机械制造企业信息化精选(九篇)

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第1篇：机械制造企业信息化范文

辅助领导决策

机械制造企业信息化进程中，领导者起着十分关键的因素，机械制造企业的信息化不仅仅需要来自领导者的重视和支持，更重要的是体现了企业领导者对信息化的认识能力、实施能力以及持续改进能力。在“十五”期间，北汽福田、柳工、天拖等企业先后开展了大规模的信息化建设，包括巩固基础通讯网络，构建ERP、SCM等系统平台，大大地提升了企业综合管理水平与业务运营效率。通过过去几年信息化应用实践，企业领导清楚地认识到信息化不仅仅作为海量数据高效存储、信息快捷通信的单纯技术应用，更是作为提高集团管控水平、优化产业链供应、增强内在竞争实力的重要管理手段，因此大大增强了领导信息化建设的信心。

我国加入WTO后，日本小松、卡特比勒等国际机械制造巨头纷纷登陆中国，使原本市场竞争激烈的情况进一步加剧。企业领导面对激烈竞争的外部市场压力，必须将现代管理模式和信息技术有效结合，才能为企业创造新的管理优势。企业信息化应用核心价值不仅在于保障和提升企业日常经营水平，还在于通过信息化辅助领导决策和及时应对市场变化。随着各大企业领导对信息化认识的不断加深，企业领导必将以大手笔、大力度在企业信息化方面进行资源投入，全面建立起包括企业应用、基础设施、运维服务、信息安全等在内的完整企业信息化体系，并在企业信息化建设过程中，遵循统一规划、业务驱动、重点建设的原则，按照业务领域的划分构建关键应用系统，全面支持研发、物流、生产、营销、售后、质量、人事、财务、办公等业务流程，引领企业信息化建设持续发展。利用信息化手段提升自身的管理能力、推动业务流程的创新、提高市场反应速度，并大幅度提高客户满意度，获得更高的市场回报率。

管理向集团管控发展

当前，中国机械市场呈现出热销的局面，一些产品甚至出现了供不应求的现象。特别是工程机械产品(如液压挖掘机、装载机、推土机，汽车起重机和压路机等产品)销售几乎全线走高，年增长率超过了20%，成为国内机械制造系统中增长最快的行业。许多机械制造企业正通过不断扩大生产规模以满足市场需要。卡特彼勒、美国迪尔、日本小松等国际知名机械企业抢滩登陆国内市场，国内众多其他生产企业也纷纷涉足，这些都加剧了国内机械市场的竞争。

在激烈的竞争环境下，我国大型机械制造企业为应对市场发展要求，不断扩大生产经营规模、增加产品种类，提升产品档次，这也给企业经营管理带来了很大的难度。因此，近年来各大企业努力推进企业管理改革，目的是以集团管控的管理模式驱动企业的健康发展。

企业管理模式的不断革新与市场环境竞争加剧，需要高效、务实的集团级业务管理系统作为支撑。近年来在各大企业内部，先后以各专业厂或事业部(SBU)为单位，构建了多个业务管理系统，应用范围涵盖了人力资源、采购、财务、生产等业务。可以说业务部门与管理职能科室对信息化的依赖程度正在不断增强。但在强调集团管控、共同应对市场竞争的发展环境下，目前的业务单元级信息化发展状况难以满足要求。因此，集团级业务管理系统建设将成为“十一五”期间信息化建设重点。通过集团级系统应用，增强集团在财务资金、战略采购、产品销售、客户服务、产品研发、生产制造、人力资源等方面的管控力度，并实现在集团层面上科学、合理的调配企业内外部资源(资金、物料、人力、信息等)，更好地协调各SBU间的业务关系，更好地促进各SBU业务健康、稳健发展。

异构平台阻碍信息共享

厦工、柳工等机械制造企业信息化建设经过长时间的持续发展，以事业部、分子公司为应用主体的业务管理系统建设现已初具规模，这些系统(如生产管理系统、采购管理系统、设备管理系统等)正在业务开展与经营管理中发挥着重要的作用。但由于信息化建设中单独开发，独立运行，分散管理，缺乏规划现象的长期存在，导致各类信息系统在技术实现、应用环境、数据库平台等方面的异构性，信息系统之间缺乏必要的数据沟通与功能联动。因此，随着机械制造企业信息系统数量的增加，信息孤岛现象变得越发严重，使企业很难发挥信息系统整体效能。

随着企业内部市场化进程加快，各业务单元间的信息沟通、业务交流越发频繁，对信息传递的及时性、安全性、完整性提出了更高的要求。同时，作为旗舰的集团母公司，需要通过及时获取真实、可靠的数据信息，第一时间了解各单元的业务运营状况；需要对大量异构的信息系统加以有效整合，提高系统间的数据交互、信息共享水平以及业务处理效率，从而增强系统对企业业务与管理的服务、支持能力。因此，构筑跨系统、跨平台、跨网络、跨业务的信息集成应用平台，成为机械制造企业信息化发展的新方向。

促进IT管理改革

在“十五”期间，国内各大型机械制造企业先后在集团层面建立了独立的IT组织机构，并制定了必要的技术规范、运维流程以及相关的管理制度，明确了机构内岗位职责。经过几年的努力，IT管理业务范围逐步覆盖信息化建设、信息化规划、技术支持等各个方面。目前，各事业部以及下属公司的IT组织仍不完善，各类规章、制度仍缺乏保障，使集团推行的IT管理制度、规范与信息化发展战略无法立即响应、快速落实，一定程度上制约了信息化的整体发展。因此需要引入先进IT管理理念与规范标准，对现有IT管理体制进行改革，提高IT服务能力与管控力度。

第2篇：机械制造企业信息化范文

机械制造业信息化建设现状及发展趋势

机械制造业信息化建设现状机械制造业在经历了长达十几年的发展之后，国内的大多数机械企业逐步实现了信息建设，但是这部分企业在全部的机械企业里面只占据了很小的比例，在大约2万家的大中型机械制造企业中，仅仅只有20%的企业初步完成了信息化建设，小型企业几乎没有信息化建设的计划。和国外的发达国家相比，差距较为明显。以数控机床领域为例来说，国内机械企业的数控机床拥有量是全部机床的10%左右，远远低于发达国家的水平，在全世界来说，比世界平均水平8%还要低，尤其是价格不菲的机床数量较少，在实际应用中发挥作用的高精密机床的利用率不足30%。当前，我国的机械制造行业在信息化建设方面开始逐步取得了一定的成绩，但是和发达国家相比相对落后。虽然部分机械企业部署应用CAD系统，但只是应用于“甩图板”，而是用三维建模序列软件的企业更少，部署应用集成CAD/CAM/CAPP一体化系统的企业更是屈指可数。虽然机械企业在人力资源、财务管理信息化等方面取得了较大成绩，但是CAD系统的总体应用水平偏低，企业信息系统集成度并不高，因此企业信息化建设与应用能力较低。与此同时，尽管部分机械企业通过引入信息化管理手段实现了企业业绩的提升，并取得了客观的经济效益，但是目前来说，企业投入的资金及各种资源和企业总体的效益并不成正比，主要的原因是：大部分机械企业在信息化建设方面并没有对信息化系统进行严格的需求分析和个性化研究，可行性研究不足，企业业务流程和信息技术并没有完全对接，无法和机械企业现有的生产管理模式向融合，从而导致机械企业信息化建设的整体水平较低。而事实上，由于很多机械企业在信息化建设方面缺乏长期的筹备，导致整体的信息化建设工程计划不够严密，实际投入的各种人力、物理、资金不足，往往出现“有头无尾”的情况，大大降低了信息化建设的总体水平。

