工厂节能降耗精选(九篇)

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第1篇：工厂节能降耗范文

关键词：化工工艺；节能降耗；技术措施

DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2017.02.024

1 前言

如今，人们越来越追求物质方面的享受，对化工工艺的要求也越来越多。然而，随着经济的增长，化工工艺中使用的材料产生了大量化学物质，虽然生产了很多高科技的产品，但是却因为过度和随意的排放化学物品，产生了很多的环境问题，全球气候变暖和下水道污染就有一部分因素是因为化工工艺。由于化工工艺中会使用到很多化学物质，将它们随意的排放到水源地区，则会发生不可设想的化学反应，甚至产生有毒气体或者是液体，严重破坏当地的水资源。对此，我们必须对化工工艺中产生的大量废弃物质进行抑制和管理，坚决杜绝为了发展经济而破坏环境的行为。

2 节能降耗技术的重要性

（1）随着经济的快速发展，人类对未来的探索越来越深入。无论是在经济、科技、教育、建设等方面，都有了重大的突破，但越是突破的多，人类对未知的好奇心也越来越重。尤其是对于化工工业这样通过化学物质就能产生奇妙连锁反应的工艺，更是迎来了无数专家学者的兴趣。所以，在此方面的发展直接关系到一个国家的经济稳定。然而，化学工艺又是对环境污染最大的一个工艺之一，如何能够在提升经济发展的同时降低对环境的损耗，是我们值得深思的问题。不断推广和使用节能降耗措施，是保护环境的首要手段。

（2）正如大家所知道的，我国的人口越来越多，人均占地面积越来越小，资源的浪费却越来越大，如果再不采取合理的措施节约能源消耗，那么在不久的将来，我们即将失去对资源的使用权，到那个时候，世界将陷入经济危机，甚至严重影响到我们的正常生活。所以，推行节能降耗措施，不仅是为了保护环境，更是为了降低对资源的使用度，提高资源的利用率，这样才能够实现资源的可持续发展，我们才能拥有更加长久而稳定的未来。

（3）如今，我们已经能够感觉到全球气候变暖现象，尤其是生活在城市的人，已经很久看不到蓝天白云和晚上的星星了。正是由于对环境的破坏，使空气受到了严重的污染；正是由于化工工艺废弃物的排放，让我们再也看不到清澈见底的河流；正是由于国家对环境的保护力度不足，让我们再也无法看到一个健康的社会。所以推行节能降耗技术不仅是为了经济的发展，更是为了还给我们一个健康干净的生活环境，实行节能降耗措施已经刻不容缓。

3 节能降耗技术措施的实行

（1）购置先进的技术设备。化工工艺产生的有毒物质无法进行清理，主要还是没有先进的设备进行加工处理，因此，必须采用先进的生产技术和节能设备，这样才能够最大程度的降低化学物质对环境的影响。比如说，选择符合要求、有质量保证的转换器、空冷器、分流塔等机械设备，对整个加工工艺进行改装调整，替换掉耗热量大、耗电量强的设备，采用导热性好、电阻小的机械材料进行加工工艺。只有在化工工艺实行前，对所有的设备做到节能环保，才能从根本上杜绝有害物质的产生，只要阻断了其有害物质的生产口，彻底杜绝它的出现，保护环境的目标就实现了一大步。

（2）加强后期处理工作。尽管良好的节能环保设备能够阻断大部分的有害物质产生，然而，化工工艺本身就是化学物质的生成，我们想要生产出更加高科技的产品，就不可避免的要产生有害物质，尽管已经减少了有害物质的产生，但是对于剩下的少量有害物质的处理我们也绝对不能马虎，一定要做好后期的加工处理工作，不能直接将废弃物和有毒物质排入下水道或释放到空气中。要采用物质净化设备，并运用相关的技术，将有毒物质进行加工处理，使其变成无毒无害的物质，然后再进行排放，这样才能杜绝对环境的污染。

（3）运用催化剂的活性。在化工工艺中，大部分的工艺反应都需要催化剂的帮助，选择合适的催化剂，不但能够加快物质的反应速度，提高物质的反应效率，还能够大大降低对资源的消耗和降低有毒物质的产生。因此，一定要选择合理优越的催化剂，通过不断地研究和探索去发现更加节能的工艺技术，对整个生产工艺过程的环境进行改良。

（4）加强高科技化工工艺技术的使用。想要彻底使化工工艺不污染环境，除了做好后期的处理和选择合适的反应化学物质之外，最重要的还是要不断提高整个工艺的技术。对此，从事化工工艺管理操作的人员一定要摒弃保守的技术观念，不断吸收和借鉴国内外工艺的技术，在前任的技术上进行加工改良，突破当前化工工艺在生产技术上的障碍，获取更加高科技的工艺技术，这样才能从根本上避免化工工艺技术的弊端，不断促进我国未来在此行业的经济发展，同时达到保护环境的目的。

（5）加强监督管理工作。化工工艺虽然能够产生很多的有害物质，但是它能够污染环境，一方面是由于工业技术的不合理，另一方面则是由于缺乏相关人员对其后期处理的监督工作。对此，国家一定要通过法律法规，对化工工艺的后期排放进行明确规定，实行奖罚分明的监督政策。比如说，对乱排乱放的化工工厂进行罚款和征税，对举报不符标准的化工工厂群众实行现金奖励。只有化工工厂与人民群众相互监督、相互配合，才能够促进社会的有效运行，达到保护生态环境的目的。

4 结束语

上文已经向大家解释了化工工艺节能减排的重要性，并提出了相关的改良建议，希望能够对我国化工工艺的建设有所帮助，也希望在未来的发展中，我国能够实现经济与环境同步发展。只有在不破坏环境的基础上进行经济建设，才能够给人民创造一个健康和谐的社会环境。

参考文献：

[1]宋琳.化工工艺中的节能措施研究[J].科技视界，2015（12）：252+305.

[2]杨志杰.化工工艺中的节能分析[J].化工管理，2014（23）：216-217.

[3]虞正鹏.提升化工工艺节能降耗的途径探析[J].河南科技，2013（09）：154.

[4]李智.提升化工工艺节能降耗的途径探析[J].中外企业家，2016（08）：148+150.

第2篇：工厂节能降耗范文

关键词：化工工艺；节能降耗；技术

0引言

近些年来随着我国科学技术发展和可持续发展战略的实施，相关部门逐步加大化工工艺中能源消耗问题的研究。通过实施节能降耗技术，不仅符合现阶段我国可持续发展战略的要求，也是化工企业实现自身转型的必然要求。化工工业自身实际消耗的能源较大，且工业生产过程中大多能源都是非再生能源，所以对于社会以及化工企业来说也是较大的危机。目前通过创新科学技术来优化传统化工技术，能够进一步提高生产效率，降低资源损耗，更好地符合社会长远发展的需要。

1当前化工工艺的耗能概述

化工工业自身能源消耗较大，但是能源的消耗也是不可避免的。从当前的发展现状来看，能源消耗与资源浪费主要体现在两个方面，就是理论上能源消耗和最小功，理论上的最小功就是为了更好地确保工业生产速度而形成的推动力以及一些无法避免的能量损耗。所以最小功从理论发展角度来看不具有节能优势，大多能量的实际耗损都是人为原因所导致的，可以通过创新性措施来进行改善与规避，从而更好地完成当前化工工业节能降耗任务[1]。提高节能降耗技术还需要从生产管理角度出发，扩大化工企业人力资源的管理优势，将绿色生产的管理理念充分融入到化工生产环节中，以此来提高生产的整体效益。

2化工工艺生产过程对外部环境造成的影响

随着当前我国社会主义市场经济的发展，对于物质材料的需求量在不断扩大，化工工艺生产为人类社会创造经济效益的同时也带来了诸多环境问题。比如全球变暖和大气污染等环境现象，化工工艺制作过程中对于外部环境影响更加明显。在农业方面，使用农药化肥对土壤、空气、饮水源造成了严重污染。工业生产中大量废物的排放对生态环境造成负面影响，冷冻设备释放的气体对臭氧层造成了破坏，对于我国未来社会的全面发展起到了限制作用。从经济发展角度来看，能量消耗在一定程度上也提高了利用成本，使得企业经济效益不断降低。所以在这样的发展背景下，加强节能降耗技术分析显得至关重要。

