铸造技术精选(九篇)

前言：一篇好文章的诞生，需要你不断地搜集资料、整理思路，本站小编为你收集了丰富的铸造技术主题范文，仅供参考，欢迎阅读并收藏。

第1篇：铸造技术范文

【关键词】负压实型铸造；泡沫塑料模样；三维振动台；涂料

引言

我公司自建立以来，铸钢件生产采用水玻璃砂、手工造型，生产的铸件表面粗糙，尺寸精度低，加工余量大，废品率高，型砂消耗量大，而且回用困难，铸件清理劳动强度大，经济效益差。为扭转此局面，我们将负压实型铸造新技术应用于铸钢件生产。由于此为新技术，许多工艺技术参数尚不完善。现就把我们在生产中工艺参数的选取和具体做法，总结如下：

1 负压实型铸造原理及技术特点

1.1 负压实型铸造原理

负压实型铸造又称气化模铸造、消失模铸造、无型腔铸造等，它是采用泡沫塑料模样，造型时不取出，形成无型腔铸型，浇注时高温金属液使泡沫塑料气化、消失，金属液取代原泡沫塑料模样，凝固冷却形成铸件的一种铸造方法。

1.2 负压实型铸造的工艺技术特点

（1）由于突破了分型起模的铸造工艺界限，使模样可以按照铸件使用要求，制造出理想结构的铸件，极大地扩充了铸造工艺的可行性和设计自由度。

（2）大大简化了造型工序，取消了复杂的造型材料准备过程以及混砂、分型、起模、造芯、下芯、合箱、配箱等繁杂工序，使造型效率提高。

（3）造型材料由于不加粘结剂，附加物和水，简化了砂处理工作，旧砂只要过筛去除杂质和细粉，冷却后即可使用，故造型材料废弃少，造型时不用舂砂，只要微振并对铸型施加自下而上的负压，使铸型砂粒间维持一定紧实力就可满足要求，铸造落砂清砂方便，劳动强度低，劳动量减少。

（4）铸件的尺寸精度提高，表面粗糙度细。

（5）加工余量小，金属利用率高，废品率低。

2 负压实型铸造工艺主要设备

气垫三维铸型振动台、水环式真空泵、管路系统、砂箱、 恒温料烘干室。

3 负压实型铸造工艺

3.1 负压实型铸造工艺如下

可发性聚苯乙烯珠粒预发泡熟化塑料模发泡成型模样干燥和时效模样修整并与浇注系统组装涂敷涂料干燥填充干砂振实造型抽真空浇注铸件冷却及取出铸件铸件清理热处理检验。

3.2 造型

将砂箱置于气垫三维振动台上，往砂箱内装l00-150mm的底砂，启动振动台垂直振动使底砂紧实，振实底砂后放进第一层模样，在箱内与浇注系统（冒口）组合，完毕后装砂超过模样80-lOOmm，先纵向振动，后三维振动，（注意对于难于填砂的部位要仔细用手塞实）。这样逐层重复操作完成造型后要在模样上方覆盖150-200mm的砂子，铺上塑料薄膜，安放好浇口杯，覆盖压紧砂，连接好负压管，待浇。

4 负压实型铸造主要材料

（1）背模：背模用于砂箱背面的密封，我公司选用农用聚乙烯薄膜。

（2）型砂：洁净无粘结剂的干砂，性能参数主要是以下几方面。

1）透气性；对干砂而言，透气性主要取决于砂粒尺寸，我公司造用粒度集中在一个筛号上的人造石英砂。

2）耐火度：人造石英砂的Si02含量≥98%。

3）水份：水份应

4）颗粒形状：因选用人造石英砂呈多角形。

（3）塑料模样

1）负压实型铸造对泡沫塑料模的要求

①必须符合铸件图的几何形状，尺寸（含收缩率），表面必须光洁，不许有凹凸不平，珠粒间要很好融合在一起，模样的尺寸稳定。

②模样的密度要控制在一定的范围内。我们通过生产实践，在保证模样强度、光洁度、刚度、保证在搬运、贮存、刷涂料和造型，振实型砂过程中，不擦伤和变形的前提下，铸钢件选取密度为

③为避免出现浇不足、冷隔、气孔、夹渣等铸造缺陷要求模样发气小，发气速度适中，保证金属液能顺利充填，气化完全，残留物少。

④泡沫塑料模气化，不产生有害气体，以免污染环境。

2）模样原材料的选用

①聚氯乙烯泡沫塑料，具有发气量低，残留物量少、密度小，气化迅速，价格适中等优点，成为我公司负压实型铸造制模材料的首选。

②原材料主要质量指标为残余苯乙烯单体，珠粒的粒度和密度，希望获得小粒径的同时，适当降低密度。

③粒度及发泡倍率

泡沫塑料珠粒的粒径选用时须考虑合适的发泡倍率，模样的大小及壁厚，我们根据公司里产品的特点结构等选用粒径0. 3-0.4mm，发泡倍率40倍，获得了密度0.018-0. 0228/cm2的表面光洁的模样。

3）制模

泡沫塑料模样的制造方法，主要依据产品的数量而言，一般分为发泡成型和加工成型。我公司矿车及40T铸件全部采用压机成型，单件铸件用泡沫板经电热丝切割、粘结、打磨而成。

（4）涂料

负压实型铸造工艺中涂料的作用至关重要，它除有提高铸型耐火度和铸件表面质量外，还有提高泡沫塑料模样表面抗磨性和表面强度的作用，因此负压实型铸造用涂料分为耐火涂料和表面光洁涂料两种。我公司根据煤矿产品的特点，仅选用耐火涂料。涂料除具备有耐火度高，热稳定性好等要求外，还有如下要求：

1）透气性：涂料透气性是影响铸件质量的关键因素，是涂料性能重要指标。

2）涂挂性：泡沫塑料具有憎水性，涂料不容易涂挂在模样表面，因此涂料必须有良好的涂挂性。

3）快干性：泡沫塑料不透气，热变形温度低，故涂敷在模样表面的涂料只能在空气中自然千燥或经50℃-60℃烘干。

根据以上要求，我公司通过生产实践、比较，从省内几家铸造涂料厂中选择了一家的涂料来应用于生产，涂敷一遍干燥后再涂敷第二遍，一般涂敷2-3遍，厚度一般为2-3mm。

5 铸造工艺参数

5.1 浇注系统

负压实型铸造采用开放式，底注或阶梯式浇注系统，浇注系统各组元截面积比为：∑F直：∑F横：EF内=1：1. 1-1.2：1. 2-1.4

5.2 冒口

铸件壁厚均匀，壁厚≤30mm的铸钢件一般不放冒口，有局部热节须补缩时，因负压实型铸造不受取模的限制，可以放置在需要补缩和排渣的任意部位，故采用暗冒口，既节约金属，又可消除浇注时烟雾，同时还阻止泡沫塑料的裂解燃烧。冒口尺寸的确定方法与普通砂型铸造相同。