机械制造企业管理信息化发展趋势随着市场经济格局的转变，企业必须加快生产技术以及管理技术的创新，才能适应新的发展趋势，否则只能在激烈的市场竞争条件下败退。而随着企业管理技术的创新，为企业带来先进的管理模式和方法，而以计算机技术为基础的信息技术无疑为企业先进的管理方法提供了良好的发展环境。企业管理信息化悄然来临，信息技术和机械制造业管理模式的逐渐融合，大大加快了机械制造行业信息化建设的进程；而在机械行业管理信息化领域，以ERP(企业资源计划)为代表的信息化管理模式主要存在下述集中发展趋势：（1）信息化管理模式的创新；（2）信息化管理系统体系日趋完善；（3）信息化管理系统支持开放式部署平台。（1）管理理论及其思想的发展一是，系统网络化、集成化：在分布式网络环境的支持下，ERP系统应用得到进一步扩展。ERP系统可以实现客户、原料供应商、生产加工、分销商等流通环节的系统集成，优化物流、资金流、信息流的流转，达到降低库存，降低生产及管理成本的目的，而且可以快速响应市场的需求和变化，从而提高企业的市场竞争力。二是，以客户营销为中心：企业要以客户市场为中心，以客户需求为企业的发展导向，通过应用CRM系统，可以加强企业和客户之间的关系，加强企业和客户之间的交流，从而帮助企业了解客户的真正需求，这样有助于提升客户的满意度和忠诚度。三是，加强企业绩效管理，增加企业员工的服务积极性：企业可以加强员工绩效管理，即实施EPM管理系统。EPM可以依据企业自身定制的战略发展目标，将整体目标分解到各个部门，实现部门之间的协调，同时可以督促并激烈员工的工作积极性；同时，EPM在分派目标以后，为各个员工制定相应的目标，同时通过ERP系统对员工的目标和工作进行监督和管理，将员工薪资制度和目标的实施情况结合起来，不仅可以激励员工的积极性，而且可以提高企业的整体运作效率。四是，ERP系统的设计和实施需要结合企业自身的特点：ERP必须坚持走专业化、科学化、合理化的发展道路。没有哪一种ERP系统可以适应所有企业发展的需要，即便是同一个行业，不同企业的特点和需求不同，ERP系统的内容和管理流程也不是不一致的。针对机械企业来说，机械行业ERP系统必须结合机械制造业的特点和管理的需要，才能促进机械制造企业的健康、有序发展。（2）必须提升ERP系统的性能ERP系统在企业的信息化管理过程中，占据了主要地位。企业的组织架构变化甚至是业务流程的再造，都可能需要重组ERP系统的管理模式和流程。因此，必须提升ERP系统的性能，包括可重用性、可扩展性等。（3）管理信息系统平台架构的转变一是，转变软件架构模式：传统的管理信息系统平台架构模式主要采用C/S结构，而随着互联网网络、局域网技术的快速崛起，B/S架构模式开始取代了C/S模式的部分占有率，而单机版的系统几乎被淘汰。为了适应机械制造企业管理的需要，必须提供灵活的访问管理方式，可以采用B/S结构结合C/S结构的体系结构。二是，在系统的配置、流程重组方面，必须采用组件化的架构技术，方便业务流程的重组和系统的可配置能力。三是，系统必须支持基于互联网的分布式环境：对于大型的机械制造企业，往往是以集团的形式来运作，总公司和分公司不在同一个地理位置，这时必须借助互联网网络实现分布式应用系统，这样可以实现分布式经营管理。

机械制造业信息化发展对策

一般来说，品牌型的机械制造企业拥有较高的知名度，这些企业可以很好地把握市场的需求，市场销售渠道广阔，在市场中占据较高的占有率。对应的发展对策有：（1）建立完善的CRM管理系统以及经营管理系统，从而加强对客户市场需求的管理。（2）建立完善的SCM系统，对企业的供应链进行信息化管理。（3）构建完善的ERP系统、OA系统，实现企业的规范化、流程化管理。

结束语

第3篇：机械制造企业信息化范文

一、机械制造企业的特点

1、按计划生产,向柔性化发展。机械制造企业大多数是面向订单生产,企业很难预测订单何时到来,而且企业一般从事单件小批量生产,工艺过程变化较为频繁,需要良好的计划作保障,对于材料采购和生产部门都需要良好的计划系统,这时就需要计算机辅助完成,为了适应产品结构的不断变化,企业要以数控机床代替普通机床,以加工中心代替专用工种机床,企业柔性化的生产趋势不断加强。

2、产品设计能力要求高,信息化水平提高。机械制造企业产品的研发和设计是主要的环节,在企业的发展中还要对老产品进行优化,其中需要大量的变型设计和工艺改进,制造企业需要具备较强的研发能力和设计水平。随着计算机技术水平的发展,机械制造企业的信息化程度大大提高,向智能化发展的趋势越来越明显,数控机床,柔性制造单元等先进的技术设备不断增加。

二、机械制造企业成本管理的问题

1、成本管理理念落后。机械制造企业由于多数是面向订单生产,形成了重经营订货,重生产任务的完成,轻成本管理的思想观念。很多管理者对成本管理的范围,手段等方面存在认识上的偏差,缺少对先进管理理念的研究,未做到与时俱进,成本管理流于形式,不能将战略成本管理、价值链成本管理的理论运用到实践中去。企业各生产部门之间缺少内部考核机制,还有些企业将成本管理局限在企业内部,未能考虑到更大的市场范围,导致价值链脱节,成本管理的效果大打折扣。有的企业将成本的管理仅看作是成本的降低,将管理的范围局限于生产的过程中,忽视对其他相关领域成本的控制。

2、成本管理方法陈旧。计算机技术在成本管理中的作用是毋庸置疑的,但很多制造企业电算化的程度很低,缺少既懂成本控制,又懂计算机数控知识的专业人才,数控机床的研制和开发不能适应时代的需求。虽然一些机械制造企业进行了先进成本方法的试点,也取得了一定的成果,但总体上成本管理方法陈旧。当前世界上制造业生产发展的趋势是小批量多品种的生产方式,而我国制造业企业采用分批法计算成本的方法的很少,生产组织粗放,对市场的多元化需求不够重视,成本核算方法也就相应的变得简单化,标准成本法、成本企画法等先进的成本管理方法没有应用到业企业中来。

3、成本管理主体定位不准确。很多企业认为成本控制只是财务部门的职责,但财务部门不可能对企业各项成本项目的合理性做出准确的判断。其实,成本的控制是复杂的系统工程,需要各部门之间的通力合作,各部门都要站在全局的高度,既满足生产的需要,又要平衡成本与工艺要求的关系。企业又要从生产经营的各个环节入手,让每个职工都参与到成本控制中来,企业的每个职工都能认真对待,处理好整体与局部、与个人的利益关系,共同为降低成本出谋划策。

