生产质量控制精选(九篇)

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第1篇：生产质量控制范文

Abstract： This paper analyzes the control problems of production process quality of enterprise， gives the structure of production process control system. This paper is the study and investigation of the implementation process of the enterprise product quality control.

关键词： 企业；产品；生产质量；控制

Key words： enterprise；product；production quality；control

中图分类号：F253.3 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2014）14-0161-02

0 引言

企业的产品质量既反映了企业工艺技术水平和管理水平的高低，也是企业赖以生存的条件。质量管理就是如何消除和解决威胁企业质量及生存的缺点、障碍等问题。本文主要是从质量控制使用的测量和统计手段进行相关研究。

1 产品质量管理系统与产品生产过程质量控制

以产品为基准的产品数据管理，是以数据库计算机网络通信能力与管理能力为依托，对产品各个阶段文件与数据实行控制与管理的能力，直到生命周期结束为止。产品数据管理将完成过程集成、信息集成与功能集成的实现，CAX系统集成的运行包括的集成对象有CAD/CAPP/CAMM等。数据管理系统集成分为三个层次：第一个层次就是信息集成，是实现产品信息正确的基础途径，使企业信息孤岛问题得到了很大程度的解决，完成了产品信息的高效转换与共享。第二个层次功能集成，指的是将所有的功能都集中在一个平台上，是以信息集成为基础，使这个系统成为有机的一体。第三个层次是过程集成，作为过程集成的数据管理系统是过程集成，同时也是最高的层次，能够让企业实现互相支持、作用的效果，通过整个过程的控制，完成企业的战略目标。企业产品开发的整个过程周期都能通过产品数据系统集成框架完成，在生命周期内每个阶段以及设计、制造、运动、管理等信息以及过程的集成，对于企业生产产品的过程都能够通过产品数据管理这个平台支持完成。

产品数据管理系统不仅可以对生产过程进行管理，而且能够将产品生产所有相关数据进行有效管理。管理过程方面，产品数据管理是由单一管理向管理多元化发展的过程，协同性对于全方位的解决方案而言得到了大大的改善。产品数据管理提供的控制功能，我们进行了分类：

①文档流控制。产品数据管理的主要功能在电子文档中得到了体现，通过文档的自动传递，实现对文档流的管理，生成、汇集、流转与全面管理几个方面反映了其功能。②工作流控制。任务流信息传递现实载体与基层工作，作为最基本的核心内容与特征即工作流控制，产品数据管理为工作流工作提供管理模块，在一个产品的生命周期内，通过管理活动之间的数据流向对生产全过程以及跟踪事务进行跟踪。③任务流控制。以任务为中心，从实际生产出发，对产品生产全过程进行动态调度，其不同于工作流，主要区别在于任务之间的调度与协同，任务流的监控完成任务的监控与运行，最终完成产品生产过程的运行与监控。

现如今，产品数据管理的功能日趋丰富，在对产品生产的过程的控制方面也达到了一个较高的水平。在柔性、继承性、开放性与跨平台性等几个方面研究，主流的产品数据管理系统已经发展了巨大的改革。

2 产品生产过程质量模型

在实现产品生产过程质量的控制中起到至关重要作用的就是建立产品生产过程质量模型。产品生产过程中质量模型的质量指标的建立，是控制产品生产过程的关键所在，通过在线软测量形成闭环，完成生产产品过程的控制。

产品生产过程是一个比较复杂的系统，其通过非线性的特征，实现对产品生产过程的控制，针对非线性映射通过BP神经网络可以任意逼近的特点，利用质量在线软测量完成了产品生产过程中的控制。神经网络的特点作为产品生产过程控制的基础，建立了一个生产产品过程质量型，影响产品生产过程的扰动变量与操作变量，产品生产过程性能指标要求，通过生产过程的质量标准，也就是关键输入变量的确定，是首先需要确定的变量。第二步就是网络结构的确定也就是隐含层数的确定与各层节点数的确定，网络结构确定指的是BP神经网络的确定，通常情况下神经网络采取三层结构，适当的隐层节点数，一个节点数。实现BP神经网的训练主要是通过输入的实际数据与实际的输出数据，是以BP神经网络生产产品过程为基准获取质量模型，随着社会主义经济的飞速发展，在生产产品的过程中该模型的实践与应用不断改革与进步，最终符合并达到产品生产过程质量控制的要求。

3 产品质量过程控制系统结构

3.1 系统结构 企业产品生产制造的过程以产品质量模型为基准，通过一个闭环质量控制系统，完成产品生产过程质量控制，即为产品生产过程，这个闭环质量控制系统是通过质量模型在线测量，以产品数据系统集成为依托，最终形成闭环反馈。对产品生产过程质量的不断修正与控制，是利用质量控制器完成与实现的，最终满足产品质量的要求与期望。产品生产过程中质量控制系统是由产品数据控制系统集成、质量控制器与质量模型组成的。企业产品数据控制系统是以集成为基础，质量控制器为核心，企业产品生产过程质量模型为依托，最终形成企业生产产品质量控制。

3.2 产品生产过程质量控制器 以产品质量指标为依据的质量控制器，实际质量指标与产品期望质量指标组成质量控制器。实现产品质量的控制是以适当的算法为依据，按照企业产品生产质量控制的特点与要求，实现质量的控制。

3.3 产品生产过程当中质量控制的实现 ①对产品生产过程质量可控制的过程进行仔细分析与研究，最终发现，性能要求在产品生产过程质量控制过程中是影响产品生产过程的干扰变量与操作变量，其中质量因素直接关系到了生产产品质量的控制，其中产品生产过程中的质量指标也是极为重要的环节。②利用BP神经网络的特点，确定BP神经网络结构，以BP神经网络为依托对相关数据进行训练，通过一个动态形式的模型，完成BP神经网络的产品生产过程的质量模型，在产品生产过程中对质量的控制，通过这个动态模型进行不断的修改与进步，最终达到我们对产品生产质量控制的期望与要求。③以产品生产过程当中的质量控制器与质量模型为依托，建立一个生产产品质量控制的体系，设计对产品生产过程质量控制，由于产品质量要求与系统性能特点，利用质量控制器为工具，最终实现产品生产质量控制过程的质量控制。

4 结语

通过产品生产过程当中质量控制与质量模型的建立，对此进行了深入研究，利用产品生产过程单轴的质量模型建立，以及在建立模型当中出现的问题进行研究，得出产品生产过程当中质量控制系统结构，研究和探讨了制造业产品生产过程质量控制及其实现过程，为实现制造业产品生产过程闭环质量控制提供了一条有效途径。

参考文献：

[1]杨香品.中美产品质量监管比较研究[D].华南理工大学，2012.

[2]李琼娟.以产品质量为核心的食品行业社会责任会计研究[D].东华大学，2013.

[3]孙志国.我国产品质量监管问题研究[D].吉林大学，2006.

第2篇：生产质量控制范文

关键词：水泥；生产过程；质量控制

水泥作为一种主要的建筑材料，其应用范围具有广泛性以及普遍性，对整个建筑行业的发展以及建筑施工建设具有重要的影响以及价值。保证水泥质量是保证建筑建设质量的前提。在水泥生产的过程中，其生产工艺具有一定的复杂性。包括石灰石原料的开采、破碎、原料预均化、配料、生料粉磨、熟料煅烧、水泥制成、储存、包装等多种工序。并且在进行这一系列工序的过程中需要对材料进行多次的抽样检验，对水泥材料的性状进行详细的分析，对每一道工序的完成效果进行严密的把关。下面将对水泥生产过程中的主要工序的质量控制以及注意事项进行分析研究。

1 对进厂材料的质量进行控制

主要的进厂材料包括硅铝质原料、石灰石以及燃料。这些都是在水泥生产过程中所用到的主要材料。由于水泥生产过程中，不同的企业或者是不同的建筑单位对水泥的质量要求不同，各种原材料的比例也不相同，通常在进行水泥生产之前，都需要依据实际情况对硅铝质原料、石灰石以及燃料进行质量检测与控制，原材料的质量控制如果不到位会直接影响水泥生产过程中的另一个环节，即生料的质量，从而对整个水泥生产工艺产生不利的影响。在生产高标准的水泥的过程中，需要对水泥材料的质量进行高要求的质量控制，同时要保障水泥材料质量波动的范围较小，以及保证水泥材料的性能的统一，尽量降低或者避免各个水泥材料之间的差异。对水泥材料的控制主要是通过水泥材料的供货商、本厂质量部门以及检测人员的检测水平、自身素质等。因此，在水泥生产的过程中对水泥的基本材料进行质量控制的主要方法是选择信誉以及材料质量良好的供货商，对本厂质量控制部门的检测水平以及检测人员的自身素质进行有效的管理与提高。另外，在进行水泥材料的煅烧过程中，注意控制煅烧技术控制以及水泥煅烧的质量。确保煅烧过程的标准化，避免出现由于水泥材料质量问题引起的煅烧窑内出现结蛋、结皮、结圈的现象，从而影响水泥的煅烧质量。

