重点监控的化工工艺精选(九篇)

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第1篇：重点监控的化工工艺范文

【关键词】化工工艺；安全问题；防控措施

前言： 作为一个危险性较大的行业，化工行业的安全管理以及危险因素的控制工作一直是化工生产管理工作中的重点，对于应用在化工生产中的物品，危险等级被划分为五个等级，划分的依据主要是根据物品在生产使用、储存、物理性质、易燃易爆的程度所进行的划分，不同等级的物品存放的标准也是不一样的，进行化工工艺设计的时候，物品的危险性是首要考虑的因素之一，决定着设备、仪表和操作方式的选择，因此，了解和掌握化工工艺设计中安全问题以及对策，做好安全的控制工作，对于化工生产有着重要的意义。

一、化工工艺设计概念和特点

化工工艺设计主要是根据化学反应的物料、工艺流程、反应条件等对一些安全设备、工艺管道、泵阀以及自动化仪表等产品来进行设计。在进行这些化工设计过程中，我们要明确每种产品的化工工艺设计的要求与原则，充分了解其化工工艺设计精神和重点，并在设计中要严谨细致，遵守相关设计规范。此外，我们在设计某种化工产品时之前，一定要对其产品的原材料和产品的特性等相关信息进行充分的调查和了解，只有这样，我们才能在设计过程中避免一些因材料因素而导致发生危险事故的现象。我们对于化工产品的危险性也有相关的划分标准，主要是根据化工产品生产的原材料和生产过程中产生的物料、中间化工成品（特别是危险化学品）的性质、数量以及其火灾爆炸程度来划分其危险等级，而我们在进行化工设计时才能根据危险等级的不同来确定其产品的防火距离、防爆等级等安全防护因素，这对于我们仪表、设备和消防器材的选用有着关键性的帮助和作用。化工工艺设计主要有以下特点：首先，很多化工设计的基本资料都是相关单位根据现有的数据来分析编制的，普遍没有经过试验和检测，使得其生产具有一定的危险性，事故隐患很多；最后，一般的化工产品都带有一定的腐蚀性和毒性，影响工艺管道的稳定性，同时也很影响人体的健康，因此化工工艺设计需要结合化学品性质考虑生产环境和设备设施的稳定性，也要充分考虑化工产品的物料输送、储存和运输安全问题。

能使失控现象发生。

三、做好化工工艺设计安全危险识别与控制的办法

1、化工工程设计中电气设备的安全问题

电气安全问题是化工工程得以安全生产的重要保障。电气设备的安全问题主要指防爆问题，因此电气设备的合理设计应该从以下三个方面入手：①合理控制点燃源，在进行电气设备设计时，要充分考虑环境中可能成为点燃源的因素并对其进行控制；②合理控制释放源，电气设备设计应以设备的长期正常运转为目标，尽可能少的产生易燃易爆混合物；③合理控制爆炸浓度，对爆炸浓度进行监控并采取有效的控制手段。在设计过程中还要对电气设备的类型加以考虑，根据化工生产场所的危险区域来匹配电气设备，具体情况具体分析，且不可为了节约成本而忽略电气设备的安全问题。

2.化工工艺设计危险因素的控制

对于化工工艺设计安全危险因素的控制，我们可以根据其工艺流程特性的不同，分别采取相应的措施。我们分别从化工产品的原材料、工艺流程、设备材质、物理化学反应条件以及管道运输等几个方面来研究。我们可以对化工产品的原材料的挑选和质量方面进行控制，在不影响产品的性能的基础上，尽量选择危险性低、危害性小的原材料。对于相应的工艺流程，我们可以努力研究，争取设计一种工艺流程较为简洁、工艺路线较为规律和统一的生产流程，合理的分析并考量产品的制作流程，尽量降低危险物质的生产，并减低其产品的危险性和危害性。对于产品的设备来说，我们也要充分考虑其材质对于整个生产流程的影响，包括其湿度、温度、压力、物理化学反应等等这些因素，要根据实际生产情况选择质量高、耐高温以及耐腐蚀的合理设备。在化工产品生产制造过程中，出现的各种物理化学反应有很多，因此我们对这一环节的控制比较困难，对于这些我们就要设置一些容易控制的反应器来控制其化学反应过程，从而控制其危险因素，可以根据化学反应所需条件的不同，来调节其反应温度和反应速度等一些可控条件和因素，从而避免危险的化学反应的产生。在管道运输中的材料一般都是一些腐蚀性强、危险性高以及对人体毒害大的物料，因此我们一定要严格控制其运输过程中的密封性，对于管道的强度和结构也要进行合理的选用，避免泄漏、爆炸等危险事故的发生。

3..危险化工工艺

在当前的化工工艺中，还有一类是需要在实际实验中必须要重视的，那就是危险化工工艺。由于它们的化学性质极度敏感，或者是在实验过程中需要和易燃易爆等物质相互作用的，在实验过程中，对于产品质量控制出现一点细微的差别便极易引起工作人员收到上海。其中最常见的便是火灾爆炸等，甚至还有一部分实验会留下后遗症。例如一些有毒气体的泄漏之后，它是隐形存在的，这样便会潜藏在人体体内，类似一颗定时炸弹。因此，在实际中必须要加强对这些物质的重视。

4.提高监督管理水平

在进行化工工艺的操作过程中应该按照国家制定的相关行业政策及法律法规的前提下进行化工工艺的技术的使用，并且应该通过强化化工工艺设计的相关安全管理办法，完善政策制定过程中相关内容的准则，将社会中出现的一些较为先进的新兴技术以及新生的工艺产业进行法律政策的约束，通过合法的手段对化工工艺的涉及安全管理进行保护，并在此过程中对相关的负责单位及法人进行处理。

目前，我国已出台了《首批重点监管的危险化工工艺目录》（安监总管三[2009]116号）、《国家安全监管总局关于公布第二批重点监管危险化工工艺目录和调整首批重点监管危险化工工艺中部分典型工艺的通知》（安监总管三[2013]3号），明确了危险工艺中工艺特点、重点监控参数、安全控制基本要求和推荐的控制方案要求，指导了生产装置自动化控制设计要求，对提升化工生产装置本质安全水平有着重要的意义。

5.组织健全专业的化工工艺设计安全管理监督管理单位

监管单位是进行化工工艺设计安全管理的重要行政单位，通过在依法行政过程中使用正当的观测研究，对相关的化工工艺的先赚以及存在的危险程度及原因进行分析，然后再次基础之上制定合理的解决措施，降低由于化工工艺设计安全问题而造成的危险级破坏。

6.化工工程设计中电气设备的安全问题

电气安全问题是化工工程得以安全生产的重要保障。电气设备的安全问题主要指防爆问题，因此电气设备的合理设计应该从以下三个方面入手：①合理控制点燃源，在进行电气设备设计时，要充分考虑环境中可能成为点燃源的因素并对其进行控制；②合理控制释放源，电气设备设计应以设备的长期正常运转为目标，尽可能少的产生易燃易爆混合物；③合理控制爆炸浓度，对爆炸浓度进行监控并采取有效的控制手段。在设计过程中还要对电气设备的类型加以考虑，根据化工生产场所的危险区域来匹配电气设备，具体情况具体分析，且不可为了节约成本而忽略电气设备的安全问题。