4、成本管理的信息化水平落后。很多机械制造企业通过信息化取得了较好的经济效益,但很多企业对信息化的复杂性和长期性思想准备不足,计划性不强,虽然投入了大量的人力物力,但收效甚微。有些企业在实施信息化的过程中,缺乏分析和可行性研究,信息技术没能与企业的工艺流程整合到一起,没能真正发挥降低成本的作用。此外,我国缺乏具有自主知识产权的机械设计与制造软件,自主开发的软件的成熟度也有待于提高,我国对制造企业信息化的支持力度也不够,缺少正确的引导和扶持。

三、提升机械制造企业成本管理水平的对策

第4篇：机械制造企业信息化范文

一生产方式以离散为主,流程为辅

机械制造企业的生产基本上分为两大方式,一是离散型,一是流程型。离散型是指产品的形成是由一个个单独的零部件组成。流程型则是通过对原材料的加工,使其属性或者是发生化学变化形成新产品或者新材料。大多数的机械制造企业都是离散型,产品结构清晰明确,产成品的零件个数或者部件固定明确,但也有很多企业兼有流程型的特点。

二生产经营模式多样,工艺流程相对简单

机械制造企业的生产方式有面向订单设计、面向订单生产、面向订单装配和按市场预测的库存生产等方式。但大多数是面向订单的,多数是多品种和小批量生产,生产设备的布置是按照工艺进行布置,每种产品的工艺过程都不尽相同,进行同一加工工艺的机床也有若干台,在进行生产时要按工艺对生产设备进行布置,还需要对物料进行适时的调度。

三按计划生产,向柔性化发展

机械制造企业大多数是面向订单生产,企业很难预测订单何时到来,而且企业一般从事单件小批量生产,工艺过程变化较为频繁,需要良好的计划作保障,对于材料采购和生产部门都需要良好的计划系统,这时就需要计算机辅助完成,为了适应产品结构的不断变化,企业要以数控机床代替普通机床,以加工中心代替专用工种机床,企业柔性化的生产趋势不断加强。

四产品设计能力要求高,信息化水平提高

机械制造企业产品的研发和设计是主要的环节,在企业的发展中还要对老产品进行优化,其中需要大量的变型设计和工艺改进,制造企业需要具备较强的研发能力和设计水平。随着计算机技术水平的发展,机械制造企业的信息化程度大大提高,向智能化发展的趋势越来越明显,数控机床,柔性制造单元等先进的技术设备不断增加。

二、机械制造企业成本管理的问题

一成本管理理念落后

机械制造企业由于多数是面向订单生产,形成了重经营订货,重生产任务的完成,轻成本管理的思想观念。很多管理者对成本管理的范围,手段等方面存在认识上的偏差,缺少对先进管理理念的研究,未做到与时俱进,成本管理流于形式,不能将战略成本管理、价值链成本管理的理论运用到实践中去。企业各生产部门之间缺少内部考核机制,还有些企业将成本管理局限在企业内部,未能考虑到更大的市场范围,导致价值链脱节,成本管理的效果大打折扣。有的企业将成本的管理仅看作是成本的降低,将管理的范围局限于生产的过程中,忽视对其他相关领域成本的控制。

二成本管理方法陈旧

计算机技术在成本管理中的作用是毋庸置疑的,但很多制造企业电算化的程度很低,缺少既懂成本控制,又懂计算机数控知识的专业人才,数控机床的研制和开发不能适应时代的需求。虽然一些机械制造企业进行了先进成本方法的试点,也取得了一定的成果,但总体上成本管理方法陈旧。当前世界上制造业生产发展的趋势是小批量多品种的生产方式,而我国制造业企业采用分批法计算成本的方法的很少,生产组织粗放,对市场的多元化需求不够重视,成本核算方法也就相应的变得简单化,标准成本法、成本企画法等先进的成本管理方法没有应用到业企业中来。

三成本管理主体定位不准确

很多企业认为成本控制只是财务部门的职责,但财务部门不可能对企业各项成本项目的合理性做出准确的判断。其实,成本的控制是复杂的系统工程,需要各部门之间的通力合作,各部门都要站在全局的高度,既满足生产的需要,又要平衡成本与工艺要求的关系。企业又要从生产经营的各个环节入手,让每个职工都参与到成本控制中来,企业的每个职工都能认真对待,处理好整体与局部、与个人的利益关系,共同为降低成本出谋划策。

四成本管理的信息化水平落后

很多机械制造企业通过信息化取得了较好的经济效益,但很多企业对信息化的复杂性和长期性思想准备不足,计划性不强,虽然投入了大量的人力物力,但收效甚微。有些企业在实施信息化的过程中,缺乏分析和可行性研究,信息技术没能与企业的工艺流程整合到一起,没能真正发挥降低成本的作用。此外,我国缺乏具有自主知识产权的机械设计与制造软件,自主开发的软件的成熟度也有待于提高,我国对制造企业信息化的支持力度也不够,缺少正确的引导和扶持。

三、提升机械制造企业成本管理水平的对策

一更新成本管理观念,完善成本管理体系

随着市场竞争的日益加剧,制造业企业要想占据制高点,必须在成本管理上下功夫。企业的高层管理者应将成本管理作为一项重点工程,对成本管理的内容、方法进行分析和研究,做到与时俱进,用全面成本管理理念作为指导,加强成本的事前计划,成本的事中控制,成本的事后分析。在管理环节方面,不仅重视生产过程的成本控制,还要对产品设计阶段,产品销售阶段的成本进行预测和计划。从参与管理的人员方面看,不仅企业高层要注重成本管理,企业的一般员工也要消除不必要的劳动和浪费。企业应将成本管理的责任分配到每个职工,让每个职工都参与到成本管理工作中来。制造企业的环境正在由劳动密集型向技术密集型转变,企业要制定发展战略,用战略成本的理念指导企业的成本管理工作,成本管理要紧随客户的需求和竞争对手的变化而变化,增强企业在市场中的竞争优势,在激烈的市场竞争中立于不败之地。

二创新管理方法,提高信息化水平

以信息技术为基础的成本管理信息系统是成本管理现代化的标志。机械制造企业要建立以管理为中心的生产制造观,根据不断变化的市场需求和客户订货的需要,结合企业生产经营状况,建立决策模型,从而确定生产任务的安排,形成生产的管理信息系统。企业要积极推行企业资源计划,将物流、信息流、资金流、工作流加以集成和综合,将原材料、客户、市场等信息在各个部门之间共享,将产品从设计、原材料的采购,产品的生产到销售及时的反馈到企业各个管理层,这样就能极大的降低库存、节约人力物力,从而降低企业的制造成本。企业要创新管理的方法,在日常的生产过程中不断的分析产品和零部件的工艺,在保证产品质量和满足产品使用性能的基础上不断优化生产流程,实现同类型产品的标准化生产,提高产品的通用性,创造快速简洁高效的制造单元,从而降低制造成本。

三强化成本管理制度,做好制度创新

机械制造企业要加强成本管理,必须要在管理制度上做文章。企业要健全各项管理制度,明确经济责任制,将成本管理工作系统化。制定成本管理制度时要尽量的详细,增强可操作性。有些机械制造企业的部门在产品生产和销售过程中都有严格的管理制度和规定,但存在制度执行不力的情况。企业加强制度的执行力度,坚决杜绝人情左右管理制度的现象发生,减少由于管理不善而发生的一些损失性费用。成本管理制度还要随着企业形势的变化不断的修正和完善。企业还要建立完善的内部控制制度,对成本管理的效果进行全面的监督和控制,注重成本降低效果的考核,建立奖惩机制,以调动职工的积极性,加大对成本管理的宣传,使企业的每个员工都具有大局观,增强全体职工的责任成本意识,将成本的有效控制落到实处。

