包装优化方案精选(九篇)

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第1篇：包装优化方案范文

Abstract： According to the defined basic process of primary maintenance support concept， based on support test data of some equipment， the paper quantitatively evaluates mean interval time of failure and some maintainability and supportability parameters， and analyzes the main problems in primary maintenance support concept and gives optimization advices， and validates the assumption that the failure law follows Weibull distribution， and then， in the form of acceptable section optimizes the maintenance interval of the equipment and puts forwards the reasonable optimal advice.

关键词： 维修保障方案；试修；评估；维修间隔期

Key words： maintenance support concept；test maintenance；evaluation；maintenance interval

中图分类号：{V240.2} 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2013）30-0318-04

0 引言

装备寿命周期各阶段有着不同的工作内容，根据不同的工作内容，需要制定不同的保障方案，其优化也是一个动态调整优化的过程。通过相关资料的研究，对使用中成熟的维修保障方案中的部分问题进行局部优化的研究较多，而对初始的维修保障方案优化的研究较少；战时维修保障方案多以理想化的作战想定、保障方案为背景通过建模进行理论研究的较多。在维修保障方案优化研究中总体上是以理论研究理论[1-5]。文章以修理试验为基础，并基于故障信息统计，选取特定参数评估优化初始维修保障方案，为合理地制定维修保障方案提供方法和理论上的支持。

1 维修保障方案优化流程

初始维修保障方案通常需要通过保障试验、初步使用等来收集各种故障信息和维修实践分析进行进一步的优化，确定可行、较合理的优化方案；然后在装备大批量生产、装备部队后通过使用，再不断的优化。具体方法上可以从时间、维修资源、维修能力、可用度、装备完好率、维修效率、总费用等方面进行优化，可以根据需要单因素地优化，也可以综合考虑各种因素来优化维修保障方案。初始维修保障方案的优化流程如图1所示。其中，FMEA表示故障模式与影响分析；RCMA表示以可靠性为中心的维修分析；RSM表示可靠性、保障性、维修性。

2 定量评估分析

2.1 平均故障间隔时间 试验中对采用点估计的方式对平均故障间隔时间（里程）时行初步估计，其中故障数包括所有的故障。平均故障间隔时间为试验期间使用时间总和与故障总数之比。根据统计计算，平均故障间隔时间的点估计结果见表1。

从表1可以看出，1号车平均每12.5摩托小时/299公里发生1次故障，2号车平均每13摩托小时/274公里发生1次故障，3号车平均每7.9小时/84公里发生1次故障。总体上看，该装备平均故障间隔时间为12.3摩托小时，平均故障间隔里程为247公里。即使不考虑作为试验备用车的3号车，总体平均故障间隔时间和里程也分别仅仅为12.7摩托小时和288公里。根据分析，此装备可靠性低、故障率高，对维修保障要求高，因此在等级修理的基础上需要增加保养和使用检查的频率。根据经验与上述分析，二级保养周期可设置为12小时。

2.2 维修性参数

2.2.1 平均修复时间（MTTR） 装备平均故障修复时间为试验期间消耗的总故障修理时间与修复的故障次数之比。根据统计，MTTR为：

MTTR=■=■=129（min） （1）

ti——排除第i次故障所用时间；N——故障次数。

2.2.2 百公里平均修复性维修时间 百公里装备平均故障修复时间为试验期间消耗的总故障修理时间与期间装备的行驶里程之比，并乘以100公里。根据统计，百公里平均修复性维修时间为：

■=■=27（min） （2）

ti——排除第i次故障所用时间；S——行驶的公里数。

2.2.3 重要部件拆装、更换时间 根据统计，如整体拆装动力舱、整体拆装炮塔、拆卸与安装轮胎、拆卸与安装减振器、拆卸与安装球笼等重要部件的平均拆卸、更换时间为：

■=■=■=128（min） （3）

Ti——某一重要部件拆装工作时间；N——重要部件数量。

通过维修性参数的统计定量评估，可以看出平均修复、更换的时间达到2小时还多，超过基本要求。并且试验中有三个优势条件：试验中由专业院校的教练团维修人员保障，有专业维修教员进行指导，修理能力明显高于基层级机构；为专业院校教学服务的教练团维修机构的设备、机工具的配套保障率高于基层级维修机构；平时的修理环境明显不同于战时。因此，在制定维修保障方案需要注意两点：

①要注重设备、机工具的配套，设计相关机工具或对其进行改进增强其有效性，明确维修人员的技能水平，便于在装备使用过程优化维修力的结构与编配；②要对等级修理的维修内容与深度进行调整，适当减少小修的维修内容和修理深度、增加中修的维修内容和修理深度。

2.3 保障性参数

2.3.1 装备完好率 装备完好率为试验期间装备完好的天数与试验期间总天数之比。经过统计，装备可工作时间162天，三辆车的不能工作天数分别为47天、 37天、54天。装备完好率为：

（3×162-47-37-54）/（3×162）×100%=71.6% （4）

2.3.2 使用可用度 使用可用度为试验期间可用时间与试验期间总时间之比。试验期间总时间为162天（11664小时）。不可用时间包含因故障修理产生的不可用时间和维护保养时间，三台车因故障修理产生的不可用时间共计为2423.08小时。每台车每天的维护保养时间在2.5小时左右，乘以“能工作天数”后3台车维护保养时间总计为870小时。使用可用度为：

（11664-2423.08-870）/11664=71.77% （5）

2.3.3 百公里维护保养工时 百公里维护保养工时为试验期间消耗的总维护保养时间与试验期间装备的行驶里程之比，再乘以100公里。

百公里维护保养工时=2436/（9491+549.3+9464）×100=12.49

2.3.4 百公里修复性维修工时 百公里修复性维修工时为试验期间消耗的总故障修理工时与试验期间装备的行驶里程之比，再乘以100公里。

1号车修理工时为：2.5×4+1.67×3+8×5+16×5+6.33×5+4.67×5+21.5×6+20.67×10=525.7

2号车修理工时为：1.83×4+1.33×3+32×13=427.33

3号车修理工时为：5×6+1.83×2+1.5×2+7.5×9+9.5×3+18.33×11+24×3+8×4+3.33×5+1.67×3+0.92×5+35.67×6+10.5×9+8.17×8=838.41

百公里修复性维修工时：（525.7+427.33+838.41）/19504.3×100=9.18

2.3.5 百公里预防性维修工时 百公里预防性维修工时为试验期间消耗的预防性维修工时与试验期间装备的行驶里程之比，再乘以100公里。其中：预防性维修工时包括维护保养总工时和小修工时。

三台车完好的天数为481天，维修保养总工时为3367人·时，小修总工时为900人·时。

三台车总行使里程为：13000+549.3+24380.7=37930公里。

百公里预防性维修工时为：（3367+932.2）/37930×100=11.33

通过保障性参数的统计定量评估，可以看出：

①完好率与使用可用度基本相同。这里的“完好率”相对于“使用可用度”是大尺度计算方式，如果故障能够快速修复，统计条件下完好率要大于使用可用度一个等级。这说明装备一旦故障，修复时间较长，装备当天无法再使用。百公里保养工时和百公里修复工时都远大于8个工时，也已证明此分析；

②完好率与使用可用度都明显偏低；

③各类维修工时较长。平均的百公里保养工时达12.49，基本达两个工作日，说明保养工作量大，维护保养的方便性、可达性较差；平均的百公里修复性维修工时达9.18，说明维修性较差，机工具、设备的配备与有效性明显影响保障能力（维修人员的技术能力基本可以满足要求）。

比如，在试修中发现有多次故障，属于部组件损坏，需要换件修理，然而需要吊出动力箱；如更换转向助力泵、起动电机等，过程复杂、要求高，时间长（仅拆装动力舱，4～5名修理工拆装各需要约2.5个小时），为了保证装备的战备完好率，及时修复故障装备，建议基础修理分队具备吊舱修理能力。通过检修发现，随车工具中应补充一些常用工具，如主离合器制动液加注漏斗、变量泵与三联阀连接管接头拆装扳手、球笼结合盘固定螺栓拆装扳手等。并且为了提高修理质量与效率，优化设计制作了动力舱吊装工具、专用支架、轮毂专用拆装工具等7种。