化学工艺的设计环节中应该重视安全的重要性，相关单位应该掌握并控制设计生产过程中可能出现隐患与危险的识别，完善设计过程中由于疏忽存在的漏洞，提高生产的安全性。

第2篇：重点监控的化工工艺范文

关键词：化工工艺；安全风险；控制措施

近年来我国化工行业在社会经济快速发展的历史机遇下也取得了巨大的成就，但是由于化工行业本身具有较高的危险性，安全隐患因素众多，因此在化工生产过程中出现安全事故的数量也较多，其中因化工工艺不合理而导致安全事故较为突出。为了不断提高化工行业生产经营的安全性，本文重点对化工工艺中的安全风险因素进行分析、控制和预防，以降低化工行业化工行业安全事故发生的几率，更好地促进化工行业的可持续发展。

1.我国化工工艺及概述

我国化工行业的快速发展对化工工艺也提出了更高的要求，但是目前很多化工工艺还较为传统，化工工艺的内容和思维还有待进一步提升。化工工艺的内容较为复杂，不仅仅是涉及到的种类较多，而且的过程更是繁杂，化工工艺过程中很多内容的专业化程度高，这就需要人员具备较高的专业知识技能，否则就无法保证化工工艺结果的科学性、可行性和安全性，同时化工工艺过程中会涉及到很多化工工艺、工程安全、设备机械等方面的知识，单纯依靠个人的力量是远远不够的，这就必须团队中各成员各有特长，并且彼此之间相互合作，交流配合，以保证整个化工工艺方案的科学合理。

化工工艺的过程主要包括三个方面：首先是原料处理，人员在进行化工工艺时需要考虑到原料是否符合进行化学反应所要求的状态和规格，根据具体情况，不同的原料需要经过净化、提浓、混合、乳化或粉碎等多种不同的预处理；其次是化学反应，这一环节在化工工艺中占有十分重要的地位，经过预处理的原料需要在一定的温度、压力等条件下进行反应，以达到所要求的反应转化率和收率，而反应类型是多样的，具体包括氧化、还原、复分解、磺化、异构化、聚合、焙烧等，这就需要人员根据现实情况选择合适的反应类型；最后是产品精制处理，因为经过化学反应得到的产品还具有较多的缺陷，这就需要技术人员对化学反应得到的混合物进行分离，除去副产物或杂质，以获得符合组成规格的产品[1]。

2.化工工艺中的安全风险分析

化工工艺中的安全风险受到很多因素的影响，其中主要是安全因素较多以及工艺过程较为复杂所致，而安全风险具体表现在工艺原料风险、工艺反应设备风险以及输送管道中存在的风险，这三个是影响化工工艺安全的重要因素。

2.1化工原料风险分析

化工企业在生产过程中会利用到各种各样的化工原料，这些原料的物理性质和化学性质都不相同，而且在进行化学反应过程中产生的物质也具有较大的差异。很多化工原料由于反应活性、燃烧特性、毒性以及稳定性方面存在不同，在进行化学反应时就很容易产生燃烧、爆炸以及释放有毒气体，如果没有事先进行相应的预防措施，就很容易导致重大的安全事故，同时在化工原料反应过程中还需要选择催化剂，这也很容易造成安全事故。

2.2反应装置和设备风险分析

化工原料以及各种半成品、中间品以及成品都需要设备进行储藏，如果储罐设备在中存在不合理性就很容易导致出现泄漏、爆炸以及火灾等安全事故。同时化学反应必须要在一定的装置内进行，如果反应装置在性能方面存在缺陷，就很容易导致安全事故，另外反应装置还应该符合物料反应的特性，特别应该保证反应装置的材料以及质量符合规定的技术要求。

2.3输送管道风险分析

化工工艺过程中应该考虑到管道在输送化工物质时存在的风险，特别是针对在输送易燃易爆、腐蚀有毒等化工物质更应该注意管道的性能。一般情况下在管道的连接处以及拐角处很容易发生泄漏，此外法兰结构、管道材质以及密封性能的缺陷都会产生一定的安全风险[2]。

3.化工工艺中安全风险的控制措施

化工工艺过程中存在的安全风险很多都具有隐藏性，这就需要我们根据化工企业的实际情况，在采取较为普遍的控制措施的基础上针对性较强的风险控制方案。笔者根据自身多年来在化工工艺中的工作经验，并且结合调查数据，探讨了以下几个方面的风险控制措施。

3.1工艺物料监测和评估

化工企业应该组织专业人员对化工原料的物理特性和化学性质进行严格的检验，并且还应该充分考虑到反应活性、燃烧特性、稳定性以及毒性特性等方面进行评估，这样可以为工作人员的提供数据支持。同时还应该对反应催化剂进行考虑，针对不同化学反应类型选取适当的催化剂，避免出现因催化剂反应过于激烈而导致的安全事故。

3.2化学反应装置和储罐性能的检查

化工企业在进行化工工艺生产过程中应该高度重视化学反应装置以及储罐的性能，保证储罐以及反应装置的密封性能，防止出现化工原料泄漏的情况。人员应该根据化工原料反应的特性选择不同的反应装置和储藏设备，特别是对于易燃易爆、腐蚀有毒的物料更应该选择特殊材质的反应装置。

3.3工艺管道科学合理

化工工艺过程中应该充分考虑到输送管道的材质、管路排布以及环境振动方面的影响因素，并且应该根据输送化工物料的实际情况选择不同的管道材质、法兰结构，以保证输送管道具有较高的密封性，而且还应该针对管道接口以及拐弯处进行特殊处理，以保证输送管道在工作过程中的安全性。

3.4提高人员的综合素质

化工工艺难度系数高，而且需要从业人员具备较高的专业知识技能，因此化工企业应该对人员进行R档呐嘌到逃，保障从业人员具备较高的安全意识和专业知识，企业还可以通过科学的奖励机制激发广大人员工作的积极性和创造性，这样可以在很大程度上保证化工工艺工作人员具备较高的安全意识和专业知识、积极性和创造性，进而降低化工生产过程中的人为失误造成事故的安全风险。

3.5建立动态智能的监控预警系统

化工企业应该利用现代先进的科学技术建立一套较为完善的监控系统，这样可以保证化工工艺过程以及相关的生产活动都处于监控之中，以便于第一时间发现安全隐患，确保安全隐患被及时消除，同时通过智能化的预警系统也可以提高识别安全隐患的效率和质量，从而可以降低安全事故发生的频率，保证工作人员的生命安全，降低事故发生几率，促进化工企业的健康可持续发展[3]。

4.结束语

综上所述，化工工艺过程采取的安全防范措施，对于提升化工企业安全生产水平具有积极的促进作用，但是在实际的化工工艺过程中安全隐患因素较多，导致化工工艺的安全性水平较低。化工企业必须高度重视化工工艺过程中的安全风险控制工作，不断采取各种切实可行的安全措施，保证化工工艺的安全性、可行性以及科学性，从而减少安全事故的发展，促进化工行业的健康持续发展。

参考文献

[1]王景.化工工艺设计中的安全风险及控制策略[J].化工管理，2016，16：124.

