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防溺水预防措施精选(九篇)

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防溺水预防措施

第1篇:防溺水预防措施范文

关键词:混凝土、冬季、施工、凝结、硬化、配合比

中图分类号:TU37文献标识码: A

前言

混凝土冬季施工,尤其是在寒冷地区,为防止混凝土早期受冻,一般都要求混凝土有较高的浇筑温度。对于大体积混凝土,浇筑以后其表面温度虽然较低,内部温度却因水泥水化热而上升。为了减少内外温差和基础温差,浇筑温度越低越有利。同时还要加强浇筑以后的保温措施以减少内外温差。现就辽宁省冬季混凝土施工中采取的措施介绍如下。

一、冬季混凝土施工的一般原理

混凝土拌和物浇灌后逐渐凝结和硬化,最终获得强度,主要是由于水泥水化作用的结果。而水泥水化作用的速度除与混凝土本身组成材料和配合比有关外,主要是随着温度的高低而变化的。当温度升高时,水化作用加快,强度增长也较快;而当温度降低到0℃时,存在于混凝土中的水有一部分开始结冰。这时参与水泥水化作用的水减少了,因此,水化作用减慢,强度增长相应较慢。温度继续下降,当存在于混凝土中的水完全变成冰,水泥水化作用基本停止,此时强度就不再增长。

水变成冰后,体积约增大9%,体积膨胀会使混凝土受到不同程度的破坏而降低强度。由此可见,在冬季混凝土施工中,水的形态变化是影响混凝土强度增长的关键。因此,冬季混凝土施工关键就是保证好混凝土中水的温度。

二、混凝土施工的前期准备工作

(一)、初冬混凝土施工

白天气温为正温,夜间气温为负温,本阶段的施工重点为骨料的保温及浇筑过程中的温度控制。现工程所用骨料大都为天然河卵石,在进入冬季施工期前将骨料全部备齐,集中堆放并用土工膜覆盖保温,减少温度损失。混凝土浇筑尽量在白天进行以提高混凝土的浇筑温度,混凝土拌合用热水搅拌并尽量减少倒运次数加快浇筑速度。在室外温度保持在-5℃以上时可外加早强减水剂(不同型号的混凝土早强减水剂,使用方法详见说明书)。以保证混凝土的早期强度能够正常上升。浇筑后的混凝土部分用土工膜或草帘子覆盖保温以防止混凝土的早期受冻。

(二)、入冬季混凝土施工

当日平均气温降至零下时,不能满足混凝土的浇筑及养生条件、工人劳动条件恶化,会影响混凝土的质量和工期。为确保工程顺利进行及混凝土的正常浇筑本阶段应采用原材料加热和浇筑后外部环境加热两种方式。

(1)、原材料加热

主要用于气温—10℃左右,大体积混凝土施工时。主要采用对原材料(水、砂、石)进行加热,使混凝土在搅拌、运输和浇灌以后,原材料本身储备有的热量,使水泥水化放热较快,并加强对混凝土内部的保温,从而保证在温度降到0℃以前使新浇混凝土进行水化热反应。

(2)、外部环境加热

主要用于气温—10℃以上,而构件并不厚大的工程。通过加热混凝土构件周围的空气,将热量传给混凝土,或直接对混凝土加热,使混凝土处于正温条件下能正常硬化。①火炉加热。一般在较小的工地使用,方法简单,但室内温度不高,比较干燥,且放出的二氧化碳会使新浇混凝土表面碳化,影响质量。②蒸气加热。用蒸气使混凝土在湿热条件下硬化。此法较易控制,加热温度均匀。但因其需专门的锅炉设备,费用较高。且热损失较大,劳动条件亦不理想。③电加热。将钢筋作为电极,或将电热器贴在混凝土表面,便电能变为热能,以提高混凝土的温度。此法简单方便,热损失较少,易控制,不足之处是电能消耗量大。④红外线加热。以高温电加热器或气体红外线发生器,对混凝土进行密封幅射加热。

(3)、防冻剂的使用

混凝土冬季施工拌合掺加防冻剂,如加气剂、减水剂、早强剂、速凝剂、防水剂、发泡剂等,这些外加剂可以使混凝土在负温下硬化,并在规定的时间内达到足够的强度,使混凝土最终达到与常温养护相同的质量水平,这也是混凝土冬季施工方法的一种。

三、冬季浇筑和拆模混凝土要求

混凝土浇筑方法与整个工程施工设备条件有关,但尽可能地考虑混凝土冬季施工特殊性,选择混凝土浇筑设备时照顾到冬季施工方便,在混凝土浇筑时少倒运,最好能一次浇筑完成,混凝土浇筑能做到连续性,加快供料,缩短时间,这样可以减少混凝土温度损失,避免表层受冻。

冷天施工的拆模时间除受强度控制外,还要考虑到混凝土温度与气温的差别。

四、冬季混凝土施工的养护

水泥混凝土浇筑后在一定的时期内需要有一定养生期以使其强度逐渐上升,在常温施工条件下用洒水养生即保持混凝土表面湿润即可,但在冬季施工条件下很难达到这一点,所以保持环境温度对冬季施工中混凝土的养生尤为重要。由于冬季气温较低,水泥的水化反应迟缓,致使混凝土作业需要很长时间。现行混凝土养护常采用暖棚蒸汽法和掺加防冻剂法养护。掺加防冻剂法在我们东北用的较少,现重点谈下暖棚蒸汽法的施工工艺和注意事项。

(一)、暖棚蒸汽法的施工工艺

混凝土浇注应选择在一天温度较高的时间,浇注完毕后即将暖棚分节吊装在梁体上,加热锅炉形成蒸汽,通过管道至暖棚内,以保持棚内的温度和湿度,拆模后暖棚内继续蒸汽养生或采用棉被、棚布覆盖养生3天。

蒸养过程中应严格控制蒸养的升温、降温速度及恒温温度。

(1)、升温阶段:升温速度宜为10℃/h,不得大于15℃/h

(2)、恒温阶段:恒温温度最高不超过60℃,恒温时间以试验确定,一般为8h。

(3)、降温阶段:当混凝土强度达到设计强度的75%时,即可开始降温,降温速度不得大于20℃/h,降到与外界温度差不超过10℃时,方可拆去养护罩。

(二)、蒸汽养生注意事项:

(1)、应安排专人负责,定期测量棚内和混凝土表面温度,一般每10米距离设置一个温度计,严格控制升、降温速度,升、降温时每一小时检查记录一次温度,恒温时每二小时检查记录一次温度。定时对锅炉换煤加水,防止温度过高影响混凝土质量。

(2)采用燃煤取暖炉加热,必须将炉的排气管引出棚外,将烟气排到棚外。以防止煤气中毒和防止氧化碳浓度过高加速混凝土的碳化。

(3)暖棚内应有一定的湿度(由实验室测定),当湿度不够时,要向混凝土面及模板洒水或覆盖润湿堤草袋。

(4)、暖棚和棉被必须在混凝土冷却至5℃以后方可拆除。当混凝土与外界气温相差大于20℃时,拆除模板后的混凝土表面应加以覆盖,使其缓慢冷却。

五、冬季施工混凝土质量检测

(1)、冬季混凝土质量检测除满足一般混凝土要求外还要满足下列要求。

(2)、在混凝土拌制和灌注期间,测定水和粗细骨料装入搅拌机时的温度、混凝土的拌制温度、灌注温度和环境温度。每一工作班至少检测4次。用低温早强混凝土或用原材料加热法养护混凝土时,在灌注后3天内随时进行检测。

(3)、冬季施工混凝土除按规定制作标准养护的试件外,还根据构造物养护、拆模和承受荷载的需要,制作施工检查试件,借以查明强度的发展情况。施工检查试件的养护应与构造物相同。

第2篇:防溺水预防措施范文

关键词:水泥混凝土;路面;病害;措施

水泥混凝土路面以其抗压、抗弯、抗磨损高稳定性等诸多优势得到普遍应用,但往往因工程量小,施工工艺简单,非主线工程等因素,放松对其质量控制细节的要求,从而出现不同程度的病害。

1.水泥砼路面病害产生的原因

1.1裂缝类病害的成因分析

由于水泥砼路面的非均质性、低韧性及现场环境条件和施工工艺水平的可变性,很难完全避免砼面板的开裂,因此,裂缝类病害在水泥砼路面病害中较为常见。

纵向裂缝是顺道路中心方向出现的,修补不及时,往往会变成贯穿裂缝。出现的主要原因是:(1)、路基发生不均匀沉陷;(2)、砼面板厚度与基础强度不足导致产生荷载型裂缝。

横向裂缝是沿着与道路中心线大致垂直的方向产生的,出现的主要原因是:(1)、砼路面锯缝不及时,砼面板由于温缩和干缩发生断裂;(2)、由于切缝深度过浅,应力没有释放,因而在临近缩缝处产生新的收缩缝;(3)路基发生不均匀沉陷;(4)、砼面板厚度与强度不足,在荷载和温度应力作用下产生强度裂缝。