四降低材料成本,控制人工费用

材料费用在机械产品总成本中占有很大的比重,所以材料消耗的降低对于企业成本管理具有重要意义。企业首先要加强材料采购管理,建立材料采购的相关规章和制度,在确定供应商时要货比三家,选择价格较低、质量较好、交货及时、信用程度较高的厂家,并与之建立稳定的合作关系。要建立健全材料的入库、仓储、会计结算和处理等业务规程,各部门严格按照规程办事。其次,企业要制定各种消耗定额,车间领用材料时,供应部门应严格按定额发料,实行限额发料制度,最大程度的降低材料消耗。另外,企业还要积极开展材料物资的综合利用和修旧利废活动,提高材料的利用率,降低单位产品的材料消耗量。最后,企业要对人工成本进行管理,减少生产过程中活劳动投入的无效部分,企业可以使用标准成本制度,事前制定相关指标的标准值,事中对生产过程进行记录分析,事后进行调整和控制,从而达到合理配置劳动力,充分挖掘劳动潜力的目的。企业可以采取薪金与绩效挂钩的管理制度,奖罚分明,提高生产的积极性,减少损失率,降低人工成本。

五降低工序成本,提高经济效益

第5篇：机械制造企业信息化范文

1现代化机械制造工艺简介及现状分析

1.1现代化机械制造工艺简介

现代化的机械制造工艺就是在原有的机械设计基础上，利用先进的加工工艺，制造出应用于我国机械制造行业的零件或其他设备。作为我国工业体系重要基础之一，对机械制造行业进行改革和创新能够积极推动我国国民经济的发展。传统的机械制造工艺已经无法满足我国制造水平的要求，而对机械制造工艺进行创新，也就意味着在传统机械制造工艺和技术水平上，融入新型的计算机技术、信息处理技术，以及先进的自动化控制技术等，令单一的机械制造技术转变成一门包含着电子、信息、机械、材料等多种综合学科知识的技术发展。

1.2现代化机械制造工艺的发展现状

面临着经济全球化的挑战，我国机械制造行业的竞争日益激烈，不仅是在我国国内，在全球的机械制造行业中，国家机械制造技术水平的高低是直接和这个国家的市场竞争力挂钩的。而针对目前的情况而言，我国现代化机械制造工艺的发展现状总结主要如下。

（1）柔性化

柔性化，就是进行柔性制造，通过利用成组的制造技术，把自动化物流系统和多组柔性制造单元联接在一起，能够高效完成批量的自动化机械制造任务。这种发展线柱主要是以成组技术作为制造工作的基础，在一定的控制范围内，柔性制造系统能够自动识别成组对象的类型和种类，确定机械制造工艺的过程，并能够自动选择和机械制造工艺相符合的柔性制造单元，进行预先设定数量的批量生产。所以，和传统的机械制造系统相比较，柔性制造系统更有利于我国机械制造行业增强自身的适应力和市场竞争力。尽管如此，柔性制造技术在实际使用的过程中还是有一定限制的，例如当加工产品的规格或者类型和系统能够进行加工的产品差异较大的时候，也无法进行柔性机械加工。

（2）虚拟化

利用先进的计算机技术和软件，对需要加工的产品进行全生命周期的建模和仿真，这就是虚拟制造技术。其中的主要工作内容包括了对需要进行加工的产品的设计、制造、装配和检验等过程的模拟和仿真。充分利用虚拟制造技术，能够有效帮助我国的机械制造企业对企业所有的生产资源进行最优化的配置，缩短加工产品的研制周期，降低生产加工的成本，提高制造质量，增强制造企业的市场竞争力。这种机械制造技术最大的优点就是能够改变被加工产品的生产制造模式，能够大量节约生产成本和时间成本，提高被加工产品的制造效率。在建模和仿真的过程中，能够轻易发现在制造过程中存在的问题，帮助管理人员对制造系统进行深入的优化，还可以帮助客户更直观地了解产品的性质和特点，对于制造企业和客户来说都是有利而无害的，在增加制造企业市场竞争力的同时，还增加了制造企业的生产品质。

（3）敏捷化

进行敏捷化制造工作一般会以虚拟制造作为产品实现途径，并通过虚拟制造建立两种制造方式共同的基础结构，帮助制造企业对竞争激烈的市场变化作出迅速的应对，提高制造企业的适应能力。和传统的制造技术相比较，敏捷制造的生产质量、效率都更加高，但其生产加工成本却更加低，同时，敏捷制造对于制造设备的利用率非常高，对于制造企业的长远发展计划是非常有帮助的。不过，敏捷制造的实施费用也是比较高的，这也是敏捷制造未能够在我国推广使用的主要原因。

（4）并行化

并行工程的主要工作内容是当产品还处于设计阶段的时候，对被加工产品的制造、装配、使用以及售后的环节同时进行考虑，对于被加工产品全生命周期的每个过程都进行并行化处理的一种综合技术。当然，并行工程并不仅仅在产品的设计阶段开展工作，对于在产品的全生命周期中可能出现的问题都会开展全面、精密的检测工作，能够减少在产品研制的过程中不断进行试制的频率和次数，能够有效缩短产品的研制周期，减少研制成本，如果并行工程规划得当，那么极有可能实现一次性研发成功的目标。

（5）CIMS

CIMS，计算机集成制造系统，是一种基于现代化生产理念指导下制造企业信息化、集成化、柔性化以及智能化的方向、理论和方法。CIMS并没有一种固定的工作模式，通常由生产管理经营分系统、工程设计分系统、制造自动化分系统、质量保障分系统、计算机网络系统和数据库管理系统六部分组成，其目的是要实现信息集成，全面提高制造企业产品的研制能力和整体管理水平。但是要注意的是，CIMS的实施成本较高，制造企业在规划的时候应该根据自己的实际情况，针对瓶颈进行重点投资，在充分利用已有资源的基础上，实现局部的信息化，这样才能够科学地为制造企业带来良好的经济收益。

2精密加工技术简介

2.1精密切剥技术

传统切剥技术是直接通过切剥被加工产品来达到高精度的标准，但随着时代的发展，这种切剥技术已经不能满足现代工艺发展的要求，于是，精密切剥技术应运而生。精密切剥技术能够有效降低刀具和机床等工具的影响，而且其转速也比传统切剥技术快许多，目前转速最快的加工机床已经达到了每分钟几万转的程度，在一般的制造企业中得以广泛应用。

2.2模具制造技术

研制效率和生产效率是决定制造企业市场竞争力的重要因素之一。所以，必须要采用科学、合理的方法提高产品的研制效率和制造效率。目前我国工业生产行业中，模具加工制造技术应用越来越广泛。模具制造技术的核心是提高模具的加工精度。目前，我国模具制造技术的加工精度可以精准到微米级，主要是通过电解加工工艺确保模具的生产质量和加工质量达到相关的要求，提高制造企业的生产效率。

