生产计划精选(九篇)

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第1篇：生产计划范文

1、加强组织领导，严抓措施落实

安全生产事关改革开放和社会稳定大局，事关人民群众生命和国家财产安全，责任重于泰山，各部门要认真贯彻“三个代表”重要思想、全面落实安全生产责任，扎实做好安全生产工作，坚持克服麻痹松懈思想，厌倦情绪和形式主义、官僚主义，领导要深入科室、班组第一线进行安全大检查，帮助他们解决安全生产工作中的实际问题，狠抓安全生产工作各项措施的落实，增强对设备设施的检查和维护，及时消除隐患，对本单位的重大危险源，进行24小时严密监控，同时对关键部位要加强安全保卫巡查工作。

2、严格落实安全生产责任制

根据《安全生产法》的规定和向市局递交的《2009年安全生产目标管理责任保证书》的要求，各部门、各科室要围绕全年安全产生目标、建立横向到边纵向到底的安全生产责任制，并结合自身实际，制定本单位安全生产责任书，将安全生产责任层层分解，逐级签订到科室、个人，严格履行责任追究制，奖惩分明。

3、积极开展消防安全专项活动，打造“生命畅通工程”

我院将以深化人员密集场所消防安全专项整治工作，打造“生命畅通工程”为契机，严格落实消防安全责任制，不断提升单位消防安全管理水平，严防群死群伤恶性火灾事故的发生。认真贯彻《市卫生系统人员密集场所“生命畅通工程”消防安全活动方案》，各司其职，各尽其责，按方案布置的时间和要求，完成消防安全活动任务。

4、强化安全生产宣传教育培训

按照《安全生产法》中关于安全生产宣传教育，培训考核的有关规定，以考卷形式，对全院职工进行考核，合格率须达到100%，医院定期召开安全生产工作专题会议，通过出宣传栏和院通报进行安全知识宣传，营造出安全生产的良好氛围，组织各单位特种行业人员参加专门的安全作业培训和考核，取得IC卡和特种设备上岗证，做到持证上岗；所有人员必须进行“三级教育”，一人一卡。

5、认真做好安全保卫工作

坚持“预防为主，确保重点，打击犯罪，保障安全”的工作方针，以“财会室”安全达标为龙头落实技防、设施防措施，积极开展创建“安全合格财会室”、“安全合格药库房”、“安全合格微机房”、“安全合格门卫”、“安全合格仓库”的活动，在“人防、技防、设施防”等方面不遗余力，不留死角，确保本单位人员生命和财产安全；要加强对本单位安全保卫人员的教育管理工作，着力提高保卫人员的法律素质和实际工作能力，全面实施安全保卫人员持证上岗制度。

第2篇：生产计划范文

关键词：选煤厂；线性规划；最优解

中图分类号： TD94 文献标识码： A随着全球经济一体化进程的不断发展，企业面临更加激烈的市场竞争。企业必

须不断提高其盈利水平，增强其获利能力，在生产、销售及新产品研发等一系列

过程中具有自己的优势，提高企业效率，降低成本，形成企业的核心竞争力，才

能在激烈的竞争中立于不败之地。在选煤企业中，经营管理的中心是提高经济效

益。而提高经济效益可以通过2种途径：一是技术方面的改进；二是生产组织和

计划的改进。线性规划可以在任务或目标确定后，统筹兼顾，合理安排，用最少

的资源区完成任务。下面我们用线性规划方法对企业的生产计划进行规划。以获

得现有生产条件下的最大经济效益。选煤是整个煤炭工业的组成部分 ,是对各种

原煤进行加工的基础工业 ,在国民经济发展中占有十分重要的地位。选煤厂从设

计、施工到投产 ,以至正常运行的各个阶段 ,数学规划的应用范围很广 ,然而选

煤工业在这方面的研究起步较晚 ,基本上还处于探索和发展阶段。

1、选煤工艺技术

该工艺从总体上来说是一种技术先进、适应性强、分选效率高、经济效益好、有一定技术含量的选煤方法，特别是重介旋流器有工艺简单，介质回收容易，成本低的优势。从重介旋流器工艺的发展趋势来看，在国内采用无压入料重介旋流器洗选难选煤的实例越来越多，旋流器直径越来越大，分选效果也越来越好，尤其是分选炼焦煤时，多数采用三产品无压重介质旋流器。技术指标均能达到优质高效洗煤厂的要求，工艺成熟可靠，分选效果好。

2、技术改造的关键问题

2.1在初设选型时，提供的煤质资料一定要切合实际，要充分考虑煤层地质条件及开采过程中出现的煤质波动情况，对煤质情况要进行认真的分析，这样有助于设计时工艺流程的确定和设备的选型。

2.2重介分选工艺的几个原则，包括：关于重介旋流器有压入料和无压入料方式的选择；关于二产品重介旋流器和三产品重介旋流器的选择；关于大直径重介旋流器或小直径旋流器组的选择与配合；关于选前脱泥与不脱泥的选择。这几个工艺原则，应根据不同的煤质条件合理选用，绝不能用其中一种固定的工艺方式，随意套用。

2.3对精煤、中煤脱介，一定要有可靠的粗煤泥把关回收系统，防止粗煤泥灰分过高，生产造成被动。

2.4重介入料中混有杂物（包括铁器、大块），对系统危害非常严重，后果是造成管道设备堵塞，危及生产。在以后工作中应充分考虑除杂问题。

3、改造方案设想

建议考虑以下三种改造方案

3.1大块原煤动筛排矸、小于50mm原煤无压三产品重介旋流器分选、煤泥重介旋流器分选、细煤泥浮选、浮选尾煤快开式压滤机回收的联合选煤工艺。

新增动筛排矸可以将易泥化的大块矸石尽早从系统中排出，改善后续主分选作业的分选条件，为煤泥水系统减轻负担和处理难度；煤泥重介旋流器，利用介质系统的分流作为分选介质，简单易行，大幅度减少入浮量，降低了生产成本；细煤泥浮选可最大限度地回收精煤、提高精煤产率。浮选尾煤压滤，选择液压顶紧装置（移动油缸装置）可实现机械行走，使滤板组快速拉开与合拢的快开式压滤机回收

3.2无压三产品重介旋流器分选、粗煤泥小直径重介旋流器分选、细煤泥浮选、尾煤压滤四个系统及原煤自动配煤系统

近年全国各大型选煤厂由其是炼焦煤选煤厂，采用微细介质小直径重介旋流器分选细粒煤，可使有效分选下限达到0.045mm，且Ep值在0.06～0.08左右，0.5～0.045mm级无机硫脱硫率可达65以上。粗粒煤（50～2mm）入大型重介质旋流器分选，细粒煤（2～0.5mm）入小型重介质旋流器分选，煤泥（-0.5mm）进入浮选系统进行浮选，提高煤泥分选效率

3.3在原工艺基础上取消细煤泥浮选，即采用大块煤动筛排矸、无压三产品重介旋流器、粗煤泥重介旋流器分选、剩余部分用快开式压滤机回收的联合选煤工艺。

因煤泥中的大部分将被煤泥重介工艺所回收，剩余部门经过测算经济效益不佳，这部分煤泥不再采用细煤泥浮选工艺分选，可降低生产成本，最大限度的提高企业经济效益。

4、新增设备

4.1快开型厢式（隔膜）压滤机是我公司自行开发研究的新型、自动控制、高效、高产能压滤机。无论是在结构设计，还是在技术性能参数方面都比较成熟，特别是对煤泥脱水较为理想。可替代进口的固液分离设备。其具有如下技术特性：