④对基层级维修机构来说，等级维修内容与范围需要进行部分的缩小。

3 故障原因统计分析

根据记录统计的故障信息，表2列出了故障原因分布。其中，产品质量问题和装配质量导致的故障最多，分别为38起和24起，占故障总数的34.2%和21.6%，设计缺陷导致的故障约占10%，使用、维护不当导致的故障占12.6%，自然耗损和使用环境导致的故障各占8%。

由表2可知，在所统计的故障中，有高达56%的故障属于产品质量和装配质量问题，该装备的可靠性较低。产品设计缺陷和使用、维护不当导致的故障也占较大比重。

另外，通过对故障排除情况的分析，在所需器材和设备满足的情况下，80%以上的故障可以依靠试装队的维修力量修复，应当说明的是，试装队依托的是学院教练团修理营的维修力量，维修能力要高于部队基层级修理力量。因此在维修保障方案的优化中需要强调：

①提高装备设计生产质量，改进设计缺陷；②提高装备使用、修理人员正确使用、维护与维修装备的技能，提高保障能力；③加强器材、维修机具设备的配套建设，确保尽快形成维修保障能力。

4 基于威布尔分布的维修间隔期优化

4.1 数据处理 分析装备的故障分布规律需要设计统计方式并统计数据，通过数据处理、分析为装备保障方案的制定，特别是定期维修间隔期的确定提供客观的依据。表3、表4分别列出了1号车和2号车的故障时间分布数据。

由于在试验初期， 1号装备和2号装备的技术工况不同，1号装备为试验定型阶段样车，已经工作约250个摩托小时，为了保证两台装备的数据的一致性，需要对表2中数据进行处理，即在相应故障摩托小时的基础上增加250个摩托小时，以模拟装备从初始运行阶段以来的故障历史，准确地计算相应的故障分布参数[6]。

4.2 维修间隔期优化 在试验过程中，事后维修仅仅使装备恢复到能够执行规定功能，并不能使装备恢复如新，假设每次维修的结果是“修复如旧”，可以认为维修并未对修后装备的故障发生规律产生影响，即假定装备故障事件是独立同分布的，上文试验数据可以直接用来拟合故障分布函数。

威布尔分布是可靠性领域中广泛应用的一类分布形式，它特别适应于电子与机械故障的分布形式。因此，装备故障函数取为威布尔分布形式，采用两参数威布尔分布函数来拟合装备的故障分布规律[6][7]。根据威布尔变换，令y=ln（-ln（R（t））），x=ln（t），则：

y=y（x）=β（x-ln（η）） （6）

设共有n个故障数据，使其按照增序排列，令t（i）（i=1，2，…n）标记此列有序数据，xi=ln（ti），yi=ln（-ln（1-i/（n+1）））。以1号车的故障数据为输入，（xi，yi）威布尔分布概率图如图1所示。该直线的斜率即为β的估计值，直线与x轴的交点给出ln（η）的估计值。

由图2直观分析，图中数据点基本沿一条直线分布，因此可以认为该装备的故障分布符合威布尔分布规律。采用极大似然估计法（MLE， Maximum Likelihood Estimation）对分布参数进行估计。若X的概率密度函数为f（x；η，β），则它的极大似然函数为：

L（η，β）=f（x1；η，β）f（x2；η，β）… f（xn；η，β） （7）

η和β为待估计参数，当L（η，β）取得最大值时，对应的η和β值为参数的极大似然估计[8][9]。

利用表1所示故障数据，对1号车的威布尔故障分布参数进行估计，得到η=661.95和β=3.42，α=0.05条件下，η的置信区间为[610.45，717.79]，β的置信区间为[2.79，4.19]，其期望寿命为594.86个摩托小时。利用表2所示故障数据，对2号车的威布尔故障分布参数进行估计，得到η=593.50和β=3.91，α=0.05条件下，η的置信区间为[542.06，649.83]，β的置信区间为[3.00，5.10]，其期望寿命为537.26个摩托小时。则1号车和2号车的故障概率密度函数如图3所示。

根据上述结果，求得中位寿命分别为594.68小时和540.39小时，可见两台装备呈现的故障规律十分接近。实际上，由于装备在部署初期存在初始故障期，导致故障多发，因此2号车的故障发生频次较高，而1号车虽然已经工作250个摩托小时，但在本实验阶段已经进入平稳故障期，同时试验前的维修也相应地降低了该装备的等效役龄，因此出现了2号车的中位寿命比1号车低的情况。

总体上，试验得到的数据充分地反映了在正常工作环境下，装备的实际故障规律，具有典型的代表性。根据上述分析，装备的定期维修间隔期应控制在[540，575]之间。在具体执行的过程中，应根据装备的具体故障历史和任务载荷等情况，进行适时的调整。

5 结束语

初始维修保障方案的优化涉及间隔期、修理级别、各级别的维修范围与工作内容、各级的维修人力、维修器材、维修保障设备等各种保障要素与相关问题，需要从整体上进行全面系统的分析与优化。文章在对修理试验中的部分数据分析的基础上对初始维修保障方案中的相关问题进行了初步地分析与优化。而如何选取参数，如何在没有大量数据支撑的情况下分析故障的规律，如何根据故障规律划分修理级别、确定维修工作内容等问题还需要进行系统、深入地研究。

参考文献：

[1]段振华，郭建胜.航空装备预防性维修工作确定与优化[J].火力与指挥控制，2011，36（2）：119-121.

[2]王东南.面向任务的维修保障能力评估建模与仿真技术研究[D].国防科学技术大学硕士学位论文，2005.

[3]徐航，张会奇，陈春良.基于遗传算法的战时维修保障系统优化研究[J].装甲兵工程学院学报，2006，20（5）：1-4.

[4]杨小松，张建华，廖苓平.基于层次分析法的车辆装备维修保障能力评估研究[J].军事交通学院学报，2010，12（5）：29-33.

[5]陈宝雷.战时装甲装备保障方案确定与优化研究[D].装甲兵工程学院，2008.12.

[6]高萍.基于可靠性分析的复杂设备预防性维修决策研究[D].北京：清华大学，2008.

[7]莫布雷.以可靠性为中心的维修[M].石磊，谷宁昌，译，北京：机械工业出版社，1995.

第2篇：包装优化方案范文

[关键词]包装设计；现代物流；作用

中图分类号：TM212 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）12-0290-01

0.引言

包装设计优化对产出量的提高有着重要作用，现代物流的发展在新技术的应用下，提高了工作的效率，而包装设计的优化，对各环节的物流效率提高也比较有利，成为现代物流中的重要环节。通过加强包装设计的优化理论研究，对现代物流的进一步发展就有着实质性意义。

1.现代物流当中包装设计的作用和要点分析

1.1 现代物流当中包装设计的作用发挥

现代物流中的包装环节是重要的部分，通过包装设计对商品能起到保护的作用，避免商品在流通以及运输过程中受到损伤。物流运输使用的交通工具以及道路因素，可能会对商品的安全性带来影响，而通过包装设计优化，就能有效进行防护，避免在运输中受到损伤[1]。主要是对商品实施防震保护，在商品的实际流通运输中的安全性就能保证。

包装设计的优化对销售有着促进作用，也能为消费者提供很大方便。对产品的促销是以美感为基础的，在包装上美观大方，就成为产品促销成功的重要基础条件，通过包装设计的优化，能有效刺激消费者购买的欲望，对消费者的吸引力就能加强，消费者在对包装的图案文字等信息明确了解后，对商品的成分以及用途信息也能直观的看到，这样就为消费者提供了便捷服务。

另外，现代物流中包装设计的优化对其商品的流通业比较有利，包装设计对产品的流通效率有着很大影响。根据相应的资料显示，每吨产品搬运费占到产品成本的三分之一左右，在流通的效率上是和企业发展有着紧密联系的，所以包装设计就对商品流通效率有着直接影响，对企业在市场中的发展和竞争力的提高也有着直接影响。

1.2 现代物流当中包装设计优化的要点

包装设计优化要对中间性的散货容器充分重视，对这一类型的主要有树脂片视频原料以及粘合剂，硬箱以及笼子等，是用于湿润产品的中间性散货容器。包装设计优化材料在传统的流包装基础上，要选择低密度塑料膜收缩缠布以及套子等形式，这样能对物品起到保护的作用，并且也能在物流的成本上得以降低[2]。除此之外的可回收容器系统也是重要组成，也就是能够进行反复使用的包装品，在进行了优化设计之后，现代物流对可回收包装的应用成为一种趋势。在现代物流当中的包装设计优化，要能尽量的对组化充分考虑，将不同的包装形式加以应用，提高物流包装的经济效益。包装设计优化的货物运行的实施，通过测试记录设备测量货物和包装振动特性和程度也是比较重要的。

