化工尾气处理方法精选(九篇)

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第1篇：化工尾气处理方法范文

关键词:硝酸尾气;氮氧化物;催化还原;原料尾气;还原剂尾气

中图分类号:X781文献标识码:A文章编号:1009-2374 (2010)18-0055-02

硝酸尾气中的污染物是氮氧化物(NOX)。NOX主要包括一氧化氮(NO)和二氧化氮(NO2),在20世纪60年代被确认为是大气的主要污染物之一,主要来源为汽车尾气、燃料烟道气、硝酸尾气、化工硝化过程废气以及酸洗和电镀废气,其中硝酸尾气因其排放量大、污染物浓度高等特点一直困扰着各生产厂家,本文介绍一种既有效又经济可行的硝酸尾气治理方法。

一、项目背景

氮氧化物中的一氧化氮与血液中血红蛋白的亲和力比一氧化碳还强,通过呼吸道及肺进入血液,使其失去输氧能力,产生一氧化碳相同的严重后果。氮氧化物侵入肺脏深处的肺毛细血管,引起肺水肿等;二氧化氮在阳光照射下可产生新生态氧,对光化学烟雾的形成起首要作用;对植物亦有较强的毒害作用;硝酸是人类活动造成的酸雨成分中的重要组成部分,约占30%。因此国家对排入大气中的氮氧化物的治理非常重视。

中国石油吉林石化分公司化肥厂浓硝酸装置采用常压吸收直硝法工艺。由于装置建成于上世纪50年代,其尾气虽然经水吸收、酸洗和碱洗等措施,但其中的氮氧化物仍超标排放,形成所谓的“黄龙”。浓硝酸尾气排量32000Nm3/h,其中的氮氧化物按0.1%(v/v),每年排入大气中的氮氧化物(以NO2计)量为525.7t,是当地一个重要污染源。

以前该装置曾经尝试过治理此股尾气,但限于当时的技术水平、操作费用太高等因素均未成功。

二、硝酸尾气治理方法及其选择

目前处理硝酸尾气中氮氧化物的方法有催化还原法、液体吸收法、固体吸附法等。

液体吸收法是用吸收液,如:水、碱或盐的水溶液,浓硫酸或稀硝酸等,对硝酸尾气进行吸收作用。此法的缺点是所需设备庞大,治理精度难以保证。

固体吸附法是用分子筛吸附极性强的二氧化氮分子,在氧存在下,由于分子筛的作用,一氧化氮氧化为二氧化氮后被吸附。此法的缺点为投资高,流程复杂。

催化还原法是利用还原剂在催化剂存在的条件下,将氮氧化物还原为无害的氮气,此法又分为非选择性催化还原和选择性催化还原。

非选择性催化还原法是氮氧化物在一定温度和催化剂作用下,与还原剂(如氢气等)作用,被还原为氮气。

选择性还原是利用氨为选择性催化还原剂,氨在催化剂上将尾气中的氮氧化物还原为氮气。此反应的反应温度在270℃以下,且有副反应。

就吉化化肥厂浓硝酸尾气治理而言,如采用选择性还原方法既用氨作为还原剂,需要消耗产品氨,且反应余热难以回用,消耗大量冷却水;整个装置仅有环境效益。

如采用非选择性还原方法即用氢气、丙烷等作为非选择性催化还原剂,仅消耗该厂丁辛醇装置的排放尾气,是以“废”治“废”,同时副产蒸汽。该法催化剂费用比氨法催化剂费用低,装置在注重环境效益的同时,兼顾了经济效益。

三、硝酸尾气治理工艺原理及其工艺流程

(一)工艺原理

采用贵金属铂、钯、铑催化剂,在200℃~680℃的条件下使硝酸尾气中的氮氧化物与还原剂反应形成对环境无害的氮气,同时还原剂与尾气中的氧气反应生成二氧化碳和水。还原剂有氢气、甲烷、一氧化碳和低碳氢化合物。在工业上可选用合成氨弛放气、焦炉气、天然气、炼油厂干气等作为还原剂,一般将这些气体统称燃料气。吉化化肥厂以丁辛醇尾气作为燃料气,催化反应如下:

C3H6+4.5O2=3CO2+3H2O

C3H8+5O2=3CO2+4H2O

CO+0.5O2=CO2

CH4+2O2=CO2+2H2O

H2+O2=H2O

C3H6+4.5NO2=3CO2+3H2O+2.25N2

C3H8+5NO2=3CO2+4H2O+2.5N2

CH4+2NO2=CO2+2H2O+N2

2H2+NO2=2H2O+0.5N2

2CO+NO2=2CO2+0.5N2

(二)工艺流程说明

来自丁辛醇装置丁辛醇尾气,经鼓风机提压后,送至浓硝酸尾气治理装置。

从浓硝酸装置来的浓硝酸尾气经增压风机增压后与燃烧所需的丁辛醇尾气混合进入尾气加热器加热,从尾气加热器出来的混和气体进入1#反应器进行催化还原反应,还原掉2.5%~3.0%的氧气后进入1#余热锅炉和尾气加热器回收余热和加热进料尾气。从尾气加热器出来的气体进入2#反应器还原剩余的氧气和氮氧化物后经2#余热锅炉和省煤器回收热量后排入浓硝酸装置烟囱。

1#反应器采用调节燃料气阀门开度,控制反应器出口温度的方法控制反应的稳定操作。2#反应器按浓硝酸尾气中的氧气量比例调节燃料量以控制剩余的氧气和氮氧化物,确保系统的燃料消耗最少和反应器出口气体达到达标排放。

若浓硝酸尾气中氧含量超标,使反应器出口温度达到680℃时,系统联锁系统会自动保持燃料调节阀开度,维持反应器出口温度,以保护系统安全。

(三)原料尾气和还原剂尾气

本装置所处理的浓硝酸尾气和还原剂丁辛醇尾气的用量及来源见表1,两种尾气规格见表2和表3。丁辛醇尾气的用量取决于浓硝酸尾气中氧含量。

表1原料尾气数量表

序号 名称 单位 数量 来源 备注

1 浓硝酸尾气 Nm3/h 32000 浓硝酸装置

2 丁辛醇尾气 Nm3/h 573 丁辛醇装置 浓硝酸尾气中氧含量按5%(v)计算

表2浓硝酸尾气规格

指标名称 单位 指标数值 备注

温度 ℃ 30～60

压力 MPa(G) 0.0015

组成

N2 %(v) 92.62～95.62

NO2 %(v) 0.30

H2O %(v) 0.32

HNO3 %(v) 0.30

O2 %(v) 3.0～6.0

合计 %(v) 100

表3丁辛醇尾气规格

指标名称 单位 指标数值 备注

温度 ℃ 常温

压力 MPa(G) 0.05

组成

H2 %(v) 29.96

N2 %(v) 6.16

CH4 %(v) 5.13

CO %(v) 1.06

CO2 %(v) 4.63

C3H6 %(v) 13.69

C3H8 %(v) 37.40

其它 %(v) 1.97

Σ %(v) 100

(四)流程框图及物料平衡

表4物料平衡表(按氧气含量5%(v)计)

