安全阀的基本工作要求精选(九篇)

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第1篇：安全阀的基本工作要求范文

1“规程”和有关标准。

1.1对制造的要求：“规程”第148条规定“安全阀出厂时，应标有金属铭牌。铭牌上应载明项目”，但对以下问题没有规定：1）制造的资格；2）产品的性能是否合格，即产品的合格证；3）阀门所用的材质。

安全阀铭牌上的内容：（1）项安全阀的型号和（5）项公称压力，依据JB/T308-2004《阀门型号编制方法》，型号有中有一部分已标明公称压力数值，显然这是重复了。而对其工作压力范围没有规定。工作压力范围对安全阀的开启压力的确定，尤其是对弹簧式安全阀十分重要；（8）项排放系数。据了解，现在我国绝大多数厂家生产的安全阀，铭牌上注明的是排量系数，或只注明提升高度。对此可有几种判定而结果安全不同：1）注明排量系数的，照“规程”其项目不符，可判为不合格；2）将排量系数换算成排放系数（C=0.506a），为合格；3）注明提升高度而未注明排量系数者，选择排放系数而按合格对待。因此有必要明确规定。

1.2对安全阀性能的要求：在GB50273-2009中规定“安全阀应检验其始启压力、起座压力及回座压力”。但是始启压力和起座压力参数，但是在“规程”中没有确切的定义，在实际中难以判断，争议也较大。按GB/T12243-2009《弹簧直接载荷式安全阀》附录一名词术语解释，采用安全阀的密封性能和开启压力来评定始启压力。由于安全阀的密封性较差时，介质从小到大连续排出，开启压力已无法确定，只有当密封性能较好时，开启压力才有明显的界限，对于起座压力则以排放压力较合适。由于起座压力对阀辨提起的高度没有规定，在杠杆式安全阀的开启过程中没有多大的影响，而对弹簧式安全阀则不同，它是随提升高度增加而增大。排放压力是当阀辨达到规定的高度测定排量时的进口压力。但对排放压力，应做为制造产品的性能指标，同时在工作压力范围的上下限提供排放压力参数，以便选择时参考。并且在锅炉热态试验时检验，主要检验当锅炉上所有安全阀开启后，锅筒（锅壳）内蒸汽压力是否超过设计压力的1.1倍，即“规程”第133条规定。另外，密封性能试验，“规程”中没有规定，GB/T12243-2009标准规定，锅炉用安全阀应采用饱和蒸汽。但后期检验使用的介质、合格标准没有规定。

1.3安全阀技术标准，是制造和选用等环节的重要依据，可是制造与其标准脱节的现象严重，选用和检验十分困难。如JB2202《弹簧式安全阀参数》标准表—中A27W-10T型安全阀，规定适用介质为空气、适用温度≤120℃，公称通径为15、20mm两种，而许多制造厂生产的这种安全阀，将适用范围扩大，介质为空气、蒸汽和水，适用温度≤200℃，公称通径为15～50mm之间，也有少数是65mm。

2锅炉安全阀使用中的问题

2.1参数选择不当。由于锅炉出厂时所配的安全阀，几乎都是以额定参数选配的，而在实际使用中锅炉降压运行非常普遍。有些是因工艺需要，也有的是人为降压，但安全阀降压却受到限制。对弹簧式安全阀来讲，每一根弹簧都只能在一个有限压力范围内工作，才能保证其动作性能符合要求，否则，使其开启的重复性和密封性能显著降低。正确的做法是按额定参数调整或更换符合运行压力要求的安全阀。

2.2运行压力变化范围过大，安全阀频繁启跳。由于安全阀的开启压力是根据锅炉运行压力的高值确定的，并且两者之间的差值较小。如果对锅炉运行管理不严格，很容易引起蒸汽压力达到或超过开启压力，致使安全阀开启排放。没有回座又继续运行。这样安全阀经常开启排放，不仅损伤密封面，也容易使阀芯卡塞，到关键时刻不能启跳而失去应有的作用。因此锅炉的运行压力距安全阀的开启压力应有一定的差值，尽量减少无意识启跳，以保证其灵敏可靠。

2.3安全阀排汽管的装设，应当保证排汽畅通，尽量减少阻力。实际情况比较复杂，有的为了将排汽管接到室外，管子长弯头多，阻力较大。这对排放压力和回座压力很有影响。因此对排放管的流动阻力降一般应小于阀门开启压力的10%以免造成过高的背压。

此外，目前我国制造厂家生产的安全阀其部件的互换性较差，故检修时，阀辨、弹簧不要轻易更换，以免影响阀门的动作性能。

3安全阀检验方法及可靠性

安全阀的检验、除制造产品的强度检验、性能检验等外，还有后期的运行检验和定期检验。运行检验，主要检验安全阀在锅炉上的开启压力、回座压力及密封性能，这项工作可以由检验员或有经验的操作者进行。定期检验是运行一定时间后，由检验单位进行全面清洗、检查并进行冷态定压调校。这项检验很有必要，也很重要。因此对锈蚀、沉积物的清除；密封面的研磨；部件质量以及装配质量的检查，能否符合要求，将是安全阀后期运行中能否灵活动作的关键环节。安全阀的冷态定压调校，现在都用压缩空气或氮气，在小流量的试验设备上进行，主要是确定开启压力和密封性能试验。

安全阀的开启，从理论上讲，只与阀门进口处的压力大小有关，而与其介质无关。影响的主要因素则是温度，随着温度的增高，材料的强度降低，部件将膨胀增大。因而对弹簧式安全阀，将使开启压力略有降低，而对杠杆式安全阀没有影响。在安全阀开启后的排放过程中，随着阀门的反冲机构、介质及流向的不同，对阀辨的升程、排放压力和回座压力的影响较大。

3.1严格区分安全阀的开启与泄漏，在现行的大部分安全阀校验台上调试安全阀的开启压力，往往是由校验者的视觉、听觉来判定的，如观测压力表指针的变化，或听安全阀气体排出时发出的声音。对于密封性差，在调试中，安全阀未进入前泄状态时，已发生气体泄漏排出，此时必须严格区分是开启还是属于泄漏，以免造成误判。

3.2对带有下调节圈的安全阀，应适当降低其位置，使之在冷态调校时，不致产生“砰、砰”的冲击声。这样既可以防止强烈冲击损坏密封面，也可较好地观察测压仪表，重要的是防止密封不良而排出的介质使其开启。同时还应控制升压速度，以免成为虚假的开启现象。然后恢复调节圈的位置，并复核开启压力。

3.3安全阀冷态调校的测压仪表,其精度等级不应低于1.0级，最好是使用0.4级的压力表。主要是由于开启压力的允许偏差较小，如GB/T12243-2009标准规定：当Ps＜0.5MPa时，±0.015；0.5MPa≤Ps≤2.3MPa时，±3%Ps；2.3MPa≤Ps≤7.0MPa时，±0.07；Ps＞7.0MPa时≤1%Ps。现在，锅炉上大都使用1.5级或1.6级压力表，它除基本误差外，还存在温度误差。如量程0～1.6MPa，精度为1.5级压力表，基本误差值可达到±0.024MPa。显然，用锅炉上的压力表来评定开启压力的准确性，势必超出其允许偏差。因此，需用精度较高的压力表来测量，特别是锅炉上复核开启压力时，应当对其压力表进行标定后才能使用，以便进行必要的修正。

3.4对新投用的安全阀，应当注意检查活动部件的膨胀间隙，并转动弹簧，复核其开启压力。由于有此安全阀质量差，弹簧弯曲等，开启的灵活性和重复性很差。最好的做法是对不够了解的安全阀，进行解体检查。对新投用的安全阀还要注意理解安全阀的开启压力、公称压力和弹簧压力等级几个不同的概念。由于用户缺乏对安全阀知识的了解，在送检的安全阀调试要求中，出现开启压力高于公称压力，或开启压力远高于或低于弹簧工作压力级的错误要求，因此在检验中必须把好这一关，防止不符合要求的安全阀投入使用。