2.现代物流当中包装设计优化目标和发展策略

2.1 现代物流当中包装设计优化目标

现代物流中包装设计优化最为重要的目的就是对产品经过物流后，保障产品预订功能的完整性。进行包装设计优化的时候，就要能从多方面充分重，对包装产品的形态以及功能和结构，都要能在整个物流过程中加以保证，在到达用户的手中时候，就要能保障产品的可靠完整性[3]。包装设计优化不只是要在包装的形式上进行优化，避免产品在物流中受到压力以及振动等因素造成破坏，同时也要避免产品盗窃受损。对包装设计优化的经济规范性要能得以保证。

现代物流中的各环节都和利益有着直接的关系，在包装设计环节是保护为重点，通过科学化的包装规划方法的应用是比较必要的，而对包装有效性加以保持，对现代企业包装材料和物流成本的有效降低就有着积极作用。对包装效率的提高有着多种方法，初始包装的选用以及二次包装物量减少，对运输组件的托盘位置优化等，都要能从多方面充分重视。为对单元运输成本有效降低，在空间的利用效率上就要最大化。

2.2 现代物流当中包装设计优化发展策略

为能保障包装设计的优化发展，笔者结合实际制定了相应发展策略，如下所示：

第一，包装设计类型包装策略。现代物流中包装设计优化的策略实施中，类似包装设计是重要的方法，企业在对自身生产多样的产品过程中，对外包装采取不同的图案以及类似的颜色和造型等，能够让消费者看到类似的包装产生联想，知道是同一生产企业的商品。在这一类似产品包装的策略实施，主要是能起到产品促销的作用，对企业的市场影响力能进一步加大，也能节约很多的包装制作费用，对新产品的介绍也有着积极意义。

第二，注重包装设计的创新。包装设计优化要充分重视设计创新，可通过生态包装的方式应用，对包装原材料加以改善优化，在新的科学技术支持下，开发全新的生态包装材料加以应用[4]。经过无害加工处理之后加以应用，包装设计的优化要以节约为基础，对包装功能满足基础上，在包装材料以及辅助材料的应用上要充分重视，避免使用对环境造成二次污染的材料，只有注重包装设计的创新，才能真正有助于现代物流企业的良好发展。

第三，包装设计优化要以满足流通为基础。结合包装的标准，对生产条件要能满足，将包装的标准能够统一化，进一步提高物流的效率。在这一方面我国要对日本物流标准化建设的经验积极学习，因为在当前日本建立了完善的物流标准，对物流模数体系以及输送用包装的系列尺寸和包装用语等都比较成熟。例如：日本JISZ标准中托盘尺寸为1100mm×1100mm米，800mm×1100mm两种。美国ANSI标准中还有1100mm×880mm，1200mm×1000mm，1320mm×1100mm以及1100mm×825mm集装的包装尺寸。只有不断的进行学习和借鉴，结合我国的现代物流包装设计的现状加以改进优化，才能得到进一步的发展。

第四，加强包装设计的功能性作用发挥。包装设计的优化，在对商品的安全保护方面是基础，企业为扩大市场发展规模，并非只注重产品的质量，在包装设计层面也是比较关键的，两者有着紧密的联系[5]。包装设计的优化就要以保护商品物流运输当中的安全性，实现商品自身的价值，在运输中不能让商品收到损伤。包装设计的优化还要充分重视便于货物的储存以及保管和运输装卸等，进一步提高工作的效率，并能有效节省包装的费用，只有在这些基础层面得到了加强，才能保障包装设计优化的目标实现。

3.结语

综上所述，现代物流迅速发展的环境下，随着新技术的出现，对包装设计优化就能起到积极作用，为此，要加强对包装设计优化的理论研究，将理论和实践紧密结合并得以实现。通过此次的理论研究，希望能有助于现代物流的良好发展。

参考文献

[1] 王婷婷，刘筱霞.基于整体包装解决方案的振动送料设备的包装设计[J].包装与食品机械.2015（01）.

[2] 戴宏民，戴佩华.产品整体包装解决方案策划（设计）的目标、原则及方法[J].重庆工商大学学报（自然科学版）.2015（01）.

[3] 张云波，彭国勋.26寸液晶显示器缓冲包装优化设计[J].包装工程.2015（06）.

第3篇：包装优化方案范文

在本研究中，其中一个目标（或者说是非合作型的度量指标）就是非连续度量，其非连续性在那些具有较少模式的数据集中尤为明显。由于该度量使神经网络优化过程难以聚敛，因此本文采用交叉熵方法得到一个连续函数并以此作为第一个目标。在本文算法中，初始种群为任意一个由N个神经网络个体构成的群体。该种群中个体间的连接权重是随机建立的某一确定间隔（输入层和隐藏层之间的权重为[-2，2]，隐藏层与输出层之间的权重为[-10，10]，这些间隔范围值都是经过实验而确定的）。初始种群产生后，使用上面提到的两个目标函数对其进行评估。经过评估后，可按照帕累托最优原则对群体中的个体进行分类，每个个体都被赋予了与其非支配水平相同的适应度。那些非支配个体被选为父代个体进行遗传操作，然后再对他们进行二进制淘汰（两两对比后选择较优个体）。

为了产生新的子代个体，需要对选择的父代个体进行变异运算。这里共有五种变异算子可供选择，其中，四种是结构变异，一种是参数变异，选择任何一种变异算子并对个体进行变异的概率均为1/5。参数变异在父代连接权重中加入高斯噪音；结构变异使用种群多样性来增加搜索空间的多样性。具体来讲，变异算子实际上就是“增加/删除神经元”和“增加/删除连接”。将新产生的子代个体加入到下一代群体中，重复以上过程直至后代种群数量达到N；接着，对后代种群进行两项指标评估并将其与父代种群合并；然后再对新产生的种群按照帕累托原则进行分类，其中最优的N个个体被选为下一代的父代，重复以上的生产过程。本文算法使用局部搜索来对父代群体和后代群体进行合并，只有那些来自第一次帕累托前沿的（即通过非支配分类得到的）个体才能进行优化，这大大地减少了运算成本，因为没有对整个变异的后代个体进行局部搜索。经过优化，每个个体的适应度在近似误差方面都得到了更新。整个演算过程只在开始、中间和结束部分使用优化算法，也即整个演化过程只使用了三次局部搜索。

2实验结果

本节将以电子行业高新企业的投资决策方案评估实例来验证方法的可行性。在电子元器件的生产过程中，其装配系统的投资决策方案有三种，本章所使用的装配系统每年能够生产的产品数是不断增加的。在投资决策方案A中，整个装配过程包含以下几个有序操作：产品自动预装配、两级人工装配、试验台测试、焊台焊接、二级试验台测试、三级装配、自动贴标以及包装。与投资决策方案A相比，B方案的区别在于其三级装配为自动装配，C方案在B方案的基础上又将包装升级为自动包装。表1概括总结了三种投资决策方案的主要信息。从表1可见，A方案的装配系统初始投资是最低的，产量也是最低的。对于A方案而言，三级装配是第一个产能限制的操作，第二个就是包装。若要将A方案的产能提升至C方案的产能，三级自动装配站的改造成本为10万元，自动包装站的改造成本为12万元。每一种系统配置的运营成本可根据每个生产单元的非固定成本以及雇员数决定的固定成本（每人每年4万）来计算。对于每种投资决策方案而言，每个生产单元的可调节价格为3元。由于产能弹性是装配系统所需的弹性要求，故对三种不同产品需求场景进行了描述对比（如表2所示），它们之间的主要区别在于年需求增长百分比和出现的可能性。