斜向裂缝横贯砼路面板角或与行车方向相交成锐角,主要原因是由于下卧土层发生唧泥病害或不均匀沉陷而使板边丧失支撑,在重载反复作用下产生裂缝。

交叉裂缝表现为砼面板裂缝相互交叉,主要是不良路基土的不均匀沉降导致的,此外,超载、重载的重复作用也可能引起这种破坏。

1.2变形类病害的成因分析

唧泥产生的主要原因是雨水沿接缝或裂缝渗入基层,在行车荷载作用下,基层的粉细料和水一起被挤出,使基础逐渐失去支撑能力,最终发生砼面板断裂。

错台病害产生的原因是:(1)、唧泥病害处理不及时或不当,路基细料在抽吸作用下向后方板移动、堆积,造成前板低,后板高的错台现象;(2)、基础不均匀沉降,导致缝的两侧形成台阶。

沉陷通常是由于路基土沉降或固结所引起的,特别是接近桥涵构造物处或道路加宽部分会由于压实不足而往往会产生沉陷。

拱起表现为接缝处板块出现向上隆起,横缝两侧的板体明显抬高。产生的主要原因是:(1)、胀缝被砂、石、杂物堵塞,使板伸胀受阻;(2)、胀缝设置的传力杆水平、垂直向偏差大,使板伸胀受阻;(3)、长胀缝砼板在小弯道、陡坡处以及厚度较薄时,易发生纵向的失稳,引起拱胀;(4)、由于基层中存在生石灰及不稳定的废渣,自身发生反应导致路面拱胀。

1.3接缝损坏类病害的成因分析

接缝损害类病害通常表现为水泥砼路面纵横缝两侧50cm宽度内,板边缘砼开裂或成破碎,产生这种现象的原因是:(1)、胀缝被泥砂、碎石等杂物堵塞或传力杆设置不当,阻碍了板块热膨胀,过大的温度应力使板边胀裂;(2)、缩缝使砼板形成临空面,再加上填缝料质量不能保证,使得板边在车轮荷载反复作用下被压碎;(3)、由于切缝时间过早,使缝边较早受到损伤导致日后损坏;(4)、填缝料质量差,如粘结强度低,延伸率及弹性差,不耐老化,填缝料与缝壁粘结不牢靠等。

1.4表面缺陷类病害的成因分析

表面裂纹产生的主要原因是:(1)、铺筑后的砼表面游离水分蒸发过快,体积急剧收缩导致开裂;(2)、砼配合比不合理,水泥用量、砂率过大;(3)、砼表面过渡振荡或抹平;(4)、养护不及时。

起皮表现为面层3-13mm深的砼品质变坏而产生脱落,主要是由于砼路面施工中过度抹面,使用的集料质量不合格或砼配合比不当(如细集料过多)引起的。

露骨是指砼路面在行车作用下水泥砂浆磨损或剥落后石子裸露的现象。主要是由于:(1)、施工时混合料塌落度小或掺入早强剂不当,在平板振捣后,砼就开始凝结,以至待辊筒滚压和收水时,石子已压不下去,抹平后,石子外露表面;(2)、水灰比过大或水泥的耐磨性差,在行车作用下很快磨损或剥落。

坑洞一般表现为路面板表面呈现孔洞状,一般孔的直径为2.5mm-10mm,深度为1mm-5mm。主要原因是:(1)、施工质量差或砼材料中夹带朽木、纸张和泥块等杂物;(2)、某些车辆的金属硬轮或掉落硬物的撞击。

2.预防措施

2.1设计阶段

2.1.1路基设计要对软土路段的土基按规范要求予以处理。路面结构设计要根据当地实际情况,考虑车辆超限超载、多雨气候等不利因素的影响,在设计理论厚度的基础上适当增加基层的厚度,并选择水稳性较好基层。

2.1.2砼路面配合比设计,要用一个连续级配的粗集料作为骨架,用另一个连续级配的细集料填隙,从而形成一个既具有高密实度,又具有高内摩阻力的密骨架结构。

2.2 施工阶段

2.2.1路基施工过程中,要严格按规范要求选好填料,控制填料松铺厚度和粒径,土石要均匀混合,路基要形成一定的横坡度,排水要顺畅,含水量尽量接近或达到最佳含水量,使路基碾压密实,强度均匀,防止路基不均匀沉降。

2.2.2基层施工要选用合格材料,要严格控制基层顶面平整度、横坡度,以确保水泥砼板厚薄均匀,减少砼板与基层顶面的摩阻力;厚度和压实度要达到设计要求,使路基具有足够强度;严禁使用松散材料处理基层不平整表面或标高。在水泥砼浇筑前应先检查基层强度,只有强度(弯沉值或回弹模量)及各项指标达到要求后,方可组织砼面板施工。

2.2.3水泥砼面层施工在原材料的选用上要确保质量,水泥与集料必须符合公路技术规范要求,粗集料要分级后混合,严禁使用统料;细集料细度模数要达到中、粗砂的要求,且含泥量不超标准。

原材料拌合前要测定砂石料含水量,调整施工配合比,严格控制砼配合比和水灰比,合理使用减少剂,搅拌要均匀,塌落满足要求。尽量缩短砼的运输距离和出料高度,以免砼产生离析现象。模板要采用钢模,高度与砼板厚度一致,立模要坚实,采用适当措施,防止模板底部漏浆。砼混合料摊铺要平整,振捣要充分、密实,并不能过振。抹平工序非常重要,操作人员要在空架设置上进度抹平,切勿直接蹲在砼板面操作,砼板平整度必须达到规范要求。在气温较高时施工砼板,表面修整要及时,修整过程要设遮阳棚,避免阳光直射,硬化后要洒水使路面保持湿润。

2.2.4施工机械,先进的机械设备是水泥路面的质量保证。砼路面施工尽量采用先进的、具有自动进料计量的较大型机具设备,并配备齐全。严禁使用淘汰的小型机具。

2.3养护阶段

第3篇:防溺水预防措施范文

关键词:水泥混凝土;路面;病害;措施

水泥混凝土路面以其抗压、抗弯、抗磨损高稳定性等诸多优势得到普遍应用,但往往因工程量小,施工工艺简单,非主线工程等因素,放松对其质量控制细节的要求,从而出现不同程度的病害。

1.水泥砼路面病害产生的原因

1.1裂缝类病害的成因分析

由于水泥砼路面的非均质性、低韧性及现场环境条件和施工工艺水平的可变性,很难完全避免砼面板的开裂,因此,裂缝类病害在水泥砼路面病害中较为常见。

纵向裂缝是顺道路中心方向出现的,修补不及时,往往会变成贯穿裂缝。出现的主要原因是:(1)、路基发生不均匀沉陷;(2)、砼面板厚度与基础强度不足导致产生荷载型裂缝。

横向裂缝是沿着与道路中心线大致垂直的方向产生的,出现的主要原因是:(1)、砼路面锯缝不及时,砼面板由于温缩和干缩发生断裂;(2)、由于切缝深度过浅,应力没有释放,因而在临近缩缝处产生新的收缩缝;(3)路基发生不均匀沉陷;(4)、砼面板厚度与强度不足,在荷载和温度应力作用下产生强度裂缝。

斜向裂缝横贯砼路面板角或与行车方向相交成锐角,主要原因是由于下卧土层发生唧泥病害或不均匀沉陷而使板边丧失支撑,在重载反复作用下产生裂缝。

交叉裂缝表现为砼面板裂缝相互交叉,主要是不良路基土的不均匀沉降导致的,此外,超载、重载的重复作用也可能引起这种破坏。

1.2变形类病害的成因分析

唧泥产生的主要原因是雨水沿接缝或裂缝渗入基层,在行车荷载作用下,基层的粉细料和水一起被挤出,使基础逐渐失去支撑能力,最终发生砼面板断裂。

错台病害产生的原因是:(1)、唧泥病害处理不及时或不当,路基细料在抽吸作用下向后方板移动、堆积,造成前板低,后板高的错台现象;(2)、基础不均匀沉降,导致缝的两侧形成台阶。

沉陷通常是由于路基土沉降或固结所引起的,特别是接近桥涵构造物处或道路加宽部分会由于压实不足而往往会产生沉陷。

拱起表现为接缝处板块出现向上隆起,横缝两侧的板体明显抬高。产生的主要原因是:(1)、胀缝被砂、石、杂物堵塞,使板伸胀受阻;(2)、胀缝设置的传力杆水平、垂直向偏差大,使板伸胀受阻;(3)、长胀缝砼板在小弯道、陡坡处以及厚度较薄时,易发生纵向的失稳,引起拱胀;(4)、由于基层中存在生石灰及不稳定的废渣,自身发生反应导致路面拱胀。

1.3接缝损坏类病害的成因分析

接缝损害类病害通常表现为水泥砼路面纵横缝两侧50cm宽度内,板边缘砼开裂或成破碎,产生这种现象的原因是:(1)、胀缝被泥砂、碎石等杂物堵塞或传力杆设置不当,阻碍了板块热膨胀,过大的温度应力使板边胀裂;(2)、缩缝使砼板形成临空面,再加上填缝料质量不能保证,使得板边在车轮荷载反复作用下被压碎;(3)、由于切缝时间过早,使缝边较早受到损伤导致日后损坏;(4)、填缝料质量差,如粘结强度低,延伸率及弹性差,不耐老化,填缝料与缝壁粘结不牢靠等。