2.3纳米技术（增加一些有关纳米技术的介绍）

随着时代的发展，人们对于机械加工产品的要求越来越高，在功能达到要求的基础上，机械加工产品的体积的发展趋势渐渐趋于小巧轻便。而纳米技术的出现能够满足人们的多重要求。随着全球技术水平的不断提高，纳米加工技术已经成为国家科学技术发展水平的重要标志了。经过多年的发展，纳米技术水平已经能够在硅片上刻画纳米宽度的线条，这技术水平令信息数据的存储密度提高了很多个数量级，而机械加工产品的体积也能够变得更加小巧轻便，便于携带。举个例子，现代武器惯导仪表的精密陀螺、激光核聚变反射镜、大规模集成电路硅片等等，这些先进的设备和装置都需要进行纳米级的加工，同时由此可见，纳米技术不断发展的同时，也促进了我国机械、电子、光合的发展和完善。

2.4微细加工技术

微细加工技术和纳米技术大致上是相同的，微细加工技术也能够增强机械加工产品的性能，缩小产品的体积。微细加工技术能够令半导体的加工精度达到了几百个埃的程度，令应用在工业生产的多种电子元件变得越来越小、能耗越来越低。值得注意的是，微电子封装技术是采用膜技术和微细加工技术，把芯片及其他要素在框架或基板上布置、粘贴固定及连接，引出连线端子并通过可塑性绝缘介质灌封固定，构成整体立体结构的工艺。如今微电子封装技术正处于高速发展阶段，在半导体产业中被广泛推广使用。微电子封装技术主要有TCP、BGA、FCT、CSP、MCM和三维封装。

2.5超精密研磨技术

超精密研磨技术主要在集成电路基板硅片的机械加工中应用。为了令集成电路板减少体积，提高其应用效率，在实际的生产过程中一般会令基板硅片表面的粗糙度为1～2mm。传统的研磨技术已经无法满足这么高的要求了，所以必须要不断创新研磨技术，达到超精密的程度和技术水平。

3我国精密超精密加工技术的发展途径

我国精密超精密加工技术的未来发展途径主要分为三方面，分别是加工机理、加工材料以及加工设备方面，这三方面的共同发展体现着我国的精密超精密加工技术已经转变成一项系统性极强的工程项目。在未来的发展中，相关的工作人员必须要对精密超精密加工技术有具体、准确的分析和认识，并能够熟练地应用相关的理论知识。其次，专业工作人员必须要采取科学、合理的发展措施，才能够不断提高我国精密超精密加工技术水平。

4结言

第6篇：机械制造企业信息化范文

 

MES系统作为一套信息化管理系统，对企业的建设和发展起到至关重要的作用，它的不断完善与发展成为中国制造2025或德国工业4.0的总线。针对中国制造企业，其MES的应用与发展具有自身的特点和适用性。以下通过对MES的应用剖析和其在工业4.0中的作用，结合中国制造业现状来浅析中国特色制造业的发展。

 

一、MES应用剖析

 

MES系统是一套面向制造企业车间执行层的生产信息化管理系统，位于上层的计划管理系统与底层的工业控制之间，为操作人员、管理人员提供计划的执行、跟踪以及所有资源(人、设备、物料等)的当前状态。

 

从管理角度，MES是企业现代集成制造系统(CIMS)信息集成的纽带，可以为企业提供包括制造数据管理、生产调度管理、计划排程管理、库存管理、人力资源管理、质量管理、工作中心/设备管理、采购管理、工具工装管理、成本管理、生产过程控制、项目看板管理、底层数据集成分析、上层数据集成分解等管理模块。

 

从应用角度，MES系统为公司级生产管理系统、工艺设计管理平台、产品物料管理系统、质量信息管理系统、制造资源管理系统的集成接口，实现现场生产、工艺、物流、设备、检验等数据的贯通，通过应用基于MES的工序计划详细调度，实现 车间现场生产管理的柔性化、智能化、数字化。可提升制造现场的管理水平，优化工艺流程，改善产品质量，实现精益生产，降低能源损耗，减少库存，降低成本等，并给管理人员及领导层提供决策支持，以便能够对市场变化快速准确地作出反应。

 

二、MES在工业4.0中的作用

 

随着物联网、大数据和移动应用等信息技术的发展，全球化的工业升级已经进入实质阶段。无论是德国工业4.0、美国工业互联网或者是中国制造2025等，不同战略的战略部署，都是以“信息技术与制造业深度融合为主线，以推进智能制造为主攻方向”。 信息技术为工业4.0完全是以基础，以智能化处理系统为纽带，所建立起来的人与人、人与物、物与物间的智能生产综合体。

 

工业4.0主要研究两方面，一是“智能工厂”，重点研究智能化生产系统及过程，以及网络化分布式生产设施的实现;二是“智能生产”，主要涉及整个企业的生产物流管理、人机互动以及自主分析并实施的生产应用等。

 

工业智能化的程度是代表智能工厂的发展高度。物联网(The Internet of things)所代表的智能工厂、智能生产是以MES系统的发展的必经阶段。因此无论是现在还是将来，智能工厂应该完全包括MES系统，MES系统作为工业4.0 的核心，成为目前企业发展的必经之路。

 

三、机械制造业现状

 

随着中国机械制造业的不断发展，高端设备在大、中、小企业中都有不同程度地应用，但其数字化、信息化的应用程度参差不齐。对部分中小型民营加工作坊，高端的数控加工设备仅仅只是满足和应用其数字化的加工方式为目的。简单的零件加工主要以手动编程为主，数控只是起自动加工作用。复杂点的零件虽涉及到数字加工，但大多为单岗操作。其他智能型设备也只是简单应用其基本功能，没有有效的管理和深层次应用。

 

部分大中型加企业中，虽然数字化、信息化有一定程度应用，但也仅仅只限于上层计划管理的ERP系统应用。企业上层的计划管理系统与底层的工业控制之间，生产管理环节方面，信息化平台缺失，生产数据无法得到实时的采集和共享，企业生产管理人员不能有效地监控计划进度、外协进度、质量信息、班组/人员/设备状态等，整个生产过程都处于黑箱的模式下。

 

随着机械制造业不断发展，企业竞争越来越大，订单式生产的应用已经逐渐被一些加工企业所看好，但对于企业信息化的要求越来越高。一些离散式的中小型企业的竞争力不足日趋凸显。提升企业的核心竞争能力，生产制造信息化成为中小企业的最薄弱的环节。

 

MES系统作为解开生产过程的黑箱、连接ERP与车间管理的关键技术，越来越多的得到制造企业的关注和认可，并将MES系统的应用纳入信息化发展规划的重要环节之中。而中国制造2025规划的提出，以及中德工业4.0合作的发展，MES系统的核心作用更加明显，也逐渐成为中小型企业提高生产管理能力的中要手段和途径。

 

四、建立中国特色式MES

 

为何为“中国特色式MES”，主要是基于制造企业不同生产组织模式而讲的。对于一些企业，MES系统已经有一定程度的应用，其发展路线基本按照工业4.0的规划来发展。但对于很多中小型企业，如果完全按照MES来建设，首先从资金以及人员配置和综合技术能力上都有很大不足。

 

但是要想能够在发展中不被淘汰，也必须以MES系统的思路来发展自己。但是这种建设和发展可以完全根据自身的需求和特点来建设，比如，实现DNC、实现数据采集、实现自动办公等。

 

从自身角度逐渐完善MES的功能，降低内部能耗，最终逐渐组成完善的MES系统。无论是第一种还是第二中都是从不同的角度去向工业4.0来靠拢，最终实现中国式的工业4.0。

 