场景I的增长百分比最小，但是它出现增长的可能性最大，因此场景I是未来的基本场景，场景II和III是未来可能出现的场景。根据以上信息，假设现在年需求利率为9%，可获得不同投资方案的资产收益率（ROA）。结果显示，所有方案都能满足未来基本场景的需求，因此投资决策方案没有必要改造。表3对比了不同投资决策方案的评估结果，可见B方案具有最高的资产收益率（5.04%），因此它也是实现未来基本场景的较为经济的配置；C方案的资产收益率很低，主要是因为它的初始投资以及每个生产单元的变动成本都很高。在本案例中，系统的产品需求以及产能之间的对比可显示该种装配系统是否需要改造。在场景II中，A方案需要在第四年进行改造，因为所需的产品量已经超过系统的生产能力，改造成本为10万元。在场景III中，A方案需要两次改造（第二年和第四年），B方案在第四年需要改造。

不同系统配置的预期ROF指标如表3所示。由于A方案在所有场景中都需要改造，它的预期ROF为1.7%。C方案的产能弹性最高，因此其预期ROF也最高，为2.9%。计算结果显示，B方案在所有场景中都是较为经济的系统配置，其资产收益率为5%，资产收益率和预期ROF之和高达7.4%，所以B方案是平衡初始投资和产能弹性之间的最佳配置。

3结束语

高新企业投资范围极广，很多复杂因素都需要考虑。社会因素、城镇化、环境条件、能源供应及政治平衡等多种因素共存于高新企业投资之中，影响着高新企业投资问题的任一决策。根据笔者掌握的资料，对于涉及范围广、影响不易控制的高新企业投资决策方案评估来说，那些常见的评估方法很难得到令人满意的结果。鉴于此，本文基于多目标神经网络提出并构建了一种高新企业投资决策方案评估方法。在本文方法中，笔者首先定义了两个评估指标：非连续度量指标和最低灵敏度指标。初始种群为任意一个由多个神经网络个体构成的群体。初始种群产生后，使用上面提到的两个目标函数对其进行评估。经过评估后，可按照帕累托最优原则对群体中的个体进行分类，每个个体都被赋予了与其非支配水平相同的适应度。那些非支配个体被选为父代个体进行遗传操作，然后再对他们进行二进制淘汰。本算法使用局部搜索来对父代群体和后代群体进行合并，只有那些来自第一次帕累托前沿的个体才能进行优化。经过优化，每个个体的适应度在近似误差方面都得到了更新。

第4篇：包装优化方案范文

关键词：市场物流环境包装成本优化策略

竞争市场中的企业都很主动，但包装的主要贡献往往不在于提高供应链的效率。它的重要性在于通过产品的个性化来促进销售以及降低成本，特别是物流成本，这些被包装购买和包装的损耗管理所直接影响，以及被包装、分配和客户要求所间接影响着。存在于后者当中的间接成本使得企业难以正确地理解关于改善物流系统效率的包装设计的好处。

除了商业和物流的考虑，环境也应该是很重要的影响因素。从这种意义上来说，包装主要与三大方面相关联：市场、物流和环境。然而基于包装与物流的重要关系，包装物流学开始发展成为一门学科，同时发展出包装在履行其功能方面的高、中、低三个水平间的层次和关系。我们可以从企业包装设计策略的三大基石——采用成熟的组织结构、理解设计要求和应用最好的经验，来阐明包装物流学的概念。

综合了以上三大基础的包装设计，在某种程度上不仅仅改善了产品的个性化，还通过减少物流花费来提高企业的竞争力。

一、实例分析

Pescanove集团成立于1960年，是一家西班牙食品企业，在21个国家都有分公司。它主要从事捕鱼、加工和出售冷冻海产品。其2004年营业额为9亿300万欧元，商品约14.5万吨。该集团运作了两项包装合理化项目，其中一个已经发展超过三年。这种项目是从上文所提到的企业包装设计三项基础出发的。

首先，从企业的组织结构出发，两类工作组被清晰地分配不同的任务：项目和发展。项目组由两名物流经理和一名顾问组成。该组负责计划和安排相关活动以及准备一周或两周一次的会议。多个发展组负责执行工厂和产品的现场调查，提出不同的改进方案，测试和验证新的改进。各发展组由一名产品代表，一名产品经理和三名顾问组成。顾问提出改进方案和量化其益处，代表和经理来确定其提议。

其次，为了获得在包装设计上的要求，需要拟订一份工作计划。这有四个阶段：分析和诊断当前形势、替代分析、测试和发展。这份工作计划可以在其任意一个工厂或者厂商执行。

在分析和诊断阶段，公司将所用的不同包装版本和尺度汇聚在一起，并详细说明它们所对应的产品。同时，通过回顾供给链的过程，包括包装、储存、处理、运输和贸易方面等，把与那些产品相当的供给和物流成本计算出来。再进一步研究包装的特定环境和趋势，包括竞争、客户、供应商、技术、相关部门和社会特点等。

在第二阶段，发展组研究不同的包装方案来确定物流初始情况，一些最好的经验可以用来借鉴。对于各种包装产品，不同的方案涉及到或多或少的困难。分析之后，通过如下一张总结表格（表1）来展示各提议的好处。

在包装的各种改进集中在某个产品上后，也就是在第三阶段，需要对各提议进行可行性测试。在对包装进行可行性测试时，要从物流的观点出发，考虑到材料、包装流程、操作、储存和交通，以及标准化各种格式或者简化损耗管理。按照新的版式和材料，测试要包括实验室模拟运输条件，依据Taguchi方法或者按新包装运输到目的地来设计试验。

对于提议的纠错往往来自这些测试，因此这些测试可以改进提议的适用性。并且交易经理需要考虑执行新方案涉及的商业性难度。最后，一旦新的包装顺利通过前面的阶段并通过项目组的批准，就可以将其整合到公司的目录中。

该公司将所有这些作为包装合理化项目，并集中在适当的位置进行，然后选取最具代表性的。在这点上，下面将描述其纳米比亚一家工厂的产品包装改变经验，并在（表2）中总结公司其他产品的包装活动。

该公司用在包装合理化项目中获取的经验重新定向其加工程序，从而推进其物流系统和包装系统的整合。因此，现在的包装设计要根据产品类型来协同集团不同部门和分公司进行。所以各分公司采取包装新设计的一套手续到其正式结构标准中，例如ISO9000和ISO14000标准，并对工厂与客户详细说明四阶段和相关人员责任。

Pescanove集团因此项目年节省60万欧元。从环境的角度来讲，这意味着包装纸板消耗减少了3.8%，塑料消耗节省重量1.8%和波纹纸板重量节省2.9%。同时还提高了平均货盘效率8%。采纳的提议影响到8%的产品规格，占公司售出重量的32%。二、纳米比亚产品包装的改善

从纳米比亚产品的改变来看，物流系统和包装系统的整合说明了包装物流学的价值。Pescanova集团在非洲的工厂擅长生产不同鳕鱼纸盒包装的。产品生产后，它们被运送到西班牙一港口并装载到冷藏车上。当到达这一港口时，按照卸货和分级程序，将这些盒子装上欧洲标准货盘。

起初的分析显示产品在纸板包装中纵向上有足够的空间。当测试更小的包装时，发现新的版式没有影响产品质量。依照这种尺度分析，研究了在产品分布的物流学中新的可能性。并且在将研究与别的用收缩性薄膜包装的产品作了相应的对比后，发现成本和上货盘效率都有改善。这样，在初步的分析中认为，当从非洲运往欧洲途中纸盒要能保障产品质量。无论如何，即使要保护产品，使用更大的波纹纸盒来容纳超过10个的盒子从而减少单位重量产品的材料成本是可行的，同时纸板消耗减少并提高了上货盘效率。尽管现在批量消耗上升，但是单包装的大容量不能被零售商所接受。因此为了满足大小商家，可以将容纳10盒的收缩薄膜包装改成成箱包装。

成箱包装可以保护海运产品，但这些产品箱需要在港口被拆散并提高了操作费用。在分配的最后阶段，废除那些波纹箱可能提高上货盘效率。最后，考虑到一种新的方案：用海运集装箱。这样成箱包装的堆装概念或者上货盘的收缩性薄膜包装都可行。

在评估各种方案后和确认其可行性后，选择用更小的产品箱，然后用收缩性薄膜包装的10盒，再三乘三地装入波纹纸板箱。并且不管运输的选项，在整个物流链中维持成这样以促进产品从非洲到欧洲的效率。

在执行这个方案后，由于更有效的上货盘和操作与消耗量的减少，公司实现了总物流费用8％的减少。而且因为对于大客户提取单位是含3份、每份10盒的箱子而非收缩性薄膜包，此方案带来了更低的提取费用。这样可以同时满足大小规模的分配，并不增加包装版面的数量。

结语

尽管公司在食品质量、服务和成本方面有更严格的要求，但仍然可能确定一些规则来满足并超过要求。这样，Pescanove集团阐释了如何将设计需求的知识，成熟的设计结构的采用和实践运用结合起来，从而合理化包装，提高成本、质量与服务的标准。这点说明了物流系统与包装系统整合的实际价值。

所以从Pescanova集团的例子来看，我们可以得出三点结论：第一，从最初的新产品开发阶段开始要考虑多方面受制包装的因素是非常重要的，如市场，物流和环境。并且结合供给链上所有成员的观点非常必要，如包装提供者、分配者、第三方后期等。第二，在分析方案的可行性前需要将整个物流系统的分析作为一个完整的阶段，并与物流网络或者供给链保持一致性。第三，通过合适的设计和经验应用来获得物流成本的节省。因此，Pescanova集团通过包装合理化项目得到的理想的结果（年节省60万欧元），确认了在公司这个领域内建立此种项目的重要性，并且直接改进了公司商业竞争力。

参考文献：

[1]薜华成.管理信息系统[M].北京：清华大学出版社，2005.

