理设定反应温度和压力。对于反应装置内的温度、压力、物料体积、反应速率、进出口物料流量等要严格检测并记录，对于异常现象要及时报告并进行有效地控制。此外，为了减小反应装置的生产压力，可以采取多级并联式反应装置排列方式，保证反应装置不因局部出现问题而导致停产。

3.3.2 传输管道存在问题及安全评价的对策

由于大多数化工物料易受空气等外界因素影响，化工物料的传输通常采用管道输送。传输管道通常会产生物料传递、动量传递、热量传递的“三传”过程。在传输管道的铺设之初应当充分考虑到物料的流量、温度、速率等因素。对于易燃易爆易分解的化工物料,需要单独铺设管道进行传输并标记。在化工物料传输管道铺设完成后，要及时监测管道各个部位的温度、流量等参数。由于大多数化工物料传输管道的材质是钢铁，化工物料通常对传输管道有一定的腐蚀性，因此，需要定时对化工物料传输管道各个部位进行监测和维护。

3.3.3 安全防护装置存在问题及安全评价的对策

化工生产安全防护装置是有效降低化工生产危险系数的必要设备，安全防护装置包括危险控制装置和危险检测装置。对于易于产生高温、高压的反应装置和传输管道需要安装降温减压安全防护装置，以保证化工物料的稳定性。对于易燃易爆的反应部位应当安装防爆阻燃装置。在整个化工工艺流程中的人工检测部位，应当设立化工人员防护装置，保证化工人员的安全。

4 结语

随着科学研究和化工生产的不断发展，化工工艺不断发展，日趋完善。但是，世界上很难存在绝对安全的化工工艺，日常管理和安全评价成了化工生产的必要工作。同时，国家和企业应当根据化工生产的实际需求，设立化工工艺研究专项基金，加强化工工艺的理论研究，才能不断发展和完善我国化工工艺水准。

参考文献：

[1]李跃进,董喜红.浅析化工工艺设计中安全为先的识别与控制[J].科教信息,2009(08).

[2]任巍.化工工艺设计的现状及存在的问题探讨[J].中国石油和化工标准与质量,2013(08).

第7篇：化工工艺安全评估范文

为有效预防和控制化工企业生产过程中发生的泄漏现象，防止和减少由泄漏引起的事故，国家安全监管总局于2014年9月了《关于加强化工企业泄漏管理的指导意见》（以下简称《指导意见》），指导化工企业泄漏管理，提升企业的本质安全水平。

泄漏引发系列危害

化工企业生产过程中，工艺过程复杂，工艺条件多涉及高温、高压，设备、管道的种类和数量较多，工艺波动、违规操作、使用不当、设备失效、缺乏正确维护等情况，均可能造成易燃易爆、有毒有害介质泄漏，从而导致事故发生。

“近些年，国家安全监管总局以遏制事故为突破口、标本兼治，采取了一系列措施加强企业安全管理，收到初步成效。但是，我国化工行业起步较晚、基础比较薄弱，产业工人的素质和企业管理水平有待进一步提高。”国家安全监管总局总工程师、监管三司司长王浩水认为，目前我国安全生产形势依然严峻，特别是因为泄漏造成的爆炸、着火事故，还时有发生。

2013年11月22日，发生在青岛的中石化东黄输油管道泄漏爆炸特别重大事故的直接原因，就是管道疏于维护，被腐蚀泄漏原油，因维修作业的火花引发爆炸事故。

化工企业发生的泄漏事故除了会引发火灾、爆炸事故外，还容易导致次生事故、环境污染、社会恐慌等不良后果，另外还会对从业人员的职业健康产生影响。

“因此，加强泄漏管理是预防事故发生的有效措施。”王浩水介绍说，欧美日等发达国家企业研究和实施泄漏检测和管理技术已经很多年，并形成了较为完整的泄漏管理体系。国家安全监管总局在借鉴国外过程安全管理经验的基础上，研究泄漏管理措施，制定了《指导意见》，从治本抓起，指导化工企业全面认识泄漏管理，并科学实施泄漏管理。