关于安全阀的密封性能检验，标准虽然规定，蒸汽用时采用饱和蒸汽。但是，在冷态定压调校时，蒸汽介质的来源和管理比较困难。加之对密封性能合格的判定问题。因此，在校验台上，将使其空气压力缓慢升至试验压力或接近开启压力，压力若能稳定或没有渗漏气现象，凭听觉或感知比较容易判定合格与否，并可重复进行，这样做是否可行，有待进一步研究。

4安全阀的停用或判废

对于下列情况的安全阀、停用或判废；

4.1弹簧不合格或严重腐蚀

弹簧是安全阀中十分关键的部件,其刚度可由下式表示：K=

式中：K——弹簧的计算刚度，N/mm；

G——金属材料剪切弹性模量，N/mm；

d——弹簧钢丝直径，mm；

D——弹簧圈的中径，mm；

n——弹簧有效圈数。

由上式可知，弹簧的刚度与弹簧的材料及结构尺寸d、D、n有密切的关系，d、D的微量变化，对刚度有很大的影响，因此，作为安全阀制造厂，应严格按要求制造或选用弹簧，检验弹簧成品质量，而作为检验者，在检验中，发现弹簧不符合要求的，或受严重腐蚀的，应及时更换，否则应予以停用或判废。

4.2安全阀的公称压力、弹簧工作压力等级与开启压力不相匹配。

4.3动作性能不稳定，重复性差。

4.4阀体与阀座联接处泄漏。

4.5零部件残缺不全，密封面有裂纹、凹坑、严重腐蚀等缺陷无维修价值。

5几点建议

5.1安全阀后期检验与正确使用,是保证锅炉正常运行的重要环节,检验部门和使用单位对此应当高度重视,建立必要的规章制度和技术档案。

5.2对安全阀后期检验的方法、合格标准等应当统一规定，建立一套完整的质量管理体系。

5.3目前安全阀的检验，一般中限于开启压力和密封性两项，但安全阀的排放压力，开启高度，回座压力等参数以及弹簧的性能等对安全阀性能均有重要的影响。目前，安全阀产品质量尚未能得到有效的控制，建议对一些重要的装置上使用的安全阀定期进行全性能的校验。

第2篇：安全阀的基本工作要求范文

关键词：ASME；锅炉；安全阀；认证

中图分类号：X933 文献标识码：A

1.概述

ASME BPVC.1卷设计篇DESIGN PG-16.2 When the pressure parts of a forced\flow steam generator with no fixed steam and waterline are designed for different pressure levels as permitted in PG-21.3， the owner shall provide or cause to be provided a boiler pressure system design diagram， certified by a Professional Engineer experienced in the mechanical design of power plants， which supplies the following information.

针对无固定汽水分界线强制循环蒸汽锅炉，明确要求锅炉的压力系统的设计流程须经过一个Professional Engineer（PE）认证，而审查范围和要点为16.2.1-2.4，锅炉压力系统流程通常是锅炉厂方案及初步设计最先要考虑的问题，所以PE认证工作能否及时完成将直接影响后续设计、甚至成本预算工作，其重要性不言而喻。

2. PE认证服务合同招投标

由于PE认证须由业主提起获得，通常锅炉厂默认此项工作不在供货范围内，所以从采购方的角度来说，签订类似锅炉采购合同时，应将此认证列入供货服务范围中，最大限度地缩短设计工期和沟通成本。PE工程师的认定相当严格，在全球范围来说都比较稀少，目前国内基本没有，所以PE认证无论由谁负责实施，提前策划好PE认证服务合同、落实合法有效且经验丰富PE工程师都是关键性任务，当然在国内也有一个捷径，就是通过第三方寻找或提供服务。

3. PE认证安全阀技术评审

针对摩洛哥某项目厂家提供的汽水流程图等资料，有关安全阀的认证，PE工程师主要提出了3类问题，安全阀的排放量、起跳压力以及安装位置。

关于安全阀排放量：

Comment-Current design reliving capacity for all PCVs is 57.72% of MCR， which is higher than 10-30% of MCR as stated in PG-67.4.2.实际上采购合同中PCV阀排放量要求是不低于40%MCR，很明显与PE工程师这一条意见不符合。针对这一问题的解决过程中，PE一口咬定不要超过MCR的30%，厂家也是一味强调这是合同要求。为此，我们组织有关各方对ASME标准相关条款进行了多次分析讨论，ASME条款如下：

PG-67.4.1 The total combined relieving capacity of the power-actuated relieving valves shall be not less than 10% of the maximum design steaming capacity of the boiler under any operating condition as determined by the Manufacturer.

PG-67.4.2 Pressure relief valves shall be provided， having a total combined relieving capacity， including that of the power-actuated pressure-relieving capacity installed under PG-67.4.1， of not less than 100% of the maximum designed steaming capacity of the boiler， as determined by the Manufacturer， except the alternate provisions of PG-67.4.3 are satisfied. In this total， no credit in excess of 30% of the total required relieving capacity shall be allowed for the power-actuated pressure relieving valves actually installed.

PE工程师提到的不低于10%依据为上面的67.4.1条款，而不超过30%依据为67.4.2。我们重点对30%进行研读理解，以上两条主要讲了两种安全阀的配置及组合排放占比，在总的total排放量中，单词credi显然是关键词，应理解为30%是理论计入的排放量，而非产品实际能达到的排放量，最后经核算实际组合排放量的PCV排放量比例完全符合标准要求，此条意见最终予以关闭。

关于安全阀起跳压力：

Comment-The max sustained pressures are chosen exactly the same as the MAWP. As per PG 21.2， expected max sustained pressure shall be selected sufficiently in excess of any expected operating pressure to permit satisfactory boiler operation without lifting overpressure protection devices. The problem is that the set pressure for PCV 1&2 is less than max expected pressure at superheater outlet. Same issue with reheater.

此条澄清属于理解习惯上的偏差，厂家坚持认为4只安全阀全部起跳才是事故，而PE认为正常工况不允许有安全阀起跳，最终综合权衡整定压力及运行工况实际情况，统一修改为较高的整定压力。

关于安全阀安装位置：

Comment-It is suggested to locate PCVs upstream of PSVs. If hydraulic test valves are installed permanently， PSVs are located downstream of the test valves are not acceptable.

此条意见主要是PCV阀和PSV阀的先后位置，以及PSV阀和水压堵阀的先后位置，也属于习惯上的差异，PE工程师主要是考虑到减少安全阀起跳以及锅炉安全运行的角度，ASME标准上没有明确规定具置的先后顺序，最后厂家证明也能达到安全要求而关闭此条澄清。

结语

从公司摩洛哥项目PE认证实践来看，完成此项工作耗时较长，最根本的原因是类似认证国内没有成熟的运作经验，国内厂家和国际PE工程师无论在设计理念还是对标准的理解上都存在较大的差异，导致国内厂家认为很成熟的一张汽水流程图，经PE工程师审核，提出近两百条Comments，要关闭这些审核意见，需要对ASME标准和锅炉系统设计都很熟悉，如何系统研究做好PE认证技术评审工作，强化ASME钢印产品认证质量，需要我们不断深入研究与总结提升。

参考文献

第3篇：安全阀的基本工作要求范文

安全阀其本身作为超压泄放装置在石油化工企业中应用广泛，其在保障生产作业安全性实现方面发挥着重要现实作用。为此，要求定期对安全阀进行校验。虽然部分企业依托微机实现了对安全阀的自动校验，但仍没有建立起完善的信息管理系统。提出C/S和B/S混合模式下的安全阀校验及信息管理系统设计，完成安全阀校验档案管理、历史校验记录管理与信息资料查询等，实现其设计价值。