第3篇：重点监控的化工工艺范文

关键词：班组核算 能耗 影响因素

中图分类号：TE96文献标识码：A文章编号：1009-5349（2016）09-0243-01

一、化工装置成本核算工作概述

化工装置成本核算工作开展以来，成立了以主任为组长的成本管理领导小组，建立了“上下分管式”成本管理体系。本着科学合理的原则，结合装置各工段及班组的实际情况和各职能人员的职能分工，明确了各职能人员职能，使各项目标成本都有专人负责、专人统计，按工段、分班组实施成本管理和控制，把涉及到成本项目的工艺、设备、安全、材料、配件、修旧利废等实行分级管理，在时间上，按月、旬、周、日进行费用消耗统计，把各项费用细化分解到工段、班组及岗位，形成了纵向到底、横向到边、人人肩上有任务、个个头上有指标的责任目标成本管理体系。

二、化工装置班组核算工作的管理方法

（1）全员参与班组成本核算管理工作，落实严格的职责分工。装置主任负责接受工厂下达的经济责任书、对装置总的班组核算负责组织每月分析例会；生产主任分管损失率指标及定额消耗，负责工艺转化及工艺指标考核及兑现；设备主任分管可变费用成本核算，修理费审核；工艺员具体负责班组经济核算软件的管理、考核、台帐管理，并对消耗定额进行分析及工艺指标转换；设备员负责班组日常检维修费用管理，形成班组核算的费用整理工作；综合管理员负责班组核算成本计划录入和分析表录入及日常管理工作；值班长负责班组成本管理，根据消耗情况，对班组成员进行考核；DCS操作人员负责优化控制，减少波动，节能降耗；现场操作人员负责巡检，发现跑、冒、滴、漏，及时处理，减少损失。

（2）严格计量验收制度，保证记录的可靠性。根据装置产品岗位记录及实际产出量核对后作为当日生产量，每天由分析装置分析工对包装产品质量进行检验，检验合格后开具产品质量检验单。装置操作人员对每班产品产量进行记录。由装置缴库员依据分析装置传递过来的产品质量检验单对入库合格产品进行计量，再对入库量进行登记入账后，持产品入库单到仓储站产品库房现场办理入库。

（3）严控工艺平稳率指标，保证质量效益最大化。对装置的年度指标能耗、物耗、成本指标逐步分解，有选择地突出重点工作，关键环节，找出对装置有影响的关键主要技术消耗，重点考核，核算紧密结合装置特点，把物耗和能耗情况作为重点考核对象。

（4）编制装置成本计划和装置费用计划。将装置成本计划分解到班组，将指标落实到班组直至各岗位人员，以表格和文字相结合的形式，做到人人身上有指标。将技术指标转换成工艺指标，做到可操作性。

（5）针对装置生产特点，根据牌号切换频次和牌号消耗情况，做好精细切换过程管理。紧紧抓住牌号切换这一关键环节，精心谋化、细致研究、科学组织和管理切换前、中、后的三个重要环节。

（6）深化设备管理，提高设备有效运行效率。在深化设备管理方面，一是针对部分流量控制仪表、调节阀不好用，利用切换牌号进行整改，实现稳定操作、精细化调节的目的；二是针对设备易堵聚等实际状况，坚持做到“日常维护，状态监控、预知检修”三管齐下，细致管理，强化设备预知性维护和保养；三是加强设备基础管理，根据生产运行状况进行排查，减少因设备故障而造成装置非计划停车。

三、化工装置成本核算工作取得的效果

1.结合班组经济核算软件，梳理管理制度，规范管理流程

系统各功能模块界面清晰、操作简便、注重实效、易懂易算。装置通过使用班组绩效核算软件，提高了班组人员参与成本管理的意识以及对各项消耗指标、产量计划的重视程度。

2.促进装置成本管理，达到节能降耗的目的

软件应用以来，装置成本费用定期分析并落实措施工作得到有效提高。装置利用班组核算软件扎实做好月份盘点和消耗定额管理工作，坚持每月对当月成本费用完成情况定期分析，并针对当月成本完成情况制定针对性措施并加以落实，通过分析成本构成，强化日常管理，优化生产工艺参数、提高对原料、助剂质量的监控，降低超高的公用工程消耗，最终采取技术措施降低各类消耗，达到了节本增效的目的。

第4篇：重点监控的化工工艺范文

关键词：绿化工程 施工管理 质量控制

一、城市绿化工程的特征

1、城市绿化工程具有综合性

绿化工程是城市园林中最为重要的组成部分，园林绿化工程是在园林设计图的指导下进行的，工程的设计、施工需要与整个园林项目的整体向配合，如：地形、水景观、道路布置、园林建筑等。需要具备一定的全局观念，这样才能保证整个园林总体设计效果的实现。而园林绿化从设计到施工需要多种学科的支持，如：植物学、生态学、美学、施工组织、施工管理等，因此园林绿化工程是一项综合性较强的工程项目。

2、绿化工程的管理期长

绿化工程中除了施工环节外，还需要在施工中和竣工后对整个项目进行长时间的维护和养护，这是因为施工的对象中包含了大量的活体植物，是具有持续生长形式的特殊施工材料，因此需要养护管理。而且这个养护工作是一项长时间的工作，主要是为了保持绿化工程的整体面貌、植物活性等，具体的工作就是对施工后的植物进行修剪、浇水施肥、预防病虫害等。因此，园林绿化工程的建成不等于工程结束，而是意味这工程后期养护段落的开始。

3、工程需要营造一定的艺术效果

绿化工程实际上可以看做是一种园林景观，其设计和施工的目的就是要体现出一种园林景观的特殊审美效果。即在空间中营造某种意境，使人感到自然所带来的美感，或绿树成荫、或百花争艳、或荷塘月色、或精密安逸，因此绿化施工中需要施工人员具有一定的艺术品位，即在施工中除了严格按照设计进行施工外，还应当根据技术和工作经验来突出绿化的艺术效果，从各个方面提高绿化的美学效果。

4、园林绿化工程具有分散性

绿化工程往往是某个园林景观的组成部分，其根据不同的需要会出现在园林的各个角落，因此工程具有一定的分散性，尤其是大规模的园林景观，其中的绿化工程可能会遍布整个场地内，且难于集中施工。因此，绿化工程的分散性往往给施工的管理带来监督的困难。

二、提高绿化施工管理和质量控制的措施

1、施工阶段的管理和质量控制

首先，园林绿化工程应当严格其工艺质量的控制，同时利用技术标准加强管理。在工程项目施工前应当设计和编制施工工艺的标准，并以此规范各个作业工种的作业活动和各个工序的操作规程、作业规范等，并以将工作顺序、质量要求等进行系统化，首先为施工制定较高的规范和要求，并以此进行管理和质量控制，实现工程的标准化。

其次，对各个施工工序进行质量监控和管理。对施工工序的管理和控制是对具体施工流程的细致化监控，其中包括了关系到质量的多种因素，如：人员、材料、设备、工艺等环节，对这些因素的管理和控制时间上就以做到了较为细致的施工管理和质量控制。因此，在现场应当对施工工序的质量进行及时的检查，一旦出现不符合标准的情况就应当及时的进行纠正和总结，分析其产生的原因，并采取措施进行改进。具体可以这样操作：1）施工中由技术人员和专职的质量监控人员进行现场指导和监督，即将每个施工工序的要点落实到每个施工人员身上，规范各个工序的操作；2）各个工序的负责人员应当和质检人员一起针对每个工序进行必要的技术交底，以提高工艺质量；3）工序负责人员应当对和检查人员一同随时检查施工的过程和操作工艺；4）施工中监理人员应当进行巡查和检查，必要时应对重点工序进行站旁监督，以此保证每个工序的规范化进行，以此提高工程的整体质量。