物料序号 ① ② ③ ④ ⑤

物料名称 浓硝酸尾气 丁辛醇尾气 1#反应器排气 丁辛醇尾气 2#反应器排气

体积流量(Nm3/h) 32000.00 291.67 29123.10 281.67 29130.70

质量流量(kg/h) 35840.70 331.70 36172.40 320.30 36492.70

组成 摩尔分率%

氢气 0.00 29.96 0.00 29.96 0.00

氮气 95.72 6.16 92.05 6.16 89.90

甲烷 0.00 5.13 0.00 5.13 0.00

一氧化碳 0.00 1.06 0.00 1.06 0.00

二氧化碳 0.00 4.63 1.70 4.63 3.60

丙烯 0.00 13.69 0.00 13.69 0.00

丙烷 0.00 37.4 0.00 37.4 0.00

二氧化氮 0.30 0.00 0.30 0.00 200mg/Nm3

水 0.32 0.00 2.56 0.00 5.30

浓硝酸 0.26 0.00 0.26 0.00 0.00

氧气 5.00 0.00 2.13 0.00 0.00

四、装置运行结果

中国石油吉林石化分公司化肥厂浓硝酸尾气治理装置采用非选择性贵金属催化技术,自2004年8月一次开车成功,平稳运行至今,治理后浓硝酸尾气排放浓度大大低于国家标准,同时还能副产一定量的蒸汽,在解决环境污染的同时每年可为化肥厂创造218.3万～545.74万元的经济效益,使该装置具有良好的社会效益和环境效益。从此,一个在国家环保总局编号的大气污染源在吉化成为历史。

第2篇：化工尾气处理方法范文

由于思维力度大，综合性强，对学生的化学素养要求高，化工流程题一直以来都是"考考，学生怕做"的题型之一.那么，究竟怎样才能有效地解决这类问题呢？笔者认为可从以下几个方面入手.

一、构建模型，解读化工生产

例1（2010年江苏16，10分）钡盐生产中会排出大量钡泥[其中主要含BaCO3、BaSO3、

Ba（FeO2）2、BaSiO3等].某生产BaSO4、BaCl2、BaCO3的化工厂用钡泥制备Ba（NO3）2，部分工艺流程如下图：

（1）酸溶使溶液的pH=1，HNO3和Ba（FeO2）2反应的化学方程式： .

（2）酸溶时要控制温度不超过70℃，而且不能用浓硝酸，原因： 、 .

（3）该厂考虑到本厂实际，选用的X应为 （写化学式）；中和Ⅰ使溶液中 （写离子符号）的浓度减少（由此引起的溶液体积变化忽略不计）.

（4）在上述流程中洗涤操作的目的： .

例2（2011年江苏16，12分）以硫铁矿（其主要成分为FeS2）为原料制取三氯化铁晶体（FeCl3・6H2O），其工艺流程如下：

试回答下列问题：

（1）一定条件下，二氧化硫转化为三氧化硫的反应为

2SO2（g）+O2（g）2SO3（g）

其平衡常数表达式为K= ；过量的二氧化硫和氢氧化钠溶液反应的化学方程式为 .

（2）酸溶以及后续过程都需使盐酸过量，目的是 、 .

（3）通氯气氧化时，发生的主要反应的离子方程式为 该过程中产生的尾气可用碱液吸收处理，尾气中污染空气的气体是 （填化学式）.

以上两道高考题均为典型的化工流程题.初看上述两道例题，大致有以下初步印象.从形式上看，两道例题都以框图来描述化工生产，但框图设置比较简洁，甚至有缺失，难以读懂.从内容上看，两道例题考查了元素及其化合物知识，离子方程式、化学方程式书写，化学反应原理和化学实验基础以及绿色化学理念，跨度很大，难以捉摸.究竟应该如何复习、何从下手呢？纵观这两道题以及近三年江苏省各级各类模拟题，仔细分析提炼，这类题的基本模式跃然纸上：

酸或碱 氧化剂 试剂

矿物质浸出（反应）过滤（操作）反应反应过滤（操作）结晶（操作）

焙烧

滤渣

预处理 除杂、提纯 制得产品

二、解析模型，品味化工生产

1.预处理

将物质从固相（矿物质）或气相（气体）转化为液相（溶液），以便后继处理.本步骤的基本要求是提高浸出率即提高原料利用率、加快反应速率.可以通过升高温度、多次浸出、搅拌、充分接触反应等方法来实现.例如，例2中酸溶及后续过程中均需保持盐酸过量就可直接看出一个目的：提高铁元素的浸出率.例1中不使用浓硝酸的原因是为了防止反应速率过快.

2.除杂、提纯

顾名思义，要除去杂质，提高产品纯度.具体又可以划分为以下三个方面.

（1）除杂基本原则是除杂不加杂，简单易行.除杂的方法包括常见物质除杂法，以及调pH值沉淀法.调pH值沉淀法是利用盐类水解原理，通过加酸性或碱性物质（未必是酸和碱），调节溶液pH以达到促进或抑制水解来除杂的目的.例如，在例1中，调节pH除杂质Fe3+和H+时，选用的试剂可以是BaO、Ba（OH）2、BaCO3等，结合本厂实际，选用BaCO3.在例2中，加入过量盐酸调pH的另一目的，就是为了抑制Fe3+水解.

（2）过滤除杂时沉淀法的广泛使用，决定了过滤在整个除杂、提纯流程中的重要地位.综合实验基本操作和化工流程两者的相融性考虑，主要从三方面考虑：①沉淀是否完全的检验.②沉淀是否洗净的判断，亦即常见离子的检验问题.③过滤温度的选择.值得注意的是趁热过滤.

⑶反应条件的选择 化学反应条件对于化学反应尤其是化工生产具有重要意义.影响反应的因素包括内因和压强、温度、催化剂等外部因素，但考虑到反应在溶液中进行的具体情境，主要注意两个因素：①试剂用量控制.可以通过控制流速来控制用量，从而控制产物种类、反应产生的热量等.例2中，过量的SO2与NaOH溶液反应决定了产物是NaHSO3而非Na2SO3，过量的Cl2又使得尾气中含有污染空气的气体Cl2和HCl.对产物中主要元素不止一种的特殊情形，有时还需加试剂控制两种元素的比例.②反应温度选择.控制一定的温度既可加快反应速率，又可防止温度过高，物质挥发、分解.例1中，反应温度不超过70℃就是为了防止浓HNO3易挥发、分解.

3.制得产品

一般采用结晶的办法分离出产品.根据问题背景，可以从蒸发结晶、降温结晶（加热浓缩、冷却结晶、过滤、洗涤、干燥）、利用同离子效应结晶等方法中选择最有利于晶体析出的方法酌情使用.不管使用什么方法，根本目的都是为了尽可能多地得到纯净的产品.

还要说明一点，以上三个基本环节既是分立的，又是统一的.综合考虑就可以对整套工艺流程的优缺点进行评估.如从原料价格是否低廉、对物质是否进行循环利用来探讨工艺流程的价值经济性，从原子利用率高低，是否有有毒有害物质产生来探讨工艺流程是否符合绿色化学要求.