源头入手 治本为上

由于我国的化工安全管理人员对化工企业泄漏的表现形式没有统一的认识，对如何加强泄漏管理、泄漏管理需要做哪些工作尚不清楚，因此《指导意见》专门在第二部分对此进行了介绍。

化工生产过程中的泄漏，主要包括易挥发物料的逸散性泄漏和各种物料的源设备泄漏两种形式。

“所谓逸散性泄漏就是平时肉眼看不到的‘跑冒滴漏’，一些微小的泄漏，主要是易挥发物料从装置的阀门、法兰、机泵、人孔、压力管道焊接处等密闭系统密封处，发生非预期或隐蔽泄漏。”王浩水说，逸散性泄漏不光造成物料损失，更危害职业健康。

源设备泄漏主要是物料非计划、不受控制地，以泼溅、渗漏、溢出等形式，从储罐、管道、容器、槽车及其他用于转移物料的设备进入周围空间，产生无组织形式排放。“假如储罐破了，或被腐蚀透了而产生物料泄漏，也算是源设备泄漏。设备失效泄漏是源设备泄漏的主要表现形式。”

针对这两种形式的泄漏，《指导意见》分别给出了泄漏检测的技术手段和监测流程。“其实，最主要的措施是要从根本上减少泄漏的可能性。”王浩水指出，《指导意见》正是秉承这种原则，突出源头治理，从装置的设计、设备的选型开始，全面提升防泄漏水平。

在设计阶段，要尽可能选用先进的工艺路线，减少设备密封、管道连接等易泄漏点，降低操作压力、温度等工艺条件。在设备和管线的排放口、采样口等排放阀设计时，要通过加装盲板、丝堵、管帽、双阀等措施，减少泄漏的可能性；对存在剧毒及高毒类物质的工艺环节，要采用密闭取样系统设计，有毒、可燃气体的安全泄压排放，要采取密闭措施设计。

除了优化装置设计，优化设备选型也必不可少。为减少泄漏事故的发生，新建和改扩建装置的管道、法兰、垫片、紧固件等的选型，必须符合安全规范和国家强制性标准的要求；压力容器与压力管道，要严格按照国家标准要求进行检验。“选型不符合现行安全规范和强制性标准要求的已建成装置，泄漏率符合规定的，企业要加强泄漏检测，监护运行；泄漏率不符合要求的，企业要限期整改。”王浩水强调。

《指导意见》十分重视泄漏风险的辨识与评估，要求企业组织工程技术和管理人员，或者委托具有相应资质的中介机构，对可能存在的泄漏风险进行辨识与评估，结合企业实际设备失效数据或历史泄漏数据分析，辨识出可能发生泄漏的部位，根据设备类型、物料危险性、泄漏量等因素，对泄漏部位进行分级管理，提出具体防范措施。

“最终形成健全的泄漏管理规章制度，使其常态化运行，并建立和不断完善泄漏检测、报告、处理、消除等闭环管理制度。当然，万一真的发生泄漏事故，《指导意见》也给出了具体的应急处置要求。”王浩水补充说。

持续完善泄漏管理

我国部分化工企业除了对泄漏管理不重视之外，还存在对泄漏管理的方法不科学、不系统的问题。王浩水表示，《指导意见》出台后，国家安全监管总局将首先在中央企业、中外合资企业、外商独资企业等安全管理基础较好的企业开展，同时逐步向所有化工企业延伸，指导化工企业从治本入手，加强泄漏管理，防止事故发生。