[2]彭国勋.运输包装[M].北京：印刷工业出版社，1998.

[3]LindaParry.WLLAMMORRIS[M].London:PhilipWilsonPublishers,2003.

第5篇：包装优化方案范文

一、教材

本课是综合实践活动《数学与购物》单元的最后一节课，之前两节课主要涉及数与代数部分的知识，重点培养学生的估算意识和计算中的最优策略。而本课是空间与图形部分的内容，是在学习了长方体、正方体的表面积知识以后，旨在培养学生综合应用表面积等知识来解决如何节约包装纸的问题，体验几个相同长方体组合成新长方体的多种方案，以及使其表面积最小的最优策略。

根据对教材的分析，我制定了以下目标：

1.知识与技能：利用表面积等有关知识，探索多个相同的长方体叠放后使其表面积最小的最优策略。

2.过程与方法：体验解决问题的基本过程和方法，提高解决问题的能力。通过解决怎样节约包装纸的问题，体验策略的多样化，发展优化思想。

3.情感态度与价值观：培养学生的合作探究精神及创新意识，感受数学与生活的密切联系，渗透节约的意识。

重点是找出各种包装中的最优方案，理解多个相同长方体叠放时的最优策略，使学生掌握有序思考、合理分类的思维方法。

难点是理解多个相同长方体叠放时最优策略并能灵活、快速地找出最优的包装策略。

二、学情

为了更好的已学定教，我充分把握学情，通过调查，5年级的孩子在知识方面已经熟练掌握了长方体、正方体的特征；能够准确、迅速的计算出单一物体的棱长、表面积、体积；初步接触了由两个相同的正方体拼成一个长方体后表面积发生的变化。并且我校的学生都曾收到和赠送过礼物，接触过礼品的包装，能意识到包装纸的大小和物体的表面积有关。

三、教法

像这类实践活动，它是综合运用学生熟悉的材料和已有的数学思想方法来解决问题。在在这节课上不需要建立新的概念，只需在原有基础上进行整合、应用、优化，从而实现学生能力的提升。因此，我准备采用启发式，直观式，实验式等教学手法，在具体教学活动中让学生经历观察、操作、猜想、验证结论、解释应用等一系列活动，从而实现教学目标的达成。

四、说流程

基于以上分析，我在教学中设计了以下教学环节：

1、整节课从生活问题入手，创设为妈妈包装礼物的情景。我为学生提供了实验材料磁带盒和包装纸，让学生动手包装、展示并和老师包的做对比，理解不计接口状态下得包装纸大小就是物体的表面积，唤醒学生脑海中对物体表面积的已有认知。这样对比的设计比直接告示学生"什么是不计接口"更容易让学生理解。这样就把生活问题抽丝剥茧，凸显本质，转化成数学问题，实现了数学化的过程，这一环节大约用时4分钟。

2、接着进一步思考2个长方体的包装问题。我继续沿用刚才的情景，借用商场买一赠一的促销活动。请学生思考把两个礼品包装成一包，可以怎样包装；在不计接口的情况下，哪种方案最节省包装纸。学生用两个磁带盒进行小组探究，这次不包装，只通过摆放来罗列出两个磁带盒组合的所有方案，分别是大面重合，中面重合，小面重合。在学生理解了"最节约包装纸"就是指表面积最小的基础上，去猜想3种包装方案中哪种最节约包装纸。在学生充分发表意见交流后，体会到要准确的得出结论必须要进行计算验证。我顺势给出一组数据，请学生按照自己的思路独立验证、记录并汇报算法。预设可能有以下两种方法：

（1）直接计算表面积

（10×8+8×2+10×2）×2=232㎝2

（10×16+10×1+16×1）×2=372㎝2

（20×1+8×1+20×8）×2=376㎝2

针对这种方法让学生相互交流、评价、质疑，明确它是用组合的长宽高数据，利用长方体表面积计算公式，算出结果来进行验证。

（2）只比重合面大小

10×8×2=160㎝2

10×1×2=20㎝2

8×1×2=16㎝2

请学生汇报第二种方法，通过重合面大小来判断表面积大小。但这种方法部分学生理解起来比较困难，所以我着重引导学生分析重合面大小与表面积大小有怎样的关系。通过学生之间的充分交流与评价，学生得出两个表面积的合，减去重合面面积，就得到现在的表面积

392-160=232㎝2

392-16=376㎝2

392-20=372㎝2

所以重合面积越大，表面积越小，越节省包装纸。这是我紧接着适时回忆，这就是用到了以前我们学过的被减数、减数、差之间的关系。被减数不变，减数减少，差增加；减数增加，差减少，为孩子们找到了数学原型。在这一系列活动中，我也非常关注对学生的适时评价，比如对用计算表面积的方法验证的孩子我会加以肯定，会评价说："看来你们对数学有着非常严谨的态度，用数据说话"。对用推理方法证明的孩子会大力表扬："你们没有用繁琐的算式就证明了这一结论，让我们大家看到了你们的思路之美！"学生经历了系列化的过程，通过质疑，辩驳，澄清，最后得出结论，这一环节大约用时25分钟。

3、最后一个环节是应用结论进行拓展。首先是3个长方体的包装方案，学生通过模仿2个磁带盒包装成一包的情况，直接推理判断，得出将4个大面重合最节省包装纸，这里用时大约3分钟。接着再让学生4人小组活动，探索怎样包装四个长方体盒子最节约包装纸。通过小组合作，学生将所有情况进行了罗列，然后按照单一面重合和两种面重合，分类型进行研究。比较出每一类型中表面积最小的情况，分别是重合六个大面与重合4个大面、4个中面，再将这两种情况进行比较。通过对比简化，学生发现只需要比较2个大面重合和4个中面重合就能得出结论。但在进一步深化中发现，不能得出究竟是2个大面重合面积大，还是4个中面重合面积大，而起决定作用的是长宽高的数据。从而使学生真正实现了从单一模仿，到基于长方体要素的研究，实现思维层次的高度提升。这一环节大约用时7分钟。

五、说板书

通观整节课的板书，力求让学生经历数学化、系列化、提升化的过程，让学生直击本质，经历罗列、猜想、验证等过程，运用本质规律，深入研究、解决问题，得出结论。从而让优化思想在学生头脑中生根，实现培养具有优化思想的数学人的目标。

六、说反思

纵观整个课堂，我始终关注学生在运用知识，探究解决问题的策略中思想的持续改进，从而提升学生的学习能力和思维品质。我努力做到了：

（一）关注现实情境中得问题抽取

课始，我联系生活，已为妈妈包装礼物为引入，激发兴趣，从学生已有的生活经验，提出怎样包装更节省包装纸，这种具有现实意义的问题，从而调动学生的积极性，唤醒学生已有认知经验，进一步激发探究欲望。

（二）关注学生思想的不断推进

本课从包装1个长方体引入复习旧知，到包装2个、3个、4个相同的长方体的探究，从而逐渐完整最节约包装纸的包装方案。各环节之间环环相扣、层层递进。学生的学习不止停留在浅层次，而是不断迎接着新的挑战。