结束语：MES系统作为工业4.0的核心平台，完整贯穿工业的各个管理系统插件。无论何种生产组织模式的制造企业，其最终的发展都是围绕MES平台的各个功能来实现，而MES的不同发展方式和发展阶段，标识着中国式智能制造企业的发展之路。

第7篇：机械制造企业信息化范文

关键词：现代机械制造技术；现状；发展趋势

引 言：

现代制造技术是一个集成了计算机技术、信息技术和集成化制造技术，以及许多其他的科学技术成果和技术集成。它是包含了从物质流、信息流到能量流的一个完整的系统工程，涉及产品的设计、批量化的生产模式、工艺制造过程、销售使用、售后服务乃至于回收再生等整个产品的全生命周期。现代机械制造技术凭借其本身具有的智能化、系统化和高效化的优点，给人类的生活方式、生产方式以及经营管理模式带来了翻天覆地的变化，可以这样说，制造企业要想取得丰厚的回报，想赢得市场的青睐，就必须采用先进的现代机械制造技术。现代机械制造技术对提高产品质量和生产效率，促使产品向着多样化方向发展具有重要的现实意义。

一、现代机械制造技术的发展历程

机械制造技术作为国家工业体系的重要基础，它的创新对国民经济的发展有重要的推动作用。机械制造技术从其产生至今，按照制造模式的变化，可以将其概括为以下五类：a. 以早期手工制造为标志的劳动密集型制造技术；b.以大量制造设备集中、运用大批量流水线生产方式为标志的设备密集型制造技术；c. 采用机电一体化设备进行加工制造的信息密集型制造技术；d. 以计算机集成制造和柔性制造为代表的知识密集型制造技术；e. 以敏捷制造和智能制造为代表的智能密集型制造技术。而现代机械制造技术是在传统机械制造技术发展的基础上，融合了计算机技术、自动化控制技术和信息技术等现代高新科技，包含电子、信息、管理、机械和材料等在内的一门交叉性学科。现代机械制造技术与传统的机械制造技术相比，其内涵和外延都有了质的飞跃，为机械制造这一行业的发展带来了勃勃生机。

二、现代机械制造技术的现状分析

随着经济全球化的发展，市场竞争变得更加剧烈，一个国家制造水平的高低直接决定着其在全球化市场中的竞争力。以现代制造技术的发展来看，它的主要特征主要体现在柔性化、敏捷化、集成化和智能化等等方面。

（1）柔性制造。所谓柔性制造系统（FMS）是通过成组技术等手段将多组柔性制造单元用自动化物流系统联接而成，其特点是可以完成变批量的自动化制造任务。显而易见，因为以成组技术为基础，柔性制造系统可以在一定范围内，根据成组对象来确定工艺过程，并选择与工艺过程相适应的柔性制造单元进行批量生产，所以柔性制造系统相对于传统的机械制造系统而言，其对市场的反应和适应能力得到了大大加强。这里需要提及的是，柔性制造技术的柔性有一定的适用范围，当加工产品的规格和类型与系统所能加工的产品相差太大时，柔性制造系统将无法加工。

（2）虚拟制造。虚拟制造技术是通过计算机对产品的全生命周期进行建模和仿真，具体包括对产品的设计、制造、装配和检验等过程的模拟。通过虚拟制造技术，制造企业可以实现对生产资源的最优化配置，从而为缩短产品的研制周期、取得市场的竞争优势打下坚实的基础。虚拟制造技术的最大特点就是改变了产品的生产制造模式，尤其是避免了试制这一过程所带来的成本和时间上的浪费，其优势包括以下四点：1）极大地缩短了产品的研制周期、降低了研制成本；2）提高了新产品的研发效率，使企业对市场的适应能力空前加强；3）可以根据仿真过程中碰到的问题对制造系统进行优化调整，从而提高生产效率；4）可以通过仿真的方式为客户提供一个直观的产品印象，方便修改和产品报价。

（3）敏捷制造。敏捷制造通常以虚拟制造为实现途径，通过其建立的共同基础结构，可以对市场的变化作出迅速响应。敏捷制造与传统制造技术相比，其生产效率更高、制造成本更低，对制造设备的利用率更高，但其实施费用也相对较高，目前并未大范围的进行应用。

（4）并行工程。并行工程是指在产品的设计阶段就对产品的制造、装配、使用和售后等环节的内容进行同步考虑，对产品全生命周期的各个过程进行并行化处理的系统方案和综合技术，并行工程绝不仅仅只涵盖了产品的设计阶段，它是一种对产品全生命周期中可能出现的问题都进行了监测的机械制造技术。显而易见，并行工程有效地避免了产品研制过程中出现的反复试制现象，对缩短产品研制周期，甚至于实现一次性研发成功具有重要的理论和实际价值。

（5）CIMS。从宏观角度来说，CIMS（计算机集成制造系统）是一种基于现代化生产理念指导下制造企业信息化、集成化、柔性化以及智能化的方向、理论和方法，它没有一种固定的模式，通常由生产管理经营分系统、工程设计分系统、制造自动化分系统、质量保障分系统、计算机网络系统和数据库管理系统六部分组成，其目的是要实现信息集成，以促使企业产品的研制能力和整体管理水平的提高。当然，CIMS 的实施成本较高，大多数企业应该根据自己的实际情况，针对瓶颈进行重点投资，在充分利用已有资源的基础上，实现局部的信息化，从而为企业带来良好的收益。

三、现代机械制造技术的特征

第一点，是面向未来的技术，现代机械制造技术是制造技术发展的最新阶段，是在充分继承以往制造技术的基础上，对各种高新技术进行充分吸收后的成果，所以它有明确的应用领域和应用方向，具备前瞻性，是面向未来的技术。

第二点，是面向工业应用的技术，现代机械制造技术应该对工业生产具有实际的指导作用，它不局限于传统制造技术的概念，除了制造过程本身外，还涵盖了产品的全生命周期，是一个将企业生产过程中的各个环节进行有效整合的综合性技术，目的是为了提高制造业的综合经济效益。

第三点，是掌控生产过程的系统工程，现代机械制造技术通过强调信息技术、自动化技术、智能化技术等高新科技在产品全生命周期中的应用，有效地掌控了生产过程中的物质流、信息流和能量流，具有系统工程的特征。

第四点，是面向全球竞争的技术，现代机械制造技术是受市场竞争驱动而出现的，所以应该帮助制造企业更好地适应市场。一个国家的现代制造技术水平则必须满足能够有效支持该国制造业在全球市场上的竞争力。

四、现代机械制造技术的发展趋势

（1）全球化。国内和国际市场竞争的加剧以及通讯交通技术的发展，都快速的把制造企业推向既存在竞争关系又相互合作的方向发展，这两个方面互相作用，已经成为了推动制造业全球化的直接动力。

（2）网络化。产品设计、材料选择、加工制造、产品销售、售后维护都可以跨越地域甚至国界进行。其次，网络技术的快速发展也加速了新技术和管理模式的传播，促进了企业之间的交流。

（3）虚拟化。通过对产品设计过程和制造过程的虚拟化，用对产品全生命周期的计算机仿真结果代替实际试制，从而有效地减少了产品的开发风险和研发成本，缩短了新产品的研发周期，使企业可以把更多的精力集中在产品创新而非成本控制上。

（4）自动化。以智能化技术的发展为契机，自动化控制技术取得了质的飞跃。对制造加工过程实行自动化控制对提高控制质量、释放人力资源具有重要的意义。以自动控制代替人为控制具有控制响应快、控制效率高的天然优势，可以这样说，无人化是现代机械制造技术的发展目标。