第8篇：化工工艺安全评估范文

【关键词】反应釜；医药中间体

1反应釜爆炸类型分析

1．1泄露性火灾爆炸反应釜在应用过程中由于某种原因干扰导致开放、可燃物质泄漏，遇到火种后即会发生爆炸，常见包括容易容器工艺泄露、外来因素破坏、操作失误。1．2反应失控累火灾爆炸反应釜在反应的过程中放热速度明显大于散热，导致整个容积热量超出一定的反应、反映发生速度进一步加快、容易加大压力，进而造成爆炸。根本原因在于未能及时控制化学反应产生的热量，导致出现大量蒸汽生成气体造成紧急处理系统失效。1．3燃烧类火灾爆炸反应釜的可燃物质遭遇火种出现爆炸，常见爆炸类型包括:混合气体爆炸、爆炸性物质爆炸、气体分解爆炸。1．4自燃类火灾爆炸长期生产造成管道内沉积大量的焦炭等物质，在高温高压作用下即会发生自燃爆炸。例如设备长期停用，接触空气就会快速自燃。1．5破坏平衡类蒸汽爆炸带压容器内的液相、蒸汽两者之间平衡遭到破坏，源于:液相部分温度较高，液体量增大;容器内液温、常压沸点温度相差大;空间器壁发生裂缝、容器内压力下降。1．6热传类蒸汽爆炸热量从高温物体快速向低温液体进行传递时，低温液体液相转化为蒸汽发生爆炸。例如在一些设备中盲目添入冷水、扑救高温加热炉，就容易发生该类型爆炸。

2反应釜爆炸原因分析

2．1企业对反应釜危险性认识不足企业对反应釜的危险性认识不到位，管理不严谨，没有安全防范意识。没有按照反应釜的操作要点进行生产工艺设计，且没有在风险评估的基础上设置相关防范措施和制定详细具体的操作规定;且安全设备并未配置到位。通过对大量相关事故资料进行研究，发现多数发生爆炸事故生产企业均未有反应釜液位计、计量仪等设备，现场均有压力计和温度计，未安装工艺安全评估、联锁、可燃气体浓度测量装置。2．2生产工艺不合理例如操作人员在反应釜中添加原料以及反应发生过程中，进行反应情况观察、控制时找不到有效的措施度对反应进行防护，无法对反应温度、压力进行调控。因此在原料投入后需要再次打开人孔观察反应情况，会导致空气进入形成二氯乙烷等气体，气体相互混合后极易发生爆炸。2．3设备存在质量问题部分生产企业一味追求经济利益，忽略了设备的维修以及引进，有些设备陈旧或者出现小问题，管理人员未引起足够的重视，也是导致发生爆炸的重要因素。反应釜在反应过程中使用的金属材料如果存在裂纹、疏松组织、夹杂、空洞等不良结构，会降低设备本身的力学性能;例如反应釜腐蚀程度严重，都会增加发生爆炸事故的风险。2．4操作人员技能水平不到位企业注重于追求经济收益，忽略了对技能人员的培训，老操作水平人员虽然经验丰富，但往往比较懈怠，且部分知识存在脱节;部分新员工虽然理论知识扎实，但是经验缺乏，再加之部分企业未安装一些安全防护措施，导致操作不到位，也有员工本身对相关知识就不甚了解，造成生产工艺操作水平不高。