通过以上模型的建立，及对模型合理性的简要分析，我们就可以绕开纷繁复杂的知识点，合理清晰地把握每个环节的目的和结果，让学生在复习这类题型的过程中，更准确有效地把握住考点，真正做到知其然更知其所以然.

三、运用模型，巧解化工生产

例3（2012年江苏16，12分） 利用硝酸工业尾气（含NO、NO2）和石灰乳反应，既能净化尾气，又能获得用途广泛的Ca（NO3）2，其部分工艺流程如下：

（1）在一定条件下，一氧化氮与二氧化氮能发生下列反应：

NO（g）+NO2（g）N2O3（g）

该反应的平衡常数表达式为K= .

（2）上述工艺中采用液气逆流接触吸收（尾气由吸收塔底进入，石灰乳由吸收塔顶喷淋），目的是 ；滤渣可以循环利用，其主要成分是 （写化学式）.

（3）该工艺需控制n（NO）∶n（NO2）接近1∶1.若n（NO）∶n（NO2）>1∶1，会导致 ；若n（NO）∶n（NO2）

（4）生产中溶液需保持弱碱性，因为在酸性溶液中Ca（NO3）2会分解，其中一种产物是一氧化氮，该反应的离子方程式： .

第3篇：化工尾气处理方法范文

温室效应已经成为全世界关注的焦点，其形成原因与大气污染的影响有着直接的关系，大气污染物是引起温室效应最主要的原因之一。温室效应给全球的环境造成了巨大的震动，北极冰川正在迅速的消融，引起海平面的上升，许多国家都面临着国土被淹没的威胁。温室效应还引起了诸如“厄尔尼诺现象”等环境现象，虽然没有直接对环境造成破坏，但是其具有潜在的危害，对人类的生存造成了巨大威胁。除此之外，酸雨、臭氧层空洞以及雾霾等环境现象也都是由于大气污染所导致的。酸雨会对植被造成破坏，使绿色植物死亡。臭氧层空洞减弱了对太阳紫外线的阻挡，人类接受到强紫外线的直接照射，会对皮肤造成伤害，严重者会导致皮肤癌。而近年来日益严重的雾霾问题，空气中有害的粉尘颗粒以及PM2.5会对人体的呼吸道造成伤害。这都是由于大气污染所造成的直接或间接的影响，大气污染的治理迫在眉睫，需要得到全民的重视，共同投入到大气污染方式的环保大军当中[1]。

2大气污染日益严重的主要原因

2.1工业污染物排放

环境污染的主要来源大部分都是工业污染物的排放。工业生产，尤其是化工领域，容易产生污染物。工业废气的排放直接导致了空气的污染，工业燃煤会产生大量的二氧化碳。由于长期以来工业企业都主抓生产，以盈利作为发展目标，对于环境保护的意识不足，对于污染物都是直接进行排放，缺乏一定的环保措施。长此以往，就造成了环境的污染。大量的工业废气未经过处理就直接排放到空气当中，形成了严重的大气污染[2]。

2.2能源的燃烧

冬季取暖要燃烧煤，煤炭的集中性的燃烧会产生大量的二氧化碳，而二氧化碳正是引起温室效应的主要原因。另外，当前的燃煤质量存在缺陷，燃烧时除了会产生二氧化碳之外，还会产生一氧化碳以及硫化物等污染性气体，这些气体都是直接排放到空气当中，另外，机动车的燃油会产生尾气，尾气当中也存在着大量的有害气体和粉尘颗粒，同样会对环境造成污染。

3大气污染的防治技术

面对严峻的环境形势，必须采取有效的措施予以应对。大气污染的防治要从多方面入手，采取针对性的措施。包括改善能源结构，控制机动车尾气加强工业的污染物排放管理，制定相关法律法规，对任意进行污染物排放的行为进行严惩。加强生态建设，有效的改善环境，这些都是大气污染治理的有效办法。但是为了使这些办法行之有效，就要从防控大气污染的化学技术入手，来加强大气污染的治理。

3.1烟气脱硫

烟气脱硫主要针对于能源的燃烧。烟气脱硫根据脱硫剂的区别主要分为干法、湿法和半干法三种。干法脱硫主要应用活性炭、活性氧化锰作为脱硫剂，利用催化氧化、催化还原的方式来进行脱硫；湿法脱硫则是应用双碱法、氨法等方法将当中的硫化物气体除去；半干法兼用干法脱硫与湿法脱硫的技术特点，将湿态的脱硫剂在干态环境下进行脱硫，是效率较高的一种烟气脱硫办法，并得到了广泛的应用[3]。

3.2机动车尾气处理技术

由于机动车尾气所产生的污染是当前对严重的污染源之一，对于机动车尾气的净化就变得尤为重要。机动车尾气处理技术办法有很多，但是应用最广泛的有效净化办法是对尾气当中NOx、CO以及HC进行催化氧化消除。机动车尾气当中HC以及CO的产生，主要原因是燃油组分的影响。燃油燃烧，形成的烟气仍然有未完全燃烧的组分，这是导致污染物产生的主要原因。在尾气排放系统当中安装高效催化转化器，并向尾气当中输送O2。在催化剂作用下，对HC以及CO气体进行氧化，生成水和CO2，该办法能够有效消除尾气当中有害的气体[4]。当前，在防治大气污染化工技术开始着力于脱硫脱硝一体化的研究。脱硫脱硝一体化技术已经成为新的研究方向，实现在脱硫的同时，并能够对氮氧化合物进行消除。

4结语

第4篇：化工尾气处理方法范文

【关键词】硫磺回收 尾气的处理装置 腐蚀问题 防护措施

1 前言

由于现代人们的环保意识不断的增强，国家制定的环保法律法规不断的完善，对于硫磺回收以及尾气处理装置腐蚀的问题也越来越为人们所熟知。在最近的几年里，硫磺回收的装置大多都有尾气处理的功能。随着国家对硫的不断开发，因此硫磺回收的装置中硫的含量也就越来越大。然而硫磺回收及尾气处理装置的腐蚀程度也越来越大，这就要求我们一定要做好防腐蚀的工作。

2 装置腐蚀的主要形式及相关部位

2.1 关于腐蚀

在硫磺回收的装置中，其排出的主要尾气中仍然含有少量的有害物质，比如H2S、SO2、Sx、CO2等等。这样包括有害气体的尾气如果进行直接的焚烧之后再排放那么就不能够达到国家制定的相关环保要求，所以必须要对尾气进行全面的处理工作。为了能够有效的减少尾气排放中SO2的含量，目前我国采用最多的方法就是将排放的尾气进行加氢还原吸收。这样就使得尾气中的S、SO2、CS2等物质在加氢催化剂的作用下进行还原反应，变成H2S，再通过醇胺溶液的吸收作用，从而达到了净化的目的。

2.2 腐蚀的主要形式和相关部位

由于介质之间的不同以及操作条件的差异就使得硫磺回收及尾气处理装置主要有三种不同的腐蚀形式，即高温硫化腐蚀、低温电化学腐蚀以及应力腐蚀。对于高温硫化腐蚀，它的主要腐蚀部位为燃烧炉、反应器等的内构件；对于低温电化学腐蚀来说，其主要的腐蚀部位是在急冷塔的系统内、烟囱内以及换热器中；而应力腐蚀的主要腐蚀部位则是再生塔的塔顶的酸性冷却系统中，或者在胺液体循环的设备里等等。