1.4表面缺陷类病害的成因分析

表面裂纹产生的主要原因是:(1)、铺筑后的砼表面游离水分蒸发过快,体积急剧收缩导致开裂;(2)、砼配合比不合理,水泥用量、砂率过大;(3)、砼表面过渡振荡或抹平;(4)、养护不及时。

起皮表现为面层3-13mm深的砼品质变坏而产生脱落,主要是由于砼路面施工中过度抹面,使用的集料质量不合格或砼配合比不当(如细集料过多)引起的。

露骨是指砼路面在行车作用下水泥砂浆磨损或剥落后石子的现象。主要是由于:(1)、施工时混合料塌落度小或掺入早强剂不当,在平板振捣后,砼就开始凝结,以至待辊筒滚压和收水时,石子已压不下去,抹平后,石子外露表面;(2)、水灰比过大或水泥的耐磨性差,在行车作用下很快磨损或剥落。

坑洞一般表现为路面板表面呈现孔洞状,一般孔的直径为2.5mm-10mm,深度为1mm-5mm。主要原因是:(1)、施工质量差或砼材料中夹带朽木、纸张和泥块等杂物;(2)、某些车辆的金属硬轮或掉落硬物的撞击。

2.预防措施

2.1设计阶段

2.1.1路基设计要对软土路段的土基按规范要求予以处理。路面结构设计要根据当地实际情况,考虑车辆超限超载、多雨气候等不利因素的影响,在设计理论厚度的基础上适当增加基层的厚度,并选择水稳性较好基层。

2.1.2砼路面配合比设计,要用一个连续级配的粗集料作为骨架,用另一个连续级配的细集料填隙,从而形成一个既具有高密实度,又具有高内摩阻力的密骨架结构。

2.2 施工阶段

2.2.1路基施工过程中,要严格按规范要求选好填料,控制填料松铺厚度和粒径,土石要均匀混合,路基要形成一定的横坡度,排水要顺畅,含水量尽量接近或达到最佳含水量,使路基碾压密实,强度均匀,防止路基不均匀沉降。

2.2.2基层施工要选用合格材料,要严格控制基层顶面平整度、横坡度,以确保水泥砼板厚薄均匀,减少砼板与基层顶面的摩阻力;厚度和压实度要达到设计要求,使路基具有足够强度;严禁使用松散材料处理基层不平整表面或标高。在水泥砼浇筑前应先检查基层强度,只有强度(弯沉值或回弹模量)及各项指标达到要求后,方可组织砼面板施工。

2.2.3水泥砼面层施工在原材料的选用上要确保质量,水泥与集料必须符合公路技术规范要求,粗集料要分级后混合,严禁使用统料;细集料细度模数要达到中、粗砂的要求,且含泥量不超标准。

原材料拌合前要测定砂石料含水量,调整施工配合比,严格控制砼配合比和水灰比,合理使用减少剂,搅拌要均匀,塌落满足要求。尽量缩短砼的运输距离和出料高度,以免砼产生离析现象。模板要采用钢模,高度与砼板厚度一致,立模要坚实,采用适当措施,防止模板底部漏浆。砼混合料摊铺要平整,振捣要充分、密实,并不能过振。抹平工序非常重要,操作人员要在空架设置上进度抹平,切勿直接蹲在砼板面操作,砼板平整度必须达到规范要求。在气温较高时施工砼板,表面修整要及时,修整过程要设遮阳棚,避免阳光直射,硬化后要洒水使路面保持湿润。

2.2.4施工机械,先进的机械设备是水泥路面的质量保证。砼路面施工尽量采用先进的、具有自动进料计量的较大型机具设备,并配备齐全。严禁使用淘汰的小型机具。

2.3养护阶段

在日常养护工作中,应“以防为主,防治结合”因地制宜地开展工作,总结出一套适应水泥砼道路特点的、针对性强的养护措施。

2.3.1接缝养护是水泥砼路面养护重点,接缝料脱落或丧失后,应及时得到填补,要积极探索新工艺,采用新型材料进行灌缝作业。经常清理排水设施,保持排水系统良好,及时排除路面雨水和积水,使路基不会处于长时间浸泡,保持良好使用状态。

2.3.2加强对超限超载车辆管理力度,使超限超载车辆控制在最小限度内,减少行车对水泥砼路面破坏,延长使用寿命。

第4篇:防溺水预防措施范文

随着我国道路交通和城市道路发展及乡村道路硬化,水泥公路混凝土路面施工质量、病害产生原因、预防措施和维修对策就显得尤其重要。

一、混凝土路面现状分析

(一)沉陷性裂缝的产生原因

新建公路或城市道路路基有很多路段建设在土层之上,受施工条件、环境、成本、时间的限制,路基建好后,没有经过自然沉降(即使自然沉降,时间也往往不够),也没有大量经过载重车辆的反复碾压,全靠压路机短期碾压,路基严重不实。设计路面时,由于没有现在的技术水平,再加上沿线工厂、企业的增加,很多的设施也不能考虑到位,造成城市道路不可避免的与各种市政管线交错,其他单位开沟开槽,市政缺乏监督,致使管线埋设浅,回填不密实,或公路高填方路基。

(二)收缩性裂缝的产生原因

这种裂缝是由于基体变形所引起的,主要是塑性、干燥和离析收缩。

1.塑性收缩。塑性收缩是指混凝土在完全凝结之前,表面失水太快而产生的收缩。究其原因是混凝土在终凝前几乎没有强度或强度很小,或者混凝土刚刚终凝而强度很小时,受较强空气对流和温差影响,混凝土表面失水过快,内部毛细管产生较大的负压而使混凝土体积急剧收缩,而此时混凝土的强度又无法抵抗其本身收缩,因此产生裂缝。

2.干燥收缩。干缩裂缝是由于混凝土养护不良,表面水分蒸发过快,而内部温度变化较小,表面干缩变形受到内部混凝土的约束,产生较大拉压力而造成。常见的是表面性的平行线状或网状浅细裂缝,宽度在0.05~0.2mm之间。

3.离析收缩。水泥混凝土筑路,必须经过拌和,产生的碱性离子和某些活性骨料产生化学反应,吸收周围环境中的水分而体积急剧增大,振捣时,骨料开始下沉,从而粗细骨料分离,产生离析现象,致使水泥混凝土结构酥松,板块膨胀开裂。

(三)温度裂缝的产生原因

水泥混凝土在自然硬化期间,会释放出大量水化热,致使内部温度不断上升,由于热胀冷缩在混凝土的表面引起拉应力。硬化结束后,处于降温过程,由于受到基础或终凝混凝土的结构约束,又会在混凝土内部出现拉应力。这两种拉应力造成正反交错,致使结构不稳定,当这些拉应力超出混凝土的抗裂能力时,立即产生温度裂缝。

(四)荷载作用下裂缝产生原因

1.在施工时水泥混凝土强度达不到设计要求;2. 在施工时水泥混凝土厚度达不到设计要求或厚度不均;3.基层强度达不到设计要求或强度不均;4.在涨缝或施工缝没布置(偷工减料)传力杆或角偶钢筋;5.超限车辆作用下水泥混凝土路面承受不了而产生破坏。

二、严格控制水泥混凝土路面施工质量

1. 严格控制水泥混凝土施工配合比;2. 严格把好各种材料质量关;3. 严格控制水泥混凝土拌和时间;3.必须加强振捣不留蜂窝;4.减少水泥混凝土运输时间尤其是夏天高温施工;5.严禁不同品牌水泥混合使用;6.及时掌握切缝时间进行切缝和灌缝;6. 施工时必须严格按设计图,安放好拉杆、传力杆、角偶钢筋及各种补强钢筋;7.及时洒水养护或用稻草覆盖或用毛毯覆盖再洒水养护.