5.3 浇注温度

实型铸造浇注原则是高温快浇，先慢后快。浇注温度铸钢比砂型铸造温度提高10-40℃。

5.4 负压的选取

根据生产实践确定负压为0. 03-0. 05Mpa

6 部分负压实型铸件与普通砂型铸件的工艺对比

项目

铸件名称 砂型铸造 负压铸造

铸件重 浇冒口重 钢水用量 铸件重 浇冒口重 钢水用量

1t轮子 30 2 32 23 2 25

1t缓冲座 63 5 68 54 5 59

40T半滚筒 40 15 55 34 4 38

3t车轮 43 15 58 34 5 39

第2篇：铸造技术范文

金属材料多种多样，不同金属材料其性能又各不相同，一些金属材料具有高强度、加工方便、优良减震性能等诸多优点，目前已经广泛应用于我国各行各业当中，例如精密科学实验设备、医疗器械、汽车电子、航空航天、大型工业设备等等。首先对挤压铸造成形技术进行分析，然后举例描述挤压成形技术在金属材料上的应用，最后分析金属材料挤压铸造未来发展趋势。

关键词：

挤压铸造；金属材料；应用研究；发展趋势

0前言

挤压铸造根据具体工作形式又可以称作液态模锻，简单来讲挤压铸造技术就是将金属液化后注入提前制作好的模型，通过施加高压使液态金属在机械压力下凝固，逐渐成型的技术。挤压铸造有许多优势，和其他常用铸造模式相比，首先挤压铸材料选择范围广，可以选择铝合金、镁合金、钛合金等；其次，对于金属的利用率十分高，直接挤压铸造可以将金属利用率控制在95%以上；另外，挤压铸造成形的铸件组织均匀、表面光滑、精度高、力学性能优良。和另外一种工业上经常使用的苏醒成形法对比，挤压铸造成形技术过程简单、成形效果好、可以制造复杂形状零件等优势。挤压铸造成形技术在金属材料上的使用已经广泛应用于各行各业之中，航空航天、航母战斗机群、汽车家电等领域。

1挤压铸造成形技术概述

挤压铸造成形技术经历了将近一个世纪的发展，其起源于二十世纪三十年代的前苏联，挤压铸造成形技术比压铸成形技术晚了一个世纪左右的时间，我国挤压铸造技术起步较晚，发展过程先由部分高校和科研院所开展理论基础的攻关研究，对于工艺参数、模具等边摸索边设计，不断开发设计新产品，其中佼佼者如哈尔滨工业大学、五二研究所等单位。此阶段过后我国进入了挤压铸造成形技术的大发展时期，特别是在这期间间接铸造技术的攻克与掌握，使我国挤压铸造成形技术得到了飞速的发展，之前无法完成的铸件壁厚大问题、形状复杂等难题都轻松得到了解决，此方法的掌握大大拓宽了挤压铸造成形技术使用范围。目前我国汽车行业发展迅速，利用挤压铸造成形技术使得铝合金轮毂应用不再困难，另外还能生产更高质量的发动机变速箱金属零件，反过来又推动了挤压铸造业的发展。

2挤压铸造成形技术分类

挤压铸造成形技术工艺流程一般是铸型准备-浇筑-加压-取件四个步骤。根据实际加压方式不同，挤压铸造成形技术可以分为两种，一种是起步较早的直接挤压铸造成形技术，于此相对的就是起步较晚的间接挤压铸造成形技术。通过分析可以发现两者明显的不同之处，直接挤压铸造成形技术是利用直接挤压产生压力，合型操作过程直接通过挤压铸形，使液体金属填满整个腔体，然后继续升压并且保持压力直到液态金属全部凝固为止。此时，液态金属已经凝固为需要铸件。直接挤压铸造成形技术是将压力直接施加到整个铸件表面，此种方法和金属模锻类似，加压效果好，塑形变形大，不需要浇冒口。间接挤压工艺和压铸工艺有所相似，都是通过挤压形成冲头，这种方式除了将金属压入型腔外，还要通过内浇道将压力作用在铸件上面，这种方法形成的铸件尺寸精度高。通过分析可以看出间接挤压铸造成形只是通过冲头加压于铸件的一部分，所以这种方式和直接挤压铸造的缺点是加压效果会比较差，另外铸件上还要有内浇道以及料柄，所以金属利用率就低于直接挤压铸造形式，间接挤压铸造用于产量大、形状复杂铸件较为合适。

3挤压铸造成形技术在金属材料上的应用

3.1铝合金挤压铸造成形技术研究

常见铝合金挤压铸造工艺有汽车活塞挤压铸造、汽车轮毂挤压铸造、高压齿轮泵壳挤压铸造、管钳柄挤压铸造等。活塞生产工艺分为两种，一种是锻造方法，一种是铸造方法。两种方法比较，锻造要比铸造耐热性能好、抗疲劳强度大，更适合一些高性能发动机，但是锻造方法生产过程复杂，需要配置重型设备，生产成本要比铸造方法高很多。挤压铸造活塞的出现很好地解决了上述问题，即不必像锻造方法配置大型工艺设备，降低了投资；同时又避免了金属铸造或者低压铸造出现的性能问题。挤压铸造方法提高了金属利用率，节约了能源，使劳动环境得到了改善，缩短了活塞制造周期。挤压铸造铝合金轮毂技术出现，逐渐代替了原始的铸造方法，很多汽车零部件生产厂商引进挤压铸造铝合金轮毂技术，并慢慢地形成了一定规模。挤压铸造铝合金轮毂相比较其他生产方法存在诸多优势，首先工艺生产线更加简单，设备投资减少，生产效率提高；其次，挤压铸造铝合金轮毂质量好，更加耐用，受到市场的青睐，在市场竞争中可以占据更大的主动性。

3.2镁合金挤压铸造成形技术研究

镁合金挤压铸造技术逐渐成为人们研究的重点，主要是因为与铸造镁合金相比，挤压铸造拥有更优的力学性能。挤压铸造镁合金产品综合性能得到了质的飞越，克服了铸造镁合金产品的组织缺陷，为性能要求高、形状复杂部件带来了机遇。但是受限于我国工艺水平，目前还没有成熟的挤压镁合金技术，在实际生产过程中出现了一些产品问题，比如产品质量不稳定、有气泡、有裂纹，力学性能不足够稳定等情况。随着高新技术发展，由镁合金形成高端紧密仪器设备已经在发达国家得到普遍应用，但是我们国内目前还是传统铸造方法和金属铸造方法较多，对于精密仪器设备成形技术明显水平不够。随着技术的发展以及能源紧张问题，镁合金必然成为日后挤压铸造领域的重要原材料，大力发展镁合金挤压铸造成形技术对于我国在合金应用领域有着举足轻重的意义。

4结语

任何的工艺技术都存在优缺点，需要与时代相配合不断发展。目前而言，制约我国挤压铸造成形技术发展的主要问题是：落后的挤压铸造设备技术难以满足更高性能产品的需求以及更高的工艺水准。目前为止我国还没有完全自主研发的挤压铸造机适应行业需求的挤压铸造工艺，在很大程度上制约了我国挤压制造水平的提高。因此，加大投入开发我国自主知识产权的挤压铸造设备及工艺是提高我国挤压铸造水平的有效途径，也是我国挤压铸造行业发展的当务之急。

参考文献：

[1]宋雷,邵明,游东东.挤压铸造设备的研究进展与发展趋势[J].铸造,2014(10):1039-1043.