【关键词】C/S B/S 混合模式 安全阀 校验 信息管理系统 设计

1 C/S和B/S模式基本认知与C/S和B/S混合模式应用

C/S模式，即客户机与服务器模式，该模式运行原理为：服务器数据库管理系统承担数据处理业务，将完成处理且用户需求信息传输给客户端，由客户端实现对所需数据的最后加工。、在C/S模式条件下，将任务分配于Client端与Server端，有效降低系统通讯开销，且有助于发挥两端硬件优势，其稳定性与安全性较好，数据传输速度与交互性较强。然而这种模式实现，要求每个客户端进行相关软件安装与维护，其显示工作量较大。

B/S模式指的是浏览器与服务器模式，其实现是依托Web为基础的一种信息系统。B/S模式结构具备三层，用户工作界面以Web浏览器为媒介，其事物逻辑实现主要由服务器端承担，极大降低了客户端系统配置荷载，降低了系统维护与升级压力，然而这种模式相对C/S模式而言，其安全性、交互性与速度上相对较低。由此可以看出，C/S模式与B/S模式均存在着一定优势与不足，将其模式应用于安全阀校验，应综合考虑其实践操作性。安全阀校验多采取离线方式执行，即将安全阀送至相关检验部门执行检验操作，将检验结果输入服务器，同时应满足用户异地查询操作需求。为此，将C/S模式与B/S模式进行混合应用，开发出相关的安全阀校验与信息管理系统，充分发挥不同模式管理系统，提高安全阀校验水平。

2 基于C/S和B/S混合模式下的安全阀校验及信息管理系统结构认知

采取C/S和B/S混合模式，构建安全阀校验与信息管理系统，其系统结构由压力传感器、位移传感器、安全阀校验台架、安全阀校验测试仪、Web服务器、互联网、计算机与数据库服务器构成。其中安全阀校验平台属于操作基础，应用校验测试仪能够对安全阀位移信号与压力信号进行测量。由RS232接口实现PC机与校验测试仪器相连，实现对测试数据的实时性采集，在数据采集基础上进行处理，绘制出相关位移曲线与压力曲线，完成对安全阀的自动校验，自动对开启拐点进行科学判断，计算相关压力值并与整定压力值进行对比，实现自动校验；与局域网相连接，将相关安全阀资料、校验信息与结果等输入至数据库服务器中，构成C/S模式喜爱信息管理系统，在其基础上，通过Web服务器对异地用户提供查询浏览及委托校验等服务，实现B/S模式运行。

3 C/S和B/S混合模式下的安全阀校验及信息管理系统设计探究

3.1 系统后台数据库设计

构建C/S和B/S混合模式下的安全阀校验与相关信息管理系统，依据需求分析于数据库中构建多个表，如安全阀档案表、校验信息表等。安全阀档案表，主要进行安全方自然信息存储，依据其档案执行相关校验；校验消息表主要表现为校验数据，如校验介质、校验方式及相关数据、日期、操作人员等。数据库采取Image数据类型，支持较长字节二进制数。

3.2 C/S模式软件设计

通过开发平台进行C/S模式软件设计，重点功能模块表现为安全阀档案管理、安全阀部件检查信息输入、数据采集与处理、曲线处理、数据归档、系统设置等，软件以文档界面为主，通过对对象与数据库服务器的有效连接，实现数据库表数据变更操作；通过通讯控件实现对计算机与测试仪之间的有效通讯，对其校验数据信息进行收集，通过曲线形式实时显示。为有效处理数据节约存储空间，设置曲线处理模块，支持起点终点及拐点设置，完成安全阀校验工作。系统采取数据库与电子表格两种方式进行数据导出。

3.3 B/S模式软件设计

B/S模式软件设计采取ASP.NTE技术构成，通过Web网页编写提供框架功能，创建 Web应用程序，合理设置应用权限，为不同层次操作人员应用。其功能重点包括安全档案维护与浏览、安全阀校验情况、报告预览等。

4 结语

安全阀在保障生产作业安全性与稳定性等方面发挥着重要现实作用，加强安全阀校验属于生产作业效益实现的重要要求。提出C/S和B/S混合模式下的安全阀校验及信息管理系统设计，综合发挥C/S和B/S两种模式自身优势，实现对校验数据的实时采集与异地操作，确保安全阀校验科学性与整体水平，实现其综合效益。

参考文献

[1]刘海浪.安全阀在线校验系统的研究与实现[D].浙江工业大学，2010.

[2]胡佰龙，戴行涛，周一卉. 多功能安全阀智能校验系统设计[J].辽宁化工，2011，06：624-625+636.

[3]李智斌.基于改进FMECA方法的弹簧全启式安全阀可靠性分析[D].浙江工业大学，2012.

[4]张岩岭.基于B/S结构的安全阀管理信息系统的研制[D].哈尔滨工业大学，2010.

作者简介

孟学奇（1976-），男，甘肃省古浪人，讲师，大学本科学历。研究方向：计算机科学技术。

雒小平（1963-），女，甘肃省酒泉市人，副研究管员，大专。研究方向：档案信息管理。

第4篇：安全阀的基本工作要求范文

1喷嘴安装位

1.1罐顶部

1.1.1利用现有罐顶管口无论拱顶罐容积大小，罐顶中间部位均设有安全阀和呼吸阀，基本对称布置于罐顶中心板，通常情况下，容积不超过3000m3的拱顶罐需配置1个安全阀和1个呼吸阀，5000m3、10000m3的拱顶罐需配置1个安全阀和2个呼吸阀，20000m3、30000m3的拱顶罐需配置2个安全阀和2个呼吸阀（图1a~图1c）。按照设计规范，罐顶的呼吸阀和安全阀根据罐的容积确定规格，清洗时需要考虑的是罐顶开孔能否插入喷嘴（76mm），若喷嘴能够插入罐顶开孔，则可以考虑采用现有孔安装喷嘴。实际上，容积超过1000m3罐的呼吸阀和安全阀的安装孔直径均大于100mm，顺利安装喷嘴无任何问题。在安装喷嘴前，首先拆除呼吸阀和安全阀，然后按照法兰的规格预制喷嘴固定支座（图2），支管直径108mm、长200mm，法兰规格依据呼吸阀或安全阀的连接口确定。将固定支座的法兰与罐顶的管口相连接，最后将喷嘴固定在喷嘴支座上（图3）。