三、混凝土路面早期病害维修设计

(一) 混凝土路面早期病害维修设计及新型养护材料的使用对于缝宽小于5mm的细缝,灌注稀释沥青,或新型灌注材料(密封胶)以能灌入缝中3cm以上为宜。对于无法判断是否结构性破坏的较宽缝,现场作详细调查时进行表面现象比较,并选择有代表性的裂缝,在裂缝处进行破坏及检查。如确定为无结构性破坏的宽缝且未啃边,则用强力鼓风机吹出缝中杂务,辅助人工清理,用稀释沥青或新型灌注材料灌缝,使能灌入缝中5cm以上。缝再宽则将裂缝处切除约10cm,用新拌和的上面层沥青混合料填充、人工捣压密实。如缝宽处已啃边但未扩展,则将裂缝两侧切除4cm厚的上面层,宽度50cm,底层涂刷乳化沥青作为粘层油,立面四壁粘贴―――高分子双面粘,以保证新好沥青结合料的粘结,起到防水的作用,最后重新铺筑上面层沥青混合料。如判断为结构性破坏,像网裂、沉陷等,则将上面层铲除,宽度为1.8m左右,将裂缝处切除约10cm,用乳化沥青和高分子双面粘涂刷底面及粘结侧壁,铺设一种国外新型的防水防裂材料―――高分子抗裂贴。高分子抗裂贴可以有效地减缓或防止新加铺层反射裂缝的出现,在降低道路养护成本的前提下保护原有路面结构、延长道路的使用寿命。在此基础上再铺筑上面层沥青混合料,用人工捣压密实。如中、下面层已损坏则将中、下面层也铲除,并用新拌和的沥青混凝土补齐;如水泥稳定碎石损坏,则将水泥稳定碎石切除至结构完好坚硬处并涂混凝土粘合剂用30号膨胀混凝土填补,并用新拌和的沥青混凝土将中、下面层补齐。

(二)混凝土路面早期病害维修施工及其注意事项

在进行混凝土路面早期维修施工时,由于修补旧路面喷涂乳化沥青粘层油、铺玻纤维网,最后铺筑新的混凝土路面,需要较长的时间,因此,在施工方面,应做好相应的组织工作。

1.施工段落的划分及交通组织。施工作业现场必须按国际GB5768- 1999或交通部《公路养护技术规范》(JTJ- 96)的规定设置施工警告标志、限速标志、导向标志和采取必要的安全防护措施。

2.施工单位落实及人员、机械组织。通过正规的招标程序选择有资质的施工单位。施工单位应组织足够的人力、机具及各种元材料,每一段落应尽可能的缩短施工时间。建设单位应组织好路政人员,搞好施工现场交通组织和交通疏导,并委派有资质的监理单位实施监理。

3.铣刨出的废料,应在公路用地范围之外选择合适场地堆放。

4.合理安排时间,尽量安排春、秋季节,避开雨季和交通量的的黄金季节。

四、路面维护工作的基本要求

采用石灰和煤灰,设置灰土隔水墙,尽量减少雨水、污水冲蚀路面和路基。清除路基所有松填土、植被土,实行基础砂砾石回填,保证回填深度不低于1.2m。对于沉陷路面实施砂砾石回填,分层碾压并达到厚度超过30cm。严格控制水泥混凝土配合比,掌握水灰比、砂率、骨料含泥量合理化操作,采用塌落度适当的混凝土,严格掌握混凝土的振捣时间。严格控制施工过程,在基础顶面铺装高强、高密稳定层,确保板底形成水泥砂浆保护层。控制水灰比及粗骨料粒径(≥4cm)。

五、路面改造方案

(一)路面改造工艺分析

在加铺改造前,必须处治原来水泥混凝土路面的病害,有效地处理板底脱空和接缝实效,重视沥青混凝土性能及材料选择。在高温稳定度满足要求的前提下,应采用针入度大、松弛性能好的优质沥青,或采用改良性沥青或掺纤维改性提高性能,也可采用SMA面层;沥青混凝土的加铺厚度以8~15cm为宜,不仅防止裂缝效果比较好,也避免沥青层过厚,在高温季节出现拥包、车辙等问题;设置应力吸收层、纤维格栅、土工布、升级配沥青混凝土等夹层,有效降低应力集中现象,从而抑制或延缓反射裂缝的产生或发展。

(二)主次干道加铺设计方案

对于主干道及其重要路面,采用3层式沥青加铺,厚度为13~16cm,上面层采用改性沥青,根据需要还添加聚合物纤维改性。对于次干道或一般道路,采用2层式沥青加铺,厚度为9~12cm。非机动车道采用2层式沥青加铺,厚度为7~9cm。后期由于交管部门经常将非机动车道改作停车位或公交车通行区域,故后期仍按机动车道结构设计。下面层采用粗粒式AC- 25 型,表面层采用较细的AC-13或AC-16型。

第5篇:防溺水预防措施范文

关键词:楼地面;水泥砂浆;方法

Abstract: The ground floor of sand is one of the quality common in construction. It has seriously affected the use function of building. How to prevent floor sand, construction personnel construction process needs a lot of work to be studied. This paper discusses the existing problems in the construction of raw material and puts forward the improvement measures and effect of cement mortar ground practices.

Keywords: floor; cement mortar; method

中图分类号:TQ177.6+2 文献标识码:A 文章编号:

1.楼地面起砂产生的原因

1.1材质

把关砖、水泥、砂子、石灰等构成了砌体材料。规范规定:砖石工程所用材料应按国家标准、部颁标准或出厂合格验收。如对其材质有怀疑时,应经检验合格后方可使用。

1.2关于基础的砌砖

从施工作业条件考虑,砖基础砌筑之前应保证三条:首先,建筑物四周必须设置龙门板,没有它控制不了基础的轴线和标高,工序交换和质量检验也无依据。其二,标高应引自测绘、城建部门测定水准点或者由设计指定的水准点。其三,地基验槽和基础工程完工,应经设计,甲方和质检部门验收符合要求签字认可后,方准弹线开砌基础。建筑物是一个整体,各道施工工序具有连接性,地基基础没有做好,整个建筑物的结构就无法保证。

1.3关于砂浆强度砂浆强度

从现场考察,有两种情况:一为试块强度差,墙缝砂浆强度好;另为试块强度好或忽高忽低,墙缝砂浆手捏成粉末。前者应归咎于砂浆试块制作、养护和高压强度以及养护换算取值按统一标准。消除方法是试验员学好规范,对试摸底砖的含水率应控制在2%以内,底砖每面只用一次。水泥混合砂浆试块应放在相对湿度为60~80%的养护箱中或不通风的室内养护,水泥砂浆应放在湿砂堆中养护,养护期间作好温度记录,养护28天试压。每组试块为6块,其强度取算术平均值。建筑物的基础及每个楼层应做1~2组试块。后者,则属于施工质量管理松弛,不遵守操作规程造成的。首先,在施工前,在原材料质量检验合格的情况下,应按设计标号和种类提出砂浆重量配合比。考虑施工条件与试验室条件的差异,施工配合比应比设计标号提高15%,设计规定用水泥混合砂浆砌筑的砖墙,一般不宜用水泥砂浆代替,以免降低砌体抗压、抗拉和抗剪强度。露天堆放的砂子含水率不同,其容重变化在20%以上,且体积比拌制砂浆其强度变异系数比重量比约大1.8~2.9倍,为求准确,强调实行重量比。其次,不同品种的水泥,因成分不一,不可混用。脱水硬化石灰膏,因其塑性作用差,拌合不均应严禁使用。砂浆配料应正确,水泥配料精确度控制在5%以内。砂浆宜采用机械拌合,拌合时先加入一部分砂子、石灰膏和水,将石灰膏搅拌开,然后加入其余的砂子,最后加入水泥,继续搅拌均匀,拌合时间自投料完算起,一般为2分钟,不得少于1.5分钟;人工拌合时应先干拌,再加水湿拌,有石灰膏时,先将石灰膏和砂子拌合,再加入水泥拌合均匀。砂浆应随拌随用,拌制好的水泥砂浆和水泥混合砂浆必须分别在拌制后3小时和4小时用完。注意了上述问题,砂浆试块强度可以稳定,上墙砂浆强度也不会降低。

1.4关于砖砌体的砂浆饱满度

砖砌工程的验评标准主项之一是:砂浆必须饱满密实,水平灰缝的砂浆饱满度不得低于80%。检查方法每步架至少抽查三处,每次掀起三块砖,用百格网检查砖底面砂浆的接触面取平均值。采用“三一”砌砖法的砌体,此项指标一般都合格。采用摊灰尺法砌筑的砖墙一般合格率极低。前者主要借助于挤揉砖块所产生的微震动和滑动,砂浆被揉成10mm厚,填严了上下砖块的微孔,也挤除了砖块与砂浆之间的空气,两者吸附、粘结,加上竖缝挤入砂浆,砌体就胶结成密实的整体。而后者砌法缺陷是,摊浆厚度仅10mm铺的砂浆又干了,有的铺浆长度达1米以上,砖块又是摆上去的,虽然砖已湿润,当干燥天气砌墙,由于砖块没有挤揉,砖底几乎毫无砂浆迹印。所以砌砖工艺是保证砂浆饱满度的主要因素,粘土砖必须浇水湿润至含水率达到10—15%左右,砌砖时砂浆随用随拌,严禁用水冲浆灌缝。

2.楼地面起砂的预防措施

2.1对使用的原材料进行控制

2.1.1严禁使用存放期超过3个月的过期水泥及受潮结块水泥,硅酸盐水泥进场的水泥必须检验水泥的生产厂家、名称、资质、试验报告、出厂合格证书及现场抽试的水泥安定性等的复试报告,合格后方准使用,在水泥品种的选择上应优先选用普通,通常采用425号水泥较多,这种水泥与矿渣水泥、质5灰相比,具有水化热高、抗冻性好且早期强度增长较快、安定性好等优点。在冬季施工时,能有效防止早期受冻,对确保水泥浆或混凝土强度,防止楼地面表面起砂是必备的条件。

2.1.2细骨料的选用。应严格控制在楼地面砂浆或细石混凝土面层中不得使用细砂,宜采用中粗或粗砂,且含泥量不应大于3%,其无论在强度还是耐磨上都胜于细砂。且细砂易干缩,保水性差,不利于地面的压光。