第3篇：铸造技术范文

【关键词】钢铁企业；铸造车间；粉尘处理

0引言

调查显示，2007年全国铸件总量超过了3000万吨，2013年已经超过4000万吨，我国的铸件总量超过了德国、日本和美国的铸件总和，全世界铸件的30％以上都是我国制造的，我国是当之无愧的铸造大国，但是虽然数量占优，但是铸造技术和西方发达国家难以同日而语。数据显示，2006年铸造行业排放粉尘量达到150万吨，超出发达国家粉尘排放量9倍以上。如何运用先进技术处理铸造车间产生的粉尘，构建环境友好型社会，是我们需要研究的重要课题。

1铸造车间粉尘性质分析

一般情况下，不同铸造车间使用的材料、技术工艺、设备都是不同的，产生的粉尘也有差别，所以，了解粉尘特性才能做好粉尘处理工作。按照产生来源划分，铸造粉尘可以分为有机和无机两种。固化剂、树脂、桐油、浇注熔炼设备以及烘干炉窑产生的粉尘一般是有机粉尘，新旧砂、膨胀土粉、煤粉、石墨粉以及废钢、石灰石等炉料产生的粉尘一般是无机粉尘。

铸造粉尘化学特性：长期处于大量铸造粉尘环境中，极易引发硅肺病等其他疾病，因为铸造粉尘的化学成分中含有大量化合态、游离态的二氧化硅(SiO2)。举例来说，测量某钢铁企业铸造车间二氧化硅含量，混砂机处含量平均值约为40.5％，喷砂室内约为64％，感应炉处约为15％；再者，二甲胺、呋喃树脂等在铸造车间内使用的化学制剂，也会对人体健康产生不利影响。

铸造粉尘物理特性：可燃性、荷电阻、分散度等，都是铸造粉尘的物理特性，其中较为重要的是粉尘分散度。从医学角度来说，如果粉尘直径大于10μ，就不会进入人体，对人体不会有太大危害。铸造车间除尘设备的性能需要根据粉尘分散度确定。相对于其他设备产生的粉尘，冲天炉较为特殊，一小部分粉尘直径在2μ以下，大部分粉尘直径在50μ以上，需要使用高效率设备清除直径较小的粉尘。

2铸造粉尘的产生原因

和粉尘性质相似，产生铸造粉尘有化学原因和物理原因，有的是两者兼具。

2.1化学物理过程产生的粉尘

在落沙河浇注过程中会有粉尘产生；熔化炉在熔炼过程中会产生粉尘，不同的设备产生的粉尘量也不同，热风冲天炉融化一吨铁水会产生将近12千克粉尘，冷风冲天炉会产生大约10千克粉尘，感应熔化炉会产生0.5千克左右粉尘，电弧炉产生粉尘量约为10千克；炉前处理同样会产生粉尘，调查显示，电弧炉出钢过程中，产生的粉尘浓度约为5.5千克/立方米，脱硫处理过程中粉尘浓度约为580毫克/每立方米。

2.2机械过程粉尘

使用落锤、切断机、破碎机破碎回炉铁、石灰石或者生铁的过程中，会产生粉尘，破碎每块、粘土和焦炭并进行磨粉的过程中，会产生粉尘；处理粘土、新砂是可能产生粉尘；运输材料、炉料或者在材料进入料斗和料库时，会产生粉尘；使用除芯机和落砂机落纱过程中会产生粉尘，在抛丸室、滚筒中清理逐渐会产生粉尘，使用砂轮机打磨铸件的过程中也会产生粉尘。

3铸造车间粉尘处理技术分析

3.1砂处理系统除尘

砂处理工段具有设备多、工作量大、材料使用量较大的特点，产生的粉尘也相对较多，所以，砂处理系统是铸造车间除尘重点环节。我们可以使用规格为150m2的布袋除尘器，将施风量范围设置为18000m3到30000m3，风压约为2.5千帕到1.9千帕，主风管分为两路，直径为0.68米，上路主风管直径为0.285米和0.52米，上路主风管再分为两条支路，一条支路主管直径为0.42米，采用渐缩式，延伸至卸料处，在每个渐缩处都要设置直径为0.2米并配置直径0.2米蝶阀的支管；另一条支路主管直径为直径0.3米的蝶阀，在需要直线振动筛的情况下，可以将这个阀门打开。

对于下风路的主风管，直径为0.38米，和上风路主风管相似，同样分为两条支路，一条延伸到储砂斗，风管直径为0.285米，另一条延伸到提升机，直径为0.25米。在扬尘点配置直径0.2米的风管和两个直径0.2米的蝶阀，蝶阀在皮带运转时才打开，已达到调节风量的目的。经实际测试，此系统有较好的除尘效果，同时提高了型砂质量，吸出了旧砂中的灰分。

3.2混砂机除尘系统

运用传统的操作进行混砂，在加入旧砂、没饭、膨胀土和白泥的过程中，造成粉尘局部浓度非常大。操作者需要了解碾砂情况，就需要使用风扇鼓风，防止粉尘偏向操作者，这样就会产生更多的粉尘，铸造车间局部粉尘量过大，造成可见度极低。

经过分析，粉尘净化设备阻力、排风罩入口阻力和风管摩擦阻力，是除尘的主要阻力来源。在计算风管总阻力损失时，需要将阻力最大环路或者距离系统最远除尘点的各段风管阻力加起来。举例来说，烟台市某钢铁企业铸造车间的风管总阻力损失约为1千帕，布袋除尘器阻力约为1.2千帕，局部阻力损失约为0.15千帕，则总阻力约为100+15+120-15=2.2千帕。要达到最好的除尘效果，我们选用5A风机和75的布袋除尘器，完全能够满足系统用风量需求，在排风点支管上设置蝶阀，达到调节风量的目的。在混砂操作时，可以在加砂的同时加水，获得最佳的除尘效果。

3.3落砂机除尘

一般情况下，落砂操作为行车调运不脱钩，未达到除尘效果并且不影响操作，可以采用侧吸罩吸尘。采用300m2的布袋除尘器，风压范围为2.4千帕到1.9千帕。主吸风管直径为0.8米，分为两条支路，一条延伸至卸料扬尘点，一条延伸至侧吸罩，实践表明，车间的带尘水汽和热上升气流都能被有效控制。