1.1.2罐顶重新开孔若罐的容积不小于10000m3，则罐的直径通常超过30m，如果仅利用罐顶现有呼吸阀和安全阀的管口安装喷嘴，则喷嘴的清洗半径约15m，严重影响清洗效果，即便进行清洗作业，清洗周期和成本也随之增加，这时一般需要增加临时开孔安装喷嘴，增大喷嘴的布置密度。临时开孔通常对称布置，同时设定为双数且总数不少于4个（喷嘴运行时2个一组），安装在罐半径1/3（靠近罐壁）处，原因之一是罐底中心高于四周，清洗过程中的罐内淤渣易向四周移动，清洗工作量相对较大；原因之二是罐中心已经在安装呼吸阀和安全阀的管口上安装了喷嘴，内外圈喷嘴的有效清洗半径可以有效相接。故喷嘴的位置应靠近罐壁且相对密集，喷嘴间距一般不超过15m（图4）。由于罐内充满了大量有毒有害、易燃易爆气体，为了确保安全，罐顶开孔必须采用不动火密闭开孔作业，开孔前应做好准备工作：①选定开孔位置，确定开孔数量，编制施工方案，报业主审批；②确保作业规范，办理作业票证；③根据选定开孔位置的瓜皮形罐顶板的弧度，预制开孔短接管；④根据图2预制喷嘴固定支座，法兰规格依据开孔短接管法兰而定（图5，其中弧形板，即补强板，外径310mm，内径98mm，弧度与开孔部位的罐顶板吻合，厚度与罐顶板厚度相同），罐顶开孔短接管尺寸不低于GB50341－2003《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》中的要求；⑤准备密闭开孔机、开孔刀（DN100）和中心钻；⑥准备氮气和连接开孔机管道，实现气体保护。准备工作完成后，用砂轮、砂纸、钢丝刷等将选定位置的罐顶板防腐层清除干净，打磨粘接表面至金属本体，并进行适当粗化，将图5中的弧形板底面清理干净[5]。利用符合要求的金属粘结剂（如美特铁等[6]）将短接管粘接到罐顶板上，待检查达到使用要求后，再安装手动开孔机（图6），清洗结束后，用盲板密封开孔短接管，并永久保留。安装开孔机前，需要在开孔短接管内加入少量机油，以减少开孔阻力，防止在安装或开孔过程中因碰撞而产生火花。开孔时，在安装好开孔机后将氮气管道连接到开孔机的进气口，做好充气准备。计算开孔行程，在中心钻开通以后，立即打开氮气阀门，向开孔机内通入氮气进行气体保护。孔开通后关闭氮气阀门，并拆除氮气管道，将掉下的弧形板随开孔机一并取出，然后安装喷嘴固定支座，最后安装喷嘴并固定。检查开孔刀和中心钻有无损坏，若有损坏应立即更换，并按照同样程序实施下一个开孔作业。

1.2罐壁人孔当罐顶安装的喷嘴位置或数量达不到清洗作业要求时，可以考虑在罐壁人孔安装喷嘴，但务必确保罐内介质的液位在人孔以下。在人孔安装喷嘴前，应预制固定喷嘴的临时人孔盖（图7），支管规格108×5，临时人孔盖外径与罐壁人孔相同，厚度不小于20mm，螺栓孔与罐壁人孔法兰规格数量一致。拆下罐壁人孔盖后，将人孔法兰表面的油污和铁锈清理干净，更换密封垫，然后安装临时人孔盖，最后固定喷嘴。喷嘴安装到位后，手动旋转喷嘴，进行全方位检查，防止内部残渣损坏喷嘴。

2拱顶罐机械清洗作业

完成上述准备工作且确定了拱顶罐清洗机的安装方式后，首先根据储油罐机械清洗工艺设定合理的罐顶开孔位置，从而确定清洗机的安装高度、清洗作业半径、清洗机的布置数量、喷嘴的喷射清洗压力等清洗工艺参数，以满足清洗作业的需要。其次，根据待清洗拱顶罐的实际状况制定严密的清洗作业计划，通常将清洗机的清洗方式设定为底板清洗，先启动靠近吸口处的清洗机（拱顶开孔设置在吸口正上方），确保溶解油集中到吸口附近，再启动其他开孔处的清洗机，最后启动中间位置的清洗机。当油泥量变少时，将清洗机调至全面清洗，此时启动清洗机的顺序与上述开启顺序相反。由于拱顶罐的射程较远，为了保持清洗液量，需要注意控制喷嘴的旋转速度，以获得最佳清洗效果。

第5篇：安全阀的基本工作要求范文

关键词：LNG加气站；工艺流程；加气站设备；性能要求

随着能源形势的日趋严峻和环保要求的日益严格，燃气汽车逐渐步入人们的视野。而天然气以其热值高、排放低、价格较便宜的优点成为中国目前主要的替代燃油的燃料，天然气汽车主要包括CNGV（压缩天然气汽车）、LNGV（液化天然气汽车）和ANGV（吸附天然气汽车），其中LNGV以其安全性高、续驶历程长、技术较成熟得到了各城市的广泛应用。

1 LNG汽车加气站工艺

LNG加气站工艺如图1所示。

LNG通过槽车运输抵达LNG加气站后，利用气化器使槽车压力升高，LNG即可注入加气站LNG储罐，当加气站给汽车加气时需用将储罐内一部分LNG输入气化器加压，并与低温泵中的LNG混合后通过加气机对汽车注入LNG。储罐内LNG减少导致压力降低，需用气化器将LNG气化升高其压力进行调压。而储罐内若压力过高需用减压调节阀、手动放散卸压、安全阀起跳等三级安全保护措施进行卸荷。

2 LNG汽车加气站设备

2.1 LNG储罐

LNG内罐材料作为主要工作装置，要求其能承受低温且能承受一定的工作压力，一般采用0Crl8Ni9，外罐材料作为常温外压容器，一般选用16MnR。为避免由于LNG蒸发导致储罐罐内压力过高，必须使储罐具有绝热功能，即外罐需满足日蒸发率0.15%，内罐需满足日蒸发率0.11%，因此需在内罐与外罐之间填充高性能的保冷材料。用于承受内筒体的轴向和径向载荷的支承位于内罐与外罐之间，一般采用玻璃钢材料，具有良好的绝热性能。为确保储罐在以外载荷作用下不发生倾倒和断裂，还要求其具有一定抗震性能。

2.2 LNG槽车

LNG加气站的运输方式有管道运输后再液化、LNG船运输和槽车运输等。考虑到地域适应性和经济性，LNG槽车运输无疑是最佳的运输方式，且罐车容积越大其运输经济性越好。其运输过程中需保持常压和110K左右温度。由于天然气易燃易爆，保证安全是其最基本的要求。LNG槽车主要由半挂车、罐体、管路系统、操作箱等组成。考虑到LNG储罐的安全可靠性、经济性及使用方便性，罐体设有压力表和液位计组，夹层设有外筒防爆装置，内筒设有双安全阀组合系统，两套安全阀由一只三通切换阀控制，正常工作时安全阀不会起跳排放，当罐内压力超压时一套安全阀工作泄压，罐压下降后回座，为避免其霜冻卡住，三通切换阀强行使其关闭并令另一套安全阀准备工作。罐体前另设一个压力表，此外还有管路安全阀等保证其安全使用。

2.3 低温泵

LNG低温泵的工作要求有承受低温、气密性、防爆、平衡要求、电器安全等。低温泵的结构组成主要有导流器、叶轮、电动机定子、主轴、排液口和吸入口等。在使用过程中要求其能满足以下要求：①避免局部受到强烈的冷却作用而导致变形，结构上尽可能采用轴心对称；②根据储罐液位、压力选择合适的低温泵，以保证最快的启动速度和加载速度；③进口管尽量短以避免LNG气化，超过3米必须使用真空管；④进口管上尽可能减少三通、阀门、弯头的数量。⑤电机必须通过变频器供电，任何时候都不允许不通过变频器启动泵。

2.4 调压气化器

调压气化器是将低温液态气体通过热交换，汽化成一定温度的气体的装置。其性能要求主要有：①气化器的结构特点应能保证在深冷温度下各部件正常工作，避免密封冻结，密封性好安全可靠，无腐蚀性，使用寿命长。②汽化器所有部件连接处的焊缝均采用氩弧焊焊接，焊缝整齐，美观，无气孔缺陷。③无偏流现象，保证流速控制在安全范围以内。 ④拥有很大的换热面积，使其换热效率和气化速度高。⑤应有切断阀和安全减压阀确保其工作安全可靠。⑥应有温度检测设备测量其进出口温度确保换热效率。

2.5 加气机

LNG加气机一般的性能要求有：①加气速度快，一般加气时间为3～5min；②具有限温加液功能；③能进行故障诊断和报警；④能进行数据远程传输和监控；⑤能进行在线校验与标定；⑥精度较高，计量误差≤0.1%。