最后，在施工阶段应当以施工质量控制为主线，配合以完整的是个管理规范，以此将施工管理和质量控制有机的结合起来。

2、严格控制工程中的变更和复核

工程施工中会因为各种客观原因出现设计的变更、工艺的变更、甚至是合同的变更，这些变更将对工程量、施工技术、施工条件等产生影响，变更的具体内容更包括了施工的各个作业环节，如：增加或者减少工程定额中的工程量；增加或者省略某些施工内容；更改工程的形式、质量要求、性质等；更改工程原有设计的基线、标高、尺寸、图样等；施工结束后增加后续工作；改变施工的顺序、时限等等。这些项目的变更都会直接影响到工程的施工管理和质量控制，因此在施工中应做好前期的准备工作尽量减少施工的变更。如必须做出变更时需要进行多方面的会审，将设计、施工、业主三方面的意见汇总起来，形成最佳的变更方案，这样才能保证变更后不出现质量下降，并对变更进行审核。在变更方案实施过程中，应当进行全面的监控，以保证施工达到更改后的质量标准。

3、施工中的养护管理

园林绿化工程是整个园林建设和景观效果实现的基础，而前面提到的绿化工程的一个突出的特性就是在施工中需要对整个工程进行养护，即保持绿化植物的生命特征，以体现绿化工程的效果。因此在施工中应当对养护工作进行认真的管理和质量控制才能达到全面提高绿化工程质量的目的。

首先，应做好养护工作的前期准，即做好整个工程项目的养护工作预算，将资金、设备、人员、材料等准备充足，并且针对使用的植物的特性制定完整的养护手册，让参与养护的人员熟知这些植物的生长特性，病虫害预防等知识。

其次，将这个养护工作的重点放在保证植物成活率的工作中，一切的技术准备和工作实施都应当将保证成活、保证绿化效果作为工作的目标。因此，应当注重每个施工环节，在植物材料的准备中，尽量保证移栽植物的水分平衡，在起挖、运输、在此栽种的过程中尽量保持树木的根系完整，并采取适当的措施保证其生命活力。在移栽完成后，应按照养护规范进行浇水施肥、病虫害防治，保证其生命活力的恢复。而且在实践中还应当根据植物和工程要求，综合考量植物的移栽和养护时间表，以此保证绿化工程中的植物有一定的恢复时间，如出现问题可以及时调整。

4、施工的组织管理

园林绿施工中涉及的内容复杂，也具有其独特的施工特征。在施工中应当注重对各个施工关键环节的协调和调动，一旦施工管理和组织出现了问题将影响整个工程的施工进度和质量保证。因此在施工中应当做好施工的组织和管理，即利用合理的管理制度和施工组织计划落实每个管理人员的职责和管理范围，以此形成一个全面而层次分明的管理架构，即所有的事项都由专人来负责，并且有人来监督，以此到达每个施工环节的协调和统一。

三、提高绿化施工管理水平

1、规范施工标准

施工管理中要提高管理水平首先要有管理的制度和标准可以依循，因此应当按照园林绿化的实际需求制订相应的施工质量标准，并实施达标化的是个管理，以此提高施工质量控制目的性。并在施工过程中严格的将质量标准列入到承包合同中，尤其对与绿化工程紧密结合的成活率等具有明显行业性特征的标准明确化，做到检查质量有据可依。

2、提高管理队伍的素质

园林绿化施工时一项综合了施工、植物养护的项目，因此其管理人员除了具备相应的工程技术知识外，还应当具备园林绿化和养护的专业知识。如果没有相关的技术基础当然很难在施工中控制好质量。因此，在施工中应当由项目负责人结合工程的实际情况挑选相应的技术监督人员和施工人员，以此为基础组成一个施工管理的骨干队伍，并配合是管理制度的完善，达到事半功倍的效果。这样才能在开展施工活动中做到准确的把握质量控制要点，提高质量监控的效率。

3、优化管理组织结构

在项目管理中，应当从组织结构入手，以骨干力量为基础，尽量缩减管理机构的人数，做到精兵化。对园林施工而言，应当按照项目的需求建立起临时性的现场管理组织机构，针对绿化工程的规模较小的情况，完全可以利用现场管理人员来完成对各种工程事务的管理，这样做有助于提高管理的针对性，解决问题时可以很快的完成调查和改进过程，缩短了逐级审核的时间，解决方案也更加的具有可操作性。

4、提高现场管理的力度

重视施工现场的管理，保证工程质量。施工现场管理直接影响施工工艺的完成质量，是施工质控的的基础。对于园林绿化施工而言，要实现预期的施工质量标准就必须全面控制好施工的全过程。通过全面治理质量管理可以使各分部施工环节在质量控制上保持应有的重视，从而提高施工工艺的质量。工程施工由相关工序组成，重点控制工序质量对保证绿化质量具有重要作用。因此，在进行施工过程中，不同工序的现场管理负责人应该对工序进行严格的检查，只有各道工序均已符合相关质量要求，整个绿化工程的质量才能得到有效保证。

5、加强监督机制完善

完善监督机制，引人第三方监管，对大型的工程实行绿化施工监理制。引人第三方监督机制能够有效控制项目完成的质量。第三方监理制度要求由有经验的园林工程师组成园林监理团队对绿化工程项目的投资、实施过程、施工进度和质量实施有效的控制和监督。对于绿化施工而言，不仅仅需要施工单位严格依照设计图纸进行施工，在特殊情况还需要施工单位灵活应变。监理公司进行监理工作时，要对环境和情况进行深入分析，提出准确的意见和建议。

第5篇：重点监控的化工工艺范文

关键词:安全评价 现场检查 安全隐患

中图分类号:F270文献标识码:A 文章编号:1007-3973(2010)06-121-02

1引言

随着危险化学品行业各类事故的频频发生,改善危险化学品生产经营企业的安全状况,改进危险化学品生产经营企业的安全管理水平,是安全生产工作必须面对的严肃问题。《中华人民共和国安全生产法》第二十五条中明确指出“矿山建设项目和用于生产、储存危险物品的建设项目,应当分别按照国家有关规定进行安全条件论证和安全评价。“此外,国家安全生产监督管理局225 号文、8号令等对危险化学品的生产经营单位的安全评价也提出了相关的要求。安全评价作为安全生产管理的一个必要组成部分,在改进危险化学品生产经营企业的安全管理水平方面发挥着重要的作用。

安全评价的主要内容是危险识别与控制,主要包括风险分析工作、签订安全评价服务合同、资料收集、现场安全检查、安全评价报告的编制、审核以及过程管理等几部分内容,其中现场安全检查是危险识别与控制的关键,现场安全检查首先关系着安全隐患是否被准确全面地辨识,其次还关系着控制措施的可行性和有效性。总之,现场安全检查在安全评价工作过程中占着非常重要的地位。

2现场检查的主要内容

现场安全检查是对危险化学品生产经营单位生产和储存装置的设计、装置工艺条件、实际操作、维修等进行详细检查以识别所存在的事故隐患。

现场安全检查适用于安全现状评价和安全验收评价,一般包括初步检查、正式检查和落实复查等,现场安全检查的目的是,以法律、法规和标准等依据,检查危险化学品生产经营企业整体的符合性和配套安全设施的有效性、可靠性,以检查记录、数据等为依据,编制安全检查表进行分析评价,找出存在的问题和事故隐患,提出消除和减弱的对策措施或或整改建议。

现场检查一般包括以下几个步骤,如上图所示:

3现场安全检查存在的问题

现场安全检查是危险识别与控制的关键,虽然危险化学品生产经营单位的安全评价工作越来越被重视,安全评价的水平在不断的提高,但是目前在安全评价中的现场安全检查还存在着一些问题,影响着安全评价工作的质量。

(1)规范引用不合适或引用废止规范

安全生产的法律、条例、制度及标准、规范是企业生产经验、教训的总结,在各项生产经营活动中,必须认真贯彻执行。因为它是加强企业安全生产管理的基础,是进行安全评价的重要依据,是现场安全检查的重要依据。但是一些企业在进行安全检查时,没有注意根据不同行业的项目情况,选用相应的法规、标准,致使选错标准、规范,这样就达不到现场安全检查的目的。规范的条文分为强制性和推荐性条文,一些评价机构不严格按照强制条文检查,或是没有结合企业实际情况强制性的采用推荐性条文规范,没有考虑企业的经济技术条件。一些机构的规范标准更新不及时,引用废止规范,致使现场检查不准备。

(2)忽视主导风向的影响

在进行现场时,一些现场检查人员忽略风向在危险、危害性方面影响的程度,如企业的选址方面忽略使用或产生有毒物质、散发有害物质的企业应位于城镇和居住区全年主导风向的下风侧或最小频率风向的上风侧,企业自身的平面布局方面忽略可能散发可燃气体的工艺装置、罐组、装卸区或全厂性污水处理场等设施宜布置在人员集中场所及明火或散发火花地点的全年最小频率风向的上风侧。产生以上这些情况应该在整改意见中提出进行位置的调整。

(3)忽视对危险化学品生产工艺控制措施的检查

在进行现场安全检查时,现场检查人员会关注电气是否防爆、是否有通风设施以及消防设施,但是可能会忽视工艺过程的控制措施,如事故紧急切断阀、紧急冷却系统、温度压力报警联锁、有毒气体回收及处理系统、自动泄压装置、双电源供电等。

(4)只注重系统整体配套安全设施的符合性,忽视其有效性。

现场安全检查以法律、法规等为依据,检查系统整体的符合性和配套安全设施的有效性、可靠性。但是在实际的安全评价现场安全检查时,评价人员往往只注重检查系统是否设置安全设施,忽视安全设施的有效性和可靠性,从而做出错误的安全评价结论。如在一个有火灾爆炸危险的危险化学品生产车间,评价人员只注重是否设置通风设施,但是却忽略其通风量是否满足要求。

(5)忽视与评价项目相联系的接口

现场安全检查一般在评价合同规定的范围内进行检查,没有兼顾与评价项目相联系的接口,如:对一个危险化学品生产企业的改造项目进行安全检查时,动力系统不属于改造的范围,但是动力系统的变化会导致所评价系统的变化,现场安全检查忽视动力系统的现实状况,从而影响安全评价的结论。

(6)检点不明确

对危险化学品生产、储存企业重大危险源、储罐区以及特种设备等关键装置和重点部位的检查不充分,反映不出检查过程中的主次关系。

(7)现场检查过程中缺乏检测手段

检查企业的危险化学品生产储存装置、设备的运行状况,特别是特种设备等的运营状况,只依赖其他法定单位提供的测量、检测、检验资料,现场检查本身缺乏检测手段,只是单纯的靠人的肉眼去观察,这会导致不真实的检测数据从而影响评价结论。

(8)检查过程中存在故意回避的现象

有的评价机构忙于接评价项目,不重视评价报告的质量,有不熟悉的专业问题刻意回避,有的甚至为满足报告中不出现否决项而对问题项采取故意回避、避重就轻的做法。

(9)现场检查前准备不充分,缺乏与企业的沟通

现场检查前应与企业沟通,初步熟悉现场、收集企业有关资料及有关法律、法规等资料,以确定安全检点、编制安全检查表、确定检查依据等。由于危险化学品行业涉及的化学品品种众多,更应该加强现场检查前的沟通。但是一些评价机构在进行现场安全检查前对企业了解甚少,缺乏与企业的沟通,致使安全检查不全面,重点不突出,失去了现场安全检查的目的。

(10)整改复查落实不认真,甚至存在未去现场复查的现象

一些评价机构对现场安全检查提出的整改措施进行复查时,存在不认真予以落实,有些整改不到位也按已整改对待,甚至有些机构未去现场却得出了整改合格的结论,这是对企业不负责任的做法。

(11)现场检查人员专业配备不齐

有些机构在现场安全检查时只派一个人参加现场检查,且检查人员现场经验缺乏,缺乏丰富的理论知识和实践经验,造成现场检查不到位,评价深度不够,不能为企业提供有效的安全评价服务。

4对策措施及建议

安全评价现场安全检查是安全评价过程中十分重要的环节,是安全评价的基础工作,现场安全检查关系到安全评价是否能真正改进危险化学品行业的安全管理水平,改善危险化学品生产储存企业的安全状况,因此为了做好安全评价现场安全检查工作,提出以下措施和建议:

(1)重视现场安全检查前的准备工作

认真对待前期准备工作,加强与企业的沟通和联系。明确被评价对象和范围,收集国内外相关法律法规、技术标准及建设项目的有关资料等,明确现场检查的依据。

(2)编制现场勘察单

在进行危险、有害因素识别、安全评价工作之前,应设计一套合适的工作表格,如工作流程单、单元划分表和安全检查表等,按照一定的方法来划分企业的作业活动,保证安全隐患识别工作的全面性。

(3)安全检查表内容要完整

现场安全检查前应认真编写现场安全检查表,且编制检查表要有不同专业人员参加,安全检查表要依据充分,内容完整。其中,现场安全检查应关注危险化学品建设项目的周边环境、自然条件、内部情况、危险化学品生产工艺流程、工艺控制参数、现有的安全控制措施以及与评价项目相联系的借口。

(4)现场安全检查不仅要关注系统整体配套安全设施的符合性,也要关注其有效性

(5)提高自身素质

评价人员应不断的提高自身的业务素质,不断积累理论和实践经验,不断积累现场检查的经验。

(6)明确检点

针对各个企业危险、有害因素的不同,明确检点,在安全检查过程中,尤其重点检查关键设备和安全连锁装置;对重大危险、危害因素,不仅要分析正常生产、运输、操作时的危险、有害因素,更重要的是要分析设备、装置破坏及操作失误可能产生严重后果的危险有害因素。一些危险和易引发环境污染事件的化工工艺,更应该关注其工艺安全控制要求和事故处理措施,针对这些情况,国家相关部门也提出了相应的要求,如《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知》(安监总管三〔2009〕116号)中明确指出“化工企业要按照《首批重点监管的危险化工工艺目录》、《首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案》要求,对照本企业采用的危险化工工艺及其特点,确定重点监控的工艺参数,装备和完善自动控制系统,大型和高度危险化工装置要按照推荐的控制方案装备紧急停车系统。”,《国家安全生产监督管理局、国家环境保护总局关于督促化工企业切实做好几项安全环保重点工作的紧急通知》(安监总危化[2006]10号)也指出“对未开工建设的化工项目,设计方案都要充分考虑事故状态下“清净下水”的收集、处置措施,处理不合格不得排放。”

(7)认真复查、落实整改

危险化学品现场安全检查的主要内容就是辨识危险,以及提出整改措施。辨识出危险而不能整改就失去了意义,也不能使企业达到安全生产的目的,所以这是进行现场复查的意义就十分重大,且应该认真复查,落实整改。

(8)借助外界专业技术力量,完成现场检查

危险化学品的生产工艺涉及很多专业,而评价机构也不可能各个专业都配备齐全,所以在进行现场安全检查时如果自身专业人员配备不齐,应聘请有经验的专家和技术人员,从而提高安全检查的质量。

5结束语

安全评价现场检查水平最终体现着安全评价的质量,由于是危险化学品生产经营企业安全评价的现场安全检查经常会牵扯到生产工艺复杂,化学品品种繁多、专业性强,现场状况良莠不齐等问题,但只要严格按照有关法律、法规和标准,从危险化学品生产经营企业整体出发,以系统安全的观点进行现场检查,就是及时发现事故隐患,提出切实可行的对策措施和建议,从而达到安全评价现场检查的目的。

参考文献:

[1]国家安全生产监督管理总局主编.安全评价[M].北京:煤炭工业出版社,2005.