2 水泥原材料燃料的均化与控制

在进厂之前对水泥原材料的质量检测具有重要作用，但是要想达到更好的对水泥质量的控制效果，就必须对进厂原材料燃料进行均化处理，避免出现水泥原材料质量波动较大的局面，影响水泥成品的质量。对水泥原材料燃料进行均化处理主要是对开采自不同矿点的原材料燃料进行均化处理，保证其质量的平稳。在复杂的水泥生产工艺中，对原材料燃料进行均化以后，需要依据不同的需求对水泥原材料进行不同的混合搭配，从而保障水泥质量的稳定性。对于水泥的原材料的选择主要需要在考虑质量的基础上，结合水泥原材料供应市场的价格波动状况，考虑水泥原材料的经济性。实现水泥生产企业的经济效益的最优化。

3 对生料的均化与控制

在水泥的生产过程中，对生料的均化以及控制具有重要性，且根据上文中的讨论，在水泥生产过程中，水泥原材料的质量控制对水泥生料质量的影响较大。因此，在保证第一环节中对水泥质量控制的基础上，对水泥生料的细度、化学成分、三率值等方面进行严密的质量控制，确保水泥生料具有均匀稳定的成分。相关的技术人员需要依据原材料以及配料方案，进行喂料秤的调节。促进各种原材料的搭配比例以及生料的化学成分的科学、合理性。在实际的质量控制过程中，通常由X-荧光分析仪在线控制来实现新型干法水泥生产线。对选粉机以及喂料量进行严格的控制，确保生料的细度符合工艺标准要求。在原料成分较为复杂的情况下，为了达到配料的要求，需要在荧光分析控制的基础上加强对生料的均化处理。在新型干法水泥中，需要强调其生料均化库的作用。

4 对熟料以及水泥质量的控制

在水泥生产的过程中，对熟料以及水泥质量的控制主要体现在对熟料的各项物理性能的检测以及对其化学属性的分析上。主要的分析与检测指标包括凝结时间、强度、安定性、化学分析等。并且需要每天进行。对熟料的具体情况进行及时的全面的、熟悉的掌握，确保其各项成分与性能与控制标准要求相符。在对出磨的水泥进行质量控制的过程中主要需要对其三氧化硫、细度、入磨物料、混合材的含量等的配合比例进行严格的控制。通过每天对水泥进行试验来确定石膏的最佳掺量。同时，通过对水泥的熟料质量、品种、混合材的性质等进行试验来确定混合材的最佳掺入量。通过对水泥比例配合的一系列试验，来确定最终达标的最佳配合比。

5 结语

综上所述，水泥的生产对建筑行业的发展具有重要的意义，同时水泥作为一种主要的建筑材料对建筑建设质量也具有重要的影响作用。加上水泥生产过程的复杂性，对水泥生产过程进行有效的质量控制是促进建筑建设质量得以保障，建筑行业的健康发展的前提与基础。本文通过对水泥生产过程中的对进厂石灰石、硅铝质原料、燃料的质量控制，对原、燃材料的均化、控制，对生料的均化与控制，对熟料和水泥质量的控制，这些环节的严密的质量控制，来实现水泥质量的保障与提高。

参考文献

[1] 丁廉洁.水泥生料生产过程中的质量控制[J].中国建材科技，2013 （30）.

[2] 李国勇.论水泥生产过程的质量控制[J].科技资讯，2013（34）.

第3篇：生产质量控制范文

关键词：轧钢；生产；质量控制

轧钢企业生产产品的过程由多个子系统组成，为保证和提供企业生产产品的质量，对轧钢生产过程中的质量进行控制是十分必要的，然而在轧钢生产过程中，影响产品质量的因素众多。南京钢铁联合公司棒材厂，在轧钢生产过程中，非常重视质量控制，并取得了显著成果，现结合该厂多年轧钢生产过程中的质量控制的工作实践，对我国轧钢生产过程中的质量控制提出研究。

1 轧钢生产过程中质量控制的重要作用

在现代化建设中，钢铁工业是国家基础性的原材料工业，轧钢企业生产产品的质量好坏，对我国经济建设有着非常的重要作用。轧钢企业生产产品质量好坏，是轧钢企业的生命线，对轧钢企业在激励的竞争中，有着重要作用。加强轧钢生产过程中的质量控制，对于改善轧钢企业管理和经营、降低轧钢生产过程中成本、提高轧钢企业的经济效益都是有效的途径，也是轧钢企业赢得国内外市场的关键；轧钢企业生产出优质的钢材，对保证人民财产和生命安全有着重要作用。在产品生产过程中，加强质量控制管理可降低企业的能源消耗，同时也可以减轻对环境的污染。所以，加强轧钢生产过程中生产产品的质量控制，将会使轧钢企业的社会效益和经济效益得到提高，对一个国家的经济和社会发展有着重要意义。

轧钢企业生产产品是一个复杂的过程，在每一个环节过程中，加强产品质量的全面控制，需要通过控制产品生产过程的各种操作变量等，使其产品的质量达到标准要求，来改善和提高产品质量；可以大大降低产品的废品率，提升产品合格率，同时达到降低成本，节约能源，降低生产消耗的目的。因此，利用先进的质量控制管理方法，对轧钢工业的生产过程实施产品质量控制具有极其重要的意义和应用价值，具有巨大的潜在效益。随着轧钢生产过程的工艺更加先进，生产过程中质量控制管理，要贯穿轧钢生产工序的每一个阶段，这对质量控制提出了更高要求。

2 轧钢生产过程的分析研究

由于轧钢生产过程是一个过程复杂的系统，其生产过程是由许多工序组成，一个合格的产品先要经过炼铁、炼钢，再进行连铸，最后再通过热轧、冷轧等工序。分析研究热轧和冷轧的各个工序阶段是非常重要的。

2.1 热轧过程的工序阶段

热轧过程的工序阶段，是将生产原料经过其加热后再进行轧制的一种方式，目前，根据用户的需要，一般轧制出的热轧卷厚度在2～3毫米左右。热轧过程的工序，一般由五部分组成，主要是板坯材料准备，板坯加热后进行粗轧和精轧以及轧后的冷却、卷取和精整等部分。

一是板坯准备工序阶段。板坯准备阶段，一般是将连铸板坯作为热轧工序的原材料，需要在对材料加热前，将板坯的表面缺陷进行加工修理，特别对质量要求较高的产品，对于板坯部分局部进行清理、修磨和平整等工序。

二是板坯加热工序阶段。随着科学技术的发展，对板坯加热质量要求越来越高，计算机技术已经被广泛的应用到轧钢生产过程中，通过计算机自动控制程序应用到轧钢加热炉中，使加热炉的燃烧、加热以及板坯的加热质量得到提高，板坯加热工序阶段，计算机技术的应用是轧钢生产的一大进步。

三是粗轧工序阶段。在粗轧工序阶段，由于薄板坯一类材料的特殊性质，在加工过程中，容易因二次氧化而生成氧化铁皮，如果清理的不及时，由于高温容易与轧辊接触而损坏轧辊，同时浇注的速度小于轧制过程的速度，板材的表面质量会受到影响。所以在板材热轧生产过程中，对除磷过程要高度重视。同时为了保证板坯的宽度，在粗轧前需要采用大立辊轧机对板坯进行轧边，来提高板型的精度和材料的厚度。

四是精轧工序阶段。精轧工序阶段是钢带坯从粗轧机组出来后，输送到精轧机进行轧制的一种方法。对于板坯进入精轧机之前，需要进行一些操作，比如用飞剪剪去头部、尾部，采取测厚和测温等手段，同时要采用高压水喷嘴对板材进行除磷的过程，这样通过前期处理才能进入精轧工序阶段。在精轧工序阶段精轧机架数越多，生产出来的产品也就可以变得符号薄型条件。

五是轧后冷却、卷取及精整工序阶段。由于精轧机高速轧出的钢带，处于低压层流冷却装置和辊道下边的喷水冷却装置的双重冷却作用下，钢带的温度骤降会很快，能够在仅仅的几秒钟内，使温度降到600左右，然后送去精整加工和卷取。卷取后的钢带卷被运往仓库，根据材料的不同用途，再运往冷轧工序的原材料库或者是继续进行下一步精整加工。

2.2 冷轧过程的工序阶段

根据用户对钢板材料要求的需要，有时热轧后的钢板带厚度，不能满足用户要求的话，下一步工序还要经过继续冷轧。冷轧工序是指在常温状态下，对热连轧后的板材进行更加深度加工，虽然称之为冷轧，但在冷轧加工的过程中，轧制力的作用使板材的温度还会有所升高。