3现阶段化工工艺中常见的节能降耗技术探析

3.1改善传统化工工艺条件，控制生产能耗通过科学化的计算方式有效降低化工生产过程中外部压力，明确工艺生产中压力产生的主要因素，为稳定化学反应提供保障。此外，生产中输送反应物过程中，电机拖动系统会降低综合能耗。比如气态反应物的压缩能耗，以此保障生产稳定运行的同时，实现节能降耗目的。在化学反应物确定实际反应环境之后，对于吸热反应的实际温度需要进行控制，这样会降低反应温度，从而降低化工工艺中实际供热输出，提高相关系统设备的热能利用效率。此外，需要全面提升化学反应的实际转化效率，对于工艺反应过程中不良作用进行控制，最大程度降低实际能耗[2]。

3.2使用更多新工艺、新技术和新设备

随着我国当前科学技术以及化工工艺的发展，对新技术和新设备的依赖程度不断扩大。通过改善传统的化工工艺以及生产技术，化工企业在实际生产过程中能够节约最大的能源消耗，确保生产质量提升的同时扩大经济效益。当前化工企业可以根据不同化学反应的特点，采用短程蒸馏技术、结晶分离技术等，使得化工工艺的生产环节能够得到有效控制。此外企业需要引入更多节能型、操作方便、能力转化效率较高的生产工艺，促进传统工艺技术的全面升级，更好地扩大化工产品的效益。此外需要选用换热器、空冷器等设备，以此降低化工设备实际生产中产生的综合能耗[3]。

3.3加强化工生产中动力能源的控制

目前化工生产过程中需要对动力能耗高度重视，降低能源消耗。企业可以推广使用变频节能调速，能够有效降低电机拖动系统电能消耗。通过变频实现动态调速，将传统化工企业静态调节方案全面升级，为电机拖动系统的长期稳定发展提供重要保障，能够最大程度降低装备负荷率较低的问题，扩大电机拖动系统使用过程的重要作用，进一步控制能源浪费的情况。现阶段化工企业自身发展需要以节能降耗为基本概念，从整体发展系统上进行优化改造。对系统所需资源进行合理配置，从而扩大各个装置之间的联动作用，扩大能源的转换范围，最大程度降低高能耗现象的出现，达到节能降耗的目的。此外，加强污水回收利用也是重要环节，化工企业首先需要提高企业人员自身的环保节能意识，推广使用污水回收技术，将水资源消耗有效降低。化工企业需要注重回收各项能源的余能，能够节约生产成本，扩大生产效益。在运用发电、制冷等转换技术的基础上，通过利用余热等资源，节省实际生产能耗，也能够适应低碳环保的基本要求。

3.4进一步提升催化剂的活性

当前化工企业在实际生产中运用锅炉以及相关机电设备在一段时间之后会出现锈蚀现象，最终导致此类设备实际传热功能受到限制，长期使用过程中将会导致较大的能源损耗。所以相关技术人员可以通过阻垢剂对设备进行护理，以此来实现化工能源的节能性。除了阻垢剂的有效使用之外，还能发挥出各类化学反应剂的作用，通过催化剂的使用能够加大化工生产中副产物利用效率，提高基本化工原料综合利用效率。

3.5加强化工生产中的技术管理

在完整的化工工艺生产过程中，要想进一步实现节能降耗目的，需要建立完善的节能生产管理技术以及部门责任制度，将生产环节中的各项责任有效落实到个人。这不仅能够有效提升生产环节中工作人员的积极性，还能提高生产技术管理质量。相关部门需要建立完善的工作监督体制，对于化工生产中能源消耗较大问题予以记录，通过反复实践探究应对方法，从根本上提升节能降耗技术的实效性。通过对实际资料的分析表明，目前在化工生产过程中加强各个环节的日常管理，能够使得生产能耗有效降低。所以在确保生产技术运行的同时，需要建立完善节能管理制度来提供保障，将会更全面地突出实际节能效果。

3.6全面开发绿色化工技术

当前要想全面开发绿色化工技术，需要从生产源头进行控制，始终坚持绿色化的生产理念，对于实际化工生产中所产生的废物进行重复利用，这样能够进一步降低实际生产成本，降低能源消耗。此外化工生产环节中会产生废物排放，对自然生态环境造成巨大的污染，所以通过引入绿色化工技术，能够将污染程度有效降低。现阶段我国科学技术发展较快，为绿色化工技术的发展和完善提供了有效动力，也取得了相应的建设性成果，但是仍旧处于完善阶段。相关技术人员要合理分析化工生产的经济效益与环境问题之间的矛盾，在绿色化工技术发展的过程中将其矛盾有效解决，从而更好地促进我国化工工业的发展，更好地适应可持续发展的目标。

4结语

总而言之，现阶段我国经济高速发展，在化工生产在经济发展中起到了重要作用。当前化工工业生产中产生的能源消耗问题需要社会及相关部门予以高度重视，全面发展节能降耗技术，这不仅社会责任，也是企业提高生产效率和产品质量的保障。在发展节能降耗技术的同时，还需要促进经济的可持续发展，为企业扩大经济效益。政府部门也需要高度支持，使得我国节能降耗技术发展的越来越快，走向世界。

参考文献：

[1]姜阅民.化工工艺中常见的节能降耗技术及应用实践探微[J].化工管理，2016（27）：116.

[2]张闯，唐芬.对化工工艺中常见的节能降耗技术的研究分析[J].商品与质量，2015（1）：42-43.

第3篇：工厂节能降耗范文

1.1混凝、沉淀阶段的注意事项

第一，在pH值控制方面，对于pH值影响水的混凝效果的程度来说，需要根据相应的混凝剂品种来决定，应该根据实际情况来选择合适的混凝剂，在确定过程中，则需要考虑水质特征和混凝剂的特点进行，经过现场经验分析，结合工况要求，这里采用液态聚合氯化铝混凝剂，能有效控制pH值在7～8范围内，达到较好的效果。第二，在水温控制方面，应该保证合适的水温范围，对于较低的水温来说，由于松散、细小的颗粒容易造成比较慢的絮凝体，这时应考虑到具有吸热性的混凝剂水解过程的特点。对于低温水混凝剂来说，具有黏度较大、水解困难的问题，这样就造成了颗粒不容易进行碰撞，另外，也能使得胶体颗粒增强相关的水化作用，妨碍胶体进行凝聚。一般来说，能够通过高分子助凝剂、混凝剂投加量增加来保证低温水处理效果。第三，在进水量和水力条件方面，应该考虑其对于沉淀、混凝的影响，对于这个阶段来说，唯一目的就是不管采用何种办法，实现快速的均匀混合。在进行絮凝和水力混合过程中，应该保证进水水量的有效控制，根据相应的要求结合水力条件的特点，从而有效保证絮凝效果，达到设计要求。第四，在原水浊度控制方面，应该从实际情况考虑，在夏天的洪水期，具有较高的原水浊度；在冬季，具有较低的原水浊度。对于大于200NTU的夏季原水浊度高来说，可以通过利用高效的混凝剂来保证混凝沉淀效果，在其他的时候，根据要求应用普通型的混凝剂即可。第五，在控制积泥方面，为了保证有效的运行，应该控制好沉淀池、絮凝池的积泥问题，在水质处理过程中，应该有效保证进行定期的排泥和清理。并且在进行排泥周期的设置过程中，应该根据不同的原水浊度进行设置，通过有效的自动排泥控制系统来保证清理效果，还能减轻工作量，一般要保持每年清洗一次沉淀池。

1.2消毒工艺

要想保证水质安全，就应该严格控制消毒工作。一般来说，液氯消毒是各水厂的主要环节，应该从实际出发，参考具体的沉淀水、原水以及过滤水的水质情况，来确定相应的氯气投加量。对于存在有机物、原水氨氮等较多的污染物情况下，则应该消耗更多的氯量。另外，夏季中存在繁殖较快的微生物、细菌情况以及冬季中存在较多的氨氮污染物等情况，都是使得氯气消耗所增加的原因。另外，还受到相关的原水氯化物、pH值等方面的影响，根据经验来说，一般都是将出厂水余氯控制在0.5～1.0ppm范围。

1.3臭氧消毒工艺

针对臭氧冷却水系统来说，主要涉及到间接和直接冷却两大类。对于签核来说，主要要求使用纯度非常高、不容易出现辐射的水为内环的水要求，外部冷却水则是使用出厂水即可。要求出厂水的氯离子控制在50毫克/升内，就可以满足冷却设备直接应用于出厂水，否则，就应该使用间接冷却技术。这主要是从防止设备腐蚀角度考虑，水质存在问题的冷却水就能使得系统出现腐蚀情况。另外，在此工艺中，应该对于系统配件进行定期更换，保证臭氧发生器没有出现生锈情况。