3 装置腐蚀的具体情况和原因

3.1 关于高温硫化腐蚀

所谓高温硫化腐蚀，其实它属于一种化学腐蚀。在腐蚀的过程当中，较高温度的H2S、SO2等在和钢铁的表面进行直接接触时直接发生作用，从而产生了腐蚀，有的时候腐蚀速度很快，而有的时候则不快，这就与温度、硫化物自身的浓度以及相关介质的组成成分有着很大的关系。如果钢铁的表面温度大于310℃时，就很容易发生高温的硫化腐蚀。随着温度的不断升高，高温硫化腐蚀的程度就会不断的加大。由此可见，燃烧炉和反应器的内部比较容易发生高温硫化腐蚀。除此之外，若燃烧炉或者反应器的内部受到损坏，那么发生的高温硫化腐蚀则会更加的严重。

3.2 二氧化硫、二氧化碳以及水之间的腐蚀情况

3.2.1 具体的腐蚀情况

这种腐蚀的情况主要发生在尾气急冷塔、急冷水循环泵中。

3.2.2 腐蚀的原因

对于二氧化硫来说，正常情况下，在控制反应器中出来的气体中二氧化硫的含量应该为零，而急冷水则应为无色透明的状态。然而如果加入的氢气的量不足时，在反应器中出来的气体就会含有较多的二氧化硫。而急冷水在进入到急冷塔之后就会变成黑色，随着急冷水中的固体小颗粒不断大量的增加，使其pH值就会下降。随着pH值的不断下降，当其值小于6.5时就会对系统的设备和管线发生腐蚀。

对于二氧化碳的腐蚀，在控制反应器中出来的气体中含有大量的二氧化碳，从而在气体进入到急冷塔之后，溶解在水中，这样通过反应就会生成H2CO3，从而使设备发生腐蚀现象。

排出的尾气在硫磺回收及尾气处理装置中经过加氢或者进行水解反应时，如果以气体的形式存在时，发生的腐蚀就会很轻。但是如果气体中含有了过多的二氧化硫时，当其进入到急冷塔之后就会通过反应生成了H2SO3，由于H2SO3的腐蚀性较强，从而就造成了设备的严重腐蚀。而急冷水循环系统的腐蚀程度主要是靠温度、流速等来决定，还要看SO2的含量。

4 对于设备腐蚀的防护措施

4.1 加强每个环节的腐蚀防护操作

4.1.1 加强脱硫环节的操作

为了能够减少甚至避免硫磺回收及尾气处理装置的腐蚀发生，就要保证酸气气质与流量的稳定性。如果在脱硫环节或硫磺回收的环节进行不够全面，那么就会严重的阻碍了硫磺回收环节的进行，造成了硫回收效率的下降。只有不断的加强脱硫环节对原气体的过滤，才能够有效的防止原气体混杂着有害气体进入到相关的溶液系统中。

4.1.2 加强对尾气的灼烧腐蚀的防护措施

在进行尾气灼烧的时候，应该尽量的减少在灼烧时产生的含氮物质的产生量，这样就可以防止在灼烧过程中产生过多的含氮物质和三氧化硫，从而避免了其在低温时容易形成强酸性物质，进而腐蚀了装置。

4.2 不断的加强设备腐蚀的防护管理

为了能够保证尾气更好的进行处理，那么就要不断的加强对硫磺回收及尾气处理装置的相关设备的腐蚀防护措施。要实时的对设备进行检查和维护。加强工艺操作的质量，严格的进行设备管理，这样就可以有效的避免因为突发事件而导致的尾气处理停止工作。

4.3 不断的加强腐蚀防护的参数管理

硫磺回收及尾气处理环节在进行温度控制时，应该要尽量的避免露点腐蚀，而且还要避免高硫化腐蚀。由此可知，在进行这项环节时，要严格的控制每一点的温度参数，不能对工艺参数进行随便的更改。

5 结束语

虽然在进行尾气处理的过程之中，腐蚀是经常会有的事情，但是只要采取有效的防护措施就可以进行有效的控制和防护。这样就可以使硫磺回收及尾气处理装置更好地发挥其作用。还要不断的进行对处理设备的检查和维护，这样是尾气得到更好的处理。

参考文献

[1] 岑，李洋.硫磺回收及尾气处理装置的腐蚀与防护 [J].石油与天然气化工，2009，5（3）：47-48

[2] 金尚君，蔡华.硫黄回收尾气处理装置运行问题分析及对策[J].石化技术与应用，2009，8（5）：122-124

第5篇：化工尾气处理方法范文

关键词：钛白废酸　硫酸法　浓缩新工艺　方向

在生产钛白粉的方法中，硫酸法应用比较普及，但在生产的过程中会产生大量的废硫酸。在一般情况下，生产1吨钛白粉，将会产生 5～8 t的废硫酸，而废酸中硫酸质量分数基本上是在19～23%。在上个世纪90年代，欧洲已经基本上解决了钛白废酸的利用和处理问题，我国硫酸法钛白粉处理工艺正刚刚起步，面临着废酸处理技术、环保及经济等诸多问题。

一、国外具有代表性的废酸浓缩工艺

芬兰等国家在钛白废酸处理工艺上，一直处于领先地位。芬兰公司采用两效三段浓缩工艺来对废酸进行处理。经过2级预热后，20%的废酸和循环酸一起，进入第一道环节的蒸发器和加热器；其余的废酸继续进行循环，其中有一部分废酸和前一段情况一致，进入二段蒸发装置，然后在继续进入第三段蒸发装置，经过三道环节的强制蒸发和循环之后，大部分仍旧在循环，废酸中的70%流到搅拌液封箱里，通过冷却器的处理，送入中间槽进入滤前处理，成品酸即滤液进入成品酸槽，由皮带机将滤渣送出。

从目前来看，芬兰公司所采用的废酸浓缩已经暴露出许多的弊端，特别是针对以岩矿为主的钛白废酸，无论是设备结构还是工艺参数，都已经相对过时。

二、中国钛白废酸处理概述

1.直接使用

我国很多化工厂，如株洲化工厂、襄樊无机化工厂等，都是在生产普钙的过程中国直接掺用废酸，上海钛白粉厂直接接废酸用于唐铁酸洗，广州钛白粉厂用于生产硫酸铁。

2.加工使用

其使用原理是先浓缩和净化废酸后，在其它方面进行应用。如我国南京油脂化工厂，将废酸的浓度从 20% 左右浓缩到 40%，将硫酸亚铁冷冻分离之后，用于外销，在磷肥生产中使用，采用搪瓷夹套反应釜为蒸发设备，在设备建成之后，安装了一套管式石墨蒸发器，但由于含有较高的原始废酸偏钛酸，所以没有正式投产使用。