由于冷轧使板材其机械性能变差，硬度很高，要想恢复板材的机械性能，对板材要进行退火处理过程。冷轧工序的加工线比较分散。对于热轧厂送来的钢带卷，需要进行一些的技术处理，要用盐酸除去氧化膜。在进入冷轧机上，开卷机将钢卷打开，然后将钢带引入五机架连轧机轧成薄带卷。从五机架上出来的有不同规格的钢带卷，应根据用户的不同要求来进行加工。

在冷轧过程中，目前采用了计算机控制，可以保证在活套中贮存了充足的带钢，使生产过程在前一卷尾和后一卷头焊接的过程中仍然可以继续进行轧制。全连续冷轧带钢轧机采用计算来控制轧制生产过程，可以实现在动态生产中改变产品规格，有效提高了带材轧制精度和收得率。

3 轧钢生产过程中质量控制的主要措施

3.1 加强轧钢生产过程中，关键程序控制管理

轧钢生产过程中，有70%的质量事故发生在更换槽孔、更换轧辊、更换品种时，主要质量问题是产品的外形尺寸和外形质量不合格，为了提高产品质量，对这一关键过程必须加强以下程序控制管理。

一是调整，调整工先观察调整使上下成品机架轧辊槽孔对正，进出口导卫高低适中、左右合适。二是校样，红检工根据轧辊直径选择合适长度的成品前机架料形加热，保证轧出后样品长度大于轧辊周长。三是测量，样品钢用水冷却后进行测量，主要测量轧辊径向尺寸，保证尺寸在国家标准范围内。四是轧制一条钢坯，轧制出成品后，取长度大于轧辊周长的周期样品进行外形质量观察和外形尺寸测量；同时认真填写好记录，质量不合格，调整工根据测量尺寸进行调整，再轧制一条钢；直到调整到质量合格才允许进行连续礼制。五是轧制稳定后，红检工取长度为1米的成品进行称重，参照负米重偏差控制要求控制负偏差。六是轧制稳定后，红检工定期取样检测，调整工定期检测轧辊、导卫设备运行情况，及时合理更换损坏的导卫，把事故处理在萌芽状态。

3.2 规范轧辊装配流程，保证轧辊装配质量

轧钢车间按照质量管理体系要求编制《轧钢车间轧辊装配作业文件》，要求轧辊装配人员严格按照文件中的流程图进行标准作业。标准作业可以解决生产中经常出现的以下问题。一是更换上线的轧辊孔型不合格，轧制出质量废品；二是轴承与轧机端盖摩擦引起轴承损坏，轧制出外形尺寸超标的成品；三是轧机压下装置转动不灵活引起的产品外形尺寸超标；四是导卫安装不合适导致孔型磨损引起成品来料尺寸厚薄；五是轧辊上下（左右）窜动引起的成品外形尺寸超标。

3.3 及时检查钢板轧制过程中，成形变化的处理工作

钢板在轧制过程中，经常会出现麻点、裂纹、折叠、板材波浪、分层等成形方面变化，必须及时做好处理工作。

麻点的变化，是指在钢板表面形成的局部或连续成片粗糙面，钢板表面产生了铁氧化物。一旦它们脱落以后，就会形成凹坑和痕迹，这些问题的出现，将会影响到钢板质量。对于这些问题的出现，可以按不同材料，控制相关加热温度，控制烧嘴的火焰强度。

裂纹的变化，是指在钢板表面形成形状各异的裂纹，裂纹的出现将会破坏材料的力学性能，对钢材质量产生危害。我们在钢板轧制过程中，需要严格把握材料质量检验；确定适宜的轧制温度，在钢坯的加热操作过程中，以防过热和过烧。

折叠的变化，是指在轧制的钢板上出现局部相互折合的双层金属，呈现出连续山峰、条状等。在轧制过程中要控制轧钢的抛出速度，下压力要适当，免得机架辊相互撞击，特别要避免死辊出现。

板材波浪的变化，是指出现的波浪形状弯曲，使钢板的平直性受到影响，板材波浪的变化有单侧、双侧和中间波浪三种状态。在轧制过程中，要及时的调配轧辊的凸度，使钢板能够均匀加热，以确保热凸度的稳定，改善轧辊的冷却。

分层的变化，是指在在剪切断面上出现出一条或多条平行的缝隙，钢板厚度的连续性被破坏，使缝隙中产生杂物。在钢板轧制过程中，要合理的控制轧钢中的夹杂物数量和分布；制定合理的轧制工艺；制定合理的冶炼和连铸工艺，减少钢坯内的疏松、缩孔和裂纹等缺陷。

3.4 加强轧钢生产中质量记录，为领导决策提供依据

轧钢车间要严格按工艺流程，完善生产过程中的各种质量控制和质量记录。质量记录员每天下班后质量记录放在车间指定的地方，车间技术员及时收集、整理、分析。每月月初对上月的质量记录进行系统的整理，对重要的记录进行全面地分析。以每批次和规格分类，以主要设备为载体，从轻微生产事故、电器设备事故、机械设备事故、质量指标等方面对上月工作进行分析和总结。针对存在的问题，制定整改措施，逐项落实改进。把各种事故分类整理出来，找到导致生产效率低的根源、质量不合格品多的原因，及时进行改进。对轧钢生产进度、成本消耗、各种经济技术指标进行实时跟踪和比较，为领导决策提供依据。

3.5 做好轧钢生产过程分析，建立轧钢生产过程质量模型

在轧钢生产过程中，需要对轧钢生产过程产品质量指标及其质量影响因素进行分析，找出生产过程中影响产品质量的主要因素；对生产过程中质量优化控制问题进行了分析，对轧钢生产过程数据进行了筛选和样本数据预处理，给出轧钢生产过程产品质量建模方法，并进行了实例仿真和分析。在建立轧钢生产过程质量模型的基础上，对其产品质量优化控制问题进行了深入的分析，确定轧钢生产过程产品质量优化控制方法，从而建立轧钢生产过程的质量优化模型。

3.6 建立技术岗位职责，完善质量事故处理程序

轧钢生产车间要按照质量管理体系要求，编制部门职能、岗位职责及人员能力要求作业文件，明确在生产线上关键岗位的职工要做什么？要怎么做？建立健全各种技术岗位职责。同时制定出轧钢质量事故管理规定，明确质量事故是指由于违章操作、管理不善、设备故障等原因，导致产生一定数量的废品或因产品质量问题，给用户在使用中造成一定损失和影响的事件。生产过程中无论发生任何质量事故，必须及时向主管车间质量的领导汇报，说明质量事故是何种缺陷及产生原因，对相应的事故责任人，要给予批评教育，责任严重的要给予处罚。对没有质量事故班组的关键岗位人员给予奖励。

参考文献

[1]孔金生，张学志.轧钢生产过程产品质量控制方法与应用研究[J].计算机工程与应用，2011（8）：243-244+248.

[2]万百五.工业大系统优化与产品质量控制[M].北京：科学出版社，2003.

[3]李华强.浅谈轧钢生产中节能环保降耗新技术的应用[J].黑龙江冶金，2014（2）：36-37+40.

第4篇：生产质量控制范文

［关键词］ 预拌混凝土；质量控制；

中图分类号： TV523 文献标识码： A 文章编号：

0 前言

预拌混凝土在我国已经得到广泛使用，混凝土企业的大量增加造成产能过剩和无序竞争，质量风险呈增加趋势；专业技术人员的匮乏导致管理水平下降；部分企业短期行为严重，质量管理投入不足；预拌混凝土的使用宣传不到位，部分施工单位对预拌混凝土的特性缺乏正确认识，不能够合理的组织施工和养护，造成了较多的质量事故，也引发了大量的质量纠纷。本文以预拌混凝土企业管理人员的角度从原材料、配合比设计、生产环节、施工浇筑等方面探讨预拌混凝土生产质量控制要素。

1 混凝土企业对于原材料的控制原则是在符合质量要求的前提下强调原材料的稳定性。只有稳定的材料，设计出的配合比才有使用的价值，才能够生产出质量稳定的混凝土。应严格按照国家标准规范要求的抽检频率进行检验。以下是对原材料的选用要求：

1-1 水泥：首选普通42.5级水泥，3d强度不低于25MPa，28 d强度不低于50MPa。混凝土企业对水泥强度的内控指标应高于国家标准，大型水泥厂一般都是旋窑生产熟料，生产管理水平较高，水泥质量较为稳定。

1-2 矿粉：首选S95级矿粉，矿粉在混凝土中等量替代水泥，优质矿渣决定矿粉的活性，矿渣的粉磨工艺影响矿粉的颗粒分布及颗粒形态，球磨机工艺生产的矿粉对混凝土的工作性能更为有利。

1-3 粉煤灰：首选Ⅱ级粉煤灰，细度筛余应控制在20%以内。没有经过风选加工的粉煤灰，细度一般都在50%左右，按现有经验来看，粗灰在单方混凝土中的掺量不应大于60公斤。