（5）基于云的理念――云制造。云制造是面向服务的网络化制造新模式，它把制造资源作为一种服务通过云平台向广大用户提供，真正地实现了为用户提供可随时获取、按需使用、优质价廉的各类制造服务，其对制造资源共享和分配模式的创新开创了现代机械制造技术的新篇章。

第8篇：机械制造企业信息化范文

关键词：数字化工厂；企业信息；系统集成

随着制造业信息化进程的加快，制造业的智力投入和服务意识将日益增强.面临激烈的市场竞争，除了千方百计降低成本、提高效率和质量外，提高企业的资源利用率和对市场的快速响应能力也是制造业追求的重要目标.因此，在未来十年内，数字化技术将成为制造业持续发展的基本策略.尤其在虚拟现实技术、可重构生产技术、多学科综合优化技术及全生命周期管理方面将获得实质性的进展。

一、数字化工厂内涵

数字化工厂（DF）集成了产品、过程和工厂模型数据库，通过先进的可视化、仿真和文档管理，以提高产品的质量和生产过程所涉及的质量和动态性能：提高盈利能力、提高规划质量、缩短产品投产时间、交流透明化、规划过程标准化、胜任的知识管理。数字化技术是指利用计算机软硬件及网络、通信技术，对描述的对象进行数字定义、建模、存贮、处理、传递、分析、综合优化，从而达到精确描述和科学决策的过程和方法。数字化技术具有描述精度高、可编程、传递迅速、便于存贮、转换和集成等特点，因此数字化技术为各个领域的科技进步和创新提供了崭新的工具。目前制造业的几个重要发展方向，如精密化、自动化、集成化、虚拟化、网络化、全球化，无一不与数字化技术的发展密切相关。

二、企业信息系统描述

就企业信息化而言，先后出现了MRP、MRPII、ERP、PDM等系统，它们的功能既有不同之处，又有许多相似的地方。而当前企业广泛采用了PDM和ERP系统相集成的方式。PMD是一门管理所有与产品相关的信息（包括电子文档、数字化文件、数据库记录等）和所有与产品相关的过程的技术，它提品全生命周期的信息管理，并可在企业范围内为产品设计与制造建立一个并行化（Concurrent）的协作环境。PDM以产品数据为核心，实现静态的产品数据和动态的工作流程的安全、正确及高效的管理，其所有的信息组织和资源管理都是围绕产品设计展开的。ERP能够对企业活动中与制造有关的所有资源和过程进行统一管理，其应用目标是对生产成本、产品质量、生产计划、财务分析进行控制及对客户服务进行管理。ERP是为组织、协调、计划与控制企业的生产经营活动所采用的生产管理技术，它主要强调对企业的人、财、物、产、供、销和质量等资源的管理，关心这些资源的调度、使用和增值，主要服务于工程设计人员和工程管理人员。ERP主要应用于生产制造与经营管理。然而，对于制造企业而言，这样的信息平台是不完善的。首先，企业需要PDM的产品数据进行快速的产品设计、制造、装配、质量控制和检测。其次，企业缺乏一个介于CAPP工艺规划和产品数据管理之间，具有规划生产制造的功能，并能够起到平衡生产的作用的系统。

三、企业信息系统集成

（一）内部信息集成

系统底层的体系结构、软件、硬件以及异构网络的特殊需求首先必须得到集成。这个集成包括信息技术硬件所组成的新型操作平台，如各类大型机、小型机、工作站、微机、通信网络等信息技术设备，还包括置入信息技术或者说经过信息技术改造的机床、车床、自动化工具、流水线设备等新型设施和设备。为了完成应用集成和业务流程集成，需要解决数据和数据库的集成问题。数据集成的目的是实现不同系统的数据交流与共享，是进行其他更进一步集成的基础。数据集成的特点是简单、低成本，易于实施，但需要对系统内部业务的深入了解。数据集成是对数据进行标识并编成目录，确定元数据模型。只有在建立统一的模型后，数据才能在数据库系统中分布和共享。数据集成采用的主要数据处理技术有数据复制、数据聚合和接口集成等。应用系统集成是实现不同系统之间的互操作，使得不同应用系统之间能够实现数据和方法的共享。它为进一步的过程集成打下了基础。对业务过程进行集成的时候，企业必须在各种业务系统中定义、授权和管理各种业务信息的交换，以便改进操作、减少成本、提高响应速度。业务流程的集成使得在不同应用系统中的流程能够无缝连接，实现流程的协调运作和流程信息的充分共享。

（二）外部信息集成

通过门户网站和互联网实现公众、社会团体、社会和客户的互动，实现企业内外部信息资源的有效交流和集成；通过与合作伙伴信息系统的对接，建立动态的企业联盟，发展基于竞争合作机制的虚拟企业，重塑企业的战略模式和竞争优势。Internet的发展增加了企业之间的合作与交流，虚拟企业、扩展的供应链管理和协同商务等都是企业之间集成的典型。通过合作，几个企业和公司组成一个相对稳定的合作网络，这种合作网络可以提供单个公司所不能提供的产品和服务，获得单个公司无法完成的定单。为了增加合作的效率，必须实现网络中有合作关系的公司之间活动和过程的集成。另外，企业间的集成并不是使企业内所有的系统都实现集成，而只是集成一些与企业之间的业务过程有关的系统，因此，企业间的集成是一种有选择的集成。企业间集成的一个关键问题是使企业间不同系统实现数据格式的匹配。目前，XML技术作为企业间集成时数据交换的标准已得到广泛的应用。

四、结束语

在制造企业的信息化建设和改造过程中，许多制造企业实施 CIMS、MRPII、ERP 等系统. 而国际国内的 ERP系统供应商在提供ERP 产品时，都要根据用户的具体要求，在系统的实施过程中，根据实际情况对功能模块做二次开发。以生产车间为中心的工具管理系统，既可以单独实现制造企业的工具管理功能，也可以与 MRPII、ERP 集成，作为 MRPII、ERP 系统的一个功能模块和有机组成部分。对制造企业的工具管理系统进行研究和设计，对于制造企业的制造系统的高效运作有著重要的意义。

参考文献：

第9篇：机械制造企业信息化范文

关键词：制造企业；ERP应用流程；绩效

制造业作为我国国民经济的支柱，在我国社会发展中起着举足轻重的作用。随着当前信息化进程的不断推进，在制造企业技术应用中，已经实现了由传统订货点法向ERP系统的过渡，资源的利用效率得到了极大的提高。在市场竞争日益激烈的新形势下，制造企业要想在市场上占有一席之地，就必须要不断降低成本，优化生产流程。伴随着ERP的不断实施，在数据库中累积了数以兆计的数据，要想实现制作业生产流程的不断优化，要进一步挖掘数据，优化企业资源，及时、准确地为企业决策者提供可靠信息。由此可知，ERP系统具有很强的现实意义。

一、当前制造业应用ERP现状分析

ERP，即企业资源计划，作为一种面向制造行业的信息管理系统，主要进行三个方面的管理，一是物质资源管理，二是资金资源管理，三是信息资源管理。在现阶段，随着科学技术的不断发展，企业在应用ERP系统时，存在诸多的问题，主要表现在以下几个方面。