3反应釜爆炸防范措施

3．1提高安全生产意识无论是企业还是操作人员都对反应釜危险性重视程度不够，企业自身要认识到不足，吸取其他事故的经验教训，加强安全生产意识建设，分析总结发生事故的原因并积极予以改善，并开展讲座，邀请行业相关技术人员进行安全生产宣传，让员工提高对反应釜生产工艺安全生产的重视。思想上重视，行为上才会有所转变，无论是企业还是员工都要意识到安全生产才是企业长远发展的正确途径。3．2加强安全管理，落实安全生产责任制除了意识上重视，制度上也要进行保障，企业要加强安全管理，根据反应釜的生产特点开展标准化工作，特别要注重对新工艺的安全管理，做好安全设施与主体工程的同时设计、同时施工、同时投入使用，保证工艺安全后投入使用。这个过程中企业要加强工艺风险评估，利用风险分析原理对工艺进行改进，最大程度做到精益求精;此外要做好生产工艺基础安全设置建设，例如防护措施(反应釜液位计、计量仪等设备)、循环设施、消防设施等。3．3加强员工培训企业要真正将安全生产落到实处，加强员工培训工作。培训形式要多样灵活，例发放宣传手册、播放相关视频资料、举办讲座等，内容包括危险岗位人员职责、安全操作流程、工艺操作要点、自救措施等，提高员工的技能操作水平，并充分促使其履行安全岗位职责，提高整个工艺生产的安全性。3．4加强科学技术引进和研发时代在进步，行业发展也要跟上时代的步伐，要充分利用网络信息技术的优势，实现反应釜运行流程的智能化、自动化。例如DCS系统的应用，该系统是一个由过程控制级和过程监控级组成的以通信网络为纽带的多级计算机系统，具有分散控制、集中管理的特性，同时可良好兼容、开放、拓展，实现了反应釜整个生产工艺的控制管理，开放灵活。实施过程中，可对多个环节进行控制，如对反应釜内部温度进行调节;在现场设置多种状态开关可实现自动与人工的作业转换，同时设置有步序状态指示灯，便于操作人员了解整体作业情况;此外系统强大的组态软件可在操作站上定义出直观的流程图和控制分组，促使整个作业状态在画面上体现，有助于实现信息的实时通讯，降低安全事故发生率。3．5改进生产工艺在工艺设备上安装计量器具，保证所有的物料投放都能精确无误，而且能够测量反应状态，无需打开观察增加危险性;在反应釜内增加氧气监测报警、联锁装置，通过实时监测防止空气入内，在此情况下一旦可燃气体超标即可报警、自动停止投料，并将气体排空，危险性明显降低。3．6加强设备的人维护和管理定期对设备进行检查和维修，如果设备陈旧无法正常使用要及时进行更换，保证所有的设备均处于有效状态。同时严禁使用超出使用寿命、腐朽的设备以及仪器，此类灵敏度低，使用风险高。3．7定期进行安全检查设置专门的安全检查小组，定期对企业的各种产品生产线进行检查，对于存在安全隐患的生产线要采取有效的措施进行整改。在一些危险场所设置导除装置，定期维护、更换场内安全生产设施。

4结语

反应釜生产工艺具有较高的危险性，企业要认识到位，采用有效的措施对工艺各个环节进行把控，提高生产安全性。

参考文献:

第9篇：化工工艺安全评估范文

关键词：控制系统；优化；性能试验；系统管理

中图分类号：TE966 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2012）20-0173-03

1 大唐多伦煤化工化工区控制系统的组成

化工控制系统是化工生产的指令部件，它对化工生产的安全、经济运行起着不可估量的作用，优化、管理控制系统势在必行。大唐多伦煤化工化工区控制系统主要包括以下几个组成部分：

①大唐多伦煤化工工艺流程长，包括6个主工艺装置：空分装置、煤气化装置、酸脱装置、甲醇装置、MTP装置及PP装置。

②整个煤基烯烃装置由联合控制系统来进行监视和控制，包括：DCS、ESD/ITCC、PLC、辅控网、SIS等系统组成。

③全厂装置控制系统结构分为三层，包括工厂信息管理网（MES）、本地控制网（通讯网）、万能控制网（UCN）等，具体见图1全厂装置系统拓扑图。

2 化工区控制系统优化

设计初期控制系统处于杂、乱、散、功能发挥不全等问题，依据控制系统设计原则和控制导则对控制系统进行分析诊断、理念优化18个方面的问题，解决问题的同时根据石油化工生产工艺SIL3级的要求，ESD系统所有软硬件最终通过了TüV的AK6级认证。

2.1 控制系统系统CPU负荷率优化

①净化和MTP装置主系统DCS的CPU负荷率超过70%，增加控制器，平衡各控制器的负荷率，经优化后，各控制器的负荷率不超过45%。

②空分界区ITCC控制系统负荷率优化。增加PLC系统，实现了空冷系统风机变频控制功能同时降低ITCC系统的负荷，使空分三套ITCC控制系统得到优化，提高了ITCC控制系统的稳定性，安全性。