2.2严格控制水泥砂浆水灰比

应对用于楼地面的水泥砂浆稠度进行现场测试,一般不应大于35mm(以标准圆锥体沉入度计),细石混凝土的砃落度不应大于30mm,这是影响楼地面起砂的关键因素之一。

2.3控制好楼地面面层的施工工艺

2.3.1掌握好压光时间。应控制好楼地面面层的压光时间,一般不应少于三遍。第一遍应在面层铺设后,先用木抹子槎打,抹压平整,达到面层材料均匀、紧密,与基层结合牢固,以表面不出现水层为宜;第二遍压光应在水泥砂浆或混凝土初凝后进行(一般指上人时有脚印但不明显下陷),把凹坑、砂眼、脚印等压平整、不漏压,这样能有效消除的气泡和空隙等楼地面面层的缺陷;第三遍压光要在水泥砂浆或细石混凝土的终凝前完成(一般指上人时脚印),是压光的关键工序,压光时用力均匀,消除抹痕,使表面光滑平整。

2.3.2做好养护工作。一般养护时间应控制压光后24h左右进行洒水养护,严禁过早养护,养护周期应控制在7~14d为宜,以满足水泥砂浆或细石混凝土的强度增长要求,要注意在养护期间严禁上人。

2.3.3切实保障楼地面的冬季施工。在施工方案中必须有明确的冬季施工措施,保证施工环境温度在5℃以上,防止楼地面层早期受冻。

2.4合理安排施工程序

要注意合理安排施工程序,避免过早上人作业。在制定施工方案时,应充分考虑楼地面施工的流程安排,在养护期间,严禁上人作业或堆物,减少地表面的磨擦、扰动,以保证强度的抗磨性。

3.楼地面起砂的治理方法

楼地面起砂的治理方法一般可分为三种情况:

3.1楼地面起砂面积不大且不严重

用磨石水磨,直到露出坚硬的表面即可。或用纯水泥浆罩面的方法,施工程序:清理起砂面层钢丝刷清除砂粒并冲洗、湿润纯水泥浆罩面压光养护。

3.2大面积起砂

用107胶水泥浆修补:钢丝刷清除浮砂并冲洗干净,有凹痕处先用水泥拌和少量107胶制成的腻子嵌平107胶加水(约一倍水)搅匀刷地面一遍,以增强与地面的粘结力用107胶水泥浆分层涂刷3~4遍(室温控制在10℃以上),特别值得注意的是:107胶掺量约为水泥重量的20%左右,多了强度会降低,少了影响粘结力,107胶水泥浆参考重量配合比:

底层胶浆:水泥:107胶:水=1:0.25:0.35

面层胶浆:水泥:107胶:水=1:0.2:0.45

养护2~3d后,再用细砂轮打磨、上蜡。但还要注意:

3.2.1在施工处理前,应将楼地面全面检查一遍,对起砂部位不遗漏,尤其是受冻部位;

3.2.2严格按施工工艺操作,处理不好,达不到治理效果。

3.3严重起砂且面积很大

将面层全部剔除、翻修处理:剔除面层、清理浮砂表面凿毛、湿润用素水泥浆(水灰比为0.4~0.5)刷一遍,增加地面粘结力用1:2水泥砂浆铺设面层,严格做到随刷浆随铺设面层压光、养护。

4.结语

楼地面起砂是建筑工程施工中的一大通病,长期以来,各建筑施工单位和施工研究机构研究出许多的处理方法,收到了一定的效果,这里介绍的仅是最普通的治理方法。我们认为最好的治理方法是控制在施工过程的事前、事中,即应控制楼地面施工的原材料和施工工序的每一步,事后处理只是一种补救措施,如果在原材料的选用上严格把关,在施工流程每一道工序上做到明确交底,按国家规范和规程制度操作,是完全可以杜绝楼地面起砂的质量问题。

参考文献:

第6篇:防溺水预防措施范文

关键词:水泥混凝土;路面;交通;破坏

Abstract: in recent years the cement concrete pavement appeared crack, polishing, peel, contractors, fracture, crushing, pumping mud, subsidence, wrong table and so on the many kinds of disease phenomenon, serious impact on the traffic operation of comfort and security, this article from the pavement construction process fully analyzes the causes of the destruction of the cement concrete pavement, this paper puts forward relevant prevention technology measures.

Key words: cement concrete; The road; Traffic; damage

中图分类号:U418.6文献标识码:A 文章编号:2095-2104(2013)

随着国家经济高速发展,交通运输业突飞猛进,对道路运营性要求越来越高。水泥混凝土路面作为高等级路面结构形式之一,因其具有强度高、稳定性好、耐久性好、养护费用少、经济效益高和有利于夜间行车等优点,在我国发展迅速。随之而来的是大吨位车辆迅猛增加,超限现象极其普遍,再加上设计、施工、自然等因素的综合作用,混凝土路面出现了不同程度的损坏。通过近几年对水泥混凝土路面的病害调查和技术参数的检测,找出路面损坏的主要原因,提出相应的防治措施,以延长路面的服务年限。。

一、混凝土面板病害成因

1.人为因素

1.1设计阶段

对于交通运营调查不尽完善,致使水泥混凝土路面的设计标准较低,设计强度不能满足后期交通量的要求,材料强度、设计厚度达不到要求,造成了路面早期损坏严重。

1.2施工阶段

基层作为承重层,面层作为磨耗层,应满足强度要求,控制弯沉量,但由于基层施工控制不严,致使原材料质量、施工配合比、压实等指标不满足要求。

粗集料不具有良好的级配,细长及扁平的颗粒含量太高;细集料和粗集料中含泥量过高,降低了混合料的粘结度;所用水泥质量不稳定或已过期;养生条件差,早期通车,致使基层强度降低,基层产生裂缝。这种裂缝会反射到面层,我们在调查中发现很多裂缝都是横向贯通两块混凝土板,并且还在发展中,属于典型的反射裂缝。

摊铺面层前水泥稳定碎石基层由于行车碾压造成表面凸凹不平,摩阻力增大,这时易产生断板。这就是为什么较高等级水泥混凝土路面反而比乡道断板多的主要原因。较高等级水泥混凝土路面基层一般为水泥稳定碎石,而乡道水泥混凝土路面基层一般为灰土。水泥混凝土与水泥稳定碎石的结合产生的摩阻力较水泥混凝土与灰土产生的摩阻力要大的多。当水泥混凝土收缩产生的应力大于自身的抗拉强度,而水泥混凝土与基层间的摩阻力又很大,使其不能自由伸缩,就会在薄弱环节产生裂缝,最后导致断板。

在水泥混凝土面层施工中使用的是强度等级为42.5的冀东产散装普通硅酸盐水泥,水化热较高,初凝早,收缩大,加上夏季施工,热量散失慢,会形成较大的温度应力,此应力会迅速集中于薄弱环节,而施工单位没有采取相应措施且在切缝时间上掌握不当,致使切缝前已在薄弱环节形成微裂缝,最后发展成裂缝导致断板.

由于施工单位在路基填筑材料方面控制不严,使用了不适宜材料使承载力达不到要求或者基层某部位碾压不实从而造成路基下沉或塌方,在行车作用下,以致影响路面直到路面砼板破坏。这种情况多产生整个面板网裂

1.3养护阶段

水泥混凝土面层养生不规范,夏季气温高,风力大采水分损失较快,加上洒水不及时、不均匀,造成混凝土强度降低,水析出速度过快造成拉应力迅速增加,在未到切缝时间时,产生断板。另外开放交通过早或在水泥混凝土凝固期内,受振动干扰过大,影响其强度形成而导致贯穿裂逢产生,如对于边施工边通车路段,为赶工期而提前通车;或施工期间另半幅通车,车辆颠簸跳动引起振动,影响水泥混凝土的强度形成。

2.自然因素

这方面主要指混凝土路面的水损坏。水泥混凝土路面铺筑完成后,外界环境的温度和湿度循环及行车荷载作用将引起面板的翘曲,在接缝处面板底部形成缝隙。当水从接缝或裂缝进入路面内部时,流入面板底部,并将汇存于缝隙中。当车轮载驶近接缝时,承载的面板向下弯曲,存水受压流向邻板之下。当轮载驶离时,此板反弹,压上邻板则邻板受压弯曲,此时水又回流至原板之下。如此反复形成压力水的冲刷作用,对于含细料较多的基层,冲刷作用尤为严重。同时,冲刷下来的细料会沉积在板下。细料越积越多,当有轴载通过时,自由水和细料喷射出来,形成唧泥现象,这通常会在路面和路肩上留下清晰可见的泥迹斑痕。唧泥作用是个渐进过程,最终造成板底脱空,形成接缝间的错台。唧泥也会产生在路面与路肩边缘的接缝部位,如果路肩是沥青混凝土或颗粒材料,这种现象会更严重。

二、防治措施

1.计阶段

全方面考虑及判断未来交通运营及地形、地质等因素。根据当地实际情况,考虑车辆超限超载、多雨气候等不利因素的影响,在设计理论厚度的基础上适当增加基层的厚度,并选择水稳性较好基层。水泥混凝土路面配合比设计,要用一个连续级配的粗集料作为骨架,用另一个连续级配的细集料填隙,从而形成一个既具有高密实度,又具有高内摩阻力的密骨架结构。