1-4 砂：首选天然河砂，但随着环境治理和资源的逐步枯竭，天然河砂的数量和质量都呈下滑趋势，在这种情况下，可根据当地实际选用符合使用要求的机制砂或者对几种砂进行级配。海砂中氯离子对钢筋有锈蚀作用，未经淡化处理的海砂严禁使用。

1-5 石子：首选5-25连续级配的碎石，有利于降低混凝土的孔隙率，提高混凝土强度，同时该级配的石子能够满足施工泵送的要求。

1-6 水：应用符合饮用标准的水，回收利用洗车水应控制其悬浮物的浓度为3-5%，不至于降低混凝土强度和工作性能，经试验论证后可在C40以下等级的混凝土中使用。

1-7 减水剂：应选用质量稳定、和水泥的适应性良好、减水率不低于20%的减水剂。目前常用的减水剂有萘系、脂肪族、氨基磺酸盐、聚羧酸，应根据不同减水剂的特性选用，同时使用2种以上的外加剂时，需特别注意不同外加剂之间的兼容性。聚羧酸外加剂对砂含泥量比较敏感，砂含泥量超过5%时混凝土坍落度损失很快，其大范围的推广使用在北方地区受到了限制。

2 配合比设计应遵循既能满足施工要求的强度以及性能指标又经济合理的原则。

2-1 强度指标：根据《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-2011，设计强度fcu,o≥fcu,k+1.645σ,因原材料现场情况和实验室相比有一定的波动差异以及施工浇筑过程中的不规范行为造成的风险，应结合本单位强度统计结果并兼顾混凝土成本对强度标准差合理取值。

2-2 工作性能：预拌混凝土从搅拌装车到运至工地因距离不同需要0.5-1h，车辆在工地等待时间一般在0.5h以内，所以混凝土试配时应重视混凝土坍落度经时损失。为满足泵送需要，要求混凝土和易性良好，在大坍落度状态下流动性好并不离析。可以通过调整砂率和减水剂的性能来取得适合的效果。

2-3 应注意的问题：

2-3-1实验室配合比应在搅拌楼实际搅拌进行开盘鉴定，检测混凝土出机性能以及坍损情况，留置试件检验强度指标。

2-3-2粉状外加剂如无减水作用在配比设计中应计入胶凝材料用量，适当增加减水剂的用量。

2-3-3现场的原材料质量处于不断变化中，混凝土试配频率应能保证所用配比的可靠性。

3混凝土生产过程应有效控制

3-1 设备维护：平时经常检查维护设备的水路、电路、气缸、蝶阀等部位，保持设备的良好状态。生产过程中应注意观察生产线的运行情况，机修工要对生产线进行不间断的巡视检查。

3-2 计量准确：每半年经技术监督部门校核电子称的准确性，两个校核期之间如有怀疑可先对电子称进行初步的自校。

3-3 配比输入：实验室根据当天的砂石含水率进行配合比调整后下发通知单，搅拌操作手应先预读一遍，输入电脑后再次核对强度等级和工地信息，避免人为错误。

3-4 生产检查：质检员应验证砂石含水率和搅拌楼用水量之间的对应关系是否符合配比设计，用水量偏差较大时需认真查找原因并及时解决。搅拌楼与磅房不定期核对生产的单车方量，便于及时发现问题。

3-5 搅拌时间：混凝土生产线系统设定的搅拌时间一般为30s,对于C40以上等级的混凝土应适当延长搅拌时间，C50以上的混凝土不少于60s，冬季搅拌混凝土应比平时延长10-15s。

3-6粉料温度：在水泥等粉料供应紧张时，散装粉料运到搅拌站输入储罐时，经常会温度过高，如立即采用，会对混凝土性能带来不利影响，应引起充分注意。最好是有足够的储备，先进厂的粉料先用，形成循环。

4混凝土施工浇筑对生产企业来说是个风险较大的环节，预拌混凝土作为半成品交付给施工方经浇筑成型养护等工序整个混凝土工程才算完成，在这个过程中有的施工单位未按规范执行，实体回弹时强度未达标，与混凝土生产企业在责任划分上纠缠不清。

4-1 施工前准备：与施工单位的技术人员进行沟通，对工程状况有必要的了解，供应方量较大时应制定生产方案，对可能发生的意外情况做出评估并有解决办法。

4-2 施工中监督：浇筑过程中混凝土企业应配备现场服务人员，协调车辆调度、反馈现场混凝土信息及监督施工单位为图方便随意往罐车内加水的现象

4-3 施工后回访：浇筑后及时回访，督促施工单位在混凝土拆模后进行浇水养护，冬季施工则需要对混凝土表面覆盖保温，必要时采取加温措施。

5结语

建筑工程的质量关系到千家万户，预拌混凝土企业必须以质量为核心。结果取决于过程，因此在质量控制过程中，要始终坚持“质量第一”的原则，贯彻以“预防为主”的方针，强调质量控制应“以人为主”，要以人的工作质量保证产品质量。只要在管理上狠下功夫，控制好从原材料到混凝土浇筑的各个关键环节，就能保证混凝土工程的质量。

参考文献

［1］《预拌混凝土》GB/T14902-2003

［2］《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-2011

第5篇：生产质量控制范文

【关键词】改性沥青；SBS；质量控制

目前，SBS改性沥青在我国备受道路工作者的青睐，使用SBS改性沥青铺筑的路面具有很好的耐高温、抗低温能力、有较好的抗车辙能力和提高路面的抗疲劳能力等良好的路用性能。在SBS改性沥青混凝土路面施工过程中，改性沥青的生产加工是一个至关重要的环节，改性沥青的生产质量直接影响路面的施工质量。因而，施工过程中控制好改性沥青的质量至关重要。

1、SBS改性沥青生产工艺

沥青的SBS改性需要经过溶胀、剪切、发育三个过程。首先加热机制沥青到熔融状态并达到SBS熔胀温度，然后按照SBS的添加剂量加入常温的SBS固体颗粒，使SBS在沥青中溶胀。剪切是整个改性过程中关键的一步，胶体磨是改性沥青设备的核心，它处于高温、高速运转的环境下，胶体磨的外层为夹套结构，设有循环保温系统，同时起减震和降低噪音的作用，胶体磨内部为带有一定数量齿槽的环状动盘和环状定盘磨刀，间隙可以调整，物料粒度的均匀性和胶溶效果由齿槽的深度、宽度及磨刀的数量、形成结构的特定工作区域来决定。随着动盘高速旋转，改性剂受到强大的剪切和碰撞而不断分散，将颗粒磨细，与沥青形成混溶的稳定体系，达到均匀共混的目的。改性沥青的生产最后都要经过发育的过程，研磨后，沥青进入成品罐或者发育罐，温度控制在170-190℃，在搅拌器的作用下进行一定时间的发育过程。在这个过程中往往加入某种改性沥青稳定剂来提高改性沥青的储存稳定性[2]。

2、SBS改性沥青生产过程中质量分析

通过了解SBS改性沥青的生产机理和生产工艺可知，SBS改性沥青生产过程中剪切时间、发育时间、发育温度等至关重要，对这些因因素的研究相当关键。

2.1 剪切时间对改性剂分散性的影响

对某基质沥青在SBS改性剂剂量4.5%的条件下进行改性，通过不同的剪切时间15min、30min、45min、60min ）剪切后的样品立即取样采用荧光显微镜进行观察如下图1 所示：

从图中可以看出：当剪切时间为15min 时，SBS 改性剂刚被打碎，但是很不均匀，图片中还能清晰的看到许多大的颗粒铰链在一起；当剪切时间为30min 时，大颗粒逐渐变少变小，SBS 改性剂颗粒开始变的均匀；当剪切时间为45min 时，可以从图上清晰的看到SBS 改性剂颗粒在沥青中分散的很均匀，而且被打碎的很微小了；当剪切时间为60min 时，由于45min 时SBS 改性剂已经被充分破碎、分散磨细，SBS 改性剂开始与基质沥青更好相容，此时采用荧光显微镜很难明显的在图片中看到SBS 改性剂颗粒的存在。

2.2 发育时间对改性沥青的影响

为了了解发育时间对改性沥青的影响，笔者对不同发育时间的改性沥青样品进行了软化点和延度试验（发育温度为180℃，延度采用5cm/min，5℃试验值），试验结果如图2、图3所示：

从图2、图3中可以看出：随着发育时间的增加软化点稍微下降然后提高；

延度随着发育时间的增加先增加然后降低的。这是因为SBS 在沥青中的溶胀、分散是一个动态平衡的过程：当剪力场存在时，一方面 SBS 不断离开它的聚集块分散到沥青中去，另一方面沥青中的 SBS 又会在运动中聚集，重新回到 SBS 聚集块中，当 SBS 进入和离开沥青的速度达到相等时，动态过程就达到了平衡；当剪切完成后进入发育阶段剪力场撤去时，SBS 还会随这一动态过程进行的程度而发生聚集（不相容）或稳定（相容）两种现象。我们可以从图中发现在实际生产过程中，发育时间取2h。