（三）关注学生思考空间的大小

第6篇：包装优化方案范文

企业的创新能力是企业满足消费者和客户需求从而取得商业成功的关键。产品是否健康、安全、富有创新元素并非仅取决于原料或研发，还包括销售策略、市场营销、研究消费者及消费者不同阶段需求。所以说，在食品生产、销售整个过程中，原材料、包装、加工工艺、检测手段和生产质控等等，都扮演着举足轻重的角色。

作为国内历史悠久的食品饮料和酒类行业的专业平台，全国糖酒商品交易会（以下简称“糖酒会”）已成为食品饮料行业新品、商业合作、技术交流的必选平台。糖酒会在业内久负盛名，为食品产业创造了许多新的商业机遇。即将于3月23～25日在成都世纪城新国际会展中心举办的第96届全国糖酒会，除了传统酒类、葡萄酒及国际烈酒、食品饮料、调味品和食品包装设有专门展区外，食品机械也有专门的展区。本届糖酒会食品机械展区将聚焦“大数据、健康、智能”，着眼研究消费者需求，通过消费者需求检验产品特性，确认产品创新的独特性，运用先进加工及包装技术，实现高效、智能生产，为食品饮料和酒类行业实现供给侧结构性改革贡献力量。

众多一线企业齐聚糖酒会，一站式解决方案致力食品企业高效、安全生产

糖酒会中的国际机械专区是食品机械展区内的一个亮点，已连续成功组织六届。专区建设的理念主要是引进世界先进的加工及包装解决方案、自动化技术，助推中国食品饮料行业转型升级、全面革新。本届糖酒会国际机械专区吸引了更多业内一线企业、国际知名食品加工及包装解决方案厂商。

机械制造的智能化发展为企业应对消费者兼具产品质量与个性化的需求提供了解决方案。食品饮料生产企业对高效、经济、维护便捷的一站式加工及包装解决方案的需求日益增多。顺应行业发展需求，越来越多的行业专家，不断深耕与延伸解决方案，推动了行业技术与生产方式的剧烈变革。

高端包装机助推食品产业升级，同期推出主题技术交流会

第7篇：包装优化方案范文

关键词：包装机械设计；计算机仿真技术；运用

计算机仿真技术是指通过利用应用程序对问题进行分析和处理的一种实用技术。其主要特点是效率高、安全性高以及性能强大等，目前已成为系统分析和评估等使用的重要技术之一。在其发展的过程中，大致经历了3个时期，即早期的模拟仿真、后来的混合仿真、逐渐完善的数字仿真阶段。随着社会的发展，计算机仿真技术已逐步运用到社会生产的各个领域，在一定程度上促进了企业产品的制造，进而提升其经济实力和竞争能力。

1 机械仿真技术对包装机械设计制造的作用

仿真技术也叫作虚拟样机技术，设计者通过相关的应用程序在电脑终端设立模型，通过对各类非静态性的系数进行分析以实现设计方案的优化和完善，其优势是操作更为便捷，不需要制造事物产品即可完成，实现了用新兴技术代替传统的实验方式的转变，为生产制造业提供了技术支持和发展的推动力。在当前的包装机械设计制造行业中，为及时高效地处理产品生产中的方案设计、研究以及进行实验等多方面的问题，大都需在电脑终端设定相关系统的仿真模拟造型，通过仿真模型对实际运用的主体进行试验。

在系统开发和方案设计的初级阶段，相关工作人员只需利用辅助程序设计并建立多种类型的模拟样机，即可对实际中的或正在研发的系统进行分析或实验，其用于监管和改进的相关应用的操作也十分简单。新型仿真技术的运用除了能够帮助提升机械装备开发研究的质量，同时还能在很大程度上降低产品制造成本和缩短产品开发生产周期，进而提升企业的经济效益。

2 包装机械设计制造中计算仿真技术的应用

2.1 齿轮设计

在包装机械制造中，齿轮是最为主要也是最为基础的组成零件，因此对其在制作过程中计算机仿真技术的运用的研究是非常有实际意义的。例如，运用Visual Lisp语言就可从几何角度对齿轮设计提供研究辅助，其主要研究齿轮任一平面的齿轮形状的模型建立和仿真传动的设计。齿轮泵的齿轮开发研究中也在一定程度上依靠计算机仿真技术的支持。另外，圆弧针齿行星转动的动力学研究也可以利用该技术，仿真技术在其中的应用主要是对模拟造型进行监测和实验，以确认和审核新型设计方案的实用性和是否有技术技术性问题存在，为提高传动设备的实用性和性能提供了技术理念和数据分析的支持。在电脑终端实现对制造参数的多次修改和确认，保障设计的样品可直接运用到企业制造或生产的过程中，这也是齿轮设计的关键发展趋势之一。

2.2 机械结构设计

一般来说，机械产品的组装要求都较高，涉及的零部件较多。为保证已经完成制定的工艺活动能够顺利实现，在对新产品进行开发和研究的过程中，机械产品的相关机构是否能够正常地完成事先设定的动作，机构相互之间的运动能否实现合理配合，机构之间有无互相影响或干涉的部分存在以及如何确定各类的机构融合形式或设计方案来更好地适应设计指标等等，这种种难题和麻烦都需要通过计算机仿真技术的应用来实现有效解决。

通常规模较大的立体机械设计程序都会自动准备一个机构仿真的功能运用，在模拟条件下设计完成的装配体能够实现对机构的运动轨迹和方式进行虚拟演示，这种应用程序大多较为直观和便捷。同时，这类应用程序根据装配的数值进行自动机构数据的运算，并且智能添加相关的附加设备，例如弹簧和运动发生器等。若要实现运动学的仿真，对主运动构件进行设定即可，还能实现多方位的观察和监测，应用程序还可同时对产生干扰的程序进行检测，以帮助设计者进行检验和审核。

2.3 复杂数值计算

新型技术的应用使得大多数计算程序繁杂的分析更加简单明了、计算难度降低，从而降低了计算的时间成本，规避了无意义的、水平较低的人力耗费，使得计算效率更高、速度更快以及精确度更高，在新产品的开发和研究设计的方面发挥了巨大作用。

机械产品研发程序大多是从理论设计开始，到接下来的廓形设计、细节设计、实验、细节修改到再次实验的循环过程，直到产品达到相关的生产标准，其中仿真技术的运用帮助产品研发和设计，在最大程度上降低了财力成本和时间成本的耗费。对包装产品的动力学虚拟样机进行技术分析，能够获取产品构造的强度应力、运动状态以及其他相关参数，通过对相关数值的运算和研究可以发现其中的潜在风险和质量问题等，从而提高其开发和生产效率。

2.4 机械设计制造及自动化

计算机技术的运用主要体现在计算机虚拟技术和仿真技术的运用方面。例如借助计算机技术实现各类大型电子设备被开发并投入使用。计算机使机械设计制造的精确度不断提升，促进了我国计算机工业化的发展，并使得集成电路的集成效率和水平得到有效提升，其存储器的空间也在逐渐扩大。机械设计制造及自动化的程序较为繁杂，计算机技术的程序优势使得其在机械设计行业中拥有重要的地位和作用。在机械设计过程中，涉及的复杂的设计图纸的绘制，需要计算机的有效辅助，例如CAD，CAM等绘图程序能够有效帮助降低绘图的复杂程度，进而提高绘图效率。

计算机仿真技术是可视技术和虚拟技术不断改进的结果。仿真程序对仿真对象建立数学模型，将实际仿真对象的相关数据和参数信息较为全面、详细并客观地表现出来。随后通过计算机技术分析，既能提高仿真对象的实用性能，又能在改进的过程中对相关程序进行简化，降低操作难度。另外，仿真技术将实际与虚拟模拟有效结合，对相关大型机械设计制造进行仿真模拟，能够促使机械制造的质量和效果得到有效提升。