[2] 《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知》(安监总管三〔2009〕116号)[S].

第6篇：重点监控的化工工艺范文

年3月26日，精细化工有限公司发生爆炸事故，事故共造成6人死亡，教训非常深刻。事故的发生，暴露出危险化学品使用环节安全管理存在潜在隐患和薄弱环节，为危险化学品使用单位的安全生产敲响了警钟，加强危险化学品使用环节的安全监管，及时排查整改安全隐患，已经成为危险化学品安全监管工作的重要内容和亟待解决的问题。为加强危险化学品使用环节安全生产监管工作，严防危险化学品使用环节生产安全事故的发生，现将有关事项通知如下：

一、高度重视危险化学品使用环节的安全生产工作

我市危险化学品使用环节涉及各行各业，使用单位量大面广，使用的危险化学品数量、品种和涉及的工艺相差悬殊，企业安全管理水平和职工安全素质参差不齐，许多使用单位对危险化学品安全管理和操作的基本知识和技能缺乏系统了解和掌握，与危险化学品生产、经营企业相比，使用环节已成为当前危险化学品安全生产工作的薄弱环节。对此，各镇、街道办事处要高度重视，采取有效措施，加大工作力度，切实加强对危险化学品使用环节的安全监督管理工作，确保危险化学品使用环节安全。

二、认真开展危险化学品使用单位的排查摸底工作

各镇、街道办事处要根据辖区实际，按照“网格化”监管的要求和“属地管理、谁主管谁负责、谁使用谁负责的”原则，全面开展危险化学品使用单位的排查摸底工作，逐级落实监管责任，做到“一企一档”，底数清，情况明。排查范围：在生产工艺中使用、伴随生产危险化学品的化工、医药、橡企业；排查内容：包括企业名称、主要产品、使用危险化学品种类(包括数量)、工艺技术设备、危险化学品储存管理制度、重大危险源和特种作业人员专业培训等。

排查摸底情况由各镇、街道办事处负责汇总后，统一填写《危险化学品使用单位安全生产基本情况调查表》。

三、进一步加强危险化学品使用环节安全监管工作。

一是以当前正在开展的落实企业安全生产主体责任专项行动为载体，督促企业强化安全生产主体责任意识，切实加强危险化学品安全管理，按照相关法律、法规规定，完善安全生产条件，健全隐患排查治理机制，定期开展安全评价，确保安全生产。

二是指导督促企业深入开展安全标准化工作，加强班组安全建设和现场管理，有效防范“三违”行为。

三是根据国家、省、市关于加强高危险化工工艺自动化改造的有关要求，督导涉及高危工艺的危险化学品使用单位实施自动化控制和安全联锁技术改造，完善危险化学品储存场所检测报警装置。

四是督促企业加强重大危险源、重点装置设施和易燃易爆、强氧化剂、剧等重点危险化学品的监控和管理，在存储环节严禁各种禁忌物料的混存混放；在使用危险化学品进行新产品新工艺开发环节，严禁新开发工艺在未经小试、中试、工业化试验，并办理相关手续前直接放大到工业化生产；在试生产环节，严格执行省安监局《关于印发<省化工装置安全试车工作规范(试行)>》及《省化工装置安全试车十个严禁(试行)》。

五是严格按照《省工业生产建设项目安全设施监督管理办法》的规定，将危险化学品使用建设项目纳入安全行政许可范围，督促相关企业严格执行安全设施“三同时”制度，未经安全审查的项目，视为存在重大安全隐患，责令停止使用危险化学品的生产活动。

四、全面开展安全检查，加大执法检查力度

各镇、街道办事处要按照市政府办公厅和市政府安委会办公室《关于立即开展全市安全生产大检查的通知》要求，在调查摸底基础上，立即开展一次针对危险化学品使用单位的安全检查。

一是督促企业落实安全生产主体责任，强化安全培训教育，委托中介机构对企业进行安全现状评价，发现和消除事故隐患和设备缺陷，问题严重，一时难以整改的，要立即停止使用，并采取相应的安全措施；

二是要加强破产、改制、搬迁企业闲置厂房使用情况的检查，严防企业擅自将闲置厂房出租给不具备危化品安全生产条件且未经相关许可的单位，导致漏管失控酿成事故。

第7篇：重点监控的化工工艺范文

关键词：苯加氢；PCS7DCS控制系统；全集成自动

中图分类号：F426文献标识码：A文章编号：1009-2374（2009）08-0021-03

一、系统概述

山东莱钢环友化工能源有限公司就10万/年粗苯精制深加工项目，采用SIEMENS基于全集成自动化概念的DCS系统PCS7。在全集成自动化的环境下，采用统一的自动化平台实现对整个工厂的自动化控制和管理。全集成自动化方案就是用一种系统完成原来由多种系统搭配起来才能完成的所有功能。应用这种解决方案，可以大大简化系统的结构，减少了大量接口部件，应用全集成自动化可以克服上位机和各工业控制器之间，连续控制和逻辑控制之间，集中与分散之间的界限。同时，全集成自动化解决方案还可以为所有的自动化应用提供统一的技术环境，基于这种环境，技术人员可以在同一个平台下对所有应用进行组态和编程。

全集成自动化意味着三重集成：统一的组态和编程；统一的数据管理和统一的通讯。它可实现从SIMATIC的驱动设备到各种现场设备，从仪表控制到电气控制，从控制到管理的高度集成。

二、系统配置

苯加氢自动控制系统采用SIEMENS基于全集成自动化概念的DCS系统PCS7，通过统一的组态和编程、统一的数据管理和统一的通讯实现对本装置生产过程的监控，DCS系统以WindowsXPProfessionalSP2英文版作为系统平台界面，组成计算机操作系统，实现人机通讯。

控制器采用西门子最先进的AS417冗余控制系统，具备连续过程控制、程序控制和批量控制等功能，完成全部的监测、调节、逻辑、批量控制及各种联锁保护等功能。DCS系统的控制器、电源、通讯总线以及所有与控制回路有关的部件（主要是I/O卡件）等都按1：1冗余配置。

本DCS系统设置控制站3套，其中100单元一套、200单元一套、300单元和配套设施部分一套；共设置操作员站6台，其中100单元2台，200单元2台，300单元1台，配套设施部分1台；设置工程师站1台。氢压机、加热炉、导热油炉、空压机、地面火炬、定量装车等PLC系统通过ProfibusDP接口与DCS控制站通讯。3套控制器具体分配如下：