2.施工阶段

控制路基施工质量,清表要彻底。不适宜的材料应全部清除且按规范要求搞好基底压实。路基填筑过程中,要严格按规范要求选好填料,控制松铺厚度和粒径,控制压实含水量与最佳含水量之差在规定的范围内,每层填筑要用平地机等机械整平后压实,形成横向路拱,做好临时排水使路基干燥等。

路面基层施工要严格按规范要求选好合格材料,保证路面基层设计厚度及顶面标高,保证压实度,严格控制施工质量。严格按规范要求养生,并且绝对禁止行车碾压,保证基层不开裂,表面平整。

路面混凝土板施工要严格按规范要求选好材料及材料的级配,保证砼质量并充分地密实,搞好施工缝、缩缝、胀缝的处治,防止路表水渗入路基。

3.养护阶段

严格控制养生,保证表面的湿度,夏季高温季节更要避免阳光爆晒。适时掌握切缝时间,保证切缝的有效性。

加强对超限超载车辆管理力度,使超限超载车辆控制在最小限度内,减少行车对水泥混凝土路面破坏,延长使用寿命

水泥砼路面板破坏后处理

对于水泥硷板错台、沉陷的现象,由于修补困难,以往人们总是用沥青砼进行填补压实,实际上这种修补方案是不可取的。因为水泥砼路面与沥青砼路面颜色不一致,这样的局部修补,会给汽车驾驶员造成错觉,且在高速行驶的公路上可能发生交通事故。所以,对于错台、沉陷的水泥砼板最好是铲除,用同标号的新砼进行修补。并加入砼快速修补剂,这样,4h后便能开放交通。

对于水泥砼板裂缝的现象,可采用补裂缝材料进行灌浆处理,4h后能开放交通。或者是将裂缝处混凝土凿除再填充膨胀混凝土。方法为:对于较直的断缝,断缝的两侧开凿宽度每侧不小于20cm,总宽度不小于40cm;若断缝稍有斜度或弯度时,开凿时要距断缝凸出部位或端头不小于10cm,凹槽开凿总宽度不小于40cm;若断缝在缩缝附近,且开凿边缘距缩缝不大于40cm时,原缩缝要作为凹槽的一个边。填充混凝土是高于面板一级标号的膨胀混凝土。膨胀材料可用氧化铝(即市上销售的铝粉)。推荐配合比为:水泥:砂:碎石:水:氧化铝=100:158:275:62:0.3

对于水泥砼龟裂、网裂及胀缝、施工缝、缩缝处的局部破坏现象,可采用局部换板进行修补并加入砼快速修补剂。

第7篇:防溺水预防措施范文

关键词:水泥砼, 路面施工, 裂缝 , 原因,措施

Abstract: because of the cement concrete road surface rigidity and bearing capacity of strong, durable performance advantages, in national and provincial highway and the highway got widely. But as the expressway cement concrete road surface building number increase, construction process in many of the problems of the cement concrete road surface crack is one of them. How to reduce construction early cracks, prevent cracks during the use of road surface, and improve the service life of the cement concrete road surface is a common concern for everybody. The article mainly for cement concrete road surface in the construction of the causes of cracks were discussed, and corresponding prevention measures.

Keywords: cement concrete, road construction, cracks, reason, measures

中图分类号:TU74文献标识码:A 文章编号:

造成面板开裂的因素是很多的,只要施工中不谨慎随时都可以出现面板的各种裂缝。当混凝土面板的抗拉、抗折强度低于混凝土的收缩和翘曲应力时,裂缝就会产生,而随着时间、气温变化、雨水渗入及行车作用,会最终导致全部路面的破坏,目前尚无理想的修补方法。对裂缝严重的面板只有铲掉重浇新板,在浇注前应在相邻板的接触面处钻孔埋设传力杆。面板裂缝轻微且不再发展的,可以采取修补 修补工作不但费工费料,外观难看,而且工艺繁杂,使用效果也不及原有的整体板。为此,施工过程中要严格管理,精心组织,最大限度地降低裂缝的产生。

1 水泥砼路面裂缝产生的原因

1.1 内部因素

(1)行车荷载破坏:根据刚性路面设计规范,我们知道路面应力计算假定最不利作用荷载位置在板中央、板角和板边缘中间位置,因此,因行车荷载反复作用造成的裂缝主要集中在板底面和边线中间、及四角上面450 斜线位置。

(2)温度应力:水泥砼具有热胀冷缩性质,路面板白天表面温度高,晚上底面温度高,上下面温差导致热胀冷缩不一致,形成拉应力,长期作用下形成裂缝。

(3)化学作用:水泥通过水化作用形成强度,在硬化过程中释放大量热能 在通常温度范围内,混凝土温度每上升100C路面板每米膨胀0.01mm 据有关试验证明,水泥水化过程中的热能释放是变化的,初始较缓慢,25min后增温,大约在水泥终凝后 12小时的水化热温度可达 800C,使砼内部产生显著的体积膨胀,产生很大的拉应力,当外部砼所受拉应力一旦超过砼当时的极限抗拉强度时,板块就会产生横向或纵向裂缝。

(4)碱骨料反应:砼中的骨料约束水泥的膨胀和收缩,产生拉应力,产生裂缝;有些水泥在生产过程中,有时会出现一些过烧的CaO 和 MgO,它们的水化速度很慢,往往在水泥硬化后再水化,引起水泥浆体膨胀 开裂甚至出现网裂。

(5)干缩裂缝:水泥硬化过程中,水份散失的同时,水泥浆体收缩,当收缩变形与砼本身的抗拉应变和徐变应变不相适应时,就会产生干缩裂缝。产生干缩裂缝的主要原因有砼的单位用水量、骨料粒径、细粒料含量等诸多因素,但主要是单位用水量。

1.2外部因素

(1)切缝不及时:主要表现为施工中切缝时间难以控制,切缝不及时,温度应力大于相应时间路面抗拆强度,导致路面出现横向裂缝。

(2)计量不准:现在高速公路施工中的砼搅拌一般都采用电子计量的大型拌和站,各种材料的称量精度都有保证。但是,如果施工经验不足,不根据施工环境变化及时调整施工配合比。在加水量的控制上,死搬设计配合比,没有根据施工现场风力、温度、运输距离等因素及时调整,致使施工水灰比时大时小,形成砼强度的差异,使早期裂缝机率增大。

(3)外加剂因素:砼路面施工中一定要掺加外加剂,但如果掺加了不合格的外加剂,砼就会出现早凝、慢凝、离析、有害物等问题,直接影响砼的质量。

(4)运输的影响:运输距离、时间过长使砼在运输途中发生“离析”、造成施工和易性差,影响振捣效果,导致砼板块发生早期裂缝的概率大大增加。

(5)漏振或振动不够:摊铺机施工过程中振动器损坏还继续施工,使砼漏振。砼中存在的空洞降低了砼的强度,使路面发生裂缝或断板。

(6)气温变化:施工中有时气温突然变高或变低,甚至辅以刮大风,造成砼中水份失去过快,形成表面网裂。某高速公路K96+250 处,因中午气温过高,施工时未采用防护措施,路面摊铺过后不到 4 小时就发生连续 11 块路面板网裂; K93+420 处施工时下午刮大风,在路面成型后 2 个小时就有两处网裂 如果施工期间夜间有寒流,不采取加盖保温措施的话,那么第二天肯定有断板。

(7)养生不及时、不充分:砼中硬化过程中失去的水分未能得到及时补充,使砼产生干缩变形发生早期裂缝。

(8)基层问题:基层塑性变形量过大,使水分浸入基层,反复作用就会使底板出现脱空现象而促成水泥砼路面裂缝、断板。

(9)路基问题:路堤填方高度高、自然沉降大;填挖方分界;桥头沉降;软基处理不彻底等诸因素导致不均匀沉降。经行车荷载反复作用,导致砼板裂缝、断板。

(10)养护问题:表现在排水不畅、地下水位上升致路基承载力下降而破坏路面;

2 水泥混凝土路面裂缝的预防措施

2.1提高混凝土本身的性能

水泥混凝土路面产生裂缝的根本原因在于混凝土的极限拉伸应变值太小,不足以抵抗干缩变形和温度变形

为了提高混凝土的极限拉伸应变值或抗拉强度值,改善路面的抗拉能力,可采取以下措施:

(1)混凝土的极限拉伸值随着抗压强度的提高而有所提高,因此提高混凝土的抗压强度可提高其抗裂性能。目前水泥混凝土路面多采用 C30、C35 较高标号的混凝土。

(2)采用碎石配制混凝土。因为采用碎石配制的混凝土的极限拉伸值比用一般卵石配制的混凝土提高 30%左右。

(3)控制混凝土骨料的最大粒径。采用最大粒径较小的骨料配制混凝土时,可以提高混凝土的极限拉伸值。因此《规范》中限制骨料最大粒径在一般公路中不超过40mm,在高等级公路中不超过35mm,甚至限制在25mm 以下。