3 包装机械设计制造中计算仿真技术应用实例

文章以自动包装秤的计算机建模以及自动化系统为应用实例。

自动包装秤大致可分为称重部分和包装部分。首先建立自动包装秤立体模型以及自动包装秤的零件建模。主要包括下料组件、称重组件、包装组件以及秤架。下料组件中的部分零件可通过建立二维图形，再借助三维建模中的多种工具完成创造。称重组件的设计是通过在曲面设计模块中建立旋转面，再将零件模块增厚后封闭曲面形成实体，而后进行编辑形成。接着进行自动包装秤的零部件配置。整体的模型建立需零部件的完整组成，装配实际上就是在零件之间增加约束力，以对其相对位置关系产生限制。使用操作辅助工具，选择在不同的坐标轴和平面内移动，使得零部件的位置基本与实际的机型相似。通过约束工具，选择零部件的点、线、面施加相合或接触、固定等约束力，对零部件进行精准的位置确定，到此才完成了零部件的装配。所有的装配完成之后，就形成了自动包装秤的各个结构的模型。

模拟制造大致可划分为以设计为重点的模拟制造和以生产为重点的模拟制造。前者主要通过将产品设计理念渗透到整体设计过程中的方式，实现虚拟技术产品设计方面的优化和完善，进而通过电脑终端生成立体模拟样机。因此，在实际的设计环节，就可对涉及的零部件和产品整体进行实用性的分析。而后者是在产品生产过程中使用模型建立，据此对生产过程进行优化和完善，以快速完成对生产方案的评估。其基本目的是对产品投入生产的可行性进行评估，使得产品可生产性评估达到极高的水准，可实现“无缝”虚拟，促使产品在实际制造时不断优化和改进。

将计算机仿真技术运用于自动化系统大致可分为以下步骤：第一，建立模型。仿真模型的建立是包含于自动化系统之中的，能够实现对实际系统运行的模拟。其基础的仿真设备的制作参数由实际的自动化系统的参数决定，在建模过程中，应对数据和实时状态有精确的把握，以建立完善的监测体系，保证数据的及时性。第二，程序编写。其主要依据仍旧是实际的数据和已经确立的仿真模型，坚持以实际系统的数据为主要参数的基本原则，以保证程序编写的科学性和合理性。第三，建立模拟系统。在完成基本的模型建立和程序编写之后，即可进行模拟系统的建立。模拟系统的建立要求按照相关的实际参数和运行的准确数据进行。同时，模拟系统不仅要对实际自动化系统的运行进行仿真，还能实现对实际数据的有效模拟，并且能够将实际体现的参数和数据进行及时调整。第四，检验结果。对已经完成的仿真系统需进行仔细分析，并对模拟系统的运算结果进行适当优化。对结果的检验是整个模拟过程的最后一步，也是最容易被忽视的一步。其对模拟过程中所反馈的各项数据进行分析和研究，对部分出现误差的数据进行适当调整，进而实现整个模拟自动化系统的优化。

第8篇：包装优化方案范文

关键词：机械自动化；设备；优化；

中图分类号：C33文献标识码： A

1机械自动化设备及技术的发展方向

1.1实用型的发展方向

随着社会不断的发展，机械自动化设备也在不断的更新，机械自动化的发展方向是由简单到复杂、由低级到高级的变化过程，这是工业发展的主要趋势，机械自动化设备的发展也会跟随着社会的发展而发展。对于工业生产来说，机械的实用性是最适合不过的了，实用才能有效的提高工业生产的经济效益，任何工业的生产都会将企业的经济效益放在首位，不断的去寻找实用型机械投入工业生产中，这也标志着机械自动化在朝着实用型的方向发展。

1.2经济型的发展方向

机械自动化设备投入到工业生产中使用，一是为了降低生产成本，二是提高生产效率，这是机械自动化设备的硬性需求。而机械自动化设备应用的技术本身就是一种生产成本，这也是机械自动化设备发展的主要方向，如果成本过高的话对企业也没有生产优势，因此在当今机械自动化技术的改良和更新中，机械自动化技术也会逐渐朝着经济型的方向发展。

1.3绿色型的发展方向

环境保护已经成为当今世界的焦点，而工业生产是对环境造成污染的主要根源，为了避免对环境的继续污染，要对投入使用的机械自动化设备进行更新，通过机械自动化技术不断的降低工业生产对环境造成的污染。这也是机械自动化朝着绿色型的发展方向，在节约生产原材料的同时，消除原材料对环境的污染因素，保护环境也成为机械自动化设备以及技术研究的一项重要工作。

2机械自动化设备优化的途径分析

机械自动化设备也可以叫做智能人工设备，是通过机械设备来代替人力生产的一种方式。传统的工业生产中，采用人工生产或人机生产两种，人工生产的主要生产劳动力全部有人工来完成的，不采取任何机械辅助设备，这样的生产需要大量的人力，而另外一种人机的生产模式，也是在利用人工的生产，但是会伴有少量的机械投入到生产中，也是需要客观的人力劳动才能维持生产，而且，如果是在生产环境较为危险的情况下，一旦人员操作不当很有可能出现人身伤亡事件。然而机械自动化设备的出台彻底打破了这个局面，从某种意义上说机械自动化设备不仅可以代替人来完成生产工作，还可以拥有人的智慧能做出一定的应急判断等，将彻底取代人力劳动，更能有效避免在生产过程中出现的人员伤亡事件，为工业生产做出了重大的贡献。通过自动化设备的生产缩短产品的生产周期，有效的提升生产效率，为生产企业创造更过的经济效益。但是，在机械自动化设备长期的试用中，还有很多不足的地方，如，仿真设计的缺陷、三维技术的缺陷等，为了弥补机械自动化设备的缺陷，必须做好相应的优化工作，可以将先进的科学技术作为优化的工具，来提高机械自动设备的设计工作，相关部门做好机械自动化设备能力创新的设计工作，而且，我们不能闭门造车，要及早的与国际接轨，再通过国外一些发达国家的自动化设计来带给我们启发，更好的完善机械自动化设备的优化工作。

3机械自动化设备优化分析

3.1建立主要的数学模型

随着社会科技的不断发展，机械自动化设备也不能始终适应工业的生产，因此要对机械自动化设备进行不断的优化，以实现满足工业的生产和发展，机械自动化设备大多都是由数学模型来进行操控的，因此，要把这个作为出发点，建立设备的主要数学模型。首先，要了解机械自动化投入使用的生产周期，以及相应的配置函数等，通过对多种数据的分析，来建立主要的数学模型，如，自动包装机的模型设置，该机器的生产主要有两种成本组成，一，直接成本，就是能对生产过程中产生的费用如，人工费用、设备费用、设备折损费用、原材料费用等；二，间接费用，是在生产中起到一些辅助工作的费用，如，管理费用、采购费用等。通过对这些数据的分析来建立自动包装机的主要模型，以实现机械生产的有效性。

3.2确定可行性方案

在利用机械自动化设备进行生产的过程中，有很多设备原本设计的方式非常巧妙，尤其是自动化的灵敏度特别高，但是在应用到实际中却出现很多问题，如，灵敏度达不到相应的要求、自动化程序缺乏功能性等，设备已经投资了却达不到应用的效果这是常有发生的事情，总的来说机械自动化设备缺乏可行性设计方案，因此，在对机械自动化设备进行优化的过程中，必须做好可行性方案的设计工作。首先，要从多方面考虑机械自动化设备的灵敏度，可以通过多目标优化法来对多目标的函数进行分析，来实现整体优化方案的可行性，然后才能将可行性方案赋予实际。

3.3环境保护设计的优化

人们赖以生存的环境在渐渐的恶化，大多数都是人为引起的，如，工业生产的能源消耗、废物废气排放等都会慢慢的腐蚀环境，人们也及时的认识到这个严重的现象，因此在任何生产和消耗中都主张环境保护，要尽量避免对环境造成污染。尤其机械制造业被成为对环境构成严重污染的企业，更应该加强对环境保护的措施，因此，要将环境保护设计列为机械自动化设备优化中的主要项目。首先，是设备生产的能源消耗问题，要做到低能耗、高生产的目的，然后，要设备生产后的排放做好环保工作，要严格按照环境保护的要求实施相关的优化工作，将机械自动化设备的生产逐渐走向环保型，以做到节能减排的目的。

3.4机械自动化设备智能化的优化

上面的发展方向也提到过，机械自动化设备逐渐的朝着智能化的方向发展，因此，我们必须做好设备智能化设计的优化方案，要彻底实现机械代替人工来工作。机械设备的智能化并不是代替人工的生产，有些时候甚至会超越人工生产，因为有很多情况是人的能力和智慧都无法达到的，而通过机械的智能化生产却能将其做的更好，不仅提升了工业的生产效率，还降低了人工的使用。机械智能化的优化可以实现人机工作，也可以实现单机工作，能解决很多传统生产中不能解决的问题，对于人类的生产来说，这是一项重要的发展标志，对于机械来说，是科技进步一个新的飞跃。