2.3 温度控制

在改性沥青生产工艺中，除原料、设备外，最重要的是温度控制。SBS 改性剂的熔点在180℃左右，基质沥青的加热温度越高，SBS 改性剂越容易被熔化、并能加快沥青的溶解速度。但是，沥青的温度过高，沥青容易老化，SBS 改性剂也会被氧化、焦化、分解、降解，造成使用性能下降。所以基质沥青的温度应控制在165-180℃之间。另外，改性沥青存储时的温度也要重视。

3、 SBS改性沥青质量控制

3.1 SBS改性沥青生产质量控制

通过以上的研究分析，为了达到控制SBS 改性沥青的生产质量，本文提出了施工现场生产改性沥青的关键技术参数表1所示：

3.2 SBS改性沥青的运输与存储

（1）运输技术要求：SBS 改性沥青在生产工厂装车温度必须保持在160℃以上，运到混合料拌合场的温度不应低于140℃，运输车辆须在4-6 小时内运到指定地点，并及时把沥青泵送到沥青储存罐中。

（2）沥青拌合场储存技术要求：SBS 改性沥青的储存温度应保持在150℃左右，若温度低于所要求的储存温度，SBS 改性沥青的粘度过大，会导致沥青罐的油管路堵塞，最后只能停产修理。沥青热拌厂应尽量少储存SBS 改性沥青，做到随进随用，用时多存，不用时少存，存贮时间不宜超过24h。

结语

SBS改性沥青用于沥青混凝土具有诸多优势，SBS改性沥青在生产过程中应当严格控制剪切时间、发育时间、发育温度以及贮存时间、贮存温度等参数才能生产出质量有保证的产品。

参考文献：

第6篇：生产质量控制范文

[关键词]筋骨痛消丸 质量控制

中图分类号：TH365 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）10-0387-01

筋骨痛消丸是国家三类中药，由丹参、鸡血藤、香附、桂枝、白芍、川牛膝等组成，具有活血行气、温经通络、消肿止痛的功能，主治骨质增生引起的关节疼痛、肿胀、活动受限等症。筋骨痛消丸质量标准规定用薄层扫描法测定丹参ⅡA酮含量，由于薄层扫描法的定量精度较低，稳定性不高，不利于产品的生产和质量控制。为此，本文用高效液相色谱技术，建立了筋骨痛消丸中丹参酮ⅡA的HPLC快速测定法，以提高产品质控精度，保证产品生产和质量的稳定性。

1 仪器与试剂

1.1 仪器

Waters 510 高效液相色谱泵，Waters486 检测器，U6K 进样器，Baseline 810 色谱工作站。

1.2 试剂

丹参酮ⅡA标准对照品为 中国 药物生物制品鉴定所生产，筋骨痛消丸为河南省洛正制药厂产品[（97）卫药准字Z106号]，甲醇（色谱纯），重蒸水，二氯甲烷（分析醇）。

2 方法与结果

2.1 色谱条件

高效液相色谱柱Zorbax，ODS-C18 （4.6 mm × 250 mm， 5 μm）， 美国杜邦公司；流动相为甲醇-水（80：20）；流速 0.8 ml/min；检测波长 270 nm，灵敏度 0.05AUFS，柱温为室温。

2.2 供试液制备

取筋骨痛消丸样品及阴性对照样品适量研成细粉，精确称取细粉1.20 g 置于25 ml离心管中，加 10 ml 二氯甲烷-甲醇（4∶1）混合溶剂，超声提取 30 min，离心取上清，残渣重复提取两次，合并3次上清液，水浴回收溶剂至干，残留物用甲醇溶解并定容至 25 ml，经0.45 μm微孔滤膜过滤，取续滤液为供试液。

2.3 柱效与分离度

用标准对照品溶液测得色谱柱理论塔板数为 12840，样品中丹参酮ⅡA峰与邻峰的分离度为 1.8，阴性对照样品在目标峰位置无吸收峰干扰。

2.4 线性关系与标准曲线

称取丹参酮ⅡA标准品 10.00 mg，用甲醇溶解，定容至 10 ml为1.00 mg/ml的标准贮液。分别吸取一定量标准贮液，稀释至浓度为 1～800 μg/ml的系列标准溶液。进样10 μl，测定目标峰积分面积，以色谱峰积分面积为纵坐标，以标准浓度为横坐标作图，结果在 10～400 μg/ml 浓度范围内，色谱峰积分面积与进样浓度线性关系良好，线性回归方程为 Y=1.011 64×108X-1.15×106，相关系数 r=0.999 6。

2.5 回收率测定

取已知丹参酮ⅡA含量的筋骨痛消丸样品细粉约 1.00 g，精密称量 5 份，每份精密加入定量的丹参酮ⅡA标准对照品，混合后按样品处理方法处理，进样 10 μl，测定目标峰面积，用标准曲线 计算 样品中丹参酮 ⅡA的含量，计算结果样品中丹参酮ⅡA回收率为 104.6%。

2.6 精密度与重复性

用标准对照品溶液连续进样 10 次，测得精密度RSD=1.12%，对同一样品细粉同时取 6 个样，按上述方法提取、分析，重复性 RSD=1.59%。

2.7 丹参酮ⅡA的热稳定性分析

样品供试液制备后，分别在室温常规条件下和冷藏避光条件下保存10 min，4，8，12，24 h和48 h，分别测定各放置时间样品中的丹参酮ⅡA含量，测定结果表明，供试液在室温常规条件下保存8 h内，或冷藏避光条件下保存24 h内测定，不会影响分析结果。

2.8 样品含量测定

分别取3个批号的筋骨痛消丸样品，按上述方法处理制备供试液，测定样品中丹参酮ⅡA含量，3批样品中的含量分别为 0.035 4%，0.033 9%，0.034 8%。

3 讨论

参考相关文献 ，对比研究了甲醇、二氯甲烷、二氯甲烷-甲醇不同比例的溶剂对筋骨痛消丸中丹参酮ⅡA的提取效果，结果用二氯甲烷-甲醇（4∶1）混合溶剂对筋骨痛消丸中丹参酮ⅡA的提取较完全。本方法有较好的分离度和精密度。样品供试液制备后，在室温下8 h内或在闭光的条件下48 h内有较好的稳定性，可以作为产品的质量控制指标。

参考文献

[1]冯坤， 陈保龙，谢文，高效液相色谱法测定筋骨痛消丸中丹参酮ⅡA的含量，，2011.05

[2]谭生建，王文明，胡文祥，等.HPLC法测定通脉冲剂中丹参ⅡA的含量的研究[J]. 中国 中药杂志，1999，24（9）：545.

第7篇：生产质量控制范文

关键词：大体积混凝土；施工；质量控制

中图分类号：TV544+.91 文献标识号：A 文章编号：2306-1499（2013）06-（页码）-页数

徐州美的城三期一标C14#C15#楼基础底板长度78m、宽度35.2m、厚1.9m，局部厚度2.8m。基础由电梯井、基础梁和基础底板构件组成。混凝土强度等级为C35，抗渗等级为P6。从构件尺寸上来看，该基础底板属于超长、大体积结构。为了确保其质量，有效控制混凝土裂缝的产生，依据一些现行国家行业标准，以及多年来生产大体积混凝土的经验，其别是我国著名的工程结构裂缝控制专家王铁梦教授所著《工程结构裂缝控制》一文中，对大体积混凝土结构裂缝控制提出的有关要求，采取了以下相关措施。

1.标准依据

JGJ55-2000《普通混凝土配合比设计规程》、GB50119-2003《混凝土外加剂应用技术规范》、JGJ/T178-2009《补偿收缩混凝土应用技术规程》、GB50496-2009《大体积混凝土施工规范》

2.工程基础混凝土结构的特点

大体积混凝土与普通钢筋混凝土相比，具有结构厚、体形大、钢筋密、混凝土数量多、工程条件复杂和施工技术要求高等特点。这类混凝土结构，由外荷载引起裂缝的可能性较小。但由于水泥水化过程中释放的水化热引起的温度变化和混凝土收缩而产生的温度应力和收缩应力，是其产生裂缝的主要因素。这些裂缝往往给工程带来不同程度的危害，因此除了必须满足强度、刚度、整体性和耐久性要求以外，还必须控制温度变形和收缩变形裂缝的开展。有可能造成混凝土裂缝的主要原因有五个：水泥水化热、约束条件、外界气温变化、结构长、结构截面突变.