2.2强化基层施工质量

水泥混凝土路面基层应具有较高的强度、较高密实度和较好的水稳性。因此,在路基施工中,应严格按施工操作规程进行,做到分层填筑、分层碾压、分层测试。每层的压实厚度、压实度、平整度及路拱都要满足设计要求和规范要求。

2.3提高混凝土施工质量

(1)为了防止混凝土路面产生表层裂缝。一是在配制混凝土时严格控制水灰比和水泥用量,选择合适的集料级配和砂率;二要在混凝土路面浇注后及时用潮湿材料覆盖,防止强风和烈日暴晒。尤其在炎热季节施工时,应浇完一段,养护一段。

(2)及时切缝很重要。实践证明,适当的切缝时间对保证混凝土的整体质量有很大关系,切缝迟了,由于大面积混凝土约束会出现裂缝,扩展后形成断板。一般混凝土的切缝时间是在拆模后 12h 左右(可以根据气温的高低适当调整切缝时间)。

(3)加适当的外加剂。一般来说,加减水剂可以减少混凝土的用水量,改善混凝土的和易性,降低水分蒸发速度,减少混凝土的收缩值。

(4)模板需涂脱模剂,使混凝土与模板之间形成一层薄膜,减少混凝土与模板间的粘结作用。这样不易产生裂缝,也便于拆模。另外,在浇注混凝土路面时,要将基层和模板浇水湿透,避免吸收混凝土中的水分。

3 结束语

总之,由于施工过程中存在的某些不足,以及混凝土内在原因及温度变形、湿度变化、地基不均匀沉陷变形的影响,在水泥混凝土路面上难免发生各种类型的裂缝。但只要严格执行施工操作规程和技术要求,在施工中切实抓好基层强度、混凝土的配和比设计、施工工艺、切缝时间和深度、混凝土的养护等各个环节,通过改善混凝土的质量和路面结构并采取有效的浇注后的防治措施,水泥混凝土路面的裂缝现象是可以避免的。

参考文献

[1]吴红利.水泥混凝土路面在施工中产生裂缝的原因及预防方法[J].科技资讯,2011年第12期

第8篇:防溺水预防措施范文

关键词:水泥混凝土;裂缝;预防与处理;措施;表面

中图分类号:TU528.45文献标识码: A 文章编号:

1 引言

裂缝是水泥混凝土结构中普遍存在的一种现象,它的出现不仅会降低建筑物的抗渗能力,影响建筑物的使用功能,而且会引起钢筋的锈蚀,混凝土的碳化,降低材料的耐久性,影响建筑物的承载能力,因此要对混凝土裂缝进行认真研究、区别对待,采用合理的方法进行处理,并在施工中采取各种有效的预防措施来预防裂缝的出现和发展,保证建筑物和构件安全、稳定地工作。

2 凝土工程中常见裂缝及预防

混凝土裂缝产生的原因很多,有变形引起的裂缝:如温度变化、收缩、膨胀、不均匀沉陷等原因引起的裂缝;有外载作用引起的裂缝;有养护环境不当和化学作用引起的裂缝等等。 在实际工程中要区别对待,根据实际情况解决问题。

2.1 干缩裂缝产生的原因及措施

混凝土受外部条件的影响,表面水分损失过快,变形较大;而内部水分损失较慢,变形较小,表里不一的干缩变形产生的约束力使水泥混凝土表面产生裂缝。这种裂缝的产生受相对湿度影响较大,相对湿度越低,水泥浆体干缩越大,干缩裂缝越易产生。干缩裂缝多为表面性的平行线状或网状浅细裂缝。

措施:选用收缩量较小的水泥,一般采用中低热水泥和粉煤灰水泥,降低水泥的用量;混凝土的干缩受水灰比的影响较大,水灰比越大,干缩越大,因此,在混凝土配合比设计中应尽量控制好水灰比的选用,同时掺加适当的减水剂;严格控制混凝土搅拌和施工中的配合比,混凝土的用水量绝对不能大于配合比设计所给定的用水量;加强混凝土的早期养护,并适当延长混凝土的养护时间。冬季施工时要适当延长混凝土保温覆盖时间,并涂刷养护剂养护;在混凝土结构中适当地设置收缩缝。

2.2 塑性收缩裂缝产生的原因及措施

混凝土在终凝前或刚刚终凝,受高温或较大风力的影响,混凝土表面失水过快,造成毛细管中产生较大的负压而使混凝土体积急剧收缩,而此时混凝土的强度又无法抵抗其本身收缩而产生的裂缝,塑性收缩裂缝主要表现为龟裂。

措施:选用干缩值较小早期强度较高的硅酸盐或普通硅酸盐水泥;严格控制水灰比,掺加高效减水剂来增加混凝土的坍落度和和易性,减少水泥及水的用量;浇筑混凝土之前,将基层和模板浇水均匀湿透;及时覆盖塑料薄膜或者潮湿的草垫、麻片等,保持混凝土终凝前表面湿润,或者在混凝土表面喷洒养护剂等进行养护;在高温和大风天气要设置遮阳和挡风设施,及时养护。

2.3 沉陷裂缝产生的原因及措施

沉陷裂缝的产生的原因可以大致分为两类:一是由于结构地基土质不匀、松软,回填土不实或浸水而造成不均匀沉降所致;二是模板刚度不足,模板支撑间距过大或支撑底部松动等导致。这种裂缝宽度受温度变化的影响较小,裂缝随地基变形稳定亦趋于稳定。裂缝表象与其他裂缝不同在于在裂缝处伴随错台。

措施:对松软土、填土地基在上部结构施工前应进行必要的夯实和加固;保证模板有足够的强度和刚度,且支撑牢固,并使地基受力均匀;防止混凝土浇灌过程中地基被水浸泡;模板拆除的时间不能太早,且要注意拆模的先后次序。在冻土上搭设模板时要注意采取一定的预防措施。

2.4 温度裂缝产生的原因及措施

众所周知,水泥混凝土的凝结硬化过程就是水化过程,而当混凝土的体积较大时,混凝土内部大量的水化热聚积起来导致内部温度急剧上升,而混凝土表面散热较快,这样就使混凝土内、外产生温差,较大的温差造成混凝土内、外部不同程度的热胀冷缩,从而使混凝土表面产生一定的拉应力。当拉应力超过混凝土的抗拉强度极限时,混凝土表面就会产生裂缝。这种裂缝受温度影响较大。

措施:尽量选用低热或中热水泥,如,矿渣水泥、粉煤灰水泥等。控制好水灰比的同时尽量减少水泥用量。改善集料级配,掺加粉煤灰或高效减水剂等来减少水泥用量,降低水化热。改善混凝土的搅拌加工工艺,在传统的"三冷技术"的基础上采用"二次风冷"新工艺,降低混凝土的浇筑温度。在混凝土中掺加一定量的具有减水、增塑、缓凝等作用的外加剂,改善混凝土拌合物的流动性、保水性,降低水化热,推迟热峰的出现时间。大体积混凝土的温度应力与结构尺寸相关,混凝土结构尺寸越大,温度应力越大,因此要合理安排施工工序,分层、分块浇筑,以利于散热,减小约束。在大体积混凝土内部设置冷却管道,通冷水或者冷气冷却,减小混凝土的内外温差。预留温度收缩缝。减小约束,浇筑混凝土前宜在基岩和老混凝土上铺设5mm左右的砂垫层或使用沥青等材料涂刷。加强混凝土养护,混凝土浇筑后,及时用湿润的草帘、麻片等覆盖,并注意洒水养护,适当延长养护时间,保证混凝土表面缓慢冷却。在寒冷季节,混凝土表面应设置保温措施,以防止寒潮袭击。混凝土中配置少量的钢筋或者掺入纤维材料将混凝土的温度裂缝控制在一定的范围之内。

3 裂缝处治

尽管随着科学技术的发展,我们掌握了越来越全面的混凝土裂缝预防的办法,但仍然难以完全避免裂缝的出现。这些裂缝的出现不但会影响结构的整体性和刚度,还会引起钢筋的锈蚀、加速混凝土的碳化、降低混凝土的耐久性和抗疲劳、抗渗能力。因此,为保证带裂缝的混凝土构件能正常工作,对混凝土裂缝提出了如下几种修补措施。

3.1 表面修补法

表面修补法是一种简单、常见的修补方法,它主要适用于稳定和对结构承载能力没有影响的表面裂缝的处理。处理时可以先将原混凝土表面清洗干净,然后在有裂缝的混凝土表面涂抹水泥浆、环氧涂层或在混凝土表面涂刷油漆、沥青等防腐材料。

3.2 灌浆、嵌逢封堵法

灌浆法主要适用于对结构整体性有影响或有防渗要求的混凝土裂缝的修补,它是利用压力设备将胶结材料压入混凝土的裂缝中,胶结材料硬化后与混凝土形成一个整体,从而起到封堵加固的目的。常用的胶结材料有环氧水泥浆、甲基丙烯酸酯、聚氨酯等化学材料。嵌缝法是裂缝封堵中最常用的一种方法,它通常是沿裂缝开凿V形槽,在槽中嵌填塑止水材料,以达到封闭裂缝的目的。