3.4冲天炉工部除尘

经过技术发展，冲天炉工部基本实现了机械化和自动化，但是向料筒卸料的过程中会有炉料外溢产生粉尘，此处就是扬尘点，为了将粉尘外溢较好的控制住，我们可以设置一台振打式布袋除尘器；冲天炉炉帽处会发生较为严重的粉尘外溢现象，我们可以将炉帽做适当的改进，用与内风帽直径相同的风帽代替大风帽，将管体和两层风帽之间的距离缩短，如果第一层风帽没有将粉尘阻挡住，第二层风帽可以继续阻挡，实践表明，铸造车间冲天炉附近基本不再有灰尘外溢。

4结束语

综上，首先简单介绍了铸造车间粉尘的性质，然后分析了铸造车间生产过程中产生粉尘的原因，最后针对铸造车间粉尘问题，提出了具体的改造技术和解决措施。

【参考文献】

［1］魏训成．铸造车间型砂处理中的环保除尘[J].金属加工:热加工，2010(09):45.

第4篇：铸造技术范文

关键词 反重力；PLC控制；PID；参数

中图分类号：TG249 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2014）13-0108-01

在铸造生产中，反重力铸造液面加压控制系统的精密度与性能是制约高品质铸件、大型铸件以及复杂薄壁的铸件质量的最重要因素之一。具有强调节能力、自动补偿能力的液面加压控制系统能够有效预防其内部与外部干扰。随着工业计算机在控制系统中的广泛应用。反重力铸造液面加压控制系统自动控制及自动操作的性能越来越强，大大提升了铸件质量。

1 反重力铸造装备液面加压气控系统的组成

反重力铸造压力控制系统有两大核心部分组成。一是现场控制系统SIEMEN S S7-200（CPU224）；二是工业控制计算机远程监控系统。辅助部分主要有数字组合阀。其动态精确控制是通过闭环PID+ 模糊控制实现。

为了提高重力铸造的可靠性，PLC同时控制系统流量调节执行机构及电控截止阀。为了预防电控系统出现故障，在多功能反重力铸造装备气控系统的集成中添加手动阀；这样可实现三种功能：同步建压、充型压差的形成、系统排气。

图1中DV01、DV02是调节执行机构，DV01其功能有两个，一是执行低压铸造，二是是铸造液面加压的流量进行调节。DV02的功能主要是对差压铸造液面加压的流量进行调节。JL01的功能是执行调压铸造使时对同步建压压差的节流阀进行调节；JL02执行差压铸造功时对同步建压压差的节流阀进行调节。JY是减压阀，AQ01～AQ05是电控气动球阀，其作用用于流量截止。此反重力铸造装备液面加压气控系统与PLC连接后，自动操作与手动操作均可实现。

图1 液面加压气控系统原理

2 反重力铸造控制系统下位机程序的设计

在反重力铸造中，PLC作为下位机实现现场采样、处理与控制输出等功能。其稳定性对铸件品质起决定性作用。根据PLC运行特性，结合反重力铸造过程中液面加压运行状况，将主程序设计为循环检测程序模式。

PLC系统开始运行时，首先执行第一次循环，对逻辑位初时化与外循环主程序环节进行指令控制。PLC系统再次循环时，不在对逻辑位初始化部分进行指令控制，只对外循环主程序环节进行指令控制。当PLC系统检测到机械设备动作到位时，开始浇铸。PLC系统程序只运行于内循环主程序。

3 反重力铸造控制系统液面加压自动监控程序的设计

在自动监控程序中，监控子程序是最重要环节。在浇注生产时，首先以给定工艺曲线当参考值；并调用定时中断程序中的采样、PID输出、模糊控制等子程序，对组合阀的开度，气流量进行调节；控制金属液，使得浇铸过程顺利进行。其次是当金属液充满之后，立即增压，使其达到预定压力并进行保压。三是当到保压时间达到预定的效果后，系统可以进行自动排气。

当控制系统发生故障时或险情时，操作人员可以根据情况立刻按下紧急停止按钮，这样子程序就被优先启动，完成自我保护。包括关闭进气阀启动，排气阀打开等功能。

4 反重力铸造控制系统上位机监控界面的设计

1）组态界面内核的设计。控制系统的执行机构和信号输入均有PLC发出指令进行控制，因此设计PLC程序时，需要对上位系统的组态进行定义，其变量与PLC对应。同时为了记忆方便，提升程序的可维护性，在对PLC的内部地址与I/O变量分配地址时，要建立对应的标记名，对应的地址存放于InTouch的“标记名字典”项目中。在填写不同区域的内容时，要对内容进行严格的种类划分。

2）参数设置界面。反重力铸造设备工作时可能涉及到的有用数据，因此工艺参数设置要具有加压工艺参数、特性控制参数、PID控制参数以及操作人员信息等多项内容。其中加压工艺参数以下几项：一是用于差压或者调压工作模式的同步压力；二是在熔体升液管中的上升速度的升液速度；三是在熔体完成升液过程的升液压力；四是在熔体型腔中的上升速度的充型速度；五是熔体到达型腔项部时的压力的充型压力；六是充满铸型到铸件表面凝固结壳的结壳增压速度；七是铸件在压力下结壳压力增量的增压压力；八是充满铸型到铸件表面凝固结壳时间；九是结晶增压速度；十是结晶增压压力以及结晶时间、熔体密度和阻尼系数等。

3）过程监控界面与数据管理界面。多功能反重力铸造设备的过程监控界面是系统控制的核心界面。在设计中，要满足以下记得条件：一是现场操作人员可以随时切换监控流程种类；二是为预防浇注过程中发生误操作现象，监控界面安装操作相关功能的按钮，确保安全生产。数据管理界面的过程能够对已往保存的压差、温度等数据。

4）故障定位界面。故障定位界面包括模拟量输入与开关量输入输出检测两大部分，主要功能是日常维护控制系统硬件故障。

5 PID控制器参数整定与算法在PLC中的组态中的实现

PID控制器结构简单、稳定性好、工作可靠、调整方便，因此反重力铸造液面加压控制系统得控制可选用PID控制器。反重力铸造液态成形时，其压差信号变化速度非常快，再加上其运行时间仅仅几秒至几十秒。但铸件成型过程较长，PID独调节不能及时跟上，PID参数调整不能解决快速累积计算的工业计算机的与充型介质流动滞后出现的问题。干扰和参数变化对控制效果影响大，而模糊控制系统则可减弱以上不足。本文对PID计算结果进一步模糊化优化，系统响应速度大幅提升，调节时间明显减少。

6 结束语

总之，LC控制技术在反重力铸造装备中的应用愈加广泛，逐步向集成化、自动化等、远程在线化及时监控等功能。本文控制机和PLC实现了反重力铸造装备的上下位控制设计，反重力铸造装备系统整体的可靠性大大提升。

参考文献

[1]邱风斌.中国铸造业所面临的环境分析及发展思路[J].经济师，2005（01）：261-262.