③预干燥界区MODICON PLC系统CPU负荷率优化。预干燥界区三套工艺装置共用一套MODICON PLC系统，配置为一对冗余的CPU,负荷率过高同时PLC系统出现故障三套工艺装置全部无法控制和监视，将中断给下游煤气化装置的供煤，新增2套CPU及其附属设备，将三套工艺装置的控制与监视分控制器控制，实现分散控制，既降低了单个PLC系统CPU的负荷率，也实现了危险分散。

2.2 使用合理可靠的通讯方式，提高控制系统之间通讯

可靠性

①对于控制系统之间的通讯点采取联锁保护优化为硬接线、DCS只允许从ESD系统中读取数据禁止向ESD系统写数据，即通讯不能用于联锁跳车的原则。

②控制系统内部控制器之间的通讯点采取联锁保护优化为硬接线。

③取消小型（I/O点数仅有几点或几十点）PLC，直接进入DCS控制，免除了与DCS之间的通讯，降低通讯负荷同时解决了MODBUS通讯的非冗余性，提高了控制的可靠性，也克服了MODBUS通讯的距离限制。

④参与ESD紧急停车同时又在DCS参与控制的信号，均采用一拖二安全栅实现信号安全传输。否则采用通讯或按ESD优先的原则从ESD输出后送入DCS显示。

2.3 重要压缩机增加操作站，提供全面监视和控制

重要压缩机分别在现场控制室和中央控制室增加操作站，给工艺操作人员提供具有全面的监视和控制功能，并实现中央控制控制室的远程控制功能。

2.4 统一各控制系统时钟源，与GPS时钟实现同步

①统一化工区DCS系统时钟同步功能。全厂所有DCS系统使用一个时钟源，即在中央控制室配置GPS时钟，利用Honeywell LCN网络载入时钟信号，同步了中控室所有操作站，通过光纤将时钟信号广播至现场各界区DCS系统，完成现场DCS各设备的同步。

②实现和统一化工区各ITCC系统、ESD系统时钟同步功能。ITCC和ESD系统在各界区独立配置GPS时钟源，即在现场控制室配置GPS时钟系统，通过以太网分别接入ITCC、ESD系统完成时钟同步。

③PLC则采用通讯的方式实现了同步。

2.5 提升中央控制室控制和监视功能，各装置实现一体

化控制

①优化中央控制室辅助操作台的功能设计，在各装置原有辅助操作台新增加部分重要设备的紧急停车按钮，提升辅助操作台的安全性、可靠性，满足工艺操作人员远程实现紧急停车的目的。

②利用系统扩展功能，建立系统权限令牌，规定中央控制室高于现场控制室的操作权限。

③为适应中央控制室与现场控制室远程信号传输的要求，特别配置了Tricon TMR远程控制系统，使中央控制室与现场控制室之间的信号以三重化I/O BUS的形式传输，极大地提高了系统的可靠性和可用性。在远程机架的配置方案中，遵循生产实际要求，采用一对一的配置方式，即中央控制室中的一套主系统将在现场控制室中配置一套独立的远程机架。最终通过了TüV的AK6级认证。

④整合公用工程控制系统和全厂电气设备控制系统，实现中央控制室集中操作与监视。

2.6 优化控制系统电源系统，提升控制系统的安全性

检查评估控制系统UPS电源可靠性，对存在隐患的UPS系统进行改造优化。存在问题的电源系统主要为以下五类。

①多套控制系统共用一套UPS系统。空分三套DCS系统及ITCC控制系统共用一套UPS电源系统。

②部分控制系统的UPS电源无冗余配置，为单路。

③部分控制系统的UPS电源虽然配置了两套UPS电源，但配置结构并未实现冗余机构；