1.4加强水质监测

应该实时监测相关的氨氮、余氯、pH值以及浊度等方面的指标参数，化验室应该进行相关准确的化学分析，除了进行国家饮用水的必要监测之外，还应该重点研究和分析相关的絮凝剂和消毒剂投加、原水水质等方面的检测工作，能够有效保证指导生产。另外，相关班组也应该对于水质检验进行定期和定项的检验。

2水厂节能降耗技术

2.1通过有效方法进一步降低电能损耗

第一，通过优化水厂的泵站，保证电能损耗在正常的生产过程中不断降低。在进行优化水泵的过程中，应该从实际出发，目的是有效提高泵站的运行效果，使得电能尽量得到节省。在具体的优化方法中，可以采用相应的图解法、动态规划法以及启发式智能方法等。在进行变化的供水量和用水量之间，保证泵站的运行具有最优的状态，满足省电要求。第二，泵站变配电工程设计过程应该进一步优化，保证电能损耗在生产过程中最低。考虑到水厂的技术以及资金方面的因素，有时候尽管采用了相应的电容器组手动投切措施，也不能进行有效补偿效果，不能满足有效的节电功能。所以，应该对于其泵站变配电工程设计进一步优化，能够把手动授切改为自动的方式，使得线路损耗有所降低，电费支出也有所减少，满足电能的节约要求。第三，对于水厂泵站的配电方案进一步优化，保证电能损耗的有效降低。当前从分析泵站的供电系统来看，在技术方面存在较为落后的缺点，所以应该通过配电方案的优化，保证能耗的有效降低。第四，清水池的电能损耗的优化也是减低能耗的有效手段。当前，针对水厂的清水池设计的优化研究比较多，主要就是通过清水池有效容积，来保证节约能耗的实现。同时，还应该对于清水池的工作进行改进。在进行内部的池内水位的抬高，可以通过异水位的设计方法提供，这样使得满足水位抬高以及有效进行水量调蓄工作的要求。

2.2优化生产流程和生产工艺，不断降低药耗

第一，应该保证矾耗程度进一步降低，对于生产自来水过程中的矾耗消耗来说，在大部分水厂中都是采用手动加矾的过程，这样就无形使得矾耗有所增加。因此，在加矾控制中利用游动电流检测仪加手动方式，能够达到较好的效果，对于滤后水浊度变化可以利用动电流检测仪进行测量得到，这样就能保证加矾的最佳量确定，能够有效保证为用户提供质量稳定的自来水，同时还能有效保证加矾量的降低。第二，如果在水厂出现了矾耗过高的问题，应该对于相关的原水异常波动进行分析，要求相关技术和运行人员进行相关的处理，保证水处理的有效性，并且积极进行总结和分析，有效提高处理水平。另外，还要积极有效地参与培训活动，使得水厂相关技术人员能具有较高的专业素养，保证有效降低矾耗。第三，可以通过相应的自动加氯系统，保证有效降低氯耗，针对水厂进行液氯消毒过程具有重要的意义。在相应的自动加氯系统中，主要包括前加氯与后加氯两部分，能有效通过流量比例进行一定的控制，使得生产中的氯耗能够进一步降低，有效避免产生多余的氯气消耗。通过合理应用，能够保证首次氯的投加的有效降低，保证二次氯投的有效性，能够保证自来水管网具有良好的消毒能力，保证出厂水质的要求。

3结语

第4篇：工厂节能降耗范文

关键词：曝气系统；节能；降耗

中图分类号： TE08 文献标识码： A

引言

目前，我国的污水处理厂所采用的主要处理方法有活性污泥法和生物膜法，这两种方法都是利用生物来进行生物处理，为了保证处理效果，微生物能发挥发最佳的处理作用，就要为生物处理池提供适宜的溶解氧（DO），所以污水处理厂的曝气系统是必不可少的，也是占整个污水处理厂总能耗一半以上的能耗大户，所占比例一般超过60%[1]。由此可见研究如何降低污水处理厂曝气系统能耗的意义是多么的重大。

1氧化沟工艺概念

氧化沟又名氧化渠，因其构筑物呈封闭的环形沟渠而得名。它是活性污泥法的一种变型。因为污水和活性污泥在曝气渠道中不断循环流动，因此有人称其为“循环曝气池”、“无终端曝气池”。氧化沟的水力停留时间长，有机负荷低，其本质上属于延时曝气系统。

2现有污水处理厂曝气系统能耗的分析

2.1从生物处理工艺方面分析

在污水处理中必须对曝气系统进行控制，要对气量的大小，曝气的时间长短进行控制，以为污水处理工艺的曝气池后往往会有二沉池，如果曝气时曝气量过小，在后续工艺中的二沉池就可能出现因缺氧而造成污泥的腐化，池底厌氧产生大量气体，使池底的污泥上浮。如果曝气时间过长，就会导致曝气量过大，曝气池能就会发生过高的硝化作用，这样就会有大量的硝酸盐进入沉淀池，再由反硝化细菌的作用在沉淀池产生大量的N2，致使池底污泥上浮。处理效果降低，能耗增加。

曝气量的分布是否均匀也影响曝气效果。一般污水处理工艺会在曝气池底均匀分布曝气装置，但如果有部分曝气头堵塞，就会大致发生堵塞的位置曝气量少，其他没有堵塞的位置相应的曝气量就增大；有事也会存在某些位置的曝气头损坏，造成损坏位置曝气量剧增，其他位置曝气量大大减少。这些情况都会造成生物反应池能曝气不均匀，处理效果降低，造成曝气系统的能耗损失。

2.2从行业现状方面分析

对已经建成并运行的污水处理厂进行调查，发现自动化程度较低，能耗较高。在很多水厂存在设计与实际投产运行的自动化要求不符，或在运行一阶段后，把部分自动装置改成手动，特别是曝气系统，半自动半手动。总结其原因有以下几点：

自动化技术未能与工艺设计相结合。由于我国我国污水处理起步较晚，早先的自动化系统都是引进国外的技术，即使现在部分产品我国已经有成熟产品，但自动化软件编程工程师一般都不是专业的污水处理行业的，大部分都是化工。冶金行业的自动化工程师，所以对无视处理工艺了解不深，不能完全达到污水处理工艺进行编程设计，大多数是套用自己所熟悉的本行业的一些技术及参数，这样就导致所用的自动化系统与污水处理工艺并不完全相符，造成处理效果不理想。

运行维护时自动化系统操作培训不到位。很多厂家调试运行时对污水处理厂的运行人员的培训不到位，只培训一些基本的操作，运行人员不能从理论上深入的研究和了解控制系统，或污水处理厂的运行人员更换频繁，致使部分培训内容丢失，使自动化操作达不到运行要求。

运行经验利用不足。因为污水处理厂在长期的运作中，会有规律可循，但污水处理厂的运行和管理人员往往不注意总结这些经验，致使其他相同规模的水厂在建设中利用不上这些经验。

2.3从计算建模方面分析

污水处理曝气量的计算非常繁琐，在对曝气池中溶解氧（DO）的控制时，自动系统的参数都是根据水厂的水质和季节不同进行不断的调整。从理论方面来看，污水的生物处理时非线性的，具有随机性、多变性及滞后性的特征，所建立的模型都是有条件和现有的经验所确定的参数，所以通过建模也不能准确的调节溶解氧（DO）,这样就造成了风机出口阀门的频繁开闭，降低设备寿命，能耗的增大。

3污水处理厂曝气系统的节能分析

好样生物处理的曝气过程是个非常重要的过程，处理出水的水质的好坏，直接受曝气池内溶解氧（DO）的多少和污水混合程度的影响。曝气有充氧和搅动、混合的作用。常用的生物反应池内的曝气系统是由鼓风机、管道及曝气装置组成。所以实现曝气系统的节能就要从这几方面组成着手。

3.1曝气装置的选择

选择曝气装置应遵循系列原则：

为了节能效果好，应选用氧利用率较高的曝气装置；

应选择不易堵塞，便于维护，故障易于排除的曝气装置；

应选择结构简单，工程造价较低的曝气装置。

现在常用的曝气装置时微孔爆气器，其主要有盘式微孔爆气器和管式微孔爆气器，盘式微孔爆气器分为橡胶膜和陶瓷。盘式曝气器以其低廉的价格首先被广泛采用，但在应用过程中其易老化、易堵塞、使用寿命短等缺点就暴露出来了，所以技术更为先进的管式曝气器就被当下设计人员广泛选用。通过应用对比，管式曝气器要比盘式曝气器的氧利用率高20%，可以降低能耗20%左右[3]。随着技术的进步，要选用更先进的曝气器，这样才能真正实现能耗的降低。