3.其他使用

利用废酸生产人造富钛料和金红石，但缺点是仍旧会产生一些需要处理的稀废酸。

三、中国钛白废酸浓缩的相关技术

采用两次固液分离、三段浓缩的方式，对钛白稀废酸进行回收。第一段采用回转窑尾气进行加热，通过浓缩，将炉气带来的钛白粉进行分离；二段采用蒸汽，通过块孔石墨换热器进行三效蒸发浓缩。浓缩浓度依次为30～45～65%，最后进行冷却和结晶，将硫酸盐固体杂质包括硫酸亚铁分离出来。三段式继续浓缩，将从固体分离后的稀硫酸从 65～80%，此方法具有如下缺点：1）使用回转窑尾气，忽略了钛白粉的经济价值，只利用了热能；2）由于钛白粉粉尘具有一定的溶解能力，加上硫酸氧钛没有水解，使酸的粘度加大。为后续的蒸发和浓缩造成了一定的难度。3)二段浓缩中的石墨换热器，由于其特殊形式和结构，不利于钛白废酸的换热，造成了相对频繁清理结垢，耗时又耗资。4）三段浓缩中的碳化硅蒸发器， 会有巨大的设备投资，工艺流程繁冗、工艺升温和降温损耗较大，操作非常复杂。

四、硫酸法钛白废酸浓缩新工艺

1.已申请的专利技术

稀硫酸浓缩除杂已经被申请专利，此方法利用废酸逆流喷雾蒸发浓缩及热空气换热，解决了钛白粉副产稀硫酸浓缩结垢问题，同时也解决了工艺繁杂冗长的弊端。通过5 a工业化生产连续运行，已经产生了巨大的社会效益和经济效益。但该方法的弊端是：1）由于使用喷雾雾化稀硫酸及大量热空气进行热交换，增加了能耗。同时造成了尾气排放量大，有许多的尾气和显热被带走，不利于节能减排工作。2）进行低浓度废酸的浓缩时，由于没有再次利用二次蒸汽，造成了能源的浪费。

2.最新的专利申请技术

为了克服上述工艺流程上的种种缺陷，结合欧洲比较成熟的经验，利用我国用矿特点及硫酸法钛白生产工艺，我们开发和研制了对所有的钛矿原料都比较适合的生产装置，及钛白废酸浓缩回用工艺。改技术已经申请国家发明专利，其原理是充分分析和认识了产生结垢物质的机理和形态， 以及钛白废酸的化学成分，得出结论是，结垢现象的发生，并非是因为硫酸铁及偏钛酸造成的，为此采取过饱和度措施进行消除结垢，使结垢几率及结垢速率进一步降低。并进一步解决了长期对国内业界造成困扰的浓缩废酸的换热器结垢、易堵难题。该技术工艺是采用一次分离一水硫酸亚铁及两效三段浓缩的流程，即经济适用、又简单方便。

五、结语

作为重要的化工原料，钛白应用非常广泛，硫酸法在生产钛白粉的过程中，往往会伴有大量的废硫酸产生，对环境的污染非常严重。如何综合治理费硫酸，已经是迫在眉睫。目前浓缩回收废硫酸，也有着非常广阔的应用前景。我国硫酸法钛白粉处理工艺正刚刚起步，面临着废酸处理技术、环保及经济等诸多问题。本文着重叙述了国内外处理钛白废酸技术的基本情况，同时对钛白废酸浓缩新工艺进行介绍，并进一步提出了钛白废酸回收利用发展方向。

参考文献

[1]蒲灵，田犀，陈钢. 硫酸法钛白粉生产中固体废弃物处置的研究[J]. 中国有色冶金. 2009(02).

[2]龚家竹，江秀英，袁丰波. 硫酸法钛白废酸浓缩技术研究现状及发展方向[J]. 无机盐工业. 2008(08).

第6篇：化工尾气处理方法范文

[关键词]生产工艺 污染较为严重 综合利用

[中图分类号] F767.1 [文献码] B [文章编号] 1000-405X（2014）-4-236-1

我国是世界上最大的化肥生产国和消费国，化肥年产量约占全球的四分之一，磷肥行业因其行业特点，所排放污水具有水质水量波动大、污染物种类多、浓度高、色度高、悬浮物多、处理难度大的特点，是我国污染较为严重的行业之一。

磷肥行业污水处理的难点是酸度大、含磷物质难去除（浓度为200-8000mg/l），常规生化处理技术难以有效去除。而我国现行排放标准部分指标偏严，企业污水处理成本高、设备故障率高、环保意识相对薄弱，造成行业废水超标排放、偷排偷放、擅停治污设施及在线设施等环境违法问题较为普遍。因此，深入了解磷肥企业各产污节点，以便加强环境管理，做好环境突发事件预案。

1生产工艺分析

硫酸装置采用的工艺技术为：以固体硫精砂为原料，硫精砂焙烧采用沸腾焙烧，焙烧炉气采用酸洗净化，采用“3+2”两转两吸工艺生产硫酸。采用中压锅炉回收焙烧和转化工段的废热产生中压过热蒸汽用于发电，然后再送磷铵装置使用。

磷铵生产装置采用的是“中和料浆浓缩法磷铵生产技术”。主要有原料工序、磷酸工序、中和浓缩工序、干燥工序和洗涤工序。

2产污节点分析

在磷肥企业生产过程中，对外部环境及周边居民健康影响最大的是污水污染，其次是烟气污染。

磷肥行业属于传统化肥行业，污水按照主要污染物类别及排放标准，大致可以分为二类：一是含砷污水，主要来自净化工段，特点是污水酸性强，含砷、氟。二是高磷污水，主要来自磷石膏堆场渗滤液及磷铵事故废水，特点是呈酸性，悬浮物多，磷含量高，乳白色。

废气的产生主要有五处。一是硫酸原料干燥尾气，主要污染物为粉尘。二是增湿滚筒尾气，主要污染物为粉尘。三是硫酸吸收尾气，主要污染物为SO2 。四是磷铵萃取尾气，主要污染物是氟化物。五是磷铵干燥尾气，主要污染物为粉尘。

3主要治污工艺分析

含砷酸性污水主要采取石灰乳中和，絮凝沉淀处理。目前，对于酸性废水主要采用中和法进行处理，用于中和酸性废水可用的原料有石灰石、石灰和氢氧化钠等，从价格上看最便宜的中和剂是石灰石，从使用效果上看，最理想的中和剂是氢氧化钠，但缺点是成本高。使用石灰作为中和剂处理酸性废水，缺点是投加量大，产生的沉渣量大，含水率高，难以处置，因此从经济技术角度看，采用石灰石作为酸性废水处理的主要中和剂，是行之有效的方法，并且石灰还可以去除砷化物，直接形成沉淀。

高磷污水主要采取分段多次投加石灰乳中和，投加聚丙烯酰胺絮凝沉淀处理，后端吹脱（气浮）进一步去除氨氮、悬浮物。石灰乳的投加浓度石灰乳的投加浓度宜为5%～10%（以CaO计）。 絮凝剂可采用聚丙烯酰胺（PAM）、聚合氯化铝（PAC）、聚合硫酸铝、聚合硫酸铁等。聚丙烯酰胺（PAM）絮凝剂应选用阴离子型，分子量不宜小于 800 万，配制浓度不宜大于 2‰，磷肥污水的投加量宜为 5 mg/L～10mg/L。