参考文献：

第6篇：安全阀的基本工作要求范文

关键词：锅炉设备；使用；风险

中图分类号：X933 文献标识码：A

改革开放以来，我国国民经济得到飞速发展，对锅炉的使用量也逐年增加，尤其是近几年，在烟草生产制造过程中开始普遍使用燃油燃气锅炉。然而，烟草行业中，锅炉在进行生产制造的过程中，存在一定的安全隐患，对工作人员的人身安全与烟草企业的经济效益带来巨大的影响。因此，怎样正确使用、维护或者是改造锅炉，以便确保锅炉运行的经济性、稳定性、安全性以及环保性，已经成为当前各级部门或单位所密切关注的重要课题。

1 锅炉设备概述

1.1 锅炉设备的概念

锅炉设备，指的就是在内部实行能量转换的一种压力型设备，通常是朝锅炉内部加入能量，就可以燃烧进而产生内部电能、热能以及化学能等各种形式的能量，在经过锅炉并进行了多次的转换之后，就能够由锅炉内输送出水、蒸汽或者是各种载体，这些输出物都带有较高的能量。一般情况下，锅炉由两个部分构成，分别是锅、炉，在锅中基本存放着有关液体，炉中基本上存放能够燃烧的燃料。工业生产中所需要的能源热量或者是人们日常生活中所需的热量，都可以通过锅炉生产出来；此外，还能将锅炉生产出来的热能转变成其它形式的能量，比如能够把热能转变成机械能，进而转变成电能。

1.2 烟草行业中锅炉使用的现状

烟草行业中的锅炉，主要用途是为烟草厂的生产制造提供足够的蒸汽，很多烟草厂基本上都会备有4台燃料充足的蒸汽式锅炉，以便为烟草厂内的各种设备提供所必要的能量。但是有关制作车间内部的一些设备会进行更替或改进，进而导致4台锅炉发展成3台运作1台作为备用或者是2台运作2台作为备用的情况，并且储热器的排放频率将逐渐提升，4台热力除氧器必须一同给水，这将导致能源的消耗量不断攀升，进而使得能源的大量浪费，且设备的使用效率也将随之下降。

2 锅炉设备使用过程中存在的风险及其对策

烟草行业在生产制造过程中，锅炉是其中一个必不可少的设备，锅炉直接关系着烟草生产制作。锅炉在实际的使用过程中，存在一定的风险，以下将对其进行分析，并提出相对应的解决对策。

2.1 压力表中存在的风险及其对策

对锅炉中所需测量的压力值加以精确检测，这就是压力表的任务，不管是压力表出现失真，还是出现失灵，都将造成一点的安全隐患，进而导致安全事故的发生。如果在安装过程中，工作人员没有对工作压力红线进行标注，那么将会使得锅炉在使用过程中，存在一定的风险。即锅炉在使用过程中，虽然红线已经超过了警告值，但是依然不会发出警报，进而对其进行及时的处理。

鉴于此，应该将最高的工作压力红线，在有关的技术规定中加以标注或说明，并且，还必须构建一个良好检修机制，确保压力表无时无刻都处在正常的运作情况下。

2.2 安全阀中存在的风险及其对策

安全阀在进行安装之前，使用单位没有对其加以仔细的检查，对其密封性与质量加以确认，就将其直接投入运作；生产部门部署缺乏科学性，检查维修计划缺乏合理性、明确性，导致在检查期间没有对锅炉的安全阀进行质量检查，投入使用之后也不对其加以校验；在采购过程中，没有将安全阀的使用说明书保存好。上述这些情况都使得锅炉在使用过程中存在风险。锅炉在使用过程中，安全阀处在高压和高温的状态下，部分锅炉房在使用期间有比较大的灰尘、锅炉操作人员的使用不当等状况，极易引发阀芯的生锈或是卡住，在关键时期难以发挥应尽的作用。

针对上述情况，使用单位在使用锅炉时，必须严格依据有关规程中的各项规定，对安全阀的检查工作必须认真仔细执行。另外，还应该加强对锅炉操作人员与检查维修人员的宣传与教育，从而提升工作人员的安全意识，使其深刻认识到安全阀的重要性。在安全阀的泄放管进行安装时，必须对其实行水平安装，从而避免出口过高现象的出现。在锅炉的使用过程中，应该了解安全阀冷态定压调校内的开启压力和安全阀开启的压力之间的区别，锅炉使用单位或者是锅炉操作人员不能擅自对安全阀的开启压力进行改变。

2.3 烘炉过程中存在的风险及其对策

在对锅炉完成安装之后且在投入使用之前，都必须对锅炉实行烘炉这一程序，这主要是为了烘干炉膛中的耐火材料，因此在进行烘炉的过程中，将会出现由炉体中滴水或者是冒热气的现象，这都是正常的。但是在这一过程中同样存在不正常的现象，例如炉体朝外部流水，炉门被高温烧变形、烧裂，以及炉膛中的耐火材料出现了脱落、裂痕等，这些风险出现的主要原因是管道被堵住或者是烘炉操作不当。

针对上述情况，应该采取有效措施对管道爆裂泄漏进行处理。在管线设备布置的过程中，应该采取质量较好的氩弧焊，并且对焊接口实行无损害检查，对工艺不满足要求的情况给予及时的处理；针对锅炉设备中存在的一些容易被磨损或者是腐蚀的材料，应该有计划的对其实行防磨、防腐处理，以便有效延长设备的使用期限，提高设备的使用性能。针对已经出现磨损或腐蚀的设备，必须对其进行整治，将问题严重、极易引发事故的设备进行更换。

结语

综上所述，锅炉不管是在日常的使用过程中，还是在管理过程中，都存在一定的风险，面对这种情况，有关单位或工作人员应该从多个方面、多个环节出发，采取有效措施扭转局势，如果只是从一个方面加以改进，效果是有限的。就烟草生产部门而言，应该重视锅炉设备的检查与维护工作；就锅炉的使用单位而言，应该不断提升工作人员的安全意识，并且必须要不断的研究与分析，以便有效提升锅炉的使用效率。

参考文献

第7篇：安全阀的基本工作要求范文

关键词:石油化工；埋地给排水；管道设计

石油是现代经济发展的重要能源之一，石油开采、运输和加工等工序一直备受关注。石油管道设计是否合理会直接影响到石油的输送效率和运输成本，所以设计人员要慎重对待。在设计石油管道的时候，设计人员需要综合多方因素，既要符合设计规范，又要确保安全性与稳定性，还要指导施工人员完成安置工序，这样才能对石油管道实现全过程的高效控制。

1安置管道的几项基本原则

（1）当出气管道和安全阀门相同时，应沿着水流方向向上调整45度并插入总管道，这样就可以避免总管液体流入分支管道。如果安全阀的压力表数值超过7兆帕，也要按照一定的角度插入总管道[1]。（2）当泄压总管出口的位置高过安全阀，就要调节手动阀门，所以手动放液阀门应安置在工作人员容易接触的地方。同时，工作人员要排除袋形管道中的液体，让液体排到密闭系统中。为了避免液体在袋形管道低温管段中发生凝固，工作人员需要提前做好防冻工作，以免损害管道。（3)应尽量采用无缝隙直型管道，如果采用焊接方式制成直管道，焊缝间距就会大于200毫米。另外，管道弯头宜采用1.5DN规格，而且需要经过探伤检测，检测合格后才能将外管安置于管道中。至于内外管的材质，因为管道会随着环境变化而变化，所以为避免内关和外观同时膨胀，二者应选择同一种材质。（4）泵入口管道管程应保持短且直，在布置时还要防止出现气袋或液袋，顶平或是底平则应根据管道走向来确定，这样就可以防止管道直径变化引起的气体聚集。（5）法兰不能安装在跨越道路的管道上方，在安装阀门和波纹管时也要严格按照要求操作。在事故消防设施上，消防气体和事故隔离栏应尽量安排在显眼的位置，这样就能在日常工作中正常使用这些设备。（6）为了防止高凝固点和腐蚀性液体聚集，就要水平安装旁路和阀与调节阀。