3.2曝气装置的分布

曝气池内微生物降解污水中的有机物的工程，包含微生物自身生长的过程，微生物经历对数期、衰减期及内源呼吸期。同时曝气池能的溶解氧（DO）也随之变化，符合曲线（见图），通过曲线可以看出曝气池能的曝气装置应该按照推流式进行分布，沿池长方向，污染物浓度减低，所需曝气量递减，这样分布就避免了沿池长末端的曝气量的浪费，达到节能的作用。

活性污泥的增殖曲线

3.3曝气量的控制

我们在计算曝气量的时候，曝气池不按平均需氧量计算，这样就会造成曝气池进口端有机污染物含量高的位置曝气量不够，曝气池出口端的有机污染物含量低的位置曝气量过多，造成能耗的浪费，出水也不合格。所以在曝气池内布置曝气管时，要根据每段的曝气量合理的选用曝气管，如曝气池进口端选用φ63的UPVC管道，在中间端选用φ53的UPVC管道，在出口端选用φ32的UPVC管道。这样就避免了曝气量的浪费。

3.4鼓风机的选择

鼓风机是目前应用最广的曝气风机，所以合理的选用风机，也是节能的关键，鼓风机的出口一般会有挡板、逆止阀、调节阀等，阀门和管道管件过多会造成能耗。由于曝气池内的曝气量和曝气时间是变化的，所以曝气风机出口的阀门就处于频繁的调节状态，随着科技的进步，一种采用变频器改变电机转速的变频分风机慢慢的得到大多数人得认同，通过曝气量的大小改变曝气风机电机的转速，这样就避免了传统机械运行方式的能耗的损失。

结束语

综上所述，造成曝气系统能耗的原因有很多，节能方面我们主要从曝气装置的选择、分布、曝气量的控制及鼓风机选择这几个方面进行系统的论述，选用管式曝气器代替盘式曝气器，曝气装置选用沿池长方向渐疏的布置方式，严格控制曝气量，在满足工艺对风量及风压的要求下选用变频风机，来有效的降低污水处理厂曝气系统的能耗。

污水处理厂的曝气系统的节能，不是一天两天就能实现的，是需要做好长期作战的准备的，要想实现污水处理厂曝气系统的真正节能，就要从污水处理厂的最初设计着手，从建设前的设计阶段就完善设计，选用合理的工艺和设备，并在运行时加强管理，发现有落后的工艺或设备，就马上进行的改造，这样才能不断的降低污水处理厂的能耗，真正的为国家倡导的“节能减排”贡献力量。

参考文献

第5篇：工厂节能降耗范文

Abstract： With the deepening of the scrolling development， old geological adjustment ability is reduced， the development focus of the first oil extraction plant gradually turned to the edge， remote and scattered blocks. After rolling extension， the new blocks are farther away from the main blocks， the ground system is imperfect， single well point increases year by year， all of this makes the single well cost increase year by year. The natual gas excretion resource waste is severe， and the hidden danger of security and environmental protection is outstanding. Aiming at the serious problems of gathering and transportation process of marginal oil wells， we study four main gathering and transportation technologies， solve the difficult problems of well system producing difficultly， the effect of enhancing oil and natual gas is remarkable.

关键词： 边缘油井；集输工艺；节能

Key words： marginal oil wells；gathering and transportation process；energy saving

中图分类号：TE866 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2013）28-0051-03

1 低产低能油井生产现状及存在问题

中原油田采油一厂开发中后期开采难度越来越大，问题越来越多，低产低能的边缘断块离主力区块越来越远，低产低能（边缘）油井产出的原油只能利用罐车拉运至文一联卸油台处理，伴生天然气外排点燃的工艺技术生产，该工艺造成车辆拉运费用、人员看护费用和原油处理费用增加很大，天然气浪费污染严重，已违背了国家的节能减排政策。既要满足当前生产工艺又要符合当前政策是解决两者相互矛盾的关键问题，为了满足生产需要，解决目前天然气资源浪费，空气严重污染等问题，通过深入研究、分析，研究出了四种适应中原油田采油一厂低产低能、高油气比油井的天然气回收利用工艺节能技术，解决了液体单拉、天然气进系统回收利用和小断块油井集中生产的难题，通过近几年来的现场应用，增油节气效果显著。

2 主要工艺节能技术

2.1 低产低能单拉油井液进罐、多余外排伴生气供加热设备使用的集输节能工艺技术

2.1.1 工艺使用条件：①油稠、含水低，无法进站生产，进站回压较高（井口回压>1.3MPa），只能靠进多功能罐降低回压才能满足生产的单拉油井。②天然气量相对较多，多功能罐分离的伴生气自身加温使用不完，又无法进系统外输的单拉油井。③能够满足附近水套炉或其它加热设备使用的天然气气量，一般多功能罐安全阀每天天然气外排在500-1000m3左右单拉油井。

2.1.2 工艺原理：①主要设备：0.3Mpa多功能罐一台及连通管线，多功能罐安装在油井井场附近。②工艺原理：低产低能单拉油井产出液体利用罐车拉运至文一联卸油台处理，分离出伴生气由多功能罐自身加温使用，使用不完的伴生气利用原有的进站管线或附近的回水管线作为连通管线输送到计量站，经分气包和干燥器分离干燥后，直接供水套炉和其他加热设备使用。③工艺流程：生产井口产出气液多功能罐液体单拉。多余的伴生气连通管线计量站水套炉。

2.1.3 节能技术创新点：①多功能罐多余外排气供临近计量站水套炉使用，节约了天然气，减少天然气浪费，降低了环境污染。②解决了计量站外输分气包气液分离不彻底，水套炉天然气供气管线气中带油，造成“油走气路”堵塞水套炉火嘴的问题，杜绝了水套炉炉膛进油熄火外输温度降低油水分离不彻底的现象，消除了水套炉烟道冒油着火事故发生的安全隐患，减轻了计量站工人的劳动强度。

2.1.4 经济效益：

①应用效果：共实施三口油井：文25-侧79井、文15-92井和文215-3井，多余伴生气供三座计量站（7#计量站、9#计量站和14#计量站）的水套炉、两处用气单位和一口单井加热炉使用天然气，该技术降低了单井回压，增油节气效果显著。1）文25-侧79井年节约天然气40.15×104m3；2）文15-92井年节约天然气21.9×104m3；③文215-3井年节约天然气5.48×104m3；合计年节约天然气67.53×104m3。

②投入费用：共实施三口油井，主要工作量：1）文25-侧79井新上多功能罐一台；？椎25×3mm连通管线200米。2）文15-92井新上多功能罐一台，利用原管线作为连通管线。3）文215-3井新上多功能罐一台，？椎76×4.5mm连通管线150米；总计投入费用28.5万元。

③投入产出比：总投入28.5万元，每年的直接经济效益为81.03万元（1m3天然气按1.2元计算），投入产出比为：1：2.85。

④投资回收期：五个月。

2.2 计量站低产低能油井井组利用进罐阀组集中进罐生产，伴生气供计量站水套炉使用的节能工艺技术

2.2.1 工艺使用条件：计量站站内的部分油井因低产低能或间歇出油，造成单井进站回压较高或进站外输系统后生产能力下降幅度较大的油井井组。

①低产低能，进站外输系统影响产量，采用多功能罐生产降低单井回压的计量站井组油井。②井组气量可以满足多功能罐自身加温外输和计量站水套炉使用。

2.2.2 工艺原理：①主要设备：0.3Mpa多功能罐一台；进罐阀组一套；打油泵一台及连通管线，安装地点在计量站附近。②工艺原理：在计量站站内集油阀组后面并联安装一套简易进罐阀组，实现低产低能的油井井组进罐降低单井回压的方式生产，多功能罐分离的液体利用增压泵（离心泵）增压外输，分离出的天然气供计量站水套炉或其它加热设备使用，实现增油节气。③工艺流程（见图1）：低产低能油井井组产出气液进罐阀组多功能罐液体打油泵外输系统。多余的天然气连通管线计量站水套炉。

2.2.3 节能技术创新点：①低产低能或间歇出油的油井降低了单井回压，延长了单井管线及井下管柱的使用寿命，增油节气效果显著。②实现了罐与外输系统流程的相互互倒，保障了计量站站内和外输支干线的施工时不用停井作业的集输工艺应急措施。