4.2动筛排矸:可使井下开采出的含矸量较高的劣质原煤实现煤与矸石的自动、快速、有效分离，能将块煤进行全部回收动筛排矸方式是近年来国内选煤厂设计中普遍采用的工艺。用于块原煤的预加工、原煤排矸、块原煤选出精煤、处理脏杂煤等。动筛排矸有以下优点：系统比较简单，自动化程度高。工艺简单，投资省，运营、维修费用较低。

5、生产组织管理

5.1品种煤组织

首先严格规范了原煤筛的筛网管理。根据煤质变化随时调整筛网规格，既要控制好240#上末煤限上率，又要防止粉煤过多进入分选机造成介质消耗超标的事故。同时通过定期检查、质检站督查和在215#、216#上加强检测筛面的措施，有效控制了原煤筛网破损、跑块对产品质量和下道工序、后续生产流程的影响。

其次，重点了抓分选机比重液密度控制。通过及时、有效的技术检查和监督减少了洗选过程中的块炭损失，全年没有发生矿对我厂的跑炭事故考核。

第三是转载环节的管理。抓分级、入仓管理，特别是缓冲溜槽和顺序入仓、限下筛的管理，对这些重要环节发生的问题，抓住不放，一抓到底。

5.2精煤生产

根据3#煤源不足这一客观情况，主要做了两方面的工作：

5.2.1调整原煤分级筛筛面，最大限度地增加原煤入洗量：将入洗粒度由4-25mm调整为0-30mm物料全部入洗，确保了3#煤源充分利用。

5.2.2严抓15#煤配洗工作，使2#精煤的毛煤产率始终保持在66%以上的较高水平。同时严格入仓管理，坚决杜绝混装现象。在配装上严格制定配装措施，以实现精煤外销的最大化。为精煤上量，增产增收创造了条件。

5.3粒级煤生产

5.3.1针对粒级煤产率不稳定，生产过程管理不严的问题，重点抓了240#未煤全入选、原煤分级，限上率控制和跳汰机等主要质量工序环节的管理工作，并建立重点指标监测和工作质量考核机制。

5.3.2针对粒级煤系统，事故比效集中的原煤博后筛，跳汰机自动控制，液压站，A703大倾角皮带和旋流器，离心机水系统。制度了重点设备，重点管理措施，作为小班工长班中，重点巡视，小班三汇报的重要内容来落实。有效减少了事故对生产的影响。

5.3.3为增加粒级煤产量，在限下仓上方进行了系统改造成，加装了分级筛，对块炭装车限下物进行分级，实现了增产粒级煤的目标，

5.4制度措施落实

一年来，在生产组织过程中，坚持以生产管理规定、质数量管理规定和机电管理规定为准绳，对小班生产，达不到运转时间标准的严格按生产指标量化考核标准进行考核；对半小时以上事故进行分析，以分析事故、查找原因、接受教训、制定整改措施，以此来达到遏制事故的目的。

第3篇：生产计划范文

2012年1～4月期间，在对全国企业（涉及石化、钢铁、飞机和船舶等387家）实施ERP情况的调查数据来看，应用ERP的约占80%（图1）。

经过仔细研究，发现大部分企业的ERP只在财务管理、进销存管理等环节应用比较成熟，在生产管理环节的应用主要是以事后的数据补录和数据统计功能为主，在生产计划、生产综合产能预估和生产实况反馈等方面的应用比较简单，真正实现生产计划控制的则更少。其中，还有部分ERP系统是企业内部自行定制开发，品质难以保证。

ERP实施的成功率之所以普遍不高，其中一个很重要的原因就是忽略了生产计划和控制系统的落地与改进。

生产计划和控制系统是ERP软件的核心，也是企业运营管理的基础。好的生产计划和控制系统能让企业生产、供应和销售等环节保持畅通无阻的实时互动，提高对紧急订单和突发事件的反应速度，为企业的经营决策提供快速准确的实况信息。如果生产计划和控制系统成为ERP系统的瓶颈，那么ERP系统自“生产计划单”之后的生产状况就处在ERP系统的信息化之外，使得生产状况的统计在时间上严重滞后，决策时无法获取即时全面的生产状况，只能凭经验做决定，必然导致非常大的误差。这样ERP整体性的功能根本无法发挥出来，只能算做一个事后统计数据的简单工具。

可见，要使得ERP系统完美地发挥整体的效力，生产计划与控制模块的建设和使用完善与否至关重要。

近年来，ERP系统上线完全失败的案例在调查中发现已不存在，所建立的系统或多或少能使用某几个模块或功能，能够在一段时间内发挥实际效用，起码能用来处理流水账。在已实施的案例中，有55%的被调查者认为最难实施的模块是生产控制模块，已经应用了生产计划管理的企业不到5.8%，而且应用效果一般。

美国先进制造研究机构AMR（Advanced Manufacturing Research）于2011年调查结果显示，53%的客户反映ERP对工厂生产存在负面影响。这些负面影响多体现在为滞后的数据统计和分析所付出的管理和人力成本的增加上。

目前实施ERP的企业中，在ERP应用现状方面，调查显示：10%的企业在整个公司中全面应用了信息化，7%的企业已经进入到深化应用阶段，另有20%的企业在核心业务部门进行了广泛应用；但仍然有55%的企业处于局部应用阶段。而且在企业生产管理职能方面，ERP系统的应用仅以基本的物料管理模块为主，核心功能模块的应用并不多；还有8%的企业仍处于信息化的起步阶段（图2）。

总地来说，2011年中国制造企业应用最多的，首先是ERP系统中与财务管理、库存管理相关的模块；其次是与生产计划、成本管理相关的模块；应用最少的是车间管理与决策支持系统，而这恰恰是在ERP系统最需发挥其强大效力的领域。

二、优化ERP生产计划模块的对策

上述的生产计划与控制都只是为运行层内物料的流动做出计划，即使在规划时期望系统能运行在最优（或次优）状态，但实际系统运行中总会出现各种随机的扰动，从而使系统的实际状态与目标状态之间产生偏差。所以，生产活动控制的目标就是应用反馈控制原理校正这种系统的偏差，使得物料流动和系统资源利用等，尽可能与生产计划和调度计划所期望状况吻合；作业计划必须满足生产工艺，不能有半点差错。

首先，工序之间必须满足特定的逻辑关系，以及要求某些工序必须连续或者间隔进行，这是对作业计划最基本的要求；其次，作业计划必须满足资源能力限制，一个资源在一个时间内只干一件事情，生产作业计划中不能有资源冲突；最后，作业计划必须满足物料供应的限制，没有原材料不能开始生产。而高级计划与调度技术（即Advanced Planning and Scheduling，简称APS）和制造执行系统（即Manufacturing Execution System，简称MES）的出现为企业生产计划与控制带来了新契机，它们实现了生产计划与作业生产计划的融合，解决了ERP的计划缺乏柔性的问题。

1.引入APS

计划就是排序，就是先做什么，后做什么的问题。可以想象，上百台各种设备、数千人同时要完成各种任务，怎样才能在各种约束（设备能力、人员、时间、场地和物料等）以及随时可能发生变化（动态）的情形中，实现多个目标最优化的选择（交货期、设备有效使用率、最低成本等）？APS被誉为是供应链的优化引擎。

APS对所有资源具有同步的、实时的、具有约束能力的模拟能力，对物料、机器设备、人员、供应、客户需求和运输等影响计划因素，无论是长期的或短期的计划都具有可优化、可对比和可执行性。当每一次改变出现时，APS就会同时检查能力约束、原料约束、需求约束、运输约束和资金约束等，这就保证了供应链计划在任何时候都有效。