硫酸尾气主要采取碱液吸收和过氧化氢溶液吸收。其中采用过氧化氢溶液吸收法具有流程简短、投资少、脱硫效率高、精确控制、不堵塔阻力小、副产酸全部回收、无二次污染物排放等优点。

磷酸、磷铵生产中的含氟废气主要在磷酸系统排放。磷矿中的氟经硫酸分解反应后，大

湿法磷酸生产中放出氟化物大多是SiF4形式，大约每生产1吨P2O5成品酸只放出氟化物（以SiF4计）约4～5kg，也即磷矿中的氟约有5%左右呈气态逸出。这种气态氟化物主要在硫酸分解磷矿的酸解过程中产生。反应料浆在进行冷却、过滤时也将逸出一部分氟化物。此外，在湿法磷酸浓缩过程中还要逸出大量的氟化物，其逸出的数量将随浓缩磷酸的浓度而异。

在磷酸生产中，为保护环境、综合利用资源和提高企业经济效益，须对含氟尾气进行处理。处理方式有三种：生成氟硅酸、返回生产系统继续加以使用、作为污水。Na2SiF6的生产流程见工艺流程图。硫酸钠（芒硝）在溶解池溶解、澄清，将其饱和溶液泵送至高位槽，经计量后加入反应槽。在带有搅拌的反应槽中与氟硅酸反应生成Na2SiF6沉淀。硫酸钠（芒硝）用量应超过理论量的25%～30%，以保证反应后母液中含有约2%的硫酸钠（芒硝），这样可大大降低Na2SiF6在母液中的溶解度。为了使Na2SiF6的结晶粗大、易于过滤，应将硫酸钠（芒硝）溶液缓慢加入装有H2SiF6的反应槽中，总的加料时间约为15～20分钟。加料完毕后再搅拌5分钟然后静置沉降。沉降所需时间与母液浓度有关，一般液面高1m则需沉降5～7分钟。将母液放出用水搅拌、洗涤二次后用离心机过滤。滤饼含水约8%～10%，经螺旋加料机送入气流干燥管。采用远红外加热器提高炉气温度，干燥后经旋风分离和袋式收尘获得合格的氟硅酸钠。尾气则放空。操作中每个班还可能出少量硅胶粉末。待氟硅酸钠包装完毕，开启放料阀，将硅胶放出，并以袋包装。

生产中将得到含有约2%～5%的硫酸母液，贮存在母液储槽中，母液一部分打到化盐槽，用以溶解硫酸钠；一部分母液回到合成槽作洗涤液；另有少部分输送到磷酸工段作洗涤水。冲洗液经汇集同样进入母液循环系统中，减少废水排放。磷酸、磷铵生产中的含氟废气主要在磷酸系统排放，其氟化物的主要存在形式为SiF4，HF极少。由于它们都很易溶解于水，故现代磷酸厂的吸收系统都是用水吸收生成H2SiF6并回收其中的氟化物。国内自行设计的尾气洗涤器多采用文丘里洗涤器，配合两级空塔洗涤的工艺。其特点是结构简单，投资少，易操作。

4小结

综上所述，磷肥企业应加大“三废”综合利用力度，采取雨污分流、分质分级处理，清污分流、污污分流、梯级利用，采用节水工艺，大力发展循环经济，从源头上减少污染，从而实现磷肥行业的可持续发展。

参考文献

第7篇：化工尾气处理方法范文

关键词：污染现状 原因 对策

一、石化企业环境污染

石油化工的生产过程中要经过高温、高压、深冷等各种复杂工艺，且规模大流程长，因此能源消耗大，产生的污染物数量大，品种多。产生“三废”的种类和数量因生产工艺，生产规模，原材料成分和产品品种的变化而不同。中国仅大气和水污染造成的损失占同期GDP的8%，而用于治理其造成污染造成的经济损失也很大。

二、石化企业在生产过程中产生的污染

1、废水污染：废水由于石油化工厂的产品品种繁多，原料性质变化大，加工过程复杂及工艺方法不同，因此废水中的污染物也十分复杂。一般废水排量大，在装置开、停工期间，废水排放不但量的变化大而污染物含量的变化更大，给处理带来难度。控制不好容易造成对污水处理装置的冲击。废水组成复杂，废水中除含有油、硫、酚、氰化物外，还含有多种有机化合物如氧、氮和重金属，各种烃类，特别是可以局部处理或需要预处理的废水，这类污水所含污染物或者浓度较高，或者处理难度较大。如高污水、含铬、酚、氰、硫、苯、氟、水等废水。

2、废气污染：大气污染主要是废气中的硫化物、烃类、氮氧化合物、碳氧化物。如：生产装置产生的不凝气、驰放 气和过剩气体，废水和废弃物处理过程中产生的恶臭和有害气体，加工过程中设备的跑、冒、滴、漏等，大气污染物的排放量与原油中所含污染物数量、工艺方法、综合利用和回收方法有关。

3.主要污染源含硫化合物如裂解气、催化烟气、火炬燃烧等；轻质油及含烃类气体，如设备泄漏；烷基化尾气如丙烯氰尾气；氮氧化物：硝酸装置尾气；废气硫化氢等

（1）废渣污染：石油化工生产中产生的固体废料种类繁多，成分复杂，多属于化学废渣，具有易燃，有毒，易反应的特性。特别是有毒、有害固体废物对人类的健康及环境造成危害和潜在危害很大。酸渣、碱渣污水处理过程产生的废渣等等。

（2）噪声污染：设备的运行，气体的放空，气流及管线，阀门截流产生的噪声等。

三、节能以及产生废物的综合利用

1、近年来，我国炼油化工企业节能工作取得了显著成绩，但与国外先进水平相比还还有一定差距，节能工作仍然面临艰巨的任务，必须继续在加快炼化一体化步伐、推动节能技术进步以及加强节能管理等。1）加快炼化一体化步伐。炼化一体化具有优化原料配置、产品结构适应性强、经济效益好等优势，是未来石化企业的发展方向。我国的乙烷、丙 烷、丁烷及凝析油等轻烃资源比较缺乏，石油化工生产必须依靠原油加工提供炼厂气、石脑油等轻烃资源和部分低碳烯烃资源，因此要求有条件的企业应尽快由燃料型转变为燃料-化工型；同时，我国还要多投入大型的炼化一体化项目。2）不断推动技术进步。技术进步是炼油化工企业实现节能目标的根本途径。在炼油生产方面，要注意合理选择原油，提高加热炉热效率，减少炼厂燃料消耗，实施装置间热联合，优化炼厂蒸汽系统，合理利用炼厂低温热能，采用高效节能设备和提高设备效率等。在乙烯生产方面，优先采用世界先进乙烯生产技术，包括裂解炉强化传热技术、抑制结焦技术、催化精馏加氢技术、混合冷剂制冷技术、先进控制技术等；3）加强节能工作管理。我国部分炼油化工企业的节能管理还比较薄弱。突出表现在管理体系建设方面，节能管理组织不健全、职能不到位、体系 不顺、力量薄弱等问题，各级节能管理和技术机构的力量有待加强。同时，在基础管理方面，计量、定额、监测、统计等还相对薄弱，节能源头管理尚未落到实处，考核奖惩机制还不够完善，全员节能意识有待进一步提高。