2石油化工埋地给排水管道的设计要点

2.1设置给排水检测表

在给排水设计中需要安装压力表、计量表和温度测试仪等检测表，安装这些仪表的主要目的是为了便于统计进水过程中的水源用量，而且还可以计算管道数量。另外，安装仪表还可以对给排水系统加强监控，从而能及时发现问题，找到解决问题的方法，同时也便于企业加强员工管理。

2.2地下管道埋土厚度

给排水系统的管道大多是埋在地下的，掩埋深度一般不得超过1米。这样做主要是为了便于更换，其次是掩埋太深容易受到地下水的腐蚀，导致管道出现裂缝，影响到石油的正常输送。而掩埋太浅容易被大型卡车压坏，所以小于1米是最好的埋土厚度，既不会增加施工成本，又可以确保管道的安全性。

2.3重点做好管道布局

管道布局是石油化工设计中的关键一环，在管道布局工作中，工作人员不仅要严格落实管道施工标准，还要满足工业生产和设备管理的有关要求，突出石油管道设计的长期性[2]。要想做好管道布局应注意以下几个细节：（1）控制管廊附加量：管廊附加余量应符合施工的基本要求，从而确保施工工序能够到位。（2）安全阀设置要达标：安全阀应结合实际情况和后期要求进行设置。（3）夹套管布置要标准：在施工管段中，对接焊缝间距和管件弯头都要适当控制。在夹套管施工前，应按照标准做好前期检测工作，确认材料和工艺合理后才能进行施工。

2.4细化管架设计

管架设计是石油化工管道设计的重要组成部分，将管架与管道联系起来，如果管架中出现不合理的现象，就会直接影响到整条管道的运行。在设计管架时，应沿塔铺设管线，从而减少弹簧架数量，降低施工成本，也可以减少管道安装的故障发生率。

2.5地下管道防腐工作

给排水地下管道的防腐工作非常重要，而实际生活中土壤的酸碱性却无法准确算出。石油化工厂附近的土壤大多被化工厂污水污染，常用的防腐措施有三种：利用石油沥青防腐涂料进行防腐处理，现今已渐渐淡出市场；利用环氧煤沥青防腐涂料进行防腐处理，目前已被广泛使用；利用聚乙烯胶粘带进行防腐处理，这种防腐方式适用于特殊土壤下的埋地钢管，比较适合工期短的石化企业以及需要长距离输送的管道。

3结语

管道是运输石油化工产品的必要途径，化工产业的发展也离不开管路铺设，所以管道设计者必须综合所有因素，不能放过任何一个细节，严格按照相关标准进行设计，这样才能防止出现安全隐患。

参考文献:

[1]李科,王婷婷,付仁超,等.PDMS在石化装置埋地给排水管道设计中的开发应用[J].当代化工,2014,21(07):1300-1302.

第8篇：安全阀的基本工作要求范文

负荷传感技术是一种利用泵的出口压力与负载压力差值的变化而使液压系统流量随之相应变化的技术。它克服了恒流量和恒压系统中不应有的损失，从而提高了系统的效率，改善了控制性能。

1.负荷传感技术在锚杆台车上的应用

芬兰H530-PC40锚杆台车的液压系统从底盘到工作装置全方位地应用了负荷传感技术，而且几乎应用了各种类型的负荷传感油路，可以说它较全面地展示了九十年代液压负荷传感技术的发展趋势。

1.1.利用负荷传感技术，使转向系统可按转向的需求提供相应的流量

图l 为台车转向系统的原理图 ，它是由负荷传感转向器2和优先阀1组成的转向系统， 它和其它机械转向系统的不同点在于除了P、T、A和B四个油口之外，增加了一个LS油口（LS为负荷传感之意），即压力传感油路，以便将负荷传感转向器的压力信号传递给优先阀。

优先阀是一种定差减压型分流阌，由液压系统油泵输出的压力油从P口流入， 又从CF、EF两个口分流出来，和一般的分流阀不同之处是CF侧通常为优先回路。

在不转向情况下，优先阀保持左边位置。转向器的传感油路与回油口T相通，此时优先阀左端的液压力与右端的弹簧力平衡，优先阀可向其它装置供油。当开始转向时，方向盘的转动使传感油路与进油口P相通， 因而压力传感信号经节流阀反馈给优先阀的右端，此刻，优先阀两端的压力平衡被打破，其滑阀将在右端弹簧和反馈的共同压力作用下，克服左端压力向左移动。随着压力增加，滑阀的移动量也增加，使流入转向系统的油量也增加。同时，减少了向其它装置的供油量。最后油量将全部供给转向系统，以保证转向系统的流量和压力。当转向停止时，转向阀回到中位，传感油路又与回油路接通，优先阀左端的压力将克服右端弹簧力推动滑阀恢复原位。

传感压力的大小是与转向的快慢相适应的，优先阀的滑阀移动量又是与传感压力的大小相联系的，因而此转向系统具有按需供油的性能，避免了流量和压力的损失，达到了除有好的转向调节性能之外，还具有节能效果。

1.2.利用负荷传感技术实现两执行元件的最佳压力匹配

锚杆台车在开始打眼时，为避免功率浪费，设置了半功率工作状态，见图2。打眼之后进入钻孔工作中，进给运动和冲击运动将共同处于全功率工作状态，即压力匹配状态。先导压力除通过梭阀15推动冲击选择阀4，使主冲击阀3打开之外，还将推动功率选择阀5与功率安全阀6断开，同时与进给冲击压力限制阀8接通。同样，此阀的另一油口又与节流阀27、进给压力调节阀20、进给回油选择阀32相串接，这样就使进给运动和冲击运动之间通过传导油路实现了压力的相互反馈。当进给运动压力降低时，此信号将通过进给回油选择阀32、进给压力调整阀20、节流阀27传给进给冲击压力限制阀8。实际上此阀此时起着定差减压阀的作用，其进口端压力随之相应降低，从而使冲击压力也降低，此信号通过梭阀也同样传递到变量泵。反之，当进给压力升高时，通过传感油路也将使冲击压力相应升高。但不管是降低还是升高压力，进给、冲击压力限制阀8都将使进给和冲击压力的差值为一常数。 常数选择的原则就是要使进给和冲击两运动的压力达到最佳匹配，使钻孔效率最高。

1.3.利用负荷传感技术稳定流量和限制最高压力

（1）由于注浆管为带有一定硬度的软管，这就要求其进孔和出孔的速度保持一致。如图4为汤姆洛克公司为达到以上要求而设置的液压油路。

当换向阀4在左位时，压力油经过定差减压阀1、节流阀2、止回阀3进入换向阀4，然后又分为主油路和传感油路。主油路走向为经过单向阀5（同时打开回油单向阀6）进入注浆管进给油缸7，使注浆管进入注浆孔中，活塞杆一端的油又通过被打开的单向阀6，再经过换向阀4进入油箱。传感油路又分为三路。第一路经梭阀8给主油泵送去传感信号；第二路到最高压力安全阀9，当压力超过设定值时，传感压力将其打开，油通过被打开的单向阀6，再经过换向阀4回到油箱；第三路到定差减压阀1，这个传感压力通过减压阀1所起的作用就是使节流阀两端压差不受负载变化的影响，始终为一常数，从而使通过节流阀的流量仅取决于开口量的大小，从图5-1可看出当P3升高或降低时，使减压阀的阀口量h增大或减小，则P2为升高或减小。ΔP23=Fs/A（Fs为弹簧力，可视为常数；A为阀芯面积）为一定值。所以不管P1、P3如何变化，由于ΔP23为常数，就使流量只与节流阀的开口有关。开口固定时其流量也就保持不变。