APS是一种基于SCM和约束理论的先进计划与调度系统，包含大量数学模型、优化及模拟技术。对制造业而言，APS能及时响应客户要求，快速同步计划，提供较精确的交货日期，减少在制品与成品库存，并自发考虑供应链的所有约束，自动识别潜在瓶颈，提高资源利用率，从而改善企业的管理水平。

美国AMR研究中心经调查认为，那些已经采用了APS模式的企业产生的投资收益率约为300%，并称“APS是日益复杂的商务环境下具有革命性进步的企业计划工具”。

APS在决策过程中考虑到了包括客户以及供应商在内的整个供应链，其计划范围扩展到了单个企业之外。并且APS系统采用智能优化算法等决策技术，可以帮助企业对整个供应链的约束进行模拟分析，找出最佳计划或解决方案。因而，APS成为支持企业协同计划最主要的手段。

ERP与APS的结合是ERP未来发展的必然方向，与当前BOM-MRPⅡ的简单运算和进销存财务功能相比，APS占据了ERP的核心功能。APS系统处于整个企业信息系统架构的核心地位，起到一个决策支持的作用，同时也是整个系统业务数据流必经的核心部分――整合所有模块的功能――有极深的技术含量，更是SCM集成系统的基础功能。

这个核心部分的存在，直接影响了所有模块的工作流程，改变了一些部门的业务驱动方法。

2.实施ERP与MES系统集成

MES是根据APS的排程计划去执行并实时反馈的，其是针对每个人员、每个设备和每个物料等生产资源的工作计划。

MES系统集成实现生产任务监控、限额发料和生产过程执行的信息流在双方系统之间的传递。MES对生产过程进行实时监视、诊断和控制，完成生产单元整合和系统优化，在生产过程中进行物料平衡、制订生产计划、实时排产和优化生产计划，进而对生产过程中的物料、能源、质量、设备和资金，甚至人力资源统一进行监测、分析、控制和优化，实现了从订单下达到产品交付整个生产过程的优化管理。

当工厂里有实时事件发生时，MES能及时做出反应、报告，并用当前的准确数据对它们进行指导和处理。这种对状态变化的迅速响应使得MES能够减少企业内部没有附加值的活动，有效地指导工厂的生产运作过程，从而使其既能提高工厂及时交货能力、提高物料的流通性，又能提高生产回报率，使整个企业有一个自上而下无缝连接的信息平台，自动执行计划层制定的生产计划：从收集的实时数据中提取ERP系统所需的正确信息，使企业中需要相互联系的各信息系统和以产品生产为纽带的各部门紧密联系、协作，从而帮助企业获得最大的效益，从根本上解决生产与计划之间的“断层”问题。

ERP与MES系统的集成解决了生产计划的适应性，增加了底层生产过程的信息流动，并提高了生产管理的实时性和灵活性，从而使企业内部的信息传递顺畅，能够对瞬息万变的市场变化做出快速响应。

MES与过程控制系统（即Process Control System，简称PCS）之间通过实时有效的信息交互来保证产销之间信息的沟通与衔接，而由ERP的计划系统和MES的作业调度模块共同构成的产销一体化计划系统，可保证ERP与MES之间计划的衔接与协调。

因此，ERP与MES的集成首先是信息的集成，其次才是功能的集成。MES还向底层控制系统生产指令，控制有关的生产线运行的各种参数等。即MES与PCS集成之后，MES可即时在线监控车间各设备的运作情况，生产工艺管理也可以通过MES的产品产出和质量数据进行优化。

3.ERP、APS、MES和PCS的一体化集成模式

ERP、APS、MES和PCS（图3）的集成模式给企业带来了经济效益，使企业认识到只有将数据信息从产品级（基础自动化级）取出，穿过操作控制级，送达管理级，通过连续信息流实现企业信息全集成，才能提高企业整体效益。

（1）更适应精益生产的需求。APS和MES能提供全面计划资源约束及生产能力限制，并可根据需要及时调整约束条件，产生动态的目标计划。APS的生产计划技术以能力约束为计算依据，不再以大规模生产模式下的无限能力模型作为计算依据，更能够适应精益生产模式的需要。通过各种规则及需求约束自动产生现在与将来的、可视的详细计划，APS的生产计划能对延迟订单进行控制及行动，管理控制能力及各种约束，其约束包括资源工时、物料、加工顺序及自定义约束条件。

（2）能够实现灵活改变生产工序前提下的计划编

排。APS的生产计划技术可以实时、动态地进行再调度。实现计划的反复运算或对可选方案进行评估，直至得到可行的或基本上可获利的计划或进度表。由于这些系统通常不存在数据库查询和存取的问题，APS的反复运算可以很快完成。

相对于传统ERP系统的BOM模式下重新修改MPS、重新产生优先级计划与能力计划再调整的方法，其在灵活性和时间性上具有很大的优势。

（3）能够实现对中间品的细致管理。正因为ERP、APS和MES可以为企业建立一种动态的生产工艺流程模型，这个模型把工序与资源和物料紧密连接在一起，中间品能够找到自己的位置，因此用户可以对中间品进行有效管理。

（4）能够提供管理者最需要的决策支持数据。正因为APS生产计划调度基于企业实际的能力约束，以及调度方法的动态性和及时性，因此APS技术可以快速、准确地回答诸如：已经下达的生产计划如果发生某种变化，会造成什么结果？一个计划如果取消，另外一个计划能不能提前完成，能提前多长时间？从什么地方入手，增加哪些资源可以提高企业的生产能力？某个用户发过来的紧急订单是否有可能插入现有的生产计划？最早什么时候能完成……诸如此类的问题，能够为用户提供最需要的决策支持数据。

（5）具有计划优化能力。APS和MES的生产计划技术通过优化算法，自动给出最优生产计划，然后产生对应的物料需求计划，不需要像传统的MRPⅡ―BOM模式一样，在优先级计划与能力计划之间做手工调整，然后人工选出相对较优的计划。这降低了计划对于人工确认、调整的依赖程度，降低了计划员的能力对于计划质量的影响程度。它可以通过生产的工艺路径、订单和能力等复杂情况自动生成一个优化的、符合实际的详细生产计划。而且能自主评估计划的优劣程度。

（6）能够满足企业管控需求。ERP、MES、APS和PCS系统之间数据的即时交互，使得管理和控制人员能够即时准确地发现采购、销售和生产过程中的成本异常问题，能够有效地给予指导和管控。

三、结语

利用APS和MES等先进的企业生产计划管理模式和信息管理系统，能充分利用企业的制造资源，优化企业车间生产计划和调度算法。通过改变企业传统的生产计划模式来提高生产效率、降低库存、提高交货速度，进而快速响应市场需求，是提高企业竞争力的理想方法。在按订单生产（即Make To Order，简称MTO）的制造企业内，车间订单的计划与执行情况决定了生产物流的速度和效率，从而影响到整个供应链运作的速度和质量。生产计划和集成系统架构可以在业务优化流程基础上，通过ERP、APS、MES和PCS四者的集成，实现对生产计划的同步化和执行管理的优化，最终提高供应链的敏捷性。

第4篇：生产计划范文

关键词：影响因素；生产计划；应用特点

进入二十一世纪以来，由于环境和资源的问题不断突出，企业应该承担的环保责任也越来越重，因此再制造生产计划在企业的生产制造中也显得更加重要。本文分析了再制造生产的影响因素，提出了柔性生产计划生成的计算方法，在分析了生产计划相关理论和技术方法的基础上，进一步研究了面向订单变更的生产计划中的一致性问题。