[2]李永圣，陈彤刚.前进中的中国铸造业[J].铸造技术，2004（01）：5-6.

[3]王猛，曾建民，黄卫东.大型复杂薄壁铸件高品质高精度调压铸造技术[J].铸造技术，2004（05）：353-358.

第5篇：铸造技术范文

[关键词]钛合金；超塑成形；焊接组合技术

中图分类号：TG301 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）17-0006-01

改革开放以来，我国的航空航天工业制造技术取得了卓有成效的发展。钛合金超速成型以及超塑成形焊接组合技术以其成型精确、自由度大以及零件数量少的优越性在航空制作业中得到了有效的应用[1]。该技术不仅打破了传统钛合金难以加工成型的局面，而且能够为复杂外形曲面以及多层空心结构提供技术支持，对飞机钛合金整体结构铸造中的超塑成形焊接组合技术的研究有着重要的实践意义与应用价值。

1. 超塑成形结构特点与优势

当前，部分钛合金超塑性材料已经在工业领域得到了广泛地应用，部分超塑性数据如表1所示。以Ti-6Al-4V合金为例，其超塑成形温度介于780与950℃之间，在扩散连接过程中温度保持在910℃与950℃之间，兼容性能极佳。尤其是采用SPF与DB组合工艺，更是在大多数钛合金超塑整体结构中得到了广泛地应用。常用的超塑成形结构主要包括四种类型（图1），每种类型都能够通过相应的技术改进，满足复杂、特殊的零件制造需求。一般情况下，需根据芯板涂覆止焊剂图案对超塑成形构件的结构形式与尺寸进行确定。制造中内层芯板先对封边进行焊接，在超塑成形温度与压力的作用下，实现扩散连接。整个过程无需退火及热处理，不仅能够起到减重作用，而且能够在一定程度上降低制造成本[2]。在超塑成形结构的支持下，设计人员拥有更广阔的自由空间，结构设计更加合理化。一方面，超塑成形与焊接组合工艺能够降低对工艺装备的依赖性，提升飞机制造效率；另一方面能够提升飞机的结构性能，延长飞机的使用年限。节省了大量的生产成本，成为目前飞机制造领域着重探究的新技术。

2. 超塑成形结构的实际应用

改革开放以来，国际航空工业竞争日趋激烈，国外对SPF、SPF/DB组合技术进行了深入的研究，并在原有的基础上对技术进行改进，使其在航天领域中的应用范围更为宽泛。SPF、SPF/DB所含的零件数量少，能够有效避免紧固孔造成的裂纹源现象，提升了结构的耐久性。近年来，超塑成形技术在民用飞机结构中得到了有效的应用，主要涉及到稳定性设计结构、复杂壳体以及复杂多板式部件等，减少了制造中所需的零件数量，进而节省了生产制造成本，具有较高的经济价值。欧洲空中客车在A310、A320制造过程中，将超塑成形工艺应用其中，其减重达到47%[3]，体现出鲜明的技术优势。我国于20世纪70年代开始致力于对超塑成形结构制造技术的研究，经过了多年的实践研究，取得了卓有成效的进步。使防火墙、钛合金宽弦空心风扇叶片等结构构件研制达到了一个新的高度。

3. 超塑成形焊接组合技术的应用进展

超塑成形焊接组合技术以其较高的零件生产率以及较快的制造周期得到了世界各国航空制造领域的高度关注。北京航空制造研究所研发了新的激光焊技术，引领了钛合金超塑成形结构的研制热潮。国外航空制造充分利用超塑成形与激光焊接组合技术，进一步研发了不锈钢、钛合金等多层结构，降低了零件数量，提升了构件机构生产效率，与此同时节约了大量生茶制造费用，具有一定的经济价值[4]。另外，在超塑成形/焊接组合技术的支持下，部分扩散连接难的材料结构制造问题迎刃而解，成为航空整体结构制造的重要技术核心。目前，航空航天整体结构制造领域的研究人员对超塑成形/焊接组合技术给予了高度关注，力图使其在结构制造中发挥更大的技术优势，促进航空制造业的可持续发展。

结束语

与传统的制造工艺相比，超塑成形/焊接组合技术有着鲜明的技术优势，其大大的减少了所需零件数量，进而使飞机的结构重量得到减轻，与此同时，保障了飞机的基本飞行性能，在航天制造工程中有着较高的利用价值。近年来，随着航空领域新技术、新材料的不断引进，世界各国对超塑成形/焊接组合技术给予了高度关注，必须加强对超塑成形/焊接组合技术的进一步研究与实践应用，促进航空制造技术的提升，为我国航天事业做出贡献。

参考文献

[1] 付明杰，李晓华，韩秀全，等.基于搅拌摩擦焊的TC4钛合金超塑成形性能研究[J].航空制造技术， 2015，32（17）：79-81.

[2] 熊亮同，刘太盈，苗建芸，等.钛合金多层板超塑成形/扩散连接数值模拟及工艺研究[J].锻压装备与制造技术，2014，49（05）：104-107.

第6篇：铸造技术范文

关键词：铸铁机；链板；防掉带；改造

1.概述

由于我国钢铁工业进程的不断加快，铸铁机在冶金设备中具有相当重要的份额。目前，我国的各家钢铁企业所使用的滚轮固定式铸铁机，在生产运行过程中经常出现掉带现象。一旦出现掉带，就会造成重大停车事故，给炼铁企业造成极大损失。目前，各铸铁机生产厂家还没有可靠的方法来解决掉带问题。经在铸铁机安装现场对这一情况观察、分析研究，并制定针对性的措施成功地解决了这个问题。

2.铸铁机的结构以及常出现掉带情况的原因分析

铸铁机在生产运行过程中，经常产生掉带的原因很复杂，但归根结底来说具有这几方面：

（1）设备制造时产生的误差情况，主要体现在主动链轮轴线与其两相对轮齿中心线的的平行度误差等。

（2）铸铁机在安装使用过程中的误差现象。在设备安装过程中主、从动轮轴线的相互平行度误差；　各自的水平度误差；　相互轴向偏差；　与铸铁机中心线的垂直度误差；　还有主、从动轮在安装后形成的实际中心线与安装后轨道的中心线的误差；　轨道安装时自身的水平度误差。

（3）铸铁机在生产运行一段时间后，其运行的各转动连接部分磨损引起的误差等。

（4）设备在运转时由于链带的运转速度过高，也是会导致链带如弯曲摆动等现象。总之，以上这些原因都会引起掉带，但产生掉带的方式、位置只有一种，就是链带轴套运行到托轮位置上时，由于受链板端部宽度尺寸突变的影响和产生的外力作用，首先有一个链板在宽度突变部位先逐渐爬上托轮轮沿，尔后后面的链板逐渐抬高并沿托轮轮沿向外移动，以至链带掉出托轮轨道。