3.配合比设计方案的选择和确定

作为混凝土生产单位，控制大体积混凝土裂缝的技术质量措施主要是，通过优化原材料和配合比，尽可能地降低水泥水化热和减小收缩。根据GB50496-2009的规定，大体积混凝土配合比设计尚应符合规定：（1）采用60d或90d强度作为指标时，应将其作为混凝土配合比设计的依据。（2）所配制的混凝土拌合物，到浇筑工作面的坍落度不宜低于160mm。（3）拌和水用量不宜大于175Kg/m3。（4）粉煤灰掺量不宜超过胶凝材料用量的40%；矿渣粉的掺量不宜超过胶凝材料用量的50%；粉煤灰和矿渣粉掺合料的总量不宜大于混凝土中胶凝材料用量的50%。（5）水胶比不宜大于0.55。（6）砂率宜为38-42%。（7）拌合物泌水量宜小于10L/m3。

依据工程实际情况和标准要求特设计配合比如下表。其中所用原材料为：（1）水泥：采用普硅42.5级水泥，由徐州诚意水泥有限公司生产。该水泥采用旋窑工艺生产，质量稳定，富裕强度较高。（2）砂：采用河砂，其含泥量较小，颗粒表面圆滑、洁净，细度模数适中。综合指标符合国家标准Ⅱ类中砂技术要求。（3）碎石：通过二级配料对大小石子进行合理搭配，使之满足5～31.5mm连续级配要求，其综合指标符合国家标准Ⅰ类技术要求。（4）外加剂：选用安徽心信新型建材有限公司生产的PY-3复合型高效减水剂。（5）粉煤灰：采用徐州国华电厂粉煤灰有限公司生产的Ⅰ级粉煤灰。（6）矿粉：采用徐州美鑫隆生产的S95级矿粉。（7）对水泥品种：虽然图纸设计或一些标准资料上推荐使用矿渣硅酸盐水泥等低热或中热水泥配制大体积混凝土，但在实际生产应用中，由于低热或中热水泥自身的一些缺陷，如当地没有生产厂家、保水性差、早期强度低、不利于配制泵送混凝土、价格昂贵等等，所以在我国绝大多数工业与民用工程实际应用中，基本上还是采取在普通硅酸盐水泥中掺加粉煤灰等掺合料来配制大体积混凝土。即使是国家标准，也只是建议使用水化热低的水泥；当采用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥时，只要采取相应措施延缓水化热的释放（如掺加缓凝泵送剂和矿物掺合料），是完全可以使用的，其技术也是非常成熟的。

4.关于混凝土绝热温升及出机温度的计算

根据GB50496-2009的规定，混凝土浇筑体在入模温度基础上的温升值不宜大于50℃。该工程中使用的水泥是诚意普通硅酸盐42.5级水泥，根据水泥厂提供的水化热数据，其3天水化热约为325KJ/Kg；7天水化热约为385KJ/Kg。由于混凝土的温度峰值一般出现在第3天，故一般计算混凝土3天的绝热温升即可。

根据不同龄期的混凝土绝热温升计算公式Tτ=（mc*Q/c*ρ+mf/50）*（1-e-mτ），式中：Tτ—混凝土τ龄期绝热温升℃；mc—水泥用量，为343Kg/m3（包含63Kg/m3矿粉用量）；Q—水泥水化热，为325KJ/Kg；c—混凝土比热，取0.97 KJ/Kg·℃；ρ—混凝土容重，取2400 Kg/m3；mf—粉煤灰用量，为100Kg/m3；1-e-mτ—查有关资料按浇筑温度为15℃，3天龄期时取0.639。可以计算出该混凝土3天的绝热温升仅为30.6℃，远低于规范要求。可见只需要加上适当的测温、保温技术措施，该工程的混凝土温差完全可以控制在25℃之内。

5.生产计量控制

混凝土生产控制的核心是确保原材料计量的准确性和稳定性，特别是外加剂和水用量的计量精度，虽然用量较少，但对混凝土质量及性能影响很大，因此混凝土厂家在ISO9001：2000质量管理体系支持性文件《过程确认的程序》（ZB/ZC-015-2001）和《监视和测量设备管理制度》（ZB/ZC-026-2001）中对原材料计量控制工作有明确规定，如：

5.1计量设备的校准时机

①新设备使用前；②设备经修理重新使用前；③因设备原因造成产品质量出现较大波动时；④设备正常使用时定期校准。

5.2定期校准频次

①骨料称，每月或混凝土生产方量不超过1万方；②水泥称、粉煤灰称，每半月或混凝土生产方量不超过2千方；③水称、外加剂称，每周或混凝土生产方量不超过1千方。④在生产过程中发现混凝土质量异常时，应随时校准。

各种原材料的计量均按重量计，并由计算机控制自动分别单独计量。通过采取上述各项措施，从而能够确保原材料的计量允许偏差不超过现行国家标准GB/T14902-2003《预拌混凝土》的要求。

6.大体积混凝土裂缝控制的综合措施

裂缝是混凝土最常见的质量缺陷，特别是大体积泵送混凝土自身的特点，使之比现拌混凝土有更大的开裂可能。大体积混凝土工程温控施工的核心是，从大体积混凝土施工的各个环节控制混凝土浇铸块体内部温度及其变化，以达到控制混凝土浇铸块体温度裂缝的目的。我国著名工程结构裂缝控制专家王铁梦教授所著《工程结构裂缝控制》一文中，对大体积混凝土结构裂缝控制提出如下综合措施：

6.1设计方面

①合理布置分布钢筋，尽量采用小直径、密间距，变截面处加强分布筋。②避免用高强混凝土，尽可能选用中低强度混凝土，最好采用60天或90天强度。

6.2材料方面

①科学地选用材料配合比，用较低的水灰比、水和水泥用量。②严格控制砂石骨料的含泥量。

6.3施工养护方面

①用保温隔热法对大体积混凝土进行养护。②控制水化热的升温，混凝土中心与外表面的最大温差不高于25～30℃，总降温差不超过30℃。（GB50496-2009规定：混凝土浇筑块体的里表温差不宜大于25℃；混凝土浇筑体表面与大气温差不宜大于20℃）。③控制降温速度。（GB50496-2009规定混凝土浇筑体的降温速率不宜大于2.0℃/d）。④用草袋和塑料薄膜进行保温和保湿。

对设计方面配筋和龄期的要求，我们往往忽略得较多，并且对施工方面的养护、测温、保温及降温的要求较高，应予以重视。

第8篇：生产质量控制范文

关键词：色纺纱；混色；打样；色差；质量控制

中图分类号：TS114.2 文献标志码：B

Production and Quality Control of Colored Spun Yarn

Abstract： The paper discusses the production process of colored spun yarn， including color mixing and proofing， main technical measures and parameters of different stages of the process， etc. It focuses on introducing the quality control during the production of colored spun yarn and also summed up the characteristics of the production， such as “more orders， small batch， diversified varieties， strong pertinence and higher labor-consuming”.

Key words： colored spun yarn； color mixing； proofing； color difference； quality control

色纺纱具有独特的色彩风格及混色效果。色纺工艺由于采用“先染色、后纺纱”的新工艺，相对于 “先纺纱、后染色”的传统工艺，缩短了后道加工企业的生产流程、降低了生产成本，具有较高的附加值、清洁生产等优点。色纺纱产品性能优于其它纺织产品，能实现白坯染色所不能达到的朦胧的立体效果和质感，颜色柔和时尚，使用起来无污染，还可以最大程度地控制色差。色纺纱能够应对小批量、多品种、灵活生产的需求，被越来越多地运用于中高档服饰产品中，更多地体现了时尚、健康、舒适、运动、环保等元素。

1 混色、打印⒍陨

与本色纺不同，生产高质量的色纺纱需要采用一些特殊的工艺技术，混色、打样、对色必不可少。

混色就是让各种颜色的纤维充分混合、精密混合、按比例精准混合。本色纺工艺流程中的开清棉、梳棉、并条、精梳等工艺均有混合的效果，但仅凭这些混合效果是不能保证色纺纤维均匀混色的。本色纺原料之间也是有细微的颜色差异的，比如新疆棉偏白，内地、沿海的棉花相对偏黄，不同厂家生产的化学纤维颜色会略有差异，但本色纺原料之间的这点细微颜色差异，相比色纺是微不足道的。比如色纺麻灰纱就是黑棉与白棉混合，是黑白之差。通常的混合技术满足不了色纺的要求，如果没有相应的技术方法，纤维混色就会不匀，做成纱织成布后，织物表面就不是含蓄、高雅、朦胧的色彩风格了，而是片与片间的色差、色档，因此是废纱和疵品布，带来较大的损失。因此混色均匀是色纺纱的基本要求。

打样就是根据客户来样做出产品的小样，这是色纺纱的核心技术之一。传统的本色纺不会涉及此项技术。本色纺常规品种可以先生产后销售，色纺纱不同，一般是先打样，客户确认后，签完订单才生产。

打样的要求：（1）精准，如打出的小样与来样的颜色对不准，客户是不会签单的；（2）快速，打样要快速，否则就抢不到订单了；（3）打样成本低，尽量用少量的原料做出纱、布样品。能用几克、几十克、就不要用几百克甚至几公斤的原料纺纱织布样，因为后面的订单可能只有几十公斤。