（2）如图2左下端所示，是一种带有负荷传感的换向阀53、安全阀55、溢流阀52、节流阀5 6组成的旁通溢流系统。换向阀53为三位五通阀，其中一油口通路为传感油路，给压力补偿阀52（也是定差减压阀）传递压力信号Ls；同时也传给安全阀55，促使两阀在一定的压力下开闭，以保证马达回转速度和过载安全。

当换向阀在中位时，压力补偿阀52起着小安全阀作用，使定量马达50维持很小的压力。当换向阀移到任意工作位置时，回转马达54开始工作。工作期间旋转阻力P2增大时（见图6所示），其传感压力将传到压力补偿阀52阀芯的上端，使其开口量减小，促使P1增加，而ΔP12=FS/A基本不变，通过节流阀的流量也就基本不变。当旋转阻力P2继续增大，且超过安全阀55的设定压力时，通过传感压力油路打开安全阀55，以保证不过载。

这种负荷传感油路能保证执行机构在设定的速度下工作，避免了时高时低的冲击现象，使凿岩机能在一种基本稳定的工况下工作，延长了各部件的使用寿命。

以上两种类型，都是利用传感油路，达到稳定流量和限制最高压力的作用，但它们的结构特点并不一样。从图上可看出，前者为串联型，后者为并联型，因此各自也有优缺点。串联型的流量稳定性好，但节流损失大.并联型的功率消耗小，效率高，发热量也少，但压力波动较大，流量稳定性较差。由于注浆管进给运动对速度稳定性要求高，所以采用串联型。而回转运动由于对速度稳定性要求不太高 ，故用并联型。

1.4.利用负荷传感技术，使变量泵流量依外界负荷而变化

在锚杆台车上的所有液压执行部件上都设有传感油路，它们最终是将信号传递到主油泵上。本台车的液压主泵为带有流量补偿阀和压力补偿阀的柱塞式变量泵。来自执行元件的负荷传感压力经过两调节阀的作用，使液压泵改变排量。

2.负荷传感系统的分类及特点

2.1.分类。虽然锚杆台车的负荷传感油路有多种布置形式，但概括起来可把其分为二大类，即阀控定量系统（如转向系统和回转系统）和泵控变量系统（如主液压泵系统）。阀控定量系统是有定量泵和负荷传感阀组成，对液压系统的流量进行控制；泵控变量系统则是由变量泵和负荷传感阀组成，并利用系统压力与负载压力之间的压差控制泵的流量。

尽管负荷传感阀有多种结构形式，但其原理都是相同的，属于等差减压阀。此减压阀两端作用一个基本恒定的压差，其低压端为负载压力。此压差为进入执行元件的某一换向阀口的进出口压力，由于定压差，使通过的流量与阀口面积成正比，并且使泵的输出压力仅高于负载压力一个压差。

2.2.特点。

（1）节能。阀控定量负荷传感系统中，节能主要表现在普通定量系统的溢流压力由溢流阀调到最高可能的系统压力，而负荷传感定量系统的压力略高于负载压力（压差为压力补偿阀两端压差），且随负载而变。同时换向阀中位时也有较大的节能效果。

泵控负荷传感系统中，节能表现在：恒压变量泵的损失最大，虽然流量可变得与负载要求一致，但压力损失过大.，恒功率变量 泵的功率一定，而负载所需的压力和流量不可能都与泵的一致，必然有泵的压力或流量超过负载所需值，从而引起损失。负荷传感系统则可以使两者接近，而减小损失。

据汤姆洛克公司介绍，由于其锚杆台车采用了负荷传感技术，使节能效果可达到20%。

（2）控制性能好。由于系统压力和流量变化受负荷传感信号控制，是一个闭环反馈控制系统，故控制灵敏度高，各种负荷传感阀均属等差减压阀，通过节流口的流量只与其面积有关，而不受负载变化影响，故调速平稳、准确、迅速，可与比例阀配合实现比例控制，多个执行元件复合动作时，可实现同步工作而互不影响；因流过滑阀的流量小、流速低，故操纵力小，微调性能好，微调时功率损失低。

（3）寿命长。换向阀中位时，泵低压小流量工作；系统工作时，泵在略高于负载压力下工作，且溢流损失小，油温低，有效地改善了热平衡状况，延长了元件和工作油的寿命。

（4）元件规格小。由于功率得到充分利用，系统效率高，泵、冷却器、滤油器及管路元件的规格都可以适当减小，使系统更紧凑。

3.几个问题的探讨

3.1.阀控定量系统与泵控变量系统的选择

芬兰H530-40PC锚杆台车的液压系统中 既有定量泵，也有变量泵，因此也就使负荷传感阀件的布置形式有所不同。对于定量泵系统来讲，其负荷传感油路属阀控型式。这种形式结构简单，容易布置，价格便宜，便于维修。但纵观齿轮泵近三十年的发展，虽在效率、转速、寿命等方面都有所提高，但在压力等级上却没有明显的提高，特别是一些大排量的齿轮泵更是如此。所以，从节能效果来看，并不理想，而负荷传感变量泵系统，可将节能效果提高到一个新的水平，尤其是带有流量压力联合补偿变量泵的负荷传感系统，如锚杆台车的液压主泵系统，这种传感形式有阀控油路，也有泵控传感油路，它可以将功率的无效消耗降到最低限度，它将在工程机械中应用越来越普遍，也是当今最理想的负荷传感系统。但由于变量泵占据空间大，布置困难，成本高，工作条件苛刻，所以并未广泛普及。尽管如此，有理由相信，随着当今能源情况，在工程机械中提高液压系统有效率，降低系统的功率比，改善液压系统的热平衡，已是当务之急，因而具有较好的节能效果的液压系统应是首选目标。

3.2.串联与并联形式的选择

定差减压阀和节流阀是液压传感油路中的重要阀件，两者以何种形式联结，对传感效果也是不同的。串联形式的主要特点是稳定性好，但节流损失大；并联形式的主要特点是功率消耗小，但压力波动大，稳定性较差。一般来讲，对于流量小、工况要求不严格的油路可考虑用串联形式，比如锚杆台车的回转系统采用的是并联形式，而主油泵系统的各执行元件采用的是串联形式。正因为串联形式有稳定性好的特点故对各部件的寿命有提高，它应该是传感油路中的主要联接形式和发展方向。

3.3.内控和外控的选择

锚杆台车的传感信号基本上都是通过阀体中的油道进行传递的，这种内控式的传感油路使整车的油路布置更简便，外表也比较美观，但油压相对来讲损失大，维修不方便，对外控式传感油路，即外接一条油管，油压损失小，维修方便，但管路不好布置，尤其是在工作元件多的情况下，油路较繁杂。锚杆台车的各阀件油道基本上都是铸造流道，其过流面积及流道形状的尺寸精度和位置精度要求很高，对于油道中的压力损失也就有所减少。因此在内控油道的各加工指标不断提高的情况下，内控式传感油路将逐步代替外控式油路。

3.4.传感阀件位置的确定

锚杆台车上的每一个工作元件的阀控传感装置基本上都是和换向阀共用一个阀体，这样就使得传感油路的距离很近，传感油压损失小，易布置。锚杆台车的主油泵布置在车体的中间，为得也是使其泵控传感油路的距离最近，减少压力损失，使流量、压力调节阀更能准确地调节主油泵。