如图1、图2所示。而当链板中间部分运行至托轮位置时，由于链板底面没有高出托轮轮沿，有15mm　高的托轮轮沿限制了链板底面棱不能向外移动，不会产生掉带现象。

3.改造设计方案

解决掉带问题的关键在于解决链板端部运行到托轮部位上不沿托轮轮沿爬升的问题。只有这样，才能补偿设备在制造、安装、运行磨损造成的误差，才能保证铸铁机整条链带高速时正常运行。

一般铸铁机的链带较长，链带受到沿轨道方向链板重力的分力作用，在低速运行过程中整条链带是比较直的，但在高速运行时，就会出现蛇形现象，如图3所示。此时，链板与托轮轮沿连线最大偏角为2度22分10秒，前链板底面以上　15mm　处与其端部圆弧的交点到后链板突变部位距离最大为45mm。链带移动　45mm　的过程，就是后链板突变部位向轨道外移动的过程，后链板突变部位运动到托轮轮沿时，其向轨道外移动的距离为2mm，再加上链板轴向间隙（　小于3mm），突变部位向轨道外移动的最大距离小于5mm。所以，设计链板突变部位外侧比链板中部外侧宽度小5mm，突变部位外侧就不会沿托轮轮沿爬升。

为了进一步保证链板不掉带，对链板外侧突变部位设置倒角，如图4所示。如果链板外侧突变部位与轮沿内侧接触时没有间隙，由于链板外侧突变部位倒角断面呈三角形，向后40mm逐渐收为一点，且倒角中的一个角小于45°，在链带、铸铁模等重力作用下运行，链板外侧仍然可以顺利导入轮沿内侧，不会掉带（该链板底面总面积比原来减少约1%，耐磨寿命和强度仍能满足设计要求）。图5为不掉带链板的设计图。

4.结语

该设计有效的解决了铸铁机掉带问题，通过实践应用，已收到良好的效果。随着该技术的推广应用，对掉带铸铁机的改造和修复有一定的指导意义和推广价值。

参考文献

［1］李传拭主编．《铸造工程师手册》．机械工业出版社，第2版，2005

［2］重庆钢铁设计研究院主编．《炼铁机械设备设计》．冶金工业出版社，2006

第7篇：铸造技术范文

究其原因，主要是在以往的居住建筑门窗设计中，片面追求大、通、透，而较少考虑到建筑节能要求，造成很多居住建筑的窗墙比大都超过30%，隔热保温性能较差，普遍缺乏相应的节能措施，能源浪费较大,因而室内舒适性较差，大大影响居住生活环境质量。

2.黄冈市既有居住建筑节能改造技术

（1）外窗节能改造据有关试验分析，建筑物的窗户能量损失占比为47%左右。外窗节能改造的技术措施主要有：1)重视门窗的节能优化设计，尤其要综合考虑门窗朝向和窗墙面积比两个方面。2)优化节能门窗框材料，改善住宅门窗的保温性能。窗户类型最好采用钢塑复合窗和塑料窗，尽可能设置双层玻璃或三层玻璃，提倡采用中空玻璃、镀膜玻璃，以增加绝热性能。3)改善中空玻璃间隔层内气体性能。据有关测试表明，当对流损失最小时，中空玻璃间隔层厚度应该在12～16mm之间效果最佳，通常可以在中空玻璃间隔层的腔体中充入特殊气体如氩气、氨气等惰性气体，起到更好的节能效果。（2）遮阳节能改造遮阳改造技术可采取以下措施：1）外窗遮阳可设置水平或倾斜简易固定外遮阳，其挑檐宽度按节能设计要求处理。2）东西向外窗宜采用卷帘式百叶或活动织物外遮阳。南向外窗若无固定外遮阳，也可安装手动卷帘式百叶或活动织物外遮阳。3）双层窗可在两窗间歇处安装活动遮阳帘。4）若采用活动外遮阳帘，抗风性能需要达到《建筑遮阳通用要求》5级及以上要求。5）东西向的建筑窗户无卷帘式外遮阳时，宜进行玻璃贴膜/涂膜处理。（3）屋面节能改造建筑物的屋面，由于采用屋面形式不同（如坡屋顶、平屋顶等），则其能量损失情况有所区别，通常情况下占整个房屋散热量的7%--15%之间。屋面由于直接承受太阳光大面积、长时间的辐射，往往成为节能设计的关键部位之一。因此在首先进行建筑外墙、外门窗的节能改造之后，还必须进一步改善屋面的保温隔热性能。在进行屋面节能改造时，应根据工程的实际情况选择增加保温层或增加坡屋顶等改造措施，并应符合现行国家标准《屋面工程技术规范》（GB50345-2012）的要求。（4）外墙节能改造墙体是建筑护结构的主体部分，其所用材料的保温性能对建筑的耗热量产生直接影响。有关分析表明建筑物的墙体热损失，一般占比40%—45%左右，是建筑物能耗最大的部位之一，墙体保温节能关键是要降低墙体的传热系数值。外墙外保温技术是我国目前正在大力推广实施的一种比较适用的节能技术，即在建筑物外墙外侧附加高效保温材料以达到节能目的，具有有效保护主体结构、延长建筑物使用寿命、节能构造技术合理、保温节能效果好、不占室内使用面积、增加建筑有效使用空间、有利于使建筑冬暖夏凉、综合经济效益高等优点。

3.结语

第8篇：铸造技术范文

[关键词] 拟柱胞藻 检测 鉴定 改进

1 概述

拟柱胞藻(Cylindrospermopsis raciborskii)，又名拉氏拟柱胞藻，为蓝藻类原核生物念珠藻目念珠藻科柱胞藻属。由于其在不同的环境下，形态变化较大，因此，在我国有中华尖头藻和拉氏拟鱼腥藻等多个名称[1]。拟柱胞藻能够产生Cylindrospermopsin（CYN）、麻痹性贝毒、类毒素-A等。其中CYN能导致肝肾损害，也有可能致癌，麻痹性贝毒和类毒素-A均为神经毒素。据报道，在澳大利亚棕榈岛，有149人出现了肝肠炎症状，这与被拟柱孢藻所产生毒素污染的饮用水有较大相关性。拟柱孢藻在温带和热带地区的浅水水域（如湖泊、水库等）生长良好，一旦形成水华，数目巨大，如美国印第安纳州发现拟柱胞藻的19个湖泊中，藻密度均达到每升上亿个细胞[2]。近年来，在我国山东、湖北、广东和云南等地陆续发现了拟柱胞藻及其水华。