2、对生产装置的更新及生产工艺的改进及有效利用。在石油的开采中，我们运用更好的表面活性剂，使石油更容易分离，从而在减小石油开采难度的同时也增加了石油的开采量。同时还可以采用微生物采油法，向油藏注入合适的菌种及营养物，使菌株在油藏中繁殖，代谢石油，产生气体或活性物质，可以降低油水界面张力，以提高石油采收率。微生物采油法的优点：1）施工成本降低；2）施工工序简单，设备少，操作方便；3）对低产品油藏、枯竭油藏而言，在经济上具有吸引力；4）不污染环境，不损坏地层，可在同一口井中反复使用。当开采时用的水应该尽量进行污水处理，循环使用。

3、对一些废物和水的治理及综合利用 充分利用资源，减少或降低各装置污水的排放量的措施有：1）建立健全科学的用水排水制度，增强节水意识；2）严格管理，杜绝跑、冒、滴、漏现象；3）优选工艺流程，选择加氢工艺，减少以至取消碱洗和水洗；4）优化工艺操作，降低蒸汽、软化水用量、加强凝结水的回收和利用；5）优选换热流程，取消直流冷却水，提高循环水利用率；6）打扫卫生采取节水措施，禁止用水冲洗土地，有条件的地面，可以用拖布拖地。使用活性炭处理石油化工中的废水。

绿色环保是企业持续发展的基础，也是企业实现又好又快发展的必备条件，随着人们环保意识的普遍提高以及国家对环境污染治理力度的加大，环境保护工作已越来越受到生产企业的重视，然而要想实现石化企业可持续绿色发展还需要石化企业进一步提高。

参考文献：

[1] 姜洪文.化工分析[M].北京：化学工业出版社，2002.

第8篇：化工尾气处理方法范文

一、合成路线介绍

目前，关于甲基磺酰胺合成的研究报道甚少，一般采用的合成方法有：二甲基二硫法、甲基异硫脲法、紫外光照射法等．溶剂为四氧呋喃或二氯甲烷。经初步研究发现二甲基二硫合成路线操作较繁，中间涉及到氯化反应，比较危险收率低，成本高；甲基异硫脲合成路线收率低，只有7O%左右，工艺比较复杂；紫外线照射法CH4、SO2、CI2在200-600nm的光线照射下，可得甲基磺酰氯，再与NH 反应得产，这个方法不易于实现工业化生产，只处于试验阶段。

现主要阐述的是只选择少量溶剂就能合成高纯度的甲基磺酰胺，合成路线操作简单，产品纯度高，总收率可达85%以上，值得研究。

CH3SO2Cl+ NH3一CH3SO2NH2

直接采用甲基磺酰氯和液氨在乙腈溶剂中反应，控制反应温度，在低温0-10℃下反应，至尾气中有氨气持续冒出时反应达到终点，进而加热溶解，趁热过滤，滤饼为氯化铵结晶，回收可以作为化肥原料，滤液为甲基磺酰胺的乙腈溶液，经过减压浓缩蒸馏至剩下少量的乙腈溶剂，然后放置于表面皿上70度以下真空干燥，得到成品。这个工艺比较简单，原料易得，在北方有几家大型的甲基磺酰氯工厂：河北亚诺化工、廊坊金盛汇等厂家，液氨更是比较普遍，各地都能随意购买到。

二、实验过程

主要原料：金盛汇甲基磺酰氯：含量99.5%以上，液氨，工业品，乙腈，水分

实验装置：制冷冰机，制冷温度-10℃；四口带搅拌的玻璃烧瓶；液氨汽化器；尾气吸收瓶；抽滤漏斗；旋转蒸发器；真空干燥器。

实验过程：取适量的甲基磺酰氯和2倍质量的乙腈，倒入到四口烧瓶中，搅拌降温至0℃左右开始通入乙腈汽化好的氨气，逐渐反应液变成乳白色，温度有一定的升高，但是由于溶解度及氯化铵存在的影响，这样的反应不能完全反应，需要在反应过程中除去氯化铵后继续通入氨气，直至气相检测没有甲基磺酰氯存在，这样反应才进行完全。

三、实验结果与讨论

1、溶剂的影响，每次回收的乙腈溶剂在反复的使用过程中会溶解一部分的水，影响后期产物的提纯，因为乙腈与水互溶，氯化铵又容易溶于水，在后期产品的处理过程中，氯化铵不容易除去，造成产品中的氯化铵超标。所以，乙腈在回收再利用的过程中要定期的除去里面的水分，以确保产品质量。

2、反应过程中，产生的氯化铵可以影响氨化反应的进行，影响氨和甲基磺酰氯的互相作用，只有在停止通氨气，并升温至60-70℃，趁热过滤除去氯化铵，之后再降至0-7℃反应继续通入氨气，反复操作，至最终反应完全。

3、温度对反应的影响：温度低于0℃，反应进行的很慢，高于10℃，反应进行的较快，但是产物色号较深，影响产品的外观和品质，经过反复实验，最终确定反应温度在0-10℃为宜。

4、通氨气时间的影响：通氨时间长，氨气浪费，而且尾气处理比较麻烦，通氨气时间短，不利于反应的进行，所以在控制过程中要密切注意反应的进行情况，及时的将氯化铵过滤出去，加快反应的进行以及节省氨气的用量。

5、减压蒸馏过程，采用旋转蒸发器对滤液进行浓缩，温度控制在60℃左右，至溶剂不再蒸出，剩余的为无色透明状油状液体，放在表面皿或类似容器内，放在室温下、搅拌完全冷却后再进行减压真空干燥，干燥温度低于70℃这样有助于产品的外观，产品结晶均匀。

最终产品指标主含量：>99.5%，氯化铵

6、检测：主含量采用气相色谱检测。

参考文献：

[1]陈庆松，赵磊.甲基磺酰胺的合成研究[J].湖北化工,2001年第四期

第9篇：化工尾气处理方法范文

关键词：烯烃分离装置；维护保养；措施

1 烯烃分离装置概述

烯烃分离装置主要由烯烃生产装置、烯烃罐区、配套工程和辅助设施组成。对于烯烃的分离工艺技术措施，主要由烯烃分离单元和烯烃罐区单元组成。烯烃分离单元采用前脱丙烷后加氢的技术措施，丙烷洗的工艺技术应用，此工艺技术相比较简单，没有前冷系统；也不存在乙烯制冷系统。简化了生产加工的装置和设备，提高烯烃的收率，满足烯烃生产的技术要求。

由于烯烃分离装置的设备繁多，对整个系统进行维修保养时，需要停车进行，按照各个设备的维护保养技术要求，认真做好维护和保养工作，更换损坏严重零部件，使整个工艺设备均处于正常运行的状态，不断提高烯烃分离装置的工作效率。

2 烯烃分离装置的维护保养

烯烃分离装置比较多，真多烯烃分离的特点，将各个工序的生产设备进行维护保养，才能满足烯烃生产的要求，达到现代化化工生产的目标。分别对压缩机、水洗涤塔、碱洗塔、产品气干燥器等设备的维护保养措施进行探讨，有效地实施烯烃分离技术措施，得到合格的烯烃产品，不断提高烯烃的生产效率。