3.5.梭阀的利用

在锚杆台车传感油路上布置了大量的梭阀，据统计近三十多个。梭阀的用途就在于在众多的执行元件中选出油压最高者，使其通过传导油路送到流量或压力调节装置。传导油路中的梭阀有两个特点，一是淘汰性，即压力高者淘汰压力低者；二是同路性，即无论哪个执行元件的油压高，都会经过同一传导油路，最终送到调节装置，换句话说也就是如果有n个传导信号，则须n—1个梭阀，只供用一条油路即可。如图9所示梭阀联结示意图。从简图可看出，梭阀对具有多个执行元件的传导油路来说是最简单、最实用的筛选压力信号的一种元件。

液压系统的节能潜力是很大的，而负荷传感技术则是挖掘其节能潜力的重要途径。因此在工程机械上，负荷传感技术的应用必将会有广阔的前景，成为液压系统中的重要组成部分。

参考文献：

第9篇：安全阀的基本工作要求范文

关键词：联合站　风险分析　设备运行

联合站指的是油田集输联合站，联合站的主要工作是将油田采油井生产出来的原油进行汇集、存储、加热脱水、分离及计量，并向外运输石油[1]。在大型油田中，联合站是组成石油生产体系的重要部分，起着沟通与枢纽的作用。但是，在联合站设计、安装与使用的过程中，杂质腐蚀及人为等因素会对其产生不同程度的影响，这就增加了联合站运行的风险程度[2]。因此，对联合站进行风险分析具有重要的意义。

一、风险分析的含义

风险分析，指的是分析及评估一个特定功能工作系统潜在的或者是本身所固有的危险及危险的严重程度，并以定量分析的方式表示出风险的等级、概率及其既定系数，最后以定量值的高低作为依据，针对性地采取防护及预防对策，目的是使人—机—环境的工作系统得以安全运作[3]。

二、风险分析的指标体系

联合站发生失效情况指的是联合站已经失去了原有设计所要求具备的功能，如脱水、计量、集油等。导致联合站发生失效情况的原因是多方面的，但不管是何种原因，都具体表现为联合站的站内设备及装置的失效[4]。所以，联合站的风险分析中的失效分析，主要的分析对象为设备与装置。联合站的内部工艺装置繁多，设备的种类也是五花八门；在做风险分析时，可按照联合站的特点与基本构成，将站内的设备及装置分成六个大类，六个大类分别如下：埋地管道、伴热设备、运转设备、站内阀门、仪器仪表及地面的压力容器。其中，伴热设备主要包括了闪蒸罐、水套炉、伴热管道、锅炉及换热器等；运转设备则是包括了电机、括泵等；站内阀门的种类包括气动、电动及手动阀门；而仪器仪表这一类别包括了防腐设备、计量设备、测压设备及测温设备等[5]。地面的压力容器主要包括了分离塔、分离器、汇管、储罐、地面管道及收/发球筒等。为了建立更为合理及适用性更广的风险分析因素体系，本研究对3个油田联合站运行的情况进行了考察，并将考察资料与国内联合站的安装及运行管理现状相结合，在此基础上全面分析了联合站发生失效情况的影响因素。

三、联合站设备的主要风险分析及预防

以下就联合站中关键部位存在的风险进行了分析，并就风险的产生因素作了简单评价。

1.联合站中锅炉的风险分析

锅炉是联合站在冬季进行生产的必要设备，也是联合站的取暖设施。锅炉在工作的过程中成为了压力容器，其工作的压力一般不能保持在恒定的状态，变化的范围较大，从而使风险系数大大增加。要使锅炉维持安全与稳定的运行，就要在操作的过程中严格按照规程进行处理，并加强对设备的巡回检查及维护保养；定期校验与及时更换锅炉中的安全附件，例如液位计、安全阀及压力表等。

2.联合站中水套炉的风险分析

水套炉的主要功能是以加热水的方式为原油加温，因此水套炉是一种加热设备。加热炉存在的风险主要包括两个方面，一方面是安全阀出现失灵的情况，另一方面是出现了无水干烧的情况。如安全阀出现了失灵现象，压力得不到释放，便造成了超高的压力。一旦超高的压力得不到安全阀的启动泄压，就容易使用于加热的水套炉变成重磅炸弹，存在的风险非常大，一旦发生爆炸，则会造成人员的伤亡与财产的损失，甚至造成原油的停产。当安全阀出现了失灵现象时，应立即控制或关闭炉火，打开炉顶的卸压阀门，以达到泄压的目的。当水套炉内水少或无水，且没有得到及时的补充，在这样的情况下，如对水套炉继续进行加热，就会引起无水干烧的情况。如联合站内发生了无水干烧，则有可能导致原油汇管的烧穿及引发火灾，后果十分严重。如联合站内起火，可采取对应的措施进行补救：将炉火关闭，打开油路的旁通，并将水套炉进出原油的阀门关死；把放空阀打开，将管内剩余的原油放掉；也可使用干粉灭火器或蒸汽灭火器将火扑灭。而导致水套炉发生危险的原因多为人为原因，当事人在工作的过程中，因疏忽而导致责任事故；也可能是因为没有定期检查安全阀的工作情况或者是值班人员没有及时巡逻。

3.联合站中装油罐车的风险分析

目前，在联合站中外运轻烃的方式主要为装油罐车的拉运。在装车的过程中，轻烃以自上而下的方式从鹤管向罐车喷入，罐壁与油流之间的剧烈摩擦易产生静电。如静电荷得不到及时的释放，不断积聚，当达到一定的程度时，就会出现放电打火问题，导致轻烃燃烧及爆炸，在一些严重的情况下，则可能使装油罐车发生爆炸。特别是在夏季，由于气温偏高，增加了分子的活跃性，更容易致使此类事故的发生。因此，装车人员药对装油罐车勤检查及勤测验，以避免事故的发生。

4.联合站中污油罐出现冒罐的风险

如污油罐出现冒罐跑油的状况，不仅会浪费原油资源，也会对周边的环境卫生造成严重的污染与破坏。导致污油罐出现冒罐的原因主要有三种：第一种为过大的持续来液量，外输泵不能够及时打走；第二种是外输泵的排量较小，不能提上去及跳闸停运；第三种原因则是液位显示器失灵或者被损坏。如遇到污油罐出现冒罐现象，可采取将污油罐的进口阀门关闭或使用自压流程完成污水外输工作的方式加以解决。

5.联合站中分离器出现跑油的风险

当分离器出现跑油时，分离器当中的液量来不及走完，分离器内充满了油水，上部原油向顶部的气体管线涌入，这样的状况会造成一定的风险。引起分离器出现跑油状况的原因主要有三种：（1）控制油水与指示液位的浮球因遭到腐蚀及损坏，浮球内进入液体。致使其失去浮力。不能够继续有效地指示液位与为油水打开出路；（2）油水出路被脏的过滤器堵死；（3）因油水的出口阀门被关闭或损坏，导致闸板脱落，油水的出路被堵死。以上分析的三种情况，不管发生那一种，都将会抬升分离器内的液位。如不能及时发现故障并处理之，将会造成跑油的风险。如联合站发生了跑油，产量将随之减少，容器内的压力变大，当压力增高到一定程度时，安全阀便会打开，原油喷出，引起设备污染及环境污染，在一些情况下，可能会引起火灾。规避以上风险的关键在于，定期检查分离器内的浮球，观察其能否正常运转；定期清洗过滤器，保持干净状态；值班人员要实时观测阀门打开或关闭的状态，积极预防风险。

四、结语

综上所述，风险分析不仅是科学决策与安全管理的基础，也是以现代科技作为支撑的事故预防体系。而对联合站可能存在的风险进行分析，对于查找出的隐患进行具体的防范，不仅能够使生产装置稳定运行，还能够减少联合站发生安全事故，进而实现提升石油企业的经济与社会效益。

参考文献

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