对色指对照客户的布片、纱线和色纸来比对，按来样进行最初的色棉组合，经反复调配测试后确定色棉组分及比例，织物回样寄给客户留版，以确认样作为标样生产。

2 各工艺主要技术措施及参数

选择在棉纺设备上生产色纺纱，采用双梳工艺。

2.1 配棉工艺

原料中的色纤维基本上是本色纤维经染色制成的，棉纤维在色纺中应用最多。在染色工艺中，纤维要经受高温、酸、碱等的作用，在获得色彩的同时又被腐蚀破坏，使纤维聚合度降低、强力减小、短绒增多；对化学纤维而言，可纺性在染色之后也会普遍下降；即便是原液着色的有色纤维，与本色纤维的可纺性能相比也是会有差异的。试验表明：棉结增加9% ～11%，短绒增加3% ～ 8%，单纤维强度降低10% ～20%。因此以棉为原料时，要选用棉结、杂质、短绒少的原棉，以确保纺纱品质。

原棉主体长度应在28 mm以上，马克隆值在4.2 ～4.7之间，可适当偏粗掌握以便于染色，线密度越大越易于上色，减少色花现象，但从成纱强力考虑，线密度越小，成纱强力越高。因此，应根据所纺品种不同合理选择；原棉的成熟度系数控制在1.7 ～ 1.9之间，成熟度差则上色困难，易于产生棉结；短绒率控制在15%以下，短绒越多，成纱条干越差，细节越多，强力越低。

根据所生产色纺纱的数量和支数，进行投产前的准备工作。（1）确定条混工艺或全混工艺，采用色棉过精梳或用精网配棉；（2）根据库存色棉情况确定是否需要染色及染色量。

色纺纱与本色纱不同，增加了一道配棉开松工艺。一般 3 ～ 5 个比例不同的色棉组成一个品种，如果直接抓棉，棉卷色差很难控制。所以，先按色棉比例由大到小的顺序预开松，然后依次叠加，最后上下左右均匀混合，打包称重。若各色棉比例差异不大，可直接在改造后的圆盘抓棉成包。

2.2 清花工艺

因为原棉染色需经煮开染色水洗固色柔软烘干打包等多道工艺，原棉的天然卷曲及棉蜡受到不同程度的破坏，抱合力减弱，纤维弹性变差，且束状的硬棉块增多，因此需多开松、多梳理、充分混合、少打击、短流程，降低打击点的转速，棉卷要求横铺直取，减少棉卷的色差。棉卷定量可适当重一些。

清花在保证开松的情况下，适当加大给棉罗拉与打手间的隔距，减少色纤维的损伤和棉结的形成，降低短绒的增加。抓棉遵循勤抓少抓、均匀抓的原则，使杂质早落少碎，且避免产生色差。适当加大尘棒安装角度，降低各打手的速度，以减少色棉被击落的可能。

2.3 梳棉工艺

梳棉工艺既要保证分梳质量，又要减少色棉损伤。采取如下措施：密封小漏底，加大刺辊与给棉板的隔距为0.46 mm，降低刺辊速度至775 r/min，减轻对色棉的打击，减少纤维损伤及落棉；锡林转速360 r/min，盖板速度在290 mm/min内，道夫转速22 r/min；锡林与盖板隔距隔距宜偏小掌握，隔距太大，不利于分梳成纱，会增加色结杂质，所以应根据色棉纤维的实际情况作相应的调整，为减少色结，一般在0.16 ～ 0.24 mm范围内调整，锡林与道夫的隔距为0.17mm；各分梳元部件要保持平整、光洁、锋利，以利于纤维顺利转移和剥取；锡林针布的规格、锡林速度、锡林与道夫间隔距及道夫针布齿形都会影响道夫针布的转移作用；道夫工作角会影响抓取凝聚纤维，工作角过大，梳理作用下降，棉结增多，工作角小，纤维转移率高，锡林与盖板针布负荷小，棉结少，但工作角过小，会使转移率过高，混合作用差，棉网产生云斑；生条的定量以偏重掌握，控制在17 ～ 21 g/5 m范围内，有利于减少明显色结。

梳棉工序采取紧隔距、慢速度、轻定量的工艺原则，做好“五锋一准”，通道畅通清洁，重点关注棉网的质量，加装棉网托板以解决棉网成形困难的问题，防止云斑、棉网破洞和清晰度差的现象。实测生条定量18 g/5 m，重量不匀率3.0%，生条色结 8 粒/g，条干CV值4.3%。

2.4 并条工艺

为提高混合均匀性，提高条子长短片段上的均匀度，需遵循以下原则。

（1）并合道数：采用 3 道混并工艺以充分混合，减少色差。一并 8 根并合为宜，后区牵伸偏大掌握，取1.8倍；并二、并三采用 6 根并合，后区牵伸偏小掌握，分别取1.6倍和1.4倍。

（2）条子搭配：为了减少眼差、充分均匀混合，要求一并机前做好每眼标识，便于二并机后各眼的条子同时喂入。

（3）条混工艺：为使色条能充分混合，减少色纤维束，没有特殊要求的纱线在一并搭条时要求色条均匀、间隔排列，以避免出现错条、缺条的发生。

2.5 粗工艺

采用“重加压、小后区牵伸、大捻系数”的工艺原则，适当降低车速，工艺配置集中前区牵伸，以利于控制浮游纤维，改善成纱质量。粗纱捻系数偏大设计，比常规提高8% ～ 18%。定量控制在经细纱牵伸20 ～ 35倍后，能满足所纺纱线的线密度为宜。

2.6 细纱工艺

与本色纺相比，色纺纱对纱条条干和断裂强力、千米棉结和色结等指标均要求较高，细纱重量不匀率控制在2%以内。为避免织物形成色档阴影，稍微加大罗拉压力，细纱牵伸倍数不宜过大，宜控制在35倍之内，否则易断头。宜使用周期较长的钢丝圈，分品种定机台专用，配置与之相适合的钢领，清洁器隔距偏小掌握，充分发挥清除钢丝圈积花的作用。选用较大捻系数，以增加纺纱段纱条的紧密度，减小加捻三角区。控制好车间温湿度，减少纱线毛羽，提高成纱强力。

2.7 络筒工艺

络筒机配用USTER电子清纱器进行生产。适当加装上蜡装置，同时控制好上蜡量，一般在0.8 ～ 2.2 g/kg之间。根据纱线用途，设计合理的电清工艺。控制好车间温湿度，有利于减少飞花、短绒积聚，避免形成新的粗节和色结。为降低筒纱毛羽增长率，尽量采用“低速度、小张力”的工艺原则，要求动摩擦系数在0.2以下。色纺纱电子清纱器参数的设定以清除棉结、短粗节为主，和本色纱相比，棉结、短粗节设定较为严格，同时落纱通道要求光洁，特别是与纱线接触的部件要圆整、光滑，避免筒纱断头后过度摩擦而增加毛羽。

3 色纺纱的质量控制错施

3.1 色差

色差是影响色纺纱质量的关键因素之一，需严格控制各个环节。

（1）最好选用同一批原棉染色，回花回卷不回盘使用；

（2）进行小样试纺，批与批之间要求对准标样，准确确定不同色泽原料的混合比；

（3）半制品要先做先用，应规范搭用条子、回花，杜绝条子搭错拉错，避免细纱生头纱用错或者粗纱生头纱用错；

（4）混棉要均匀，色差大的头尾棉卷应及时回摊或搭用，控制捻度要均匀。

均匀混棉防止色差是做好色纺纱的关键，小批量生产采用人工混棉费时费力，批量大的订单宜采用机械混棉，而人工机械混棉方式则对大小单都适宜，将所需原料按所设定的比例称重后投入机械混棉，配比原料按色比称重后，经过充分的均匀混合后打包待用。工厂可以利用圆盘混配经改造的多仓混棉机打包，改进了常用的双清双梳耗能费工又繁琐的工艺。

3.2 布面有飞花、飞纤

飞花、飞纤是色纺纱的“癌症”，冬季易出现，与原料、品种及车间温湿度关系很大，主要控制措施如下。

（1）混棉管理及源头要抓好，拌花现场要严格要求不能混在一起，色棉中杜绝异色杂棉，而且特别小心原料的隔离，品种之间的衔接要注意清洁，加大对原料的检查力度。

（2）生产过程中加强清洁工作十分重要，尤其在各工艺品种翻改时。清洁以粘、揩、卷、吸为主，严禁吹、打、拍，以免使纤维转移到相邻机台上，洗车及清洁要彻底。

（3）合理使用回花及管理，包括运转生产回花及实验室回花等。

（4）推行6S现场管理，即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。各种容器清洁到位；半制品必须用包布盖住，备用粗纱放入专用的地点和箱子；细纱也要用清洁的布罩起来；另多配置些容器筒管，现场照度要明亮。

（5）做好机台之间的隔离工作，从并条工序开始，运转时各机台都应有单独的隔离措施。根据车间气流流动方向，按品种、色系合理安排机台。色系敏感的品种，宜在机台上安装异纤清除功能，电清参数要合理，及时将筒子用塑料袋包装起来运往包装车间。