1．100单元（加氢单元，含新氢压缩机2套、循环氢压缩机2套、主反应器进料加热炉、进料泵等成套设备）。

2．200单元（萃取单元）。

3．300单元（公用工程单元，其中包括循环水、新鲜水、净化风、焦炉煤气、氮气、蒸汽、凝结水、放空及污油等，含导热油炉2套、空压机、地面火炬、定量装车、减温减压器等成套设备）。

三、网络结构

本系统的上位机是基于单站设计的工程师/操作员站，整个上位机系统为1000M以太网络。为提高系统的可靠性，自动化系统与上位机采用双路径的连接方式，如图1所示：

图1

这种连接采用双路径，任一器件的损坏，系统可以自动从另一方向进行通讯。主控制室设6台操作站，和1台工程师站，各控制区的I/O单元按工艺要求相对独立。控制器采用西门子最先进的AS414冗余控制系统，具备连续过程控制、程序控制和批量控制等功能，完成全部的监测、调节、逻辑、批量控制及各种联锁保护等功能。同时为了增加可靠性，冗余系统采用分离式安装，根据MTBF的计算方法，以单机操作的系数为1，那么安装与H-RACK机架上的H系统可靠性提高57倍，如果H系统分别安装于完全分开的机架，例如普通九槽机架，可靠性将提高59倍。

整个DCS系统设计采用二级网络结构，在第一层，冗余控制器与现场I/O站通过冗余现场级网络PROFIBUS-DP互相进行通信；在第二层，系统采用快速交换式工业以太网（1000Mbps）的环网操作站及工程师站和冗余控制器系统。这种结构在充份保证系统过程控制部分的高可靠性的基础上，又给系统提供了良好的可扩展性和开放性，这个结构既充份满足扩能改造的要求，又为以后的工程作了统一架构的考虑。系统网络结构图如图2所示：

图2

四、系统功能

PCS7是基于全集成自动化的DCS控制系统，所有的程序及监控画面等组态信息都由工程师站ES集中完成。这一套组态工具集以SIMATIC程序管理器为基础平台，采用了现代化的软件体系结构。在对项目组态文件的管理上，SIMATIC程序管理器以系统硬件、生产工艺和过程回路三个不同的视角，同时进行管理。这三个视图在程序管理器中分别称为标准分级（Standard_Hierarchy）、工艺分级（PlantHierarchy）和过程对象视图（ProcessObjectView）。其中，标准分级主要管理系统的硬件，如控制器、系统总线、I/O系统等；工艺分级主要管理工艺过程，它将整个工厂按工艺过程的要求，分为各个子系统，然后将各子系统映射到控制器上；而通过过程对象视图可以对某一指定回路或某组回路作集中组态、修改或查看。与传统DCS系统相比，PCS7的组态直接面向工艺过程。在SIMATIC程序管理器下，有多种组态工具可以使用，无论采用何种组态工具，生成的组态数据都自动存到一个同一的数据库中。这些组态工具是：CFC、SFC、STEP7、SCL和WinCC等。在苯加氢DCS系统主要完成以下功能：

1．采用西门子PCS77.0DCS全集成控制系统，所有程序画面通过工程师站完成，统一的组态和编程、统一的数据管理和统一的通讯实现对本装置生产过程的监控。特别是系统特有的报警功能，在监控画面中有任何一点数据产生报警就会在集中监控的菜单上进行报警显示，不用通过切换画面来监控。

2．采用AS417冗余控制系统，ET200M153-2完成系统网络冗余，双电源供电完成控制系统电源冗余，保证控制系统在供电，网络或CPU单方出现问题时可自动切换，大大提高系统的可靠性和稳定性。

3．对重点信号如所有参与调节或连锁控制的输入和输出信号进行冗余1：1配置，相关的机架及电源和网络也进行冗余配置，采用MTA板和MTA网线连接器进行信号连接并进行软件冗余配置。参与冗余的信号在一路板卡信号出现故障时，另一路信号自动切换确保设备的连续连锁动作。

五、结语

第8篇：重点监控的化工工艺范文

关键词:自动控制仪表、问题、故障分析、解决方案。

中图分类号：U472.42 文献标识码：A 文章编号：

随着化工生产设备智能化自动化水平的不断提高，相应自动控制系统的安全性与可靠性也越来越引起化工生产企业以及相关工作人员的关注。为了保证化工企业的安全生产，在自动控制系统的使用中，应当时该注意大型设备以及化工仪表的有效检测、控制工作，严防出现系统故障，而且对于经常出现的问题应有预先的准备策略，广大生产企业的工作人员应当在极为丰富经验的基础上对可能出现的故障进行分析，并做出有效处理。

一、四大测量参数仪表控制系统故障分析步骤

1．温度控制仪表系统故障分析步骤

温度仪表系统的指示值突然变到最大或最小，一般为仪表系统故障。因为温度仪表系统测量滞后较大，不会发生突然变化。此时的故障原因多是热电偶、热电阻、补偿导线断线或变送器放大器失灵造成。温度控制仪表系统指示出现大幅缓慢的波动，很可能是由于工艺操作变化引起的，如当时工艺操作没有变化，则很可能是仪表控制系统本身的故障。

温度控制系统本身的故障分析步骤：检查调节阀输入信号是否变化，输入信号不变化，调节阀动作，调节阀膜头膜片漏了；检查调节阀定位器输入信号是否变化，输入信号不变化，输出信号变化，定位器有故障；检查定位器输入信号有变化，再查调节器输出有无变化，如果调节器输入不变化，输出变化，此时是调节器本身的故障。

2．压力控制仪表系统故障分析步骤

压力控制系统仪表指示出现死线，工艺操作变化了压力指示还是不变化，一般故障出现在压力测量系统中，首先检查测量引压导管系统是否有堵的现象，不堵，检查压力变送器输出系统有无变化，有变化，故障出在控制器测量指示系统。

3．流量控制仪表系统故障分析步骤

(1) 流量控制仪表系统指示值达到最小时，则检查调节阀开度，若调节阀开度为零，则常为调节阀到调节器之间故障。当现场检测仪表指示最小，调节阀开度正常，故障原因很可能是系统压力不够、系统管路堵塞、泵不上量、介质结晶、操作不当等原因造成。若是仪表方面的故障，原因有：孔板差压流量计可能是正压引压导管堵；差压变送器正压室漏；机械式流量计是齿轮卡死或过滤网堵等。

(2) 流量控制仪表系统指示值达到最大时，则检测仪表也常常会指示最大。此时可手动遥控调节阀开大或关小，如果流量能降下来则一般为工艺操作原因造成。若流量值降不下来，则是仪表系统的原因造成，检查流量控制仪表系统的调节阀是否动作；检查仪表测量引压系统是否正常； 检查仪表信号传送系统是否正常。

4．液位控制仪表系统故障分析步骤

对液位参数进行检查测量的仪器根据不同的设计原理也有不同的种类，如基于浮力原理并借助浮筒和浮子进行测量的浮力液位测量仪、基于波传递原理的声波液位测量仪、基于电原理的电容液位测量仪等。该类仪表中最多出现的问题表现为液位波动过大、仪器所测出的数值偏离标准幅度过大，这些利用视镜即可排察出来。

二、化工装置仪表自控系统运行中相关的故障处理策略

在大型化工装置的运行使用中，仪表自控系统出现的故障类别不同，具体原因不同，那么相应的处理策略也不尽相同，所谓的“具体问题具体分析”，在分析故障产生的原因的基础上，采取相应策略进行处理。