由于拟柱胞藻通常不在水体表面形成明显的浮膜，根据近几年对莆田市东圳水库拉氏拟柱胞藻的上百次日常检定发现，若待到发现水体颜色变为较为明显的黄绿色，则藻密度至少在2×108个细胞/升以上。一旦水华爆发，其藻类数量将占藻类总数的98%以上。因此，拟柱胞藻的检测方法，在对水库、湖泊水质的预警和水质评价中具有十分重要的意义。

2 拟柱胞藻检测现状

由于拟柱胞藻是发现能产生毒素的最新蓝藻种类，在国内各项标准中均未见对拟柱胞藻的毒素或藻密度做出相关规定。在我国，福建、山东、湖北和云南等地发现了拟柱胞藻及其水华。本文在深入理解《水和废水监测分析方法》（第四版增补版）中关于藻类检测方法的基础上进行了技术试验，总结出鉴定拟柱胞藻并改进的快速检测方法[3]。下面主要以莆田市东圳水库的拟柱胞藻检测为例进行说明。

3 拟柱胞藻检测方法及改进介绍

3.1 仪器及试剂

奥林巴斯AX31显微镜，设备包括带指示方框的10×目镜，10×、20×、40×物镜；

有机玻璃采水器；

分液漏斗；

0.1mL微量移液器；

50mL棕色标本瓶；

计数框：面积为20×20mm、容量为0.1mL，其内划分横直各10行格，共100个小方格。

22mm×22mm盖玻片；

鲁哥氏液（Lugols solution）：称取4g碘及6g碘化钾，溶于100mL纯水中，避光保存。

福尔马林固定液：将4mL福尔马林（40%）甲醛和10mL甘油溶于86mL纯水中。

3.2 水样的采集及固定

用有机玻璃采水器采集100～2000mL水样（视水中藻密度大小适当增减采水量），采样后及时加入1%体积的鲁哥氏液固定。如需长期保存，再加入几毫升福尔马林固定液，密封保存。

3.3 沉淀和浓缩

由于拟柱胞藻细胞个体小，且一旦形成水华，数目巨大，故根据藻密度，对固定后的水样进行不同的处理。

当藻密度较低，即每升浓度低于10万个细胞时，将水样充分摇匀后，取1000mL在分液漏斗中沉淀，沉淀时间须满48小时。在计数时，取沉淀物约30毫升，定容至50毫升。

当拟柱胞藻每升浓度处于10万～30万个细胞时，无需沉淀和浓缩，可直接进行鉴定。

当藻密度大于每升30万个细胞时，根据实际需要进行稀释，并补充适量的鲁哥氏液进行染色固定。

3.4 拟柱胞藻的鉴定和计数

由于拟柱胞藻藻丝不易断裂，将计数样品充分摇匀后，迅速吸取0.1mL样品到计数框中，盖上盖玻片。计数框中应无气泡，也无样品溢出。标本制成后，静置几分钟，使藻体沉至框底，再进行镜检。

3.5 拟柱胞藻的鉴定

拟柱胞藻整条藻丝粗细均匀，藻丝通常宽2～3微米，长度变化较大，从10～120微米的都有。形态上，大部分为直线形，在某些地区会发现有卷曲形的[2]，有时可见异形胞。在其生长旺盛期，可见丰富的气泡。拟柱胞藻的单个细胞长度范围为3～10微米，由于其很少出现细胞收缩，故单个细胞往往很难区分。

图1 直线型拟柱胞藻

图2 卷曲形拟柱胞藻

图3 直线型拟柱胞藻的异形胞

3.6 拟柱胞藻的计数

在东圳水库，拟柱胞藻爆发期的藻密度通常在每升两亿个细胞以上，为了减少工作量，对传统的计数方法进行了改进。

第9篇：铸造技术范文

关键词 矿用；磨机；双金属；复合铸造

中图分类号：TG249 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2014）03-0141-02

矿用球磨机在研磨物料的过程中，会出现很多液体，这些液体使得衬板在磨损时，容易发生腐蚀、气蚀以及磨损等情况，使得寿命十分短暂。而在这过程中，由于磨球直径较大，使得衬板的冲击力也比较大，从而容易发生破碎。目前为止，我国球磨机衬板，常用的材料是高锰钢。虽然这种韧性比较好，但是这种材料在耐磨性上则表现比较差，同时屈服强度也比较低。这种情况，使得变形容易发生。因此高铬铸铁容易发生各种变形情况，使得整个冲击韧性较差，破裂情况也十分严重。

1 矿用球磨机双金属复合铸造衬板失效形式

山、建材以及电力行业等。使用磨机的过程中，衬板会因为同研磨介质，从而产生一种摩擦，这种摩擦，会对设备产生十分大的消耗量。磨机衬板根据不同的工作场所，以及不同的工况条件，在作业过程中，产品的使用寿命与衬板的失效情况也会不一样。同时，这种衬板材料，虽然能够普遍适用于干式磨机上，但是如果在湿磨条件下，将会更容易被磨损掉。此时，在正常情况下，衬板由于失效，会形成各种磨损、断裂以及变形等。为了方便衬板进行使用，要求衬板具有的耐磨性与韧性都达到一定要求。

要对球磨机的转速进行设计，此时需要筒体内的磨球，能够被带到一定的高度之后，处于一种失控状态，最终呈抛物线轨迹，达到自由下落的目的。在底脚区，磨球会发生抛落与泄落现象，此时会产生比较大的冲击力，这种冲击力使得磨球在碰撞过程中，受到破碎，从而形成矿粒。同时，还会受到其他因素的影响，比如受到磨球和物料的约束，在磨球与磨球之间，磨球与物料之间，从而进行碰撞。衬板受到作用力的冲击之后，衬板与物料会因为滑动，同时磨球在其中进行滚动，产生一种研磨。当衬板受到各种冲击之后，不停的冲击，使得衬板会发生各种断裂情况。而在衬板的表面，也会因为矿粒而产生一定的碾压，这种情况使得塑性发生变形，由于衬板的表面会受到矿料的压力，这种压力使得塑性发生变形。如果塑变发生比较多之后，塑性则会达到一定的程度，从而形成金属表层材料，材料的表面会因为疲劳裂纹而产生脱落现象，材料金属表面发生脱离情况，当报废情况发生之后，硬度比较低，这种低硬度表面的衬板使得表面产生较深的滑痕。沟槽也比较深，此时边缘也容易发生变形的情况。这种硬度比较高的衬板，因为表面光滑，不会发生塑性变形情况。当磨球受到离心作用力时，会发生上升，这种上升使得磨球、矿料以及衬板之间产生一种滚动，这种滚动与滑动使得整个运动过程有效进行。衬板在进行微切割时，会产生一种作用，这种作用使得衬板的表面会发生切削磨损。这种金属湿式磨球机，会产生矿浆，这种矿浆会发生腐蚀作用，腐蚀作用使得衬板的磨损更为严重。