1.中小制造企业对ERP系统认识不足。根据相关的统计数据显示，大部分中小型制造企业没有认识到ERP系统的重要性，企业的信息化、规范化水平不能适应当前经济发展的需要。其次，一些制作企业受传统粗放经营模式的束缚，在整个企业的管理中具有很大随意性，科学管理意识不强。

2.ERP实施项目基础数据不完整。由于制造企业在ERP项目的实施过程中，涉及到了大量的基础数据，如产品结构、工装、工艺、各种物料、定额、设备、财务、人员以及供应商和客户等。同时，覆盖面广，如企业生产部门、财务部门、采购部门以及技术部门等。在基础数据不完整的情况下，严重影响到了企业动态数据以及管理报表的精准度。

3.制造企业业务流程划分不明确。制造企业在应用ERP系统过程中，业务流程重组问题突出。根据相关的调查研究发现，大部分制造企业没有进行业务流程重组，在实现原有业务流程计算机化的前提下，没有真正应用 ERP 系统中先进管理方式以及管理手段。从整体上来讲，制作业管理混乱，权责划分不清晰。

4.ERP系统软件价自身条件。在现阶段，ERP系统软件价格相对较高，同时应用环境质量也较高。制造企业在实施ERP项目过程中，软件投入较大，某些中小制造企业没有足够资金来保障ERP系统的实施。

5.ERP系统运行问题。某些制造企业不重视ERP系统后期维护，同时没有及时更新ERP系统，升级速度缓慢，在应用中部分模块功能没有真正发挥。同时，由于信息化机构不健全，导致ERP系统没有进行深层次的运用。

6.ERP系统应用人才短缺。大部分制造企业在实施ERP系统过程中，由于缺乏相关技术应用人才以及ERP系统维护人才，严重阻碍了ERP软件本土化进程。

7.专业ERP系统咨询机构缺乏。ERP系统咨询机构在ERP系统应用推广中起着不可忽视的作用。目前，诸多制造企业缺乏真正意义上的ERP系统专业咨询机构，在ERP系统项目实施过程中缺少可靠性指导者，导致风险系数大大提高。

二、制造业ERP生产流程优化方式

1.优化Dmplatform软件系统设计。在ERP整个生产流程中，系统主要有三个部分：一是数据库管理系统，二是数据库引擎，三是挖掘方案执行部分、挖掘方案动态部分、平台管理以及生产工艺组态部分。在整个系统构架中，首先在工艺流程图中挖掘对象，进行工艺流程、参数的定义等。其次，建立自定义挖掘方案，充分发挥数据获取、预处理以及结果显示等辅助模块功能，利用各种算法模块，如关联分析、聚类分析，从而设置模块参数。

2.优化模块分类设计。在ERP系统中，主要的模块有四种：一是数据源模块。通过利用多种途径采集以及收集数据，从而建立不同模块。在读取数据库模块的过程中，主要运用统一接口方法，通过系统支持数据库，从而读取数据模块。在这个过程中，数据类型一般可以进行修改，同时对时间序列范围可以进行设置；二是挖掘算法模块。实现了关联分类、回归以及聚类等各类算法，主要的模块有关联分析算法、大规模优化统筹、自组织特征映射聚类分析算法、线性回归算法等；三是辅助算法模块。主要实现数据预处理以及中间结果处理算法的挖掘，包括时间序列值清理模块、时间序列组装模块、矩阵关系运算模块等；四是结果处理模块。主要处理挖掘结果，关键的处理模块有字符显示模块、文本显示模块以及曲线显示模块等。

3.优化系统定位。在进行系统总体结构的优化过程中，首先要注意SIS、MIS数据库以及数据仓库的运用，能够为数据检验、参数优化目标值提供支持。其次，运行优化模型库能够实现数据的采集、检验以及机组性能在线计算，同时通过为运行优化分析提供了大量的模型支持。在这个过程中，相关系统专家按照运行优化知识，实现运行优化操作。其中，人机交互系统通过整合人机交互子系统，从而控制整个系统的正常运行。

4.优化厂级监控信息系统的物理结构。厂级监控信息系统作为制造企业在生产过程中实现实时管理以及监控的综合优化服务信息系统，在制造企业发展中发挥着举足轻重的作用。厂级监控信息系主要是通过依据各种数据处理模型，对现场数据进行分析处理，从而优化辅助决策信息。从某种程度上来讲，为了提高系统运行的安全性以及经济性，一般要优化数据库。数据库层作为企业生产信息系统的关键处理中心，主要包括七个方面：一是MIS数据库服务器群，二是实时数据库服务器，三是模型库服务器，四是知识库服务器，五是数据仓库服务器，六是运行优化主服务器群。基于网络安全等级考虑的情况下，一般要采用防火墙进行隔离MIS系统结构和SIS系统结构。MIS系统结构不支持数据挖掘以及决策，而SIS系统结构不适于在实时数据库上直接挖掘生产流程数据。由此可知，要将数据仓库纳入信息系统中，为生产流程数据以及生产数据挖掘提供应用服务。

5.优化系统运行方式。由于系统主要分为两部分，即离线以及在线，因此要分开进行。对于离线部分，基于机组运行数据，优化目标值模型；对于在线部分，依据现场实时数据以及优化目标，利用离线挖掘出的知识和规则确定当前工况下的参数运行优化目标值。

三、当前制造业ERP系统优化生产流程绩效

在现阶段，制造业实施ERP系统生产流程的绩效主要表现在三个方面。

1.有助于对企业信息数据进行整合以及共享。通过将企业基础管理进行集成，从而实现管理系统的优化，提高了企业的生产效率以及资源配置效率。企业通过ERP系统整合整个企业物料、工艺路线、工序、制造日历以及工作中心等信息，从而实现了信息的合理控制，提升了自身管理水平。

2.实现了对企业任务的整合。在制造企业，通过利用ERP系统对销售任务、生产任务以及采购任务进行整合，实现了企业物料流动的控制。从整体上来讲，实现了管理的有效控制。通过构建物料需求计划，解决了制造企业在产品需求时间与其数量上存在的矛盾。同时，也解决了库存物料以及采购物料的需求问题。

3.控制了制造企业资金流向以及生产成本。利用ERP系统构建信息整合平台，在资金管理领域中充分发挥了分析功能。具体而言，利用ERP系统中的标准成本体系实现了企业成本控制的优化，同时也减少了日常核算以及核对工作。通过对产品、销售成本进行标准成本计价，并记录成本差异，可节约了期末成本计算工作量。其次，运用ERP成本管理，基于库存系统以及固定资产系统等等，利用取出的成本数据，实现了成本差异的分析情况，保障了数据的科学性以及精准性。

四、结束语

综上所述，在我国制造业规模不断扩大的前提下，要提高企业信息化程度，积极应用ERP管理信息系统，优化业务流程，整合生产、物流、财务、销售，运营等不同部门信息的管理，加强各个环节之间的配合，最大限度地降低人工输入工作量，减少人工信息处理管理效率，从而提高整体管理效率，促进企业管理标准化实施以及整体管理水平的提高，实现制造企业的可持续发展，加快社会发展进程关键性的作用。

参考文献：

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[2]朱永芳：地市供电企业员工基于目标管理绩效考核方法研究[J].广西轻工业，2010（08）.

[3]米新龙 余洪波 王元政：石油炼化企业目标管理实践探索[J].中国石油和化工标准与质量，2011（06）.

[4]史小辉：机械制造行业的流程优化[J].今日工程机械，2010（07）.