经济与科技的不断发展使得制造业面临的市场环境发生了巨大的变化，从企业到客户，一直面临着多样的变化和不同的需求，按照订单生产的模式已经被越来越多的企业接受。在企业的生产制造的过程中，生产计划处于十分重要的地位。如果没有计划，企业内的一切过程都会变得极其混乱，因此有效统一的生产计划对于企业内部的各种生产活动都有十分重要的作用。

一、再制造生产计划的影响因素

再制造的生产过程中，产品的回收时间、数量和拆卸零部件的质量等不确定因素使再生产计划的复杂性不断增加。对于影响再制造生产的因素，本出了以下的分析。

（一）产品回收的不确定性

制定在生产计划的时候，需要市场需求的综合信息，对于产品回收的数量信息也有极高的需求。但是产品回收的时间和数量有很多的影响因素，产品的使用情况、技术的更新速度、销售情况等。产品回收数量和时间的不确定性，难以实现回收预测的高精确度。由于废弃产品回收的不确定性比传统采购过程中的订货提前期要大，所以对于产品的回收预测会有很大的误差。在这种综合生产计划和实际情况偏离比较大的前提下，后续的所有计划都不是十分的准确。

（二）回收与需求存在不平衡

在产品回收数量存在不确定的前提下，再制造产品与市场需求之间很容易出现不平衡。在这种不平衡的条件之下，通常会产生供不应求和供过于求的现象。不论是供过于求还是供不应求，都不能满足顾客的多样化要求，也不能实现企业利益的最大化。再制造生产的过程中，企业必须考虑供应与需求之间的平衡关系，在考虑成本的基础上，制定合理的生产计划。

（三）零件拆卸的不确定性

再制造生产中，拆卸是十分关键的一道工序。但是回收产品的使用存在不同的状况，因此产品的磨损程度也有不同。零件拆卸的不确定性使拆卸的难度增加，结构复杂的产品尤为复杂。在装配计划中，受到不确定性的影响，最终的装配结果是确定的；在拆卸计划中，最终的拆卸结果却是未知的。在装配的过程中，零部件的状况是确定的，但在拆卸计划中，必须考虑零部件的使用与磨损情况。在装配过程中，将各零部件进行确定性的组装，但拆卸过程中是将各零部件进行不确定性的分拆，并尽可能使用具有破坏性的逆向过程。

（四）可再制造率的不确定性

在相同使用时间的前提下，回收同种的产品，由于回收产品的使用状况不同，在拆卸之后回收产品中的零部件所占的比例也是不同的。在制定再制造的生产计划时，需要的是预测产品的回收数量，还需要回收产品的再制造率。但是由于回收产品的使用状况不同，可再制造率也存在很大的不确定性。当可再制造率估计比较高时，制定的采购计划小于实际的物料需求，不能满足生产计划的要求；当可再制造率估计比较低时，制定的采购计划大于实际的物料要求，会造成多余的物料库积压，产生不必要的库存成本。

（五）再制造时间的不确定性

由于回收零部件的使用状况不同，应该采用不同的工艺流程进行再制造生产，因此再制造生产所需的时间也会有很大的差别。再制造生产时间的不确定性会对物料需求的计划产生十分大的阻碍作用，影响采购计划和作业计划。物料需求计划中，提前期主要以交货或者是完工日期为基准，确保企业的再制造生产能够顺利运行的重要数据。提前期的有效确立，会直接影响到生产计划的准确性、可靠性以及实用性。如果提前期设置的合理制定采购作业和作业计划就会有一个正确的基础，进而对再制造生产计划具有重大的影响。

二、再制造生产过程的模式

在制造商掌握了生产技术的前提下，整个再制造生产过程可分为以下几种组织模式。

（一）产品回收

通过分销渠道，制造商可以将产品销售给消费者，消费者在使用产品超过了一定的年限后，产品通过报废进入了回收渠道。产品回收的模式有三种：制造商主导回收、零售商主Щ厥铡⒌谌方物流企业主导回收，在这三种组织模式下，产品的回收渠道有赖于产品特性、再制造企业的能力等。

（二）产品拆卸

再制造生产过程中，产品的拆卸具有十分重要的作用。通过拆卸，才能实现材料的回收和可用零部件的再造。根据拆卸方法的角度，可将拆卸分为破坏性和非破坏性拆卸。在拆卸的过程中，制造商应该根据产品各部分零件的联结状况和不同的拆卸成本选择合适的拆卸方法。

（三）再处理

再制造商将拆卸后的零部件进行清洗、检测、分类后再加工的过程，就是再处理的过程。在根据检查结果进行分类的时候，可以将再处理的零部件分为能够存入物料仓库的可直接再用零部件，能直接用于再制造；不可以直接使用的、通过翻新改造达到标准之后可用于再制造的可加工零部件；零部件本身已经完全损坏、其材料可再生成可用资源后加工成再生零部件的可材料再生零部件。这三类零部件通过再处理，都可以变成可用零部件。

（四）制造或者再制造

在制造或者是再制造的过程中，应该首先考虑利用回收再处理的可用零部件。如果回收零部件的数量可以满足生产的需要，就不需要使用原生零部件；如果不能满足生产的需要，就需要用原生零部件来补充其中差的部分。只有消费者和制造商之间形成一个闭环的供应链系统，才能使传统的正向供应链不断创新，与回收处理的逆向供应链相互补充。

三、柔性生产计划的特点与变更模式

面向订单的柔性生产计划是一个动态的系统，各部分之间需要严密的配合，实现相互之间良好的操作。订单变化会引起生产计划变更具有层次性、关联性、继承性的特点。

层次性。主生产计划主要处理产品的计划内容、物料需求计划处理零部件以及原材料的需要内容。在实际的作业中，要求处理自制软件的时候追求时间上由粗到精、计划内容上由产品级到作业计划工序级的细化。

关联性。当客户的订单发生多样化的变化，对于生产计划也需要计划和车间作业也需要产生相关联的变化，否则就不可能生产出满足客户需要的产品。

继承性。主生产计划中的某一产品发生变化，下一层次的物料需求和车间作业也会产生必要的变化。只有两者之间产生相关联的继承性，才能满足产品物料匹配之间的要求，进而使生产过程顺利的进行下去。

作为企业生产管理中的主要内容，生产计划的统一处理，能够使企业的生产活动有序的进行。当订单发生变化时，应该充分了解客户、销售部门、有关订单的变更信息，通过对三者之间的变更信息决定生产计划的处理方法和内容。当单个订单发生变化的时候，应该在主生产计划、物料需求计划以及车间作业计划之间建立生产计划知识库，进而能够通过面向订单的生产计划来调整订单。当合并过的订单变更的时候，应该考虑清楚发生变更后的内容是否以其他合并的订单产生影响，如果有，就应该分开处理进行生产计划。

第5篇：生产计划范文

2008年安全生产工作的主要目标：（1）不发生轻伤及以上人身事故；（2）不发生大面积停电事故；（3）不发生恶性误操作事故（4）不发生火灾、爆炸事故；（5）不发生重大设备损坏事故；（6）不发生负主要责任的重大交通事故；（7）不发生负主要责任的农村触电死亡事故；（8）不发生重大经济赔偿事故；