（1）产品气压缩机的维护保养。产品气压缩机系统与普通的天然气压缩机不同，是由冷却、液体分离、透平驱动和其他辅助系统的四段压缩组成。产品气压缩机将产品气的压力升高到更大的倍数，压缩机是利用中压蒸汽透平驱动，由于蒸汽驱动的机械设备，必须合理利用蒸汽的能量。作功的蒸汽进入表面冷凝器进行冷却。压缩机和透平系统使用一个油系统进行。在对压缩机系统进行维护保养时，及时检查和更换油，保证油系统正常工作，才能减少机件之间的摩擦，延长压缩机的使用寿命。压缩机轴密封采用干气密封。干气密封系统在任何时候都要保证密封气和缓冲气的连续供给，维修过程中，必须检查干气密封气的情况，防止密封失效，而影响到压缩机能量的传递。（2）水洗涤塔的维护保养。水洗涤塔的作用是将压缩机系统加压的烯烃进行水洗，脱除产品气中的氧化物，如甲醇、二甲醚等。通过产品气和洗涤水在水洗涤塔中的充分接触，除去了产品气中的氧化物，氧化物被溶解在洗涤水中，从水洗涤塔的底部送到界区处理。对水洗塔的维护保养，就是检查塔板的情况，合理控制产品气和洗涤水的流速，保证充分的接触，才能达到水洗的效果。经过水洗后，去除产品气中的氧化物，使富含氧的洗涤水进入到需要的工序，保证生产工艺的连续和稳定。（3）碱洗塔的维护保养。碱洗塔的作用就是去除产品气中的酸性气体，在碱洗处理系统中，产品气中的酸性气体CO2和碱反应生成碳酸钠，使产品气中的酸性气体含量降低，满足产品气的质量标准。对碱洗塔的维护保养，就是检查和清理塔板，使产品气在碱洗系统中，保证三个碱洗循环段，达到碱洗的效果。碱洗塔的顶部设计有三层泡罩塔盘的水洗段，去除产品气中的碱液。通过对每一段的碱循环量进行检测和调整，达到最佳的碱洗效果。（4）产品气干燥器的维护保养。产品气的干燥器的主要目的是为了除去产品气中的水分，使产品气的含水量达到产品质量标准。防止水分在激冷换热器、尾气换热器以及脱甲烷塔等低温设备中结冰，或者形成烃水合物，因此，必须对产品气中的水分进行处理，满足后续生产工序的技术要求。干燥器与湿度分析仪连接，实时显示产品气的湿度。对干燥器进行维护保养，确定湿度分析仪的显示情况，如果湿度分析仪显示主床层干燥剂已经达到饱和状态，干燥器就达不到干燥的效果，必须进行更换，而且对于各个阀门进行检测和维护保养，确保流程的畅通，达到最佳的干燥效果。（5）聚结器和液相干燥器的维护保养。产品气压缩机的三段排出罐的烃凝液，用泵加压送到聚结器。聚结器的作用是脱除烃凝液中的游离水。通过聚结器的作用，实现烃液体和水分的分离，将分离出来的液态烃进入液相干燥器，经过干燥处理后，进入高压脱丙烷塔。脱除其中的丙烷成分，达到下一步工序的要求。对聚结器的维护保养，就是检查验收各个组成部件，对聚结板进行清洗，保证烃凝液和水能够得到分离。而液相干燥器的维护，检查和验收干燥剂，确定干燥剂的饱和状态，如果发现干燥剂变质或者失效，立即更换，保证干燥效果。（6）脱丙烷塔的维护保养。前脱丙烷系统一般有两个塔，一个是高压脱丙烷塔，另一个是低压脱丙烷塔，两个塔的操作压力高低不同，对脱丙烷塔的维护保养措施也存在差别。对于高压脱丙烷塔内有32层塔盘，维护保养时，检查各级塔盘，发现问题及时处理，保证塔盘的质量，能够满足各种塔盘的技术要求，才能实现脱丙烷的效果。对于高压的容器进行维护保养时，必须停运设备一定时间，然后打开放空阀，进行放空处理，当容器压力降为常压后，才能进行处理，否则存在安全隐患。（7）深冷、脱甲烷塔和尾气换热器的维护保养。深冷设备的维护保养，必须对设备的各个组成部分进行检查和验收，使其达到最佳的制冷状态，检查制冷剂的情况，发现制冷剂不合格，及时进行更换。脱甲烷塔的维护保养，是对各级塔板的清洁和处理，检查进出口阀门的开关情况，通过压力试验等，确定脱甲烷塔的运行状况，使其达到生产工艺的技术要求。而对于尾气换热器的维护保养措施，首先需要检查换热器的盘管是否完好，有无腐蚀和穿孔的现象，对进出口的阀门和工艺流程进行检查，发现问题及时处理，并控制换热器的温度，使尾气中的热能得到充分地利用。保证烯烃分离装置正常运行。（8）脱乙烷塔的维护保养。脱乙烷塔是将脱甲烷塔塔底来的物料进行分馏的设备。分馏出两种产品一个是混合C2物流，另一个是混合C3的a品。对脱乙烷塔的维护和保养，需要对各层塔板进行清洁处理，检查塔内的腐蚀情况，发现问题及时进行处理，并对脱乙烷塔进行压力试验，满足生产工艺要求，才算验收合格。（9）乙烯干燥器、乙烯精馏塔的维护保养。乙烯干燥器能够脱出乙烯产品中的水，由于乙烯干燥器是单床层分子筛的结构。因此，必须对分子筛进行检查和维护，才能保证正常的脱水效果。如果维护保养过程中，发现分子筛损坏，必须进行更换。为了避免乙烯精馏塔系统中形成烃类的水合物，必须脱除水。即使少量的水分存在，也会形成烃类水合物。必须保证乙烯干燥器的干燥效果，对分子筛的要求比较高，否则很难进行精馏塔的工序，不能满足乙烯产品的质量要求。

对于乙烯的精馏塔是地乙烯产品进行分离的高压设备，经过塔板的作用，得到高纯度的乙烯产品。对塔顶的冷凝器检验，丙烯的数量和质量进行鉴定，达到制冷效果。精馏塔的进出口阀门进行加注油的处理，保证精馏塔的正常运行状态，经过维护保养，进行试压运行，达到设计要求后，可以投入到生产工艺程序中，达到烯烃分离的技术要求。

3 结束语

通过对烯烃分离装置的维护保养措施的研究，保证烯烃分离设备的正常运行，提高烯烃分离的效率，生产出合格的石化产品，为石化企业创造最佳的经济效益。对烯烃分离装置的各个组成部分进行维护保养，相当于对各种生产设备进行检修处理，达到设计的技术要求，才能够投入生产运行，满足烯烃生产工艺的要求。

参考文献

[1]刘洪亮.减少烯烃分离装置开工损失的措施[J].内蒙古石油化工，2014（15）：79-82.

[2]王勇.探讨提高乙烯收率的方法[J].工业，2016（04）：00042-00042.

[3]张晋峰.烯烃分离装置乙炔转化器布置及相关管道设计[J].广东化工，2016，43（13）：228-230.