3.3 色结、棉结

明显棉结是一项重要的质量指标，需要有效控制。（1）选择细度适中、成熟度好、单纤强力较高、短绒少的原棉作为原料。

（2）按品种要求配棉，对于高品质纱，可采用两次梳理；对色结要求较高的品种，部分色棉采用生条甚至精网配棉；采用条混工艺，色条与主条的差异不可过大，色条配棉的最佳色比控制在50%左右，避免出现色条及黑、白束。

（3）设备状态要好，尤其是梳棉工艺，各机台必须同工艺，各机台梳棉落棉量差异控制在0.5%以内，并粗工艺主要是控制重量不匀率，减少长粗节长造成棉结的现象。

（4）在细纱工艺，由于短绒较高，需做好牵伸部件及工艺的优化，以减少棉结。

3.4 换箱清洁

色纺纱不同品种清花换箱清洁措施是个经验问题，清花机组多，管道、通道挂花不太好清洁彻底，可以采用如下措施。

（1）用白色斩刀花洗车，10 kg左右，洗下来的斩刀花尽可能安排色系相近的品种衔接，斩刀花下次还可以用来洗车用，当色斩刀入库。洗车的时候如果成分相差很大，比如棉改全化纤品种，做清洁洗车要多洗几次，要求细致。

（2）根据品种色系或要求，洗车时防飞花是关键，用白色斩刀洗车，然后跑下空车，普通品种就行了，反差大的品种需要更仔细。

3.5 皮辊皮圈被染色的问题

色纺纱在牵伸中会使皮辊皮圈染色，存在如下情况。

（1）兼做色纺纱的企业，在整个生产流程中，对色纺品种有一条或几条生产线时，应单独配置一套专用的皮辊皮圈清洁绒布，如果专做色纺品种，对皮辊皮圈应做特殊清理清洁。

（2）颜色接近的品种问题不大，皮辊皮圈一般不用换，因此尽可能地在色系接近的品种之间翻改，主要是防飞花，也会提高效率；如果颜色差异大，不但要求彻底清洁干净，同时需要清洗皮辊皮圈后才能上车使用，一般可结合平揩车的周期进行。

4 结语

近年来，色纺纱已从单一的麻灰纱发展到品种繁多、花色各异的混色纱，纯棉精梳彩色纱的生产量逐年上升。要纺好色纺纱需要原料品质有保证、对色精准、染色均匀，在生产中A防及控制纱疵。只有保证产品质量稳定、提高产品档次，才能赢得更高的附加值。

参考文献

[1] 钱爱芬. 色纺纱产品特点及调配色原理[J]. 棉纺织技术，2010，38（11）：66-68.

[2] 倪士敏.梳棉梳理工艺研究[J].棉纺织技术，2011，39（8）：1-4.

第9篇：生产质量控制范文

关键词：电子产品 生产过程 工艺质量 工序质量 控制

中图分类号：TH165.4 文献标识码：A 文章编号：1007-9416(2012)08-0086-01

作为电子制造企业质量控制及管理体系中最为关键的两个环节，电子产品生产过程中的工序及工艺质量控制直接关系着电子产品最终的质量情况。电子产品的生产过程是电子产品质量形成中最为重要的一个环节，指的是以图纸及工艺相关文件为依据，进行满足相关质量要求的电子产品的制造过程。电子产品的质量控制及其管理的目的就是为了确保在必要的材料、技术及其管理要求的约束下进行产品的生产，使其能够发挥出应有的作用。

1、电子产品生产过程中的质量影响因素分析

通常而言，影响电子产品生产质量的因素主要包括如下五个方面：

1.1 操作人员

对于操作者而言，为了确保电子产品的生产质量，要求其必须具有强烈的责任感、质量意识及其约束能力，还需要不断完善自身的技术能力，提高对于生产操作的熟练程度，在电子产品的生产过程中必须严格遵循相应的操作规定和规范来进行。

1.2 机械设备

为了确保生产过程的顺利进行，机械设备是整个过程中必不可少的条件，特别对于那些现代化程度相对较高的，或是有定位装置的先进设备而言，其对于电子产品的生产质量具有决定性的作用，因此，必须确保这些设备仪器的精密度和可靠程度。此外，为确保生产质量，应定期对设备的性能进行检查。

1.3 生产材料

原材料中同电子产品生产质量直接相关的因素主要包括了生产材料的型号、规格、物化成分以及性能等等。为了有效控制生产材料的质量，必须在购买过程中对其质量进行严格地检查，合理进行原料供应商及其原材料的选择。

1.4 生产工艺及其方法

生产工艺及其方法因素相当关键，其对于电子产品生产质量的影响主要表现在如下两方面，即电子产品加工方法的科学制定及生产工艺参数及其装备的合理选择，以及执行方法的有效实施，两者对电子产品的生产质量起着决定性的作用。

1.5 环境因素

通常而言，产品生产工序不同，其所需环境也不尽相同。环境指的是生产过程中现场的温湿度、照明、噪音、振动以及现场污染情况等方面。不同的工序所需环境也应进行相应地调整，避免对生产质量造成影响。

2、电子产品生产过程中的质量控制与管理分析

2.1 生产工艺的质量控制与管理

生产工艺的质量控制主要是就对电子产品的生产质量有影响的全部因素进行有效控制的过程，以确保电子产品的生产缺陷率维持在稳定的可接受范围之内。若生产工艺质量不稳定就无法确保生产质量的稳定性，更无法确保生产效率的不断提高。对于电子产品生产工艺的质量控制与管理环节而言，应重点就生产时的焊接及组装质量进行控制，这一环节并不涉及到相关设备及仪器的质量情况。对于生产工艺的质量控制与管理而言，应重点把握以下方面的内容：

(1)不断完善相关操作者的工艺技能，定期组织相关人员进行技能培训，同时注意培养其质量意识。进行培训的过程中应始终贯彻“零缺陷”等质量意识，以有效确保电子产品的生产工艺质量。此外，还可进行多种活动的组织和开展，如技能竞赛、技能考核比赛等活动，以提高相关人员的学习积极性，鼓励工艺研究人员不断进行工艺的创新。

(2)对生产工艺进行标准化文件的制定，确保电子产品生产工艺图纸的明确性、清晰性及标准性，同时注意进行操作者读图及工艺理解能力的培养。

(3)对于特殊生产工艺而言应进行特殊管理，必要的应进行特殊质量控制点的设立，以确保整体工艺流程的顺利进行。

(4)应将关键性的机器设备及工装等纳入到生产工艺的质量控制范围内，对于关键性的设备而言，在其使用前应通过技术生产部门地鉴定、记录之后方可投入使用，相关操作者也应经过专业地培训之后，待取得相应的资格证件之后方可进入工作岗位。

(5)通过现代化监控手段对电子产品的生产过程进行监控，无论是生产过程的设计、物料质量的控制，还是工艺过程的试制及生产工序的管理过程，都应当通过现代化信息技术对其进行即时地监控。

2.2 生产工序的质量控制与管理

生产工序的质量控制主要是针对传统的工艺管理进行不断地深化和细化，以实现对生产过程中多种因素地协调管理，进而确保电子产品的生产质量，其主要是借助于概率论等数理统计技术，来对生产过程稳定受控与否进行衡量，找出其中的关键性因素，并通过多种质量控制方法对生产工序的情况进行监控，主要包括如下方面的内容：

2.2.1 设置合理的质量控制点

设置质量控制点的过程中必须遵循如下原则：(1)对于电子产品生产过程中重要度级别为A级的工序；(2)对于工艺方面要求较为特殊或稳定程度差的工序；(3)对产品质量有影响的关键工序；(4)对产品使用过程中信息反馈程度较多的工序。应当详细进行生产质量控制计划的编制，对质量控制点的选取方案进行科学建立。待确定过质量控制点后，通过备案、质量控制点流程图的绘制、质量分析表的编制、操作、监控等管理流程对生产工序进行质量控制及其管理。

2.2.2 对生产工序的质量验证

为确保生产工序的设计同企业生产条件相适应，应对其生产工序进行质量验证，主要包括对参数、生产方法、设备、监控装置等环节的验证，对于关键性工序而言应通过分析控制图对其工序设计进行质量验证，确保电子产品的质量处于一个稳定的状态。

3、结语

电子产品的生产过程中，必须针对其中所包括的所有动态因素进行质量控制及管理，确保在符合生产进度等相关要求的条件下，保证电子产品的生产质量。对于电子产品而言，其生产过程的质量影响因素相当多，因此，必须以实际生产情况为根据，不断完善生产过程的质量控制及管理方法，确保电子产品的使用效果。

参考文献

[1] 李岩,靳越,郁杰.高职电子产品生产工艺与管理课程改革的研究[J].职业,2012(8):123-123.

[2] 王丽.电子产品生产的工序质量控制与管理[J].电子质量,2011(4):49-52.