围绕上述要求和目标，重点抓好以下几个方面的工作：

（一）加强安全生产基础工作，夯实安全生产基础围绕建立安全生产长效管理机制，实现全所安全生产状况稳定好转这一总体目标，以进一步完善安全生产控制指标、责任制保障、宣传教育培训工作体系为重点，全面推进安全生产监督管理体系建设，夯实安全生产基础。加强施工现场管理，在农网施工和业扩施工中，施工作业人员要严格执行上级有关安全生产的政策和指示以及各项规章制度，对各自的安全生产负责。做到“三不伤害”杜绝习惯性违章，遵守劳动纪律，不断提高安全意识和自我保护能力。认真执行“两票”和标准化作业指导卡。对施工中发现的违章、违规行为，严格按照职工绩效考核细则进行考核，对发生的安全事故，要坚持“四不放过”的原则，对当事人和相关领导进行从严处理。

（二）加强安全规程培训，提高员工的安全意识所里每个季度组织全所职工进行一次《安全工作规程》及有关技术规程的培训，提高每位员工的全生产知识和技术水平，使每一位员工在施工作业中，自觉遵守着规定，配带安全用具，细心听取工作负责人交待的工作（操作）任务。对于有违反安全规程及分工不明确时，以及没有采取安全措施的不得匆忙开工，对违章作业和违章指挥的，有权制止并拒绝执行。

第6篇：生产计划范文

 

近年来，我国国内关于生产方面的各种管理技术有了相应发展与运用，集成化生产计划管理与控制模型便是一个例子。集成化生产主要包含制造资源计划(MRP Ⅱ)、约束理论(TOC)及准时化生产(JIT)等3方面生产管理技术，不同时期及不同生产环境下发挥着不同的作用。通常这三者的优势判定取决于层次的不同，企业依据不同的需求选用不同策略，最终得出的效率与效果也不同。因此分析集成化生产计划经济管理与控制模型有着极大的现实意义。

 

1 MRPⅡ、TOC与JIT三者的优势与劣势分析

 

1.1 MRPⅡ的优势与劣势

 

MRPⅡ的优势是其往往反映的是中期计划能力，该计划能够促进企业采用非常周密的集中型计划来配置资源和合理安排生产加工活动，以充分适应生产中各方面不确定因素的影响。

 

MRPⅡ的劣势是MRP Ⅱ需提前设定好，但是由于环境的不确定性，极有可能导致计划与实际状况不符，以至于企业库存量持续增加。并且，在企业生产与输出方面往往采用整体系统批量输入法，不分批加工或者批量运转，影响订单的流动时间。此项管理的约束力一旦变弱，就会导致相关生产计划不能有效完成且物料方面的各类需求也与企业实际产生矛盾。MRP Ⅱ能给各个工序安排相应的计划，并且均严格依据所制订的相关计划展开生产，各个细节之间不能互相协调，工序之间的关联性差，导致产量不均衡，制品库存量增加以及各方面需求及企业的生产运行不协调。MRP Ⅱ通常不会在编制相关计划时考虑后期对生产方面的控制，不能适应环境的变化，具有滞后性。MRP Ⅱ通常是逐层施以物料清单，并且给各个层面的零组件生成1年计划，并细分为关于物料各方面需求的计划及采购计划、作业加工计划等各个方面，由于误差的存在，往往会造成生成的对应作业计划与现实情况相脱节。另外，对某些不能确保计划完成的产品施以相应分解及计算是没有意义的，在展开计划调节时问题通常是自下而上逐层反馈，全部计划均是自上向下进行安排，这导致生产计划抗干扰能力较弱。MRP Ⅱ采用周/天为主要运行单位，因此不能即刻反映各周/天所发生的相关变化，以至于底层的相关功能偏低。

 

1.2 TOC的优势与劣势

 

TOC的优势在于能够正视瓶颈所存在的问题，且能有效运用瓶颈区分瓶颈计划调度与非瓶颈计划调度。此项管理计划不需要预设提前时间，提前时间呈现为对应编制计划的最终结果。综合这两类方式的优势，承认能力不平衡方面的绝对性，确保生产物流平衡及生产节奏的统一。此管理方式将计划及控制集于一身，编制计划时就已充分考虑现场控制方面的具体情况，提前计划后期生产环境的控制方面所呈现的困难，有效确保计划的可行性。计划执行过程经由瓶颈及瓶颈之间的有机配合，若瓶颈出现一定程度的漂移现象，整个系统便会重新判断新型瓶颈，并且依据新型瓶颈再次构建新物流平衡系统，进而呈现有效的控制及制约计划的最终目的，达到计划及控制的统一。

 

TOC的劣势在于瓶颈漂移给生产管理带来了一定难度，若辨识存在滞后或误差等各个细节问题则会影响到后续各方面工作的展开。并且，该管理计划只强调短时间内的最优化，不能辅助长时间战略性决策。

 

1.3 JIT的优势与劣势

 

JIT的优势在于JIT能够在生产管理过程中关注清除所有形式的浪费，以零库存为目标，使企业的资源达到更加合理的利用。

 

该管理方式的缺点则在于其关于中长期的计划性偏低，各个细节工序计划执行中没有总体计划指导，往往是盲目跟进或被动顺应后期的各个工序，造成总体环节加工状况总是时好时坏，并且在生产控制方面总是被动跟进。JIT计划定制源头或控制点只是关于交货点方面，没有将整个系统的关键置于瓶颈位置，以至于各部门哄抢系统中的各类资源，而那些有效资源却没有用于需要进行改进的环节。

 

2 生产计划管理及控制模型的运作逻辑

 

2.1 基于瓶颈MPS Ⅱ/MRP制定逻辑

 

该模型以系统的具体化瓶颈为主要基准，瓶颈产能或瓶颈产销率最大为最终目的。能够运用瓶颈能力方面的限制，根据瓶颈单位之间产销率来调节对应订单负荷以获得MPSⅡ。经过瓶颈调节获得对应的MPS Ⅱ能确保总体生产系统的负荷科学有效且与具体生产状况吻合，最终有效结合生产时间及流程，促使MRP具备更高的可行性及准确性。

 

该逻辑能够促使负荷或能力呈现平衡，瓶颈产能限制作为主要依据展开负荷合理修正，更为简单实用;并且，此逻辑的负荷及能力之间的平衡只是紧抓瓶颈设备，这也更具操作性及层次性;在物料需求计划方面充分运用物料需求规划优势，获得科学有效的物料需求。

 

2.2 基于TOC作业计划及调度

 

通常运用TOC进行调度是将生产网络合理分为瓶颈调度与非瓶颈调度，瓶颈调度之后才是非瓶颈调度，这也充分体现了调度的层次性。非瓶颈资源属于相关能力冗余的资源，却不可以进行额外生产，只是依据瓶颈节奏展开受控生产。通常在瓶颈之前的对应非瓶颈就是依据瓶颈各方面需求施以适当的生产，在瓶颈之后相关非瓶颈只能接受瓶颈生产中的有限物料，从而展开生产。非瓶颈资源方面需要施以加工的作业并不饱满，而且订单竞争资源也不严重，所以非瓶颈现场调度或派工极为复杂。通常运用较为简单的“先到先服务”“优先派工”的原则，这样能完成非瓶颈调度作业。总体来讲，整个生产调度的关键是瓶颈方面的调度，不过瓶颈位置操作是有限的，这也就降低了相关调度区域维数问题的出现，充分减少了调度的工作量，促使利用复杂化最优调度算法提升可行性。

 

2.3 基于瓶颈JIT计划的执行及控制

 

2.3.1 看板换为绳子

 

绳子对于瓶颈环节之前的各个细节工序依据拉动方法倒传生产方面所下的指令，瓶颈之后的各个工序依据推进方法顺传生产指令，经过推拉结合施以准时且适应的生产，以确保生产均衡化、统一化。该方式是充分综合推拉方面的优势，更具张力及柔性。且实用性较强，能够适应各种环境，还能促使各个工序之间更具协调及控制性，减少企业库存。