2.2.4 经济效益：

①应用效果：共实施三座计量站：1#计量站、27#计量站和8#计量站。三座计量站的水套炉都使用多功能罐分离的多余伴生气，该技术降低了计量站低产低能油井井组单井回压，保证了正常生产，增油节气效果显著。

1）1#计量站年增油276吨，年节约天然气12.4×104m3；2）27#计量站年增油117吨，年节约天然气9.5×104m3；3）8#计量站年增油163吨，年节约天然气11.97×104m3。合计年增油556吨，年节约天然气33.87×104m3。

②投入费用：共实施三座计量站，主要工作量：

1）1#计量站新上多功能罐一台；进罐阀组一套；？椎76×4.5mm连通管线300米，合计17.2万元。2）27#计量站新上多功能罐一台费用8.5万元；进罐阀组一套费用5万元；？椎76×4.5mm连通管线200米费用2.4万元，合计16万元。3）8#计量站新上多功能罐一台费用8.5万元；进罐阀组一套费用5万元；？椎76×4.5mm连通管线250米费用3万元，合计16.5万元。 总计投入费用49.7万元。

③投入产出比：总投入49.7万元，年增油556吨，年节约天然气33.87×104m3，每年的直接经济效益为263万元（1吨原油按照4000元，1m3天然气按1.2元计算），投入产出比为：1：5.2。

④投资回收期：三个月。

2.3 边缘高油气比油井液进罐、伴生气利用多功能罐进外输系统的集输节能工艺技术

2.3.1 工艺使用条件：因油稠、含水低、粘度高、物性较差且气量较大，气液混输无法进系统或进系统生产回压较高，天然气外排污染严重的边缘油井。①气液混输进站回压较高（井口回压≥1.3MPa），无法正常生产，只能靠进多功能罐降低回压才能满足生产的边缘油井。②边缘单拉油井天然气量相对较多，多功能罐分离的天然气自身加温使用不完，日外排天然气气量在1000m3以上。③边缘单拉油井具有可以利用进站管线（或单井回收管线），分离的天然气压力高于近邻的外输系统压力。

2.3.2 工艺原理：①主要设备：1.6Mpa多功能罐一台及连通管线，设备安装在油井井场附近。②工艺原理：主要是针对含水低、油稠、气量较大、油气水混输无法进系统的边缘油井，采用特制1.6Mpa多功能罐进行气液分离，分离出液体靠罐车拉运至文一联合站处理，天然气靠自身压力输送到近邻计量站外输系统生产。③工艺流程（见图2）：边缘油井产出油气混合液特制1.6Mpa多功能罐液体罐车文一联卸油台。天然气连通管线计量站外输系统，为防止计量站外输倒流，在多功能罐出口安装了单流阀。

2.3.3 节能技术创新点：解决了气量大、原油粘度高、含水低、物性较差，气液混输无法进系统的生产的单井或位置相对比较集中（3-5口）多井生产难题，采用了油井利用特制设备液体进罐单拉，天然气进临近计量站中压系统（0.8MPa-1.4MPa生产系统压力）两种压力等级的生产集输工艺模式，增油节气效果显著。

2.3.4 经济效益：

①应用效果：共实施一个井组和三口单井：文15-110油井井组、文203-42井、濮深18井和文212井。利用该技术实现了边缘油井原油单拉至文一联卸油台处理，天然气靠特制设备自身压力输送到临近计量站外输模式，保障了边缘油井的正常生产，减少了天然气浪费，增油节气效果显著。1）文15-110油井井组至目前为止运行七个月，累计节约天然气22.4×104m3；2）文203-42井至目前为止运行三个月，累计节约天然气8.4×104m3；3）濮深18井至目前为止运行十个月，累计节约天然气14.7×104m3；4）文212井至目前为止运行五个月，累计节约天然气16.8×104m3。合计累计节约天然气62.3×104m3。

②投入费用：共实施一个井组和三口单井，主要工作量：1）文15-110油井井组新上多功能罐一台费用8.5万元；特制分离器一台费用9万元；？椎76×4.5mm连通管线50米费用0.6万元，合计18.1万元。2）文203-42井新上多功能罐一台费用8.5万元；特制分离器一台费用9万元；连通管线为原有管线，合计17.5万元。3）濮深18井新上多功能罐一台费用8.5万元；特制分离器一台费用9万元；连通管线250米费用3万元，合计20.5万元。4）文212井新上特制1.6Mpa多功能罐一台费用17.5万元；？椎76×4.5mm连通管线150米费用1.8万元，合计19.3万元。总计投入费用75.4万元。

③投入产出比：总投入75.4万元，累计节约天然气62.3×104m3，折合年节约天然气129.96×104m3，折合年的直接经济效益为155.95万元（1m3天然气按1.2元计算），投入产出比为：1：2.07。

④投资回收期：六个月。

2.4 边缘区块油井井组油气混输、高温高产携带低温低产油井集中集输节能工艺技术

2.4.1 工艺使用条件：边缘区块的油井井组有一定的生产规模，但地层能量相对较弱，能力下降较快，距相邻计量站又较远，不符合新建计量站条件，如果每口油井铺设管线进站生产造成井口回压偏高，每口油井进罐生产造成天然气浪费严重，建站、铺设单井管线和井口进罐生产存在相互矛盾的油井井组。

①距近邻计量站距离较远，单井新上管线超过1.4km，单井生产回压较高，井口回压≥1.5Mpa，造成建站或铺设管线成本浪费、集输困难的边缘区块油井。②边缘区块油井之间相对集中，具备一定的生产能力，油井数量一定规模（一般有3-7口油井），液量和气量相对较高（日产液量≥80m3，日产气量≥1000m3），不适合上多功能罐单拉油井井组。③边缘区块注采不合理，无法满足合理的配注，底层能力递减速度较快，产量下降迅速，油井可能出现间歇出油甚至不出油现象，不符合建站条件的油井井组。

2.4.2 工艺原理：①主要设备：简易计量阀组一套；计量设备一套；水套炉一台；外输分气包一台及连通管线，设备安装在油井井场附近。②工艺原理：拆除单井井口加热炉，每口单井管线按照“辐射状”铺设到相对中心位置的一个单井井场，实现单井井场计量，油气集中加温外输，利用高温高产油井液体携带低温低产油井液体的生产节能工艺技术，提高单井外输温度，降低单井井口回压，减少天然气浪费，达到增油节气的效果。具体方案为在该区块相对的中心位置的井场上新建简易阀组1套，负责该区块油井来液的汇合、计量流程的切换；在单井和外输管线新上250kw水套炉和计量设备各1台，水套炉负责外输和计量加温，计量设备负责单井的油气计量；利用到相邻计量站单井管线规格为Ф76×4.5mm作为油气混合外输管线，实现在边缘区块油井井组混输、单井井场量油测气的功能。③工作流程（见图3）：边缘油井井组产出气液简易阀组水套炉计量装置计量站连通管线。

2.4.3 节能技术创新点：①增油节气效果显著：拆除井口加热炉，利用高温携带低温油井，集中加温外输，减低单井回压，减少天然气使用，达到增油节气的效果。②工艺简单、投资少：仅在井场上新建部分主要设备，就可实现正规计量站加温、量油测气的主要功能。③工艺合理、精度高、误差小：在线监测计量装置为称重法计量，避免了传统的DN800卧式分离器浮球连杆控制液位不稳，造成液走气路、气走油路现象。避免了传统的DN1200立式分离器内有泡沫造成假液位的现象，计量检测、精确度高，误差≤2%。

2.4.4 经济效益：

①应用效果：共实施二个边缘井组：文25-侧96油井井组、文65-113油井井组。利用高温高产油井携带低产低能油井外输，减少单井井口加热设备，降低单井回压，实现了单井计量，保障了边缘油井的正常生产，减少了天然气浪费，增油节气效果显著。1）文25-侧96油井井累计增油237吨，累计节约天然气24.45×104m3。2）文65-113油井井组累计增油271吨，年节约天然气28.83×104m3。合计累计增油508吨，累计节约天然气53.28×104m3。

②投入费用：共实施二个边缘井组，主要工作量：1）文25-侧96油井井组新上简易计量阀组一套费用3万元；计量设备一套16.5万元；加热水套炉一台费用8.5万元，？椎76×4.5mm连通管线利用原管线，合计28万元。2）文65-113油井井组新上简易计量阀组一套费用3万元；计量设备一套16.5万元；？椎76×4.5mm连通管线70米费用0.8万元，合计20.3万元。总计投入费用48.3万元。

③投入产出比：总投入48.3万元，年增油508吨，年节约天然气53.28×104m3，每年的直接经济效益为267.13万元（1吨原油按照4000元，1m3天然气按1.2元计算），投入产出比为：1：5.5。

④投资回收期：三个月。

3 结论

通过目前低产低能（边缘）油井四种集输工艺节能技术的应用，提高了低产低能油井的油气产量，减少天然气外排浪费，降低了环境污染，消除了天然气外排的安全隐患，满足了低产低能（边缘）油井生产需要，确保了油气集输系统安全、平稳、经济、高效下运行，下步逐步对采油一厂低产低能、回压较高、含水低油稠进系统困难的油井或井组，结合该区块生产和管理实际情况，选用合适的集输工艺节能技术，完善系统配套，节能降耗，提高系统效率，实现边缘油井集输工艺“优质、高效、低耗”的高水平。

参考文献：

[1]陈军.XYH-1油田缓蚀剂的研究开发[J].新疆石油学院学报，2001（02）.