3.3 结构加固法

当裂缝影响到混凝土结构的性能时,就要考虑采取加固法对混凝土结构进行处理。结构加固中常用的主要有以下几种方法:加大混凝土结构的截面面积,在构件的角部外包型钢、采用预应力法加固、粘贴钢板加固、增设支点加固以及喷射混凝土补强加固。

3.4 混凝土置换法

混凝土置换法是处理严重损坏混凝土的一种有效方法,此方法是先将损坏的混凝土剔除,然后再置换入新的混凝土或其他材料。裂缝是其在正常使用过程当中的一个相当普遍的现象。就微观角度来讲,混凝土结构内的裂缝是不可避免的,如骨料与水泥粘接面上的裂缝、水泥浆中的裂缝、骨料本身的裂缝等。从设计角度来看,几乎所有的钢筋混凝土构件都是带裂缝工作的,若构件的裂缝是在规定的容许范围内(强度,刚度,耐久性等),且没有其他额外的特殊因素干扰的情况,一般对结构不会产生大的危害。但是在桥梁结构的实际应用期间,总会有各种综合因素使得构件的裂缝超限、不断的发展,并且会与其他病害产生相互影响,最终造成构件的使用性能降低而影响整体工作性能,因此,要对混凝土裂缝进行认真研究、区别对待,采用合理的方法进行处理,并在施工中采取各种有效的预防措施来预防裂缝的出现和发展,保证建筑物和构件安全、稳定地工作。

参考文献:

[1] 伍必庆.道路建筑材料[M].北京:人民交通出版社,2007.

[2] 张正茂,郭英宇. 强化混凝土施工技术的思考[J]. 华章. 2012(14)

第9篇:防溺水预防措施范文

一、水泥混凝土路面裂缝的分类

(一) 裂缝在水泥混凝土路面厚度方向发生的程度可分为表面裂缝和贯穿裂缝

1. 表面裂缝:水泥混凝土板面的表面裂缝主要是由混凝土混合料的早期过快失水干缩引起的厚度方向未完全断裂的裂缝。

2. 贯穿裂缝:由水泥混凝土表面裂缝发展而产生的已完全折断成两块以上的裂缝(也称断板)

(二) 按裂缝发生的方向分为:横向裂缝、纵向裂缝、斜向裂缝和交叉裂缝。

二、水泥混凝土路面裂缝产生的原因

引起水泥混凝土路面产生裂缝的根本原因有以下两个:(1)温度应力与荷载应力超过混凝土的抗拉强度,水泥混凝土路面就会产生裂缝并发展为板块断裂。这些断裂,有的是由于混凝土的早期收缩产生的收缩应力而引起的横向裂缝;有的是由于板块尺寸过大所产生的温度翘曲应力超过了混凝土的抗弯拉强度而引起的横向裂缝;有的是由于地基的不均匀沉降或地基受侵蚀而使板底出现脱空后,致使应力增加而引起的纵向、横向或角隅断裂;有的是由于车辆荷载的多次重复作用所产生的重复荷载应力超过了混凝土的疲劳强度而引起的纵向和横向裂缝。(2)混凝土的自身收缩及其与基层间的强大的摩阻力(包括静摩擦力和层间粘结剪应力)。

而引起水泥混凝土强度不足、弹性、收缩特性不佳的因素有设计施工方面,材料本身以及外界因素等原因。

1.设计原因

(1)水泥混凝土路面的断板与其设计有着密切的联系,首先设计的路面面板必须要有足够的强度,其次必须要有适宜而又完善的排水系统。

(2)温度应力也是断板的主要因素之一,在水泥混凝土路面设计中必须加以考虑。混凝土面板在温度梯度作用下产生伸缩和冻胀,并在板边缘中点产生温度疲劳应力,使板有可能发生翘起,从而使面板在伸缩冻胀和翘起情况下而断裂。

(3)胀、缩缝及切缝填料选择不当造成外界水沿缝隙下渗,加上板下基层排水不畅形成唧泥现象,并导致路面板的断裂。

2. 施工原因

(1)面层施工工艺不当

①混凝土搅拌不足或过分,振捣不密实,形成的混凝土强度不足或不均匀,易导致早期开裂断板。振捣时间不宜过长,否则会造成分层,强度不均匀,表面收缩裂缝增加。

②混凝土拌和时,如水泥和集料温度过高,再加上水泥的水化热会使混凝土拌和物的温度很高。在冷却硬化过程中会使温差收缩加大,导致开裂。

③混凝土浇注间断。因停电、机械故障、运输不畅、停料等原因使混凝土浇注作业中断,再浇注时未按施工缝处理,新旧混凝土由于结合不良和收缩不一致会形成一条不规则的接缝。

④养生不及时或养护方法不当,会使混凝土表面水分蒸发太快从而形成干缩裂缝。

⑤切缝不及时或切缝深度不足,造成混凝土内应力集中,在混凝土板的薄弱处形成不规则的贯穿裂缝。

⑥施工车辆过早通行,产生荷载应力。

⑦传力杆安装不当,上下翘曲,则在混凝土伸缩和传力过程中混凝土就会被破坏,形成裂缝损坏。

(2)基层施工原因

①基层标高失控,造成路面厚度不一致,过薄或厚薄交界处将成为薄弱断面。

②基层不平整会大大增加其与混凝土界面的摩阻力,易在较薄弱路面开裂。

③基层干燥会吸收混凝土的水分,使底部混凝土失水,强度降低,导致开裂。

④路基发生不均匀沉降,导致混凝土路面开裂。

3. 材料原因

(1)原材料不合格

①水泥安定性差,强度不足。

②集料含泥量及有机质含量超标,造成水泥石与集料的界面缺陷,容易开裂。

③集料级配不良,可能造成混凝土的离析,形成强度和变形的薄弱区域。

(2)混凝土配合比设计不当

①单位水泥用量偏大,导致较大的收缩。

②水灰比偏大,增加了水泥水化初期集料表面的水膜厚度,影响混凝土强度。

4. 气候原因

路面混凝土相对于结构混凝土的蒸发表面积要成倍的增大,因此受气候的影响,表面温度变形也大得多。

(1)高温条件下,促使混凝土水化热在较短时间内集中产生,高温照射下的集料蕴含大量的热能,使混凝土入模温度过高,加剧了已浇注混凝土早期热量的增加,形成裂缝。

(2)干燥气候的影响。外界水分不能及时得到补充,混凝土表面水分的丧失将很快造成表面的干缩裂缝。

(3)温差的影响。当外界气温变化极大时,混凝土内部的温差梯度将进一步增加,温差梯度达到一定值时,混凝土的温度应力将造成路面板沿较小断面的开裂。

5. 排水不良

(1)路基及基层排水不良,长期受水浸泡,引起路基失稳或强度不足,使路面产生不规则断裂。

(3)裂隙水或边沟水渗入路基、基层,冬季冻胀时使路面产生纵向开裂。

6. 超重车的影响

由于交通运输业的迅速发展,大吨位车辆逐年增多,单轴轴载比原设计计算轴载增加几倍,所以超重车的增加是水泥混凝土路面使用期开裂断板的重要原因。

三、水泥混凝土路面开裂的预防措施

1.正确合理设计水泥混凝土路面

根据当地的地理位置、地理环境、地形、沿线工程地质和水文地质,特别是交通量的组成和车辆类别,以及地方材料的供应情况,设计出适宜的水泥混凝土路面,以及完善的排水系统。

2.合理选择原材料与配合比的优化设计

(1)水泥的选用

除路面混凝土专用水泥外,宜选用的水泥品种为:硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥。水泥强度等级宜为设计抗折强度的10倍以上。

(2)集料的选择

用于路面混凝土的粗骨料的最大粒径不宜大于31.5mm,且宜采用连续级配的石子。细骨料宜采用中粗砂。

(3)混凝土外加剂的选择

掺入引气剂将在保持混凝土高强度的同时,可以降低混凝土的温度变形量,因而有助于混凝土板块的抗裂能力。

(4)混凝土配合比的设计

路面混凝土的配合比,除满足强度、耐久性、经济性指标外,更重要的是应满足路面混凝土不同施工工艺的技术要求。在对混凝土工作性有重要影响的各项参数中,控制混凝土拌和物坍落度,选择适宜的砂率,确定合适的混凝土含气量以及较小的坍落度损失,是保证混凝土施工正常进行的关键。

3. 合理选择施工工艺,严格控制施工过程的质量。

(1)尽量采用机械化施工,并注意机械的配套和能力匹配。

(2)正确选择路面混凝土的浇注时间,降低混凝土入模温度。

(3)严格控制振捣方法和振捣时间,避免漏振及振捣不均匀。

(4)保证施工作业的连续性。

(5)加强早期养护,防止面层失水过快。

(6)及时切缝,根据施工现场气温及水泥品种试验确定最早切缝时间;保证切缝深度,切缝深度为混凝土板厚的1/3~1/4。

(7)控制交通车辆,避免在混凝土强度不足的条件下,过早开放交通。

(8)正确安装传力杆,防止上下翘动,可采用双模板控制。