 

2.3.2 零库存换为缓冲区域

 

目前国内企业很难呈现零库存，缓冲是顺应JIT在本土的各方面需求。缓冲及传统式安全库存之间有着极大的差异，安全库存往往是只给每台设备呈现不闲置而设置的，没有充分考虑订单可否准时完成。缓冲是针对瓶颈环节的，是在前期添加了相关裕度以确保订单能准时完成而设置的。缓冲是可以受控的，并且允许库存及等待。

 

瓶颈、装配与发货是3类形式的缓冲，确保投料之后的生产是依据计划及时达到对应瓶颈或者是经过瓶颈展开装配与交货。各个缓冲位置可以分为赶工区域(警示区域)与忽视区域，缓冲区域没有达到对应零部件时为空洞，空洞能充分反映出现场加工顺畅度或对应订单可否及时交货，以及时间缓冲大小设定是否适宜等。依据空洞位置或多少能有效确立急需改善的相关环节，从而主动运用适当策略实现最少投入获得最大现场管理效果的目的。

第7篇：生产计划范文

供应链中生产计划的不确定性表现形式主要有下游需求的不确定性、供应商的不确定性、计划的不确定性以及生产的不确定性等。

下游需求的不确定性

一是销售部门没有进行科学的销售预测和制定合理的销售计划。销售预测不准，一方面导致生产客户不需要的，而客户需要的没有生产；另一方面导致整个供应链不稳定。

二是供应链成员之间缺乏信息共享，导致生产计划不确定性增加。企业的产、供、销各部门之间不能及时互通信息，各自的工作环节不能有机结合在一起，将会造成不必要的的人力、物力浪费，致使工作效率低下。供应链的不确定性来自供应商、制造商、渠道商、分销商、零售商和顾客以及制造商生产过程的各个环节等节点，每一节点将其自身需求的预测结果经过整理以订单形式向上游企业订货，上一级将其下游所有直接节点的订单进行汇总和人为的修改，根据自己的库存水平和运输能力等，出于自身利益考虑形成订单；也可能积攒一定数量的订单，再向其上一级发出订单，对产品需求信息的波动也随之逐步被放大，加之预测都是有误差的，需求信息从而受到扭曲，叠加后误差被放大。由于每级的延迟和等待，产生一个时间差，可能致使制造商交期急迫，制造商又导致供应商交期紧迫。由于采购部门仓促采购，品质的质量可能得不到保证，进一步又影响了产品的质量。

三是市场需求的不确定性。需求不确定性大部分来自于下游的顾客及最终的消费市场，发生的原因主要是不能适时地掌握准确的信息，以及企业对客户的需求预测和市场实际需求存在偏差。此外，客户购买力的波动，以及消费者心理的不断变化等因素后误差被导致需求的不确定性。同时由于某些客观因素导致不能第一时间掌握市场需求的变化，无法及时从消费者那里直接获得实际需求信息，也就无法制定能够适应市场的生产计划。因为生产计划是基于信息制定的，信息的不确定性会给生产计划带来不确定性，从而导致整个系统失调。当实际需求与预测需求发生较大偏差时，势必对库存水平以及生产计划产生影响，最终将会导致顾客服务质量的下降。因此，市场因素是影响生产计划的最主要因素。企业的生产能力和其他资源是有限的，订单遗漏安排，或销售部门漏下单以及客户频繁插单、变更订单等因素都会导致计划体系的混乱。这样生产计划难以起到指导生产的作用，而经营者也经常陷入救火式的现场管理。而这种管理方式又带来了不稳定的产品品质、无法按时交货等一系列问题。由于诸多因素的交叉影响，市场需求的发展变化经常处于不稳定的状态。同时，在制订企业生产计划时，如果不考虑在不确定性因素的情况下建立生产计划模型，那么通过模型得到的结果必然和实际情况有所差异，不能满足实际的需求。

四是供应链成员企业的定价策略直接影响供应链的协调。这主要表现在两个方面：一是价格的波动。供应链中商品销售价格的波动越大，顾客订单的波动性越大，供应链的协调性越差。如果企业以低价进行商品促销，客户就倾向于购买更多的商品，从而引起企业订单的增大；当企业不进行低价促销时，订单又恢复到以前的状况；二是企业所采用的定价方法。如果供应链的上游企业根据下游客户订货量的多少确定价格，那么下游客户为了获得价格优惠，就会增大订货规模，从而提高了供应链的库存水平，导致供应链的失调。

供应商的不确定性

供应商供货的不确定性。企业往往对供应链不确定性的注意力主要集中在需求方面，但供应商本身的原材料供应也存在不确定性。从系统角度而言，供应商同时又是大供应链中的生产者，制造商的不确定性问题，供应商照样会存在，所以供应商、生产者、用户这三者的不确定性影响着企业的生产计划决策的流畅进行，从而间接地影响了企业的核心竞争力。

供应商信息不能共享。传统的生产计划制定模式并没有体现供应链的特点：部门之间的协调性差、生产计划部门和供应部门之间的信息沟通不够、企业与供应商缺乏信息共享机制。

计划的不确定性

对一个企业而言，生产计划的制订合理与否通常会直接关系到该企业生产、经营效率的高低。计划编制目的是为了更好地指导生产，那么就需要提高计划的可行性以及在实际执行过程中降低不确定性。计划的不确定性具体来说如下：

计划与生产不同步。传统生产计划与控制以层次化、顺序式为主要特征。这一特征可以概括为两个“分离”：一是各级生产计划的制定相分离，采用的是分层式生产计划模式。二是生产计划与控制相分离。编制计划时不考虑控制的需要，实施控制时又脱离了计划的约束，这样势必造成在生产调度与控制过程中缺乏必要的现场信息，不能及时根据实际生产情况的变化进行重新调度，更谈不上实时修订生产计划。同时，计划的层级、计划之间的逻辑关系不明确。整体计划受局部计划制约严重，公司指令和意图不能得到认真贯彻和执行。大、中、小日程计划约束性差，各层次的计划项目不能对应：上层计划不能制约和指导下层计划；下层计划缺少主动向上层反馈，造成下级计划和上级计划的脱节。生产计划部门无法准确得知配套项执行现状，最终导致公司总体生产经营计划控制乏力。由于计划过程中存在着大量的人工协调和资源平衡，有限的人力难以保证协调和平衡的准确性，生产的停顿和供料的中断大大影响了企业的生产，因此迫切需要对企业计划问题进行深入研究。并且当实际生产情况无法执行原有生产计划时，传统的生产管理系统也往往不能及时发现这些问题并加以解决，最终导致企业产品的交货期延误。

生产计划编制缺乏标准。目前大部分企业生产计划存在诸多问题，如生产计划编制缺少标准的依据、步骤和方法，同时缺乏全局性，生产计划文件粗放、不细，计划体制不完整，缺乏有效的作业监控手段等。企业缺乏对标准工时的记录，因而决策随意性多，或者有了产能标准，超过了产能负荷，还在接单，致使生产计划顾此失彼。大多数企业的生产作业监控都是由管理人员走访各个车间来监控，这往往要花费很大的力气。因为没有将工序计划、上级与下级计划、月份计划与日计划之间有效衔接起来，导致各种计划安排（如原材料、工具、设备、技术等准备）不具前瞻性和准时性，生产进度不能很好的控制，不能与计划同步，生产计划体系缺乏集成性，生产现场和ERP没有很好的对接，市场部接到订单之后，无法及时了解生产现状，计划部也不能完全了解生产现状，所以给出的交货日期也具有不确定性。