第6篇：工厂节能降耗范文

前言

随着火电厂商业运行的开始，我们也可以将设计的参数加以确定，所以，在运行过程中，我们需要注意的就是节能降耗。对于火电厂经济效益以及火电机组节能减排的实现来说，应当从火电机组运行水平、节能降耗措施、减少能源消耗等方面入手。节能降耗不仅能够将满足能源消耗提出的需求，还能够与环保工作相互的配合。随着目前城镇化、工业化发展进程的不断加快，使得能源消费的规模不断扩大，消耗强度的提升，导致能源供需矛盾日益明显，另外，对于能源的浪费、低效利用也是目前最为严重的问题之一。其次，由于国家节能降耗方针政策的提出，通过对于发电厂现状进行分析，我国短期战略目标需要通过节能减排来加以实现。

1、电厂锅炉使用中面临的问题

在火电厂当中，电厂锅炉是动力提供的关键设备，所以，电力生产发展直接受到了电厂锅炉技术的影响。在20世纪50年代以前，中国还不能制造电厂锅炉。在1953年，上海锅炉厂正式成立，1955年，我国自行生产了第一台中压链条锅炉，一直到20世纪90年代末已能制造1000吨/时的垂直上升管直流锅炉，以及为30万千瓦机组和60万千瓦机组配套的电厂锅炉。但是，在使用电厂锅炉时，我们依然不可避免问题的出现：设备的老化、运行成本大、新技术新设备投入小、水资源管理不善等方面原因，使得电厂锅炉远远达不到节能降耗的目的，因此，针对这一部分问题，根据国家方针政策要求，我们可以采取相应的措施来进行调整，以求提升电厂锅炉运行效率，满足节能降耗的需求。

2、电厂锅炉节能降耗的有效措施

1.实现节能降耗，应当进行电厂锅炉设备改造

为了满足国家方针、政策中提出的节能降耗的需求，在新建电厂锅炉时，我们就应当选择高能源利用率、技术更新高的锅炉设备，以此来提升对于能源的使用，从而满足节能降耗的目的。对于已经投入使用的电厂锅炉系统，就需要通过技术改造措施来提升煤炭能源的使用效率，以满足提升成本控制效率，最终实现节能降耗的目的。在进行电厂锅炉技术改造的过程中，为了不影响到发电机组的正常运行，应当尽可能地避免过多的投入、重新安装。通过改造技术，能够体现出诸多优势，也能够降低更新设备对于电厂运营产生的影响。在现代化的电厂锅炉技术开展中，锅炉专业人员对于改造技术经验的积累，也为节能降耗、提升投资收益率、为电厂创造经济效益奠定了坚实的基础。在电厂锅炉技术改造当中，应当尽可能的遵守节能目的、通过对成熟的节能技术、先进的节能技术的运用来提升设备的经济性与安全性。

2.在开机过程当中，全程使用汽动给水泵

对于300MW以上的机组，一般都需要配置1台50%的电动给水泵和2台50%的汽动给水泵。由于电动给水泵自身能源消耗高、容量大的特点，就可以针对每一台300MW的机组配置5.4MW的电动给水泵，在计算当中按照每运行10个小时才退出电动给水泵，这样能够节约30MWh以上的电能消耗，相当于人民币1万多元。通过恰当的调整，在开机之时使用铺汽提前将小机启动，改称为汽动给水泵向着锅炉上水，让电动给水泵保持备用状态，也能够取得明显的节能效果。

3.辅机的启停需要进行合理的安排

在电厂节能工作当中，开展运行指标竞赛，通过参数调整来提升机组的效率是目前主要的研究部分。从当前国内绝大部分的电厂锅炉的大型机组来看，一般都是直吹式制粉系统，在运行过程中，磨组的启停相对频繁，如果能够合理的安排启停，对于节能降耗也能够产生明显的效果，如果能够对机组的负荷进行及时、准确的预测，磨组的及时启停也能够满足经济效益的要求。由于大多数电网都实行的峰、谷、平电价，在每一个时段的电价都会存在较大的悬殊，因此，对于试验工作以及日常的定期切换尽可能地安排在低谷的时段进行，这样也能够降低试验成本，这样对于电网造成的冲击也能够有效的降低。

4.变频调速技术的推广

一般在发电厂当中使用的水泵以及风机，绝大多数都是定速运行的，在机组负荷出现了变化，就需要通过风机出人口挡板的改变或者是水泵出口阀门的改变来满足新工况提出的要求。这时，水泵与风机的效率被大幅度的降低，在挡板、管道以及阀门之上损失了大量的能量。根据实际的设备运行需求，变频调速装置就需要将电机的转速加以改变，确保设备一直都能够处于最佳的运行状态，这样有利于保持良好的运行状态，从而满足节能降耗的目的。

5.设计电厂照明设备

一般来说，绝大部分的工厂都是使用的灯光照明，根据实际的位置与需求来选择照射的角度与照度。为了尽可能地节约能源，在设计节能照明的时候，尽可能地邀请具有专业水准的单位对于市级的数据加以设计，然后在选择方面也需要尽量的避免管道、设备被遮挡，在灯具选择上，尽可能地选择具有节能效果的，如此才能够符合实际工作，也能够达到节约电能与资源的目的。

6.燃料管理需要加强

在燃料是发电厂发电成本使用当中最主要的组成。从发电成本来看，无论是存储、采购，还是运输都会产生重要的影响。随着电力系统改革的深入，燃料的使用也会导致激烈的市场竞争出现。无论是燃料的采购、检验还是结算、存储都联系到生产成本。为了控制燃料成本、节能降耗，就需要做好燃料管理。

7.水资源管理措施

为了确保锅炉的安全、经济的运行，就应当按照相应的法规和标准来做好水处理的管理、使用与监督，这也是满足保护环境、能源节约的方式。作为电厂企业，需要根据《锅炉水处理监督管理规则》，做好日常的锅炉使用水的质量检测，如果发现问题，就应当及时地解决。对于水资源的管理中，我们还需要做好蒸汽凝结水的回收。

第7篇：工厂节能降耗范文

[关键词]电厂锅炉；节能；降耗；问题；措施

中图分类号：TM621.2 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）47-0069-01

随着目前城镇化、工业化发展进程的不断加快，使得能源消费的规模不断扩大，消耗强度的提升，导致能源供需矛盾日益明显，另外，对于能源的浪费、低效利用也是目前最为严重的问题之一。其次，由于国家节能降耗方针政策的提出，我国短期战略目标需要通过节能减排来加以实现。

1 电厂锅炉使用现状及存在的问题

在电厂设备中，电厂锅炉是动力提供的关键设备，所以，电力生产发展直接受到了电厂锅炉技术的影响。在20世纪50年代以前，中国还不能制造电厂锅炉。在1953年，上海锅炉厂正式成立，1955年，我国自行生产了第一台中压链条锅炉，一直到20世纪80年代末已能制造1000吨/时的垂直上升管直流锅炉，以及为30万千瓦机组和60万千瓦机组配套的电厂锅炉。但是，在使用电厂锅炉时，我们依然不可避免问题的出现：设备的老化、运行成本大、新技术新设备投入小、水资源管理不善等方面原因，使得电厂锅炉远远达不到节能降耗的目的，因此，针对这一部分问题，根据国家方针政策要求，我们可以采取相应的措施来进行调整，以求提升电厂锅炉运行效率，满足节能降耗的需求。