2 矿用球磨机双金属复合铸造衬板的材质要求

球磨机衬板主要是用于耐磨钢制造过程中，这种高锰钢会处于一种低应力，在加工过程中，由于硬化不足，使得耐腐蚀性比较差，从而导致硬化效果不够好。耐磨性能达不到要求，在球磨机运行过程中，容易发生故障。国内外，近些年来，在研制过程中，会产生各种高锰钢、中碳合金钢，这些材料都使得材质衬板等问题发生，因此湿式磨机在使用过程中，会有各种不同的材质衬板，并且会出现很多使用效果不理想的情况。其中最为主要的表现便是寿面比较短暂。

为了能够在冶金矿山恶劣情况下，得到使用，需要研制出一种性能很好，并且使用成本较少的材料，这些材料能够替代高锰钢。所以，要延长衬板的使用寿命，需要不断减少衬板的损耗，成为了人们十分关心的问题。

近些年来，人们也一直在寻找一种金属型与非金属型的衬板，这类衬板具有很高的耐磨性能。在其中，金属型衬板慢慢变成了一种能够普遍使用在矿业中的磨机衬板。它们具有多种分类，这些分类为锰钢、高铬合金铸铁以及硬镍合金铸铁等。虽然到目前为止，它们具有一定的先进性，但是还存在很多其他问题，比如费用比较高、使用周期比较短等。

组织要求合适的材料，是否具有良好的性能，要在组织合理的情况下才能实现，不管针对的是哪种耐磨件，都是如此，如常用的材料，马尔贝氏体、奥氏体，贝氏体，珠光体等。在不同的硬度水平之下，组织的耐磨性会因为硬度大而增大。而奥氏体、贝氏体在耐磨性方面则远远高于珠光体和马氏体。除此以外，不同组织之间的含金量以及含碳量存在很多不同之处，此时耐磨性也发生了比较大的变化。生产过程中，由于马氏体组织的硬度比较高，其耐磨性也相对比较容易获得，因此在使用过程中，应当保证一定硬度。那么从硬度角度来说，贝氏体组织具有比较高的耐磨性，尤其相对于马氏体组织来说。单一奥氏体组织材料，由于高锰钢是主要代表，这种代表虽然具有比较高的硬度，但是如果属于一种高能冲击，这种磨损情况将会使得加工硬度，能够符合比较高的表面硬度。所以如果处于高冲击情况，这种工况将会比较难获得，但仍然不能够使表面，发生加工硬化情况，同时耐磨情况也不容易发生。该理论在工程实践中，也被证实。

3 矿用球磨机双金属复合铸造衬板性能要求

矿用球磨机双金属复合铸造衬板需要具有较高的硬度，具备优良的韧性，同时还要对其淬透性优良进行选择，良好的工艺性能，同时对经济与工业生产也提出了要求。

3.1 硬度比较高

针对奥氏体化后，在淬火过程中，由于钢能够在获得马氏体能力时，在特定的条件下，大小可以用经由淬火获得淬透层深度进行表示。在实际过程中，这种性能需要对淬火后组织均匀性的指标进行衡量。磨料磨损工况条件比较好时，为了能够保证整体组织成为一种比较理想的组织，这种淬透性也十分重要。

3.2 经济与工业生产可行性

解析矿用球磨机双金属复合铸造衬板的研究过程中，要从两个方面进行考虑，一方面是耐磨件要在一定情况下对工况条件进行满足，要尽量降低所生产的成本。从另一个角度来说，还要注重考虑使用单位在经济上的效益，这种效益应当注重提高耐磨件的使用寿命，此外还要对材料性能的提高，以及耐磨件失效的减少，在某种程度上来说，都反映了材料的耐磨性。总而言之，在其他条件一致的情况下，材料的硬度也都越来越高，使得这种耐磨性也十分好。不少学者认为，材料的耐磨性，以及材料与磨料之间的耐磨性，之间的硬度比值为Hm/Ha。当Hm/Ha0.8时，这种软磨料发生磨损情况时，这种材料耐磨性也会随着Hm/Ha 的比值变化而变化。唯有当Hm/Ha>1.3时，这种硬度不仅能够得到提高，还能使得材料在使用过程中，发生的疲劳裂纹，以及宏观剥落等情况发生，整体耐磨性减少。但是在材料使用过程中，如果能够保证材料的韧性，使疲劳、剥落等情况时有发生，则会导致硬度越来越高，从而达到耐磨的效果。

3.3 良好的韧性

如果衬板耐磨件是在磨料磨损工况下进行的，那么就应当将韧性作为一项十分重要的性能指标，在很大程度上，决定了工件的使用寿命，如果韧性比较好，那么工件在使用过程中，宏观断裂以及宏观失效的情况也就比较少。从另一个角度来说，还能够使得材料断裂机制受到抑制，从而抑制材料断裂。在具体案例中，应当根据相应的情况，比如工况条件，提出要求，在整个过程中，应当不能够低于10 J/cm。十分值得注意的是，对于球磨机衬板这种类型的耐磨件，当其处于运动中时，可以从两个方面进行考虑，一是由于物料是处于磨球和衬板之间，因此会有稍许的缓冲作用，因此，钢板和衬板几乎不会发生直接碰撞，在衬板的表面也会因为冲击力比较大，或者冲击力比较直接，这种冲击力也使得整个特大型球磨机，不能够达到足够硬化的程度。从另一个角度来说，球磨机一般其衬板的尺寸较大，所以在受到充分硬化之后，容易产生应力集中，从而发生宏观断裂的情况。这些情况的发生，使得衬板本身也存在很多的缺陷，如果此时通过热处理，或者安装应力也时常发生。按照不少学者的观点，则认为应当在实验的基础之上，对磨损机制进行考虑，针对冲击韧性值对大型球磨机衬板的耐磨材料进行分析，此时需要保证其冲击韧性值应当为10 J/cm。

参考文献

[1]荣守范，张寅，郭继伟.铸造低合金贝氏体抗磨钢挖掘机铲齿材质的研究[J].铸造，2007（04）.

[2]向云贵，廖丕博.双金属复合铸造球磨机衬板工艺研究[J].南方金属，2007（01）.

[3]吴凯，丁厚福，杜晓东，等.碳含量对低碳高合金钢冲击腐蚀磨损性能的影响[J]. 矿冶工程，2006（02）.

[4]张炯法，李杰，邹爱英.WC颗粒/高铬铸铁表面复合材料的应用研究[J].热加工工艺（铸锻版），2006（02）.

[5]朱军，杨军.大型球磨机衬板材料的研究和应用[J].铸造技术，2005（12）.

[6]李卫.耐磨钢铁件的市场与生产[J].铸造，2004（12）.

[7]冯胜山，杨应凯，叶学贤，等.高韧性高铬铸铁衬板的研制和应用[J].现代铸铁，2003（06）.