缺乏衡量生产计划合理与否的指标。生产计划是否合理需要明确的衡量指标和检验方法，生产计划涉及到相互冲突的多个目标的平衡，不能单单以交货期、成本最小化或利润最大化为目标，同时要考虑产能负荷、人员、设备、运输等资源约束，否则势必会出现实际需求与计划需求不一致的现象，从而导致整个生产计划的波动性。

战略和经营的问题导致计划不确定性。上级没有根据实际情况而乱指挥，不了解现场和实际情况而发号施令，下级没有根据实际情况而随意安排；或者高层领导的变动频繁，因而缺乏统一和连续的指导思想，导致生产计划缺乏一致性，为获得短时间的效益，减低成本，只看到眼前的利益，没有看到长远的利益，也对长远的、连续的计划造成影响。另外，一方面，生产计划一旦确定下来，生产部就开始对作业人员进行考核，如果突然更改，则造成生产线的混乱和考核结果无法落实另一方面，如果调整的随意性很大，各级层次计划将会没有权威性和指导性。

长期以来，企业的生产计划由于没有专业的计划管理人员编制和管理，计划不成体系。问题的产生可能是由于初始作业分配本身的算法不妥当，有可能是由于上级管理部门下达的生产任务不合适。或对产能分析不准，不能针对产能进行合理安排。计划滚动周期过长，计划部门的生产计划与销售部门的销售计划不同步。用户服务水平的降低将最终造成整个计划编制系统的可靠性降低，进而造成经济损失，失去客户，影响市场占有率。由于生产车间没有详细的产能负荷分析数据库。实际生产能力未达到预定的标准生产能力，导致生产能力存在不确定性，也导致关键设备、人员负荷没有均衡，生产能力忽紧忽松，经常造成人为原因的瓶颈。包括生产率变化、活动提前期估算不准等，这些不确定因素削弱了企业准时交货的能力；生产管理的计划职能、组织职能、控制职能很弱，多单同时生产时往往出现生产能力与设备负荷不平衡；同时基础数据不完整，使技术、质量、财务、会计数据残缺不齐，无法为决策提供有用的数据支持，无法进行有效的资源配置，致使流程运作成本高。此外，公司计划部门的办公场所离生产车间较远，不利于及时控制计划的实施等。可见，目前企业的生产计划制定亟待改善。

生产的不确定性

制造企业自身的不确定性。这方面的不确定性主要是因制造人员自身的各种问题而产生的。生产人员的不确定性因素主要是由生产调度过程中操作人员产生的，如在制造过程中的人员操作失误、因工作人员身体不适而造成的工作效率低下、操作人员的技术熟练程度、因某种原因而产生的意外缺工等。

第8篇：生产计划范文

全市安全生产主要任务目标：杜绝特大事故，遏制重大事故，各类事故总死亡人数下降10%，工矿企业生产性事故死亡人数下降10%。万人死亡率、亿元国内生产总值死亡率、道路交通万车死亡率控制在省定目标以内。安全生产监管工作步入省先进行列。

20*年的主要工作思路及主要工作任务是：

一、常规性工作抓深化

（一）深化五项专项整治，强化日常监管，切实搞好安全生产检查。一是继续深入开展危险化学品、烟花爆竹和民爆器材、道路和水上交通、建筑施工、人员密集场所消防安全等方面的专项整治。突出抓好危险化学品、烟花爆竹专项整治工作。重点抓好危险化学品从业单位存在重大安全事故隐患的整治工作，分品种、分行业，依据国家相应的规范和标准的要求，对从业单位逐一对照，高标准，严把关。坚决取缔非法、关闭不具备安全生产条件的企业、限期整改不符合安全生产条件的企业。二是切实抓好危险化学品生产经营企业的安全评价工作，确保在国家政策规定的时限内，全面完成全市家危化品生产经营单位的安全评价工作。三是提高安全检查质量，狠抓安全隐患的整改效果。检查方式多样化、检查人员专业化、检查方案全面化、查出隐患档案化、隐患整改责任化，力戒形式主义，确保检查实效。

年内集中搞好5次全市性的安全生产大检查，同时加大对县（市、区）、市直企业的暗访突查力度，并同定期检查、巡回检查、跟踪检查、全面督查、专项检查以及自查、互查等多种方式结合起来，保证安全检查面达到95%。

（二）加强安全生产的宣传教育和培训，提高全员安全意识。一是充分利用“安全生产月”、“咨询日”和“安全知识征文及竞答”活动，广泛宣传和普及安全生产法律法规，提高全员安全意识。二是逐步建立起市、县两级安全生产培训机构。三是编制好20*年安全生产培训计划，配合安全生产许可证的发放，举办10期各级安监人员、生产经营单位主要负责人、安全生产管理人员参加的安全生产管理资格培训班。四是继续做好全市范围的特种作业人员培训、发证和复审，做到人人持证上岗。五是举办安全生产高层讲座。聘请国家局专家到我市讲学，进一步论述发展经济、优化投资环境与安全生产的关系，使各级、各部门领导进一步提高对安全生产工作的重视。

（三）建立安全生产控制目标体系，落实各级安全生产责任，确保20*年安全生产控制目标完成。一是狠抓安全生产责任目标的落实。将安全生产责任目标层层分解，逐级签定责任状，层层抓落实。对完不成目标任务的单位，实行一票否决。二是加强对各县市区、市直各部门安全生产管理目标执行情况的考核力度，半年进行一次考核。三是建立健全安全生产监管、审批和执法责任制。按照“谁监管谁负责”、“谁审批谁负责”、分级管理和属地管理的原则，进一步在安监系统内部明确责任。四是细化监管岗位责任。按照分工，从局长、科长到一般干部，对照职责细化岗位责任、工作标准、工作要求和廉政建设目标，责任到人，互相监督。

（四）加大执法力度，依法对安全生产违法违规行为进行经济处罚。一是加大对安全生产违法违规行为的处罚。二是加大对事故隐患单位执法的力度，在市局和县局机关专门拿出工作人员作为执法队伍，以罚促改，以关停促改，确保隐患及时彻底整改。三是严肃查处事故，强化批复结案工作。对发生的生产安全事故严格按照302号令和国家、省有关责任追究的规定严肃处理，决不姑息迁就。四是继续发挥新闻媒体对安全生产的监督作用。对有法不依，安全隐患严重而坚决不改，导致重大事故的典型，要从重处理，并进行公开曝光。

二、基础性工作上台阶

（五）建立健全乡镇一级安全生产监管网络，实施安全生产有效监管。以省、市两级30个安全生产示范乡镇的机构建设为契机，逐步在全市186个乡镇建立起安监机构，为有效地实施“横向到边，纵向到底”的安全监管奠定组织基础。

（六）安全生产监管逐步向农村、向企业、向安全生产第一线延伸。年底争取80%以上的农村、80%以上的企业、100%的学校、100%的集市贸易和公共聚集场所，都建起安全组织，设立安全监管员，真正实现安全生产、公共安全延伸到位，无断层。

（七）搞好安全生产许可证的发放。以发放安全生产许可证为契机，严把安全生产准入关，提高危险化学品、烟花爆竹企业准入门槛，切实淘汰一批存有重大安全隐患、又整改无望的企业，进一步提高企业的安全生产水平。在年内确保安全生产许可证的发放达到95%以上。