2 电厂锅炉节能降耗的有效措施

2.1.进行电厂锅炉设备改造

为了满足国家方针、政策中提出的节能降耗的需求，在新建电厂锅炉时，我们就应当选择高能源利用率、技术更新高的锅炉设备，以此来提升对于能源的使用，从而满足节能降耗的目的。对于已经投入使用的电厂锅炉系统，就需要通过技术改造措施来提升煤炭能源的使用效率，以满足提升成本控制效率，最终实现节能降耗的目的。在进行电厂锅炉技术改造的过程中，为了不影响到发电机组的正常运行，应当尽可能地避免过多的投入、重新安装。通过改造技术，能够体现出诸多优势，也能够降低更新设备对于电厂运营产生的影响。在现代化的电厂锅炉技术开展中，锅炉专业人员对于改造技术经验的积累，也为节能降耗、提升投资收益率、为电厂创造经济效益奠定了坚实的基础。在电厂锅炉技术改造当中，应当尽可能的遵守节能目的、通过对成熟的节能技术、先进的节能技术的运用来提升设备的经济性与安全性。

2.2.全程使用汽动给水泵

对于300MW以上的机组，一般都需要配置1台50%的电动给水泵和2台50%的汽动给水泵。由于电动给水泵自身能源消耗高、容量大的特点，就可以针对每一台300MW的机组配置5.4MW的电动给水泵，在计算当中按照每运行10个小时才退出电动给水泵，这样能够节约30MWh以上的电能消耗，相当于人民币1万多元。通过恰当的调整，在开机之时使用铺汽提前将小机启动，改称为汽动给水泵向着锅炉上水，让电动给水泵保持备用状态，也能够取得明显的节能效果。

2.3.辅机的启停需要进行合理的安排

在电厂节能工作当中，开展运行指标竞赛，通过参数调整来提升机组的效率是目前主要的研究部分。从当前国内绝大部分的电厂锅炉的大型机组来看，一般都是直吹式制粉系统，在运行过程中，磨组的启停相对频繁，如果能够合理的安排启停，对于节能降耗也能够产生明显的效果，如果能够对机组的负荷进行及时、准确的预测，磨组的及时启停也能够满足经济效益的要求。由于大多数电网都实行的峰、谷、平电价，在每一个时段的电价都会存在较大的悬殊，因此，对于试验工作以及日常的定期切换尽可能地安排在低谷的时段进行，这样也能够降低试验成本，这样对于电网造成的冲击也能够有效的降低。

2.4.变频调速技术的推广

一般在发电厂当中使用的水泵以及风机，绝大多数都是定速运行的，在机组负荷出现了变化，就需要通过风机出人口挡板的改变或者是水泵出口阀门的改变来满足新工况提出的要求。这时，水泵与风机的效率被大幅度的降低，在挡板、管道以及阀门之上损失了大量的能量。根据实际的设备运行需求，变频调速装置就需要将电机的转速加以改变，确保设备一直都能够处于最佳的运行状态，这样有利于保持良好的运行状态，从而满足节能降耗的目的。

2.5.设计电厂照明设备

一般来说，绝大部分的工厂都是使用的灯光照明，根据实际的位置与需求来选择照射的角度与照度。为了尽可能地节约能源，在设计节能照明的时候，尽可能地邀请具有专业水准的单位对于市级的数据加以设计，然后在选择方面也需要尽量的避免管道、设备被遮挡，在灯具选择上，尽可能地选择具有节能效果的，如此才能够符合实际工作，也能够达到节约电能与资源的目的。

2.6.提高电厂的燃烧煤质

煤炭的质量对电厂的经济效益影响很大。通常来说，在广泛应用煤粉锅炉的电厂中，燃煤的成本能够占到发电成本的百分之七十五左右，而占上网电价成本的百分之三十左右。如果不提高煤质，使用的煤质较次，则会导致电厂的煤炭消耗量和电力使用率增加，也会造成锅炉和辅助设备的严重损耗。因此，在实际应用中，提高燃煤质量，做好入厂和入炉燃煤质量的控制，能够有效减少燃煤的消耗量，节约火力发电厂的发电成本，实现电厂的节能减排。

2.7.水资源管理措施

为了确保锅炉的安全、经济的运行，就应当按照相应的法规和标准来做好水处理的管理、使用与监督，这也是满足保护环境、能源节约的方式。作为电厂企业，需要根据《锅炉水处理监督管理规则》，做好日常的锅炉使用水的质量检测，如果发现问题，就应当及时地解决。对于水资源的管理中，我们还需要做好蒸汽凝结水的回收，在电厂锅炉的应用系统中，由于锅炉产生出一定的蒸汽，通过表面的换热之后，在生产工艺过程中就会排出大量低压余热蒸汽。对于其回收，主要采取两种方式：第一，通过疏水阀来排除冷凝水，不允许排出蒸汽，这样才能够充分地利用汽化潜热。通过实践，我们了解到，由于疏水阀是往复的运动部件组成的，无论是使用国产还是使用进口，都能够让蒸汽具有良好的密封性，通过疏水阀能够排出20%到30%的蒸汽，仅有部分通过水泵将凝结水打回到锅炉当中，以作为给水利用，但是其能够回收的热能是有限的；第二，为了实现余热的利用，我们也可以将冷凝水和余热蒸汽直接通过软水箱来加热锅炉。但是由于有限的软水箱容积，余热蒸汽的热能也无法做到完全吸收，由于开式软水箱结构，也会浪费热能，造成大量蒸汽白白浪费掉。

3 结束语

综上所述，要想实现我国电力行业的平稳健康发展，就必须以电厂的节能减排管理工作为核心，以节约煤炭、石油、电力以及水资源等能源资源为重心，以优化能源资源的结构布局为中心，最大程度地降低发电厂的能源资源消耗，提高能源资源使用效率，减少二氧化硫、烟尘等污染物的排放量，实现对我国重要战略资源的合理优化配置，保证我国各大发电厂生产总值能源消耗降低和污染物排放量减少的目标，实现我国国民经济的可持续长远发展。

参考文献

[1] 何海航.罗咸辉.付峥嵘.火力发电厂节能减排策略探讨[J].中国科技信息.2008.

[2] 顾鑫.鹿娜.邵雁鹏.浅析火力发电厂节能减排的现实意义及措施[J].才智.2008.

[3] 刘润来.火力发电厂降低能耗的主要途径[J].电力设备.2006.

[4] 乔欢欢.浅谈火力发电厂节能减排[J].中国电力教育.2009.

[5] 赵志强.赵志明.火力发电厂节能降耗的探讨[J].内蒙古科技与经济.2007.

第8篇：工厂节能降耗范文

1．1改善化工工艺条件

在化工生产过程中，可以改善化工工艺反应的条件，如反应压力、反应温度等，实现节能降耗。1）降低化工生产反应外部所需的压力。分析某一化工生产过程的影响因素后，若其中某一影响因素的实现比增大压力的代价小，那么可以增强该影响因素而降低反应压力，在满足化工过程实现的同时而降低了反应压力，从而实现节能降耗，最终达到节能的目的。2）分析化工过程是吸热反应还是放热反应。若是放热反应，则可以将该过程放出的热进行回收用于下次的吸热反应过程，使热量得到充分运用，从而降低化工工艺的整体供热量，提高热能利用率。3）改变反应浓度、反应压力等影响化学反应转化率的因素，有效抑制副反应的进行，从而减少副产物的生成，不仅使原料得到充分应用，而且将反应过程的能耗及产品分离能耗降到最低，重要的是可以减少对环境的污染。

1．2加强新工艺、新技术与新设备的使用

随着社会技术的不断发展与创新，新设备的使用可以有效地实现节能降耗。先进的化工新工艺不仅可以使原料得到充分反应，而且能降低成本，给化工企业带来更高的经济收益。新工艺的出现还可以减少化工过程的危险性，保护作业人员的人身安全。近年来采用的结晶分离新技术、短程蒸馏新技术等可以使化工工艺的总用能得到有效的控制。此外，可以使用节能型电气设备，如高效率的精馏塔、加热器、冷凝器和吸收塔等，把设备总能耗降到可能达到的最低限度。