4机械自动化设备优化实例分析

4.1优化设备概述

机械自动化设备在工业应用的极为广泛，文章以某工业（W）的自动化设备生产机械（S）的优化为例。S设备为包装机设备，主要用于包装食品、物品、材料等用途，其主要构件由控制键、支架、控制器等部分构成，该设备在使用中直接影响产品的美观、使用、储存、运输等方面，如果设备有些构件有缺陷的话就会导致在运输或储存的过程中出现产品散落的现象，对产品的美观和使用造成一定的影响，如果是食物包装的话，包装不好就会引起食物变质，因此，要对其功能、部件进行以上提到的相关因素进行优化。

4.2优化前后对比

针对S设备优化前的使用参数进行分析，主要从机械的电源功率、打包速度，产品包装的美观受损现象、运输和储存过程出现的产品散落现象、产品投入使用变质或结构发生变化的现象等进行分析，以生产总例数为1000例的产品进行分析。以下是该设备优化前后的相关参数值。（如表1、表2所示）

表1

表2

结束语

机械自动化生产对于我国的经济发展和国民需求具有重要意义，而通过以某公司所生产的自动包装机为例，在经过上述的论述和分析，执行了生产优化和自身的机构优化，其结果对于机械自动化生产设备的效率提高具有一定的可行性和推动作用。可以说，本文对于生产设备优化问题的进一步研究提供了借鉴。

参考文献

[1]李浩.机械自动化设备优化分析[J].科协论坛（下半月），2013（1）.

第9篇：包装优化方案范文

网上下单、物流发送已成为现代社会的重要消费方式。对于企业的采购与销售来说，这也逐渐增加了其物流活动量，从原来的小批量到现在的大批量，从原来的品种单一到现在的多品种，同时企业的物流逐渐趋向于国际化与快速化，这些必将导致企业的物流任务加重，物流成本越来越高，这些潜在的挑战也逐渐被企业所重视。

2 企业物流成本的内涵与分类

2.1 企业物流成本的内涵

就目前来说，关于企业物流成本的内涵的解释很多，其主要包括因对货物进行运输所消耗的活劳动与物化劳动的货币表现。通常在对货物进行运输的过程中，需要对货物进行包装、装卸搬运、物流管理、运输、存货风险、物流过程的损耗、物流过程的损坏等风险以及流动资金占用成本等一系列的或者所消耗的人力、物力以及财力的总和。也就是说，企业为了让自己的货物、相关的服务等信息到达消费者手中，在此期间所产生的双向的流动以及货物的储存所要支付的成本。正确理解企业物流成本的内涵是我们实现对物流成本进行有效控制的基础；只有对物流成本的内涵有着深刻的认识，才能知道从哪些方面来控制物流成本。

2.2 物流成本的分类

在GB/T 20523―2006中，我们根据企业物流的成本项目的组成、物流成本的范围以及订单支付的形态等方面对企业的物流成本进行了详细的分类，企业物流的成本项目的组成主要是指因存货所产生的成本和实现物流功能所产生的成本。那么什么是物流功能成本呢？其主要包括流通加工成本、包装、装卸搬运、物流管理、运输等。如图1所示，我们根据物流的基本流程、物流的功能以及物流成本的支付形态等对物流进行了详细的分类。

图1 企业物流成本的分类

由于不同的物流流程与不同的物流功能均是由不同的物流主体来执行的，所以根据物流的功能与物流流程对其成本进行分类，能够更好地实现对物流成本进行控制。

3 企业物流成本的生成机理

3.1 物流功能成本的生成机理

物流功能成本主要包括流通加工成本、包装成本、装卸搬运成本、物流管理成本、运输成本以及物流信息等，可以看出每个功能成本有着不同的构成内容，由此可见，物流成本要比企业的人力成本与原材料成本高得多，也就是说物流成本的生成机理更加复杂。

对于物流功能成本来说，它不仅包括物流过程直接产生的成本，还包括物流过程中的风险成本与机会成本。当企业把运输职能全部进行外包时，企业所需要承担的成本主要有外包风险成本、运费以及货物的资金占用方面的成本。当企业采用的是自营运输职能时，必须承担运输过程中的所有费用，如保险费、运输车辆的折旧费、运输车辆的维修费、过路费、车辆闲置成本以及燃油费以及预防成本等。

物流的库存成本分两种情况，即外包与非外包。如果是外包，主要承担仓储费、风险成本以及资金占用等成本。如果采用的是非外包的形式，物流成本同样会变得更加复杂，它不仅包括风险成本与资金占用，同时还包括折旧、闲置、维修、水电以及人工等多方面的成本。

包装成本主要是指在生产与销售的过程中，对产品进行包装所产生的成本，如包装材料费、人工费、包装设备费用、折旧费以及包装风险等。对于装卸搬运成本来说，如果采用的是外包，其成本便是变动成本，如果非外包有着折旧、闲置、人工等方面的固定成本，同时还存在着变动成本。对于物流管理成本与物流信息成本来说，通常都是固定成本。

通过上面的介绍，我们可以看出物流成本在组成要素上主要可以分为变动成本与固定成本。企业要降低物流成本就必须从变动成本入手，同时还必须在是否进行物流外包上做出决定。

3.2 物流流程成本的生成机理

对于一个完整的物流过程来说，其必须要有从货物的库存、装卸到货物的运输等整套过程，这些物流作业是相互关联的，同时共同组成了物流流程成本。对于物流流程成本来说，它并不是简单地对各项功能成本进行叠加，而是对这些功能成本的有机组合，其控制的目标不是为了降低功能成本中的某一项或者几项的最低化，而是追求一个完整的物流过程中所有的流程成本总和达到最低。由此可见，控制好物流流程成本能够从全局上对物流的成本进行控制。它主要是通过对物流的流程进行科学合理的优化来降低物流成本，也就是使用更高效的物流作业与从整体上降低物流作业量来控制物流成本。

3.3 供应链物流成本的生成机理

对于供应链物流来说，它主要是指连接上下游企业的物流流程，同时它也是能够跨越企业边界、具有较大范围的物流流程；那么什么是供应链物流成本呢？它是一种跨越企业的物流流程的成本。不仅流程当中的每项的功能成本影响供应链物流成本，同时企业之间的交易成本也是构成供应链物流成本的重要组成部分。做好对供应链物流成本的控制，能够更好地对物流流程进行优化，并能够获得良好的控制效果；然而在这个过程中，我们必须对各方的利益进行合理的协调。

4 物流成本控制途径分析

4.1 制定出合理的物流运行总体方案

对于一个大型企业来说，它不仅是供应链物流的组织者，同时也是供应链物流的领导者。图2为神龙公司物流运行的总体方案。神龙公司通过制定一系列的物流标准以及物流模式与信息系统等，还要对下游供应商进行挑选等，可见，神龙公司的物流系统是一个庞大的物流系统，这比较增加其物流成本控制的难度。制定出合理的物流运行总体方案是其控制物流成本的基础。

图2 神龙公司所处的供应链物流系统

4.2 物流成本的控制途径

4.2.1 努力降低各项物流功能成本

通过合理选择供应商来降低各项物流功能成本，通过和一些大型的物流企业合作，外包大部分的物流业务，以控制企业的物流功能成本。对于一些不能外包的物流业务来说，可以采用先进的物流管理系统与物流基础设施来提高物流的效率，利用先进的物流方案来降低库存，从而有效地降低库存成本。还可以通过对内部的物流组织进行整合，并明确各部门的职责，提高物流的效率。

4.2.2 优化物流流程，降低物流流程成本

通过对生产、运输以及销售中的各个环节的物流流程进行改进，如减少包装容器尺寸，能够有效地增加物流量，不仅减少了运输的次数，同时减轻了操作工人的操作量。

4.2.3 协调供应链关系，降低供应链物流成本

对于一个企业来说，它不仅要对公司内部的物流成本进行控制，同时还需要对供应链物流资源进行必要的整合，以降低企业的物流成本。例如，可以选择附近的供应商，这样不仅减少了运输成本，同时还有效地减少了运输过程所产生的风险成本，并缩短了供货时间以及有效地降低了库存成本等。