（八）继续抓好重大危险源登记工作。一是按照省局的要求，按时完成全市重大危险源的普查登记、申报工作。二是做好重大危险源风险评价工作。三是对全市重大危险源进行分级，制定出全市重大危险源分布图。四是按照重大危险源的分级和分类实行分级监察管理。逐步建立起重大危险源控制系统。

（九）在企业内大力推行交纳工伤保险和风险抵押金制度。确保大中型企业工伤保险交纳率达到100%，小型企业工伤保险交纳率达到30%。从建立企业提取安全生产风险抵押金制度和安全费用制度入手，引导企业加大安全生产投入，提高安全装备水平，向本质安全迈进。

（十）切实加强建设项目“三同时”工作管理力度。认真贯彻执行建设项目安全设施“三同时”规定，严格实施建设工程项目安全设施“三同时”审查验收和安全评价制度，未通过“三同时”审查的建设项目，不予办理行政许可手续，不准开工投产。

（十一）加强救援队伍建设，进一步提高应急救援能力。

充分利用和整合现有的应急救援资源，建设专业化的救援队伍，提高救援装备水平，增强抢险救灾能力。按照“平战结合”的方针，把制订和修订应急预案工作与实际工作紧密结合起来。边完善，边实践，边提高。同时，督促危险化学品生产、经营、储存、使用单位，建筑施工企业，旅游景区及人员密集场所等，建立应急救援组织，制定应急救援预案。年内组织3次不同行业、不同类型企业的应急救援演练，检验队伍，提高预案的可操作性。

三、创新性工作求突破

（十二）在加强非公有制企业安全生产监管上求突破。按照“抓好试点，典型引路，全面铺开”的创造性工作思路，抓好非公有制企业的安全监管。明年适当的时间，组织有关县、市、区安监局有关人员走出去，到非公有制企业安全生产监管工作搞得好的广东佛山等地考察学习，引进先进的管理经验，以加强我市对非公有制企业的安全监管，努力使我市非公有经济的安全生产状况有新的起色。

（十三）在加强对驻沧中央企业和省属企业安全生产监管水平上求突破。严格按照国务院办公厅和省政府办公厅的职责划分要求,加强对驻沧中央企业和省属企业安全生产情况的监督检查,指导督促企业健全安全生产制度,落实各项防范措施,加大事故隐患排查整改力度,确保企业生产安全。与驻沧中央企业和省属企业建立必要的协调、通气制度,经常交流情况,沟通信息,保持安全监管工作的协调一致,防止出现安全监管的盲点和偏差。

第9篇：生产计划范文

【关键词】回归分析；回归方程；光伏组件

引言

在严峻的能源和生态环境形势压力下，世界光伏产业和市场自20世纪90年代后半期进入了快速发展的时期[1]。其中全球太阳组件产量年均复合增长率为47%[2]，这已经成为世界上发展最快的产业之一。就我国而言，近年来太阳能光伏组件生产量和市场销售量分别以年均15%和20%的速度增长[3]。并且，2011年我国多金硅产量占全球约37%的份额[4]，这个比重是相当大的。但是由于国内市场开发滞后和多晶硅生产厂家增长迅速，造成了生产和应用不匹配，从而导致我国太阳能光伏组件出现生产过剩的问题[5]。为了避免生产和销售不匹配所导致的过剩问题或供不应求，我们需要预先对将要生产的组件数量做一个相应的预测。

模型建立

要预测厂家未来几年的生产量，需要事先了解近几年厂家的生产量。要得到供货量与生产量之间的关系，我们需要了解厂商出货量，因此，我们先来分析下未来几年出货量的情况。

1、出货量的预测及控制

1.1数据采集

我们选取以中国光伏集团东营光伏太阳能有限公司为例来分析生产量和供货量之间的关系。2007年至2011年该公司光伏组件的出货量，见表1[6]。

表1 中国光伏集团东营光伏太阳能有限公司

年份 2007 2008 2009 2010 2011

第X年 1 2 3 4 5

出货量（MWP） 11 49.81 50 158 191

1.2回归分析

1）通过matlab作出散点图，如图1所示。

从图上我们发现随着年份的增加，出货量y也以一定的比例增加，且这些点近似在一条直线上，又不完全在一条直线上。引起这些点与直线偏离的原因是因为生产过程中存在一些不可控因素，而这些因素也影响着生产量y。

2）建立年份与出货量的关系方程

设X表示第X年，y表示出货量，通过对图1的观察，可设出货量的预测值，其中，给定观测值：

则

回归模型参数计算如表2所示：

第x年、出货量y的均值分别为各均值平方和为的标准差分别为，，；

根据公式可得的最小二乘估计为， ；

代入回归方程得：

1.3出货量的预测

由第x年与出货量y间回归方程就可以预测2012年至2014年的出货量。根据1.1的假设，我们可以知道

当x=6时，即2012年，出货量y=232.422（MWP），这说明2012年公司应生产组件232.422MWP。

当x=7时，即2013年，出货量y=279.242（MWP），这说明2013年公司应生产组件279.242MWP。

当x=8时，即2014年，出货量y=326.062（MWP），这说明2014年公司应生产组件326.062MWP。

2.生产量的预测及控制

2.1数据采集

有了出货量，我们就可以对厂家的生产量进行分析和预测，为了了解光伏组件厂家的生产、出货情况，我们选取中国光伏集团东营光伏太阳能有限公司2008年至2011年光伏组件的生产量、出货量，见表3[6]。

表3 中国光伏集团东营光伏太阳能有限公司

年份 2008 2009 2010 2011

出货量（MWP） 49.81 50 158 191

生产量（MWP） 60 80 165.3 205

2.2回归分析

1）通过matlab作出散点图，如图2所示。

从图上我们发现随着供货量x的增加，生产量z也以一定的比例增加，且这些点近似在一条直线上，又不完全在一条直线上。引起这些点与直线偏离的原因是因为生产过程中存在一些不可控因素，而这些因素也影响着生产量z。

2）建立出货量与生产量的关系方程

假设z表示年生产量，x表示年出货量，通过对图2的观察，可设生产量的预测值，其中，给定观测值：

则

回归模型参数计算如表4所示：

供货量x、生产量z的均值分别为，

；各均值平方和，

；x、z的标准差分别，

，；

代入相应公式可得a0、a1的最小二乘估计为，

；

带入回归方程得：

2.3线性回归模型的检验

供货量x与生产量z间的数量关系式求得后，要对数量关系式的可信度进行统计检验。

假设

我们通常利用数据的总偏差平方和来衡量数据波动的大小，所以先计算个偏差平方和。

回归平方和，主要反映了由变量xi的变化引起的zi的波动：

残差平方和，主要反映了除去E（z）与xi之间的线性关系以外一切因素引起的zi的波动：

总离差平方和：

检验统计量：

如果我们选取置信水平，

查F检验的临界值表，得临界值

因为

故拒绝H0

即认为回归方程

在水平下有显著意义。因此，我们完全可用这个公式来对未来公司的生产总量提前作出预测。

2.4生产量的预测

由1.4预测的2012年至2014年的出货量我们就可以利用出货量和生产量间的回归方程来预测2012年至2014年的生产量。于是，

2012年：出货量y=232.422（MWP），即x=232.422时，生产量 z=239.38（MWP）

2013年：出货量y=279.242（MWP），即x=279.242时，生产量 z=282.93（MWP）

2014年：出货量y=326.062（MWP），即x=326.062时，生产量 z=326.47（MWP）结果如下表：

表5 2012年至2014年中国光伏集团东营光伏太阳能有限公司

年份 2012 2013 2014

生产量（MWP） 239.38 282.93 326.47