1．3制定严格的管理制度，提高化工工艺整体水平

化工企业的能源损耗是由诸多因素共同决定的。其中，最重要的是在工艺生产过程中工作人员的管理水平。工作人员管理水平的高低对能源的利用率有非常大的影响。企业管理者必须聘用专业的管理人员对化工工艺过程进行管理和操作。同时，还要定期对化工管理人员进行严格的节能思想教育与培训。化工企业还可以将常见的节能降耗措施制作成广告牌张贴到工厂各个角落，经常对化工管理人员进行节能思想教育。完善生产管理制度和岗位责任制，努力提高员工的生产积极性。对随意浪费能源和资源的员工给予相应的惩罚，而对节能创新的勤劳员工要给予相应的奖励。使化工企业的生产管理规范化、制度化、人性化，实现节能降耗。

1．4采用阻垢剂实现节能降耗

化工企业所用到的反应设备，如加热锅炉等机电设备，使用一段时间后经常会出现不同程度的结垢或锈蚀，导致这些设备的传热系数降低，使热能消耗增加。所以，需要使用阻垢剂对反应设备做定期清理与护理，保障生产有序进行，降低能耗。

1．5使用高活性的催化剂

催化剂可以增加化学反应速率，减少反应时间，从而实现能量的合理利用。同时，使用催化剂还可以提高反应物的转化率，减少副反应的发生，使反应体系的副产品数量降低，不仅可以减少原材料的用量，而且能提高原材料的转化率，使化工分离的负荷及能耗降低。

1．6对余热进行回收利用

余热实际上是一种潜在可利用的二次能源。若将余热进行收集利用，可以减少热能的消耗，节约能源购买的成本。将某一化工过程放出的大量热加以收集利用，在降低能量消耗的同时可节约成本。目前，常用的余热回收利用技术是热泵管技术，该技术可以有效地提高余热的回收利用率。余热的回收利用也是节能降耗的有效措施之一。

2结语

第9篇：工厂节能降耗范文

关键词：电气技术；节能降耗；应用

从第一次工业革命到二十世纪末，世界的发展形势为粗放式发展，在这一发展过程中消耗了大量的自然能源与资源。随着能源的不断减少人们逐渐认识到了节能降耗的重要性，并不断采取节能降耗措施以降低发展过程中所带来的负面影响。在所有能源当中，电能是当今社会消耗的重要能源之一，文章就对电能的节能降耗进行分析，希望能够在保障企业正常生产的情况下降低电能的消耗，从而使企业获得更多的经济效益与社会效益。下面作者就针对企业节能降耗进行详细阐述。

1企业节能降耗综述

1.1节能降耗的意义

由于人们意识到了传统经济增长方式所存在的弊端，为了能够降低以往粗放式的经济增长方式，节省大量能源，我国开始在企业中实施节能降耗战略，在一定程度上有效遏制了粗放式发展模式，然而与发达国家相比较还存在一定的差距。根据相关数据显示，我国在单位产值范围内所产生的能耗不仅比发达国家要高很多，还比一些中小国家高[1]。因此，从种种方面来看，我国在提高能源利用率方面还存在很大的提升空间，能够进一步提高企业的产能。节能降耗这一发展战略的提出，不仅有利于企业的发展，还与社会发展息息相关，希望能够引起人们的重视。

1.2节能降耗的现状

自从进入到21世纪，我国在很多方面都处于高速发展的状态，但是高速发展所带来的代价是环境的破坏与能源的大量消耗，这给我国日后的发展会造成十分不利的影响，人们急需改变这一现状。节能降耗的实施是实现我国可持续发展战略的重要手段，但是由于很多企业在节能降耗方面的意识较为缺乏，造成节能降耗成为了一句口号，没有得到彻底的落实。并且，由于企业缺少相应的科学技术、资金等，也在一定程度上导致了企业即使向做好节能降耗工作也是力不从心的。因此，需要我国政府部门与企业共同努力，才能够更好的完成节能降耗工作。

2企业在节能降耗过程中所存在的问题

我国经济的发展形式正从粗放式发展向集约式发展转变，这种发展形式的转变是社会发展的趋势，也是提高企业技术水平与竞争力的重要举措，需要相关工作人员给予高度的重视[2]。在传统工厂进行生产经营活动时，需要企业消耗大量的资源，而随着节能降耗在企业当中的落实，明显降低了企业的生产成本，成本的降低不仅有利于企业的生存与发展，还使其在市场竞争中拥有更大的竞争力。企业在生产过程中所消耗最多的能源是电能，需要人们加强对其的控制。现阶段，企业所能够采取的控制措施有很多，但还需要企业根据其自身的特点选择最适合的控制措施，从而有效降低电能的消耗。根据目前节能降耗发展战略的具体实施情况来看，虽然取得了一些成果，但是还不是很理想，没有从根本上解决能源大量消耗的问题。所以，相关研究人员还应当对其进行深入的研究，通过不断的研究和实践，找出最有效的节能降耗措施，以此来降低企业的能耗，保障企业的利益，使其与社会和谐发展。

3电气技术在企业节能降耗中的应用

3.1构建节能型配电系统

在设计企业配电系统时，设计人员应当充分考虑配电系统的节能性，虽然其还没有得到广泛的应用，但通过设计人员的缜密思考，能够获得良好的效果。首先，在设计过程中应综合考虑到配电系统的用电容量、电网情况、供电距离等各种因素，计算出最适当的电压[3]。通常情况下，设计人员都会选择6kV到10kV电压，在这个范围内的电压所获得效果是最好的。其次，配电系统中的变压器应采用节能变压器。当在变压器上所损耗的电能每降低1%，每年便可节省近百亿度的电能，因此应当使用节能变压器，对于电力企业的发展也具有重要的意义。最后，由于功率因素会对电能的消耗产生严重的影响，企业应当通过提高功率因素，结合其他因素以实现节能降耗的目的。在一些规模较大、用电较多的企业当中，其通常都会使用大型电机，这便需要供电企业根据供电的具体情况采用无功补偿装置，以此来提高供电的质量。

3.2采用节能设备

在所有节能设备当中变频器得到了人们广大的认可与使用。变频器在最近几年当中发展速度很快，相关技术发展也较为成熟，应用在各个行业当中。工业企业在其日常的生产过程中，所使用的设备都是耗电量较大的设备，供电系统在长时间运行过程中，通过利用相关设施对其进行控制，这便会消耗大量的电能。而当使用变频器以后，通过改变电机的参数而达到控制效果，使其大大降低了电能的消耗，达到节能的效果[4]。照明设施是人们生活当中个的必需品，会对人们的生活产生重大影响。人们在选取照明设施时，应当选择节能型照明设施，其不仅能够降低能耗，还能够为人们节约生活成本。当供电企业给用户输送电量时，需要经过很长的距离才能够到达用户家中，在这一个过程当中，导线的电阻越大，传输时所消耗的电能也就越多，需要尽量采用电阻小的导线进行电量的传输，从而达到节能的目的。

3.3加强企业电气计量管理

企业提高在该方面的管理，不仅能够降低电力计量给企业所带来的风险，还有利于对相关电能计量设备进行控制，以便实时掌握电力设施的运行状态。同时，企业还可以对其进行检测，并对检测所得出的结果进行详细的分析，以确保计量设施的安全性。企业提高了对电气计量的管理，应当先制定相应的管理制度，然后对企业中的各个生产环节的用电情况进行详细的比较，通过所得出的计量结果能够反映出不同设备的使用情况[5]。对于一些高耗能的设备，应当制定有效的措施加以解决，以降低电能的消耗。要想能够对电气计量进行严格管理，不仅要使用规范的设备，还应当制定相应的节电考核制度，对企业各个部门的日常用电情况进行考核，以便能够提高企业工作的人员的节电意识，达到节能降耗的目的。

4结束语

总之，节能降耗是当今社会与企业发展的主旋律，应当提高人们在该方面的意识，从每个人做好节能降耗工作。目前，节能降耗是企业在发展过程中需要重点重视发展目标，也被很多企业将其是为了企业的重要发展战略，所获得的效果也较为明显，但是还远远落后于发达国家，需要人们研究更好的节能降耗措施。企业可以通过使用节能设备、加强管理等方面来最大程度降低能源的消耗，提高能源的利用率，从而使我国社会与企业获得双重效益。

作者:王忠锋 单位:凯盛科技股份有限公司触摸屏事业部

参考文献:

[1]郭文保.电气技术在企业节能降耗中的应用探讨[J].中小企业管理与科技（上旬刊），2014，02（05）：192-193.

[2]卢建景.大型企业电气节能先进技术应用探讨[J].科技传播，2011，05（10）：31+41.

[3]乔宝民.化工企业电气节能技术的应用分析[J].民营科技，2011，06（12）：14.