（1）相关工作人员应在日常工作过程中主动积累不同仪器的各种信息，以求充分了解相关分系统的生产过程、生产工艺情况、运行条件，以及其工作原理、主要作用，还有具体的结构、性能和参数要求。

（2）面对已经出现的故障，维修人员须向操作人员调查故障出现前后以及出现时的具体情况，并结合对仪表预警信息的总结、与之有关联的仪器运行情况，判断出故障源是否为工艺操作失误，以找出引起故障发生的因素。

（3）根据故障仪表本身及其工作特点进行故障原因的查找。

第9篇：重点监控的化工工艺范文

关键词：自动化控制；安全生产；化工

前言

下文首先简要概述了自动化控制技术的内涵及其对化工安全生产的重要性，其次通过应用过程监测、仪表监控和紧急停车等自动化控制系统进行系统分析，最后就化工生产中自动化新技术的应用进行了浅议。

一、自动化控制技术的内涵及重要性

1.自动化控制的内涵

在化工生产的管理过程中，以化工生产过程为控制对象，使用自动化控制方法和特殊的控制算法，设计独特的控制方案，从而做到控制理论和控制技术时间互相协调，使得从化工原料的加工到化工成品的产出都处于自动化控制系统当中。与此同时，需要对化工生产过程中的温度、流量、压力以及液位等过程参数进行自动化的控制，这就是所谓的自动化控制技术的内涵。

2.自动化控制技术在化工生产中的重要性

我们的日常生活离不开化工生产，我们的衣食住行都需要化工产品。然而，化学物品大多是易爆、易燃、易腐或者有毒的，所以，化工生产具有很大的危险性特点。化工生产与人们的生活息息相关，直接关系到人们的生命财产权。化工生产对安全的要求很高，因为生产过程中各个环节都很容易造成安全问题，一旦操作失误将会引发难以控制的安全事故，对企业造成很大的人员伤亡或财产损失。因此，化工生产为了提高生产的安全性，把自动化控制技术引进了生产过程，减少安全事故的发生，实现了整个生产过程的安全保护。

二、过程控制系统

在化工生产过程中，通过对化工生产过程的检测以及故障的及时诊断，实现化工的安全生产，这项技术不仅可以保护化工生产的装备，而且提高了化工生产过程中运行的可靠系数和安全系数，是化工安全生产的有效保护措施。

1.实时监测与故障诊断系统

过程监测主要分为基于解析模型的过程监测、基于专家知识的过程监测和基于数据分析的过程监测三种方法，由于基于解析模型的过程检测方法在实际运用中难度很大，本文主要介绍另外两种过程监测方法。基于专家知识的过程检测在实际运用中取得较好的效果，该系统将监测过程中通过分析处理获得的一些事实与PCA的分析结果同时输送到指定的数据库，继而自动激活专家诊断模式，对于所有提交的数据进行诊断处理，诊断模块根据化工生产的特点，将所有知识分为设备知识、算法知识、以及元知识，并对其进行分层次管理。

2.应用仪表监控

随着微处理器、大规模和超大规模集成电路的飞速发展及其广泛应用，传统的常规仪表监控设备已经被可编程逻辑控制器（PLC）和分布式控制系统（DCS）所取代，而目前走向实用化的现场总线系统（ FCS）就是有PLC和DCS发展而来，本文重点阐述实用化比较强的FCS控制系统

FCS的核心为总线标准，对其他的相关技术及设备有一定的参考作用，现场总线控制系统只要具有较好的开放性，那么它的互操作性也就越好，源于现场总线的控制系统是建立在数字智能装置上的，所以相关的装置具有极大的分散性，从而可以减少用户现场接线的工程量，需要达到多变量的通信还可以使用单个现场仪表尤其是在化工领域的运用，可以根据系统的不同生产对象和生产的复杂程度特点进行有选择的控制，从而提高了系统的安全性。

三、紧急停车系统在化工生产中的应用

在化工生产装置中，过程控制系统是对化工生产过程进行连续动态的监控，而紧急停车系统（ESD）主要是对生产过程中的工作状况以及一系列的重要数据进行连续监视，一旦生产操作偏离了正常轨道，并且达到了预先设定的停车要求时，过程监控系统就会被紧急停车系统取而代之，从而使得整个生产过程都处于一种安全状态，并且保证了国家和人民的生命财产安全。

通常情况下，紧急停车系统通过三种方式进行运转，即正常停车方式，需要定期的对生产设备进行相关的维修和保养检测工作，这个时候的停车是有计划、有目的的正常停车方式；部分紧急停车方式，一般情况，当遇到一些突发事件时会启动紧急停车系统；全面停车方式，在化工生产的过程中，突然出现没有预先通知的情况，例如停水、停电、停汽等特殊状况，则需要启动全面紧急停车系统但是，早期的紧急停车系统往往出现‘接点钻住”的危险性故障，而且不能及时有效地针对故障的准确位置，从而使得修复的时间比较长，这就催生了新的技术的应用。

四、自动化新技术在化工生产中的运用

随着科学技术的进步，化工企业不断引进许多新技术、新工艺，以确保化工生产的安全运行。

1.安全装置的自动化

在化工生产的过程中，操作和管理人员单单依靠的自己的经验，不能及时有效的发现危险源，作为装置安全的自动化，将会自动发现危险的存在，并且发出相应的动作解除这些安全隐患。例如，有害气体进行密封隔离的处理装置，有火灾则进行自动喷淋灭火装置。另外，还可以避免操作人员亲临事故现场，防止不必要的人员伤亡和财产损失。

2.化工设备自动化的检测

化工生产事故的出现，大部分由于化工设备长时间处于工作运行的状态下，导致其老化并有缺陷，传统的检测方式，费时费力，导致检测工作难度极大，所以，必须对化工设备进行安全性检测，例如，可以采用无损探伤法对设备进行安全检测工作，不仅节省了人力和物力，而且通过对设备结构的综合性分析探索，从根本上保障了化工的安全生产。

3.自动连锁报警装置

由于化工生产中许多化工物品具有易燃、易爆、服饰性强、有毒以及有害的特点，所以在化工生产中存在着安全隐患，某个环节一旦操作不慎或是某些工艺参数发生差异，就可能引起爆炸、火灾的严重后果，例如，一些停水、停电以及停汽情况引起的重大生产事故，这时，安全连锁报警装置可以向工作人员发出报警信号，并使得生产设备停止运转，以便技术人员及时有效的处理问。

结语

在化工的安全生产中，虽然化工生产的安全性能不断提高，但是仍旧不能完全规避安全隐患，所以，化工企业除了运用自动化控制系统操作化工生产外，还需要加大关于安全方面的新技术、新工艺的资金投入，提高操作和管理人员的安全意识，才能把安全事故降到最低，减少事故带来的风险，只有这样才能有效的提高化工自动化水平，满足随着社会的进步而急剧增长的化工安全生产的需求。

参考文献：

[1]赵晓明.孙娜.自动化控制在化工安全生产中的应用探析[J].中国外资.2013.

[2]刘燕.杨光华.闫昭.化工自动化控制及其应用[J].化学工程与装备，2010.

[3]赵之喜.化工自动化分析[J].现代商贸工业，2010.

[4]刘立波.杜惠吉.化工生产控制自动化仪表问题浅析[J].才智，2010.