制造执行系统精选(九篇)

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第1篇：制造执行系统范文

关键词：烟草；生产制造执行系统；研发

中图分类号：TP27 文献标识码：A 文章编号：1674-7712 (2012) 16-0073-01

一、研发背景

2006年河南中烟实现一体化重组后，公司业务流程和职能发生了根本性变化，对外要面对国家局的统一管理和市场竞争，对内形成了一对多的集团化管理模式。因此，必须构建跨区域的运营管理信息系统平台，以实现多点有效控制和有机融合，进一步整合资源，提升管理及业务效率。MES系统处于企业信息系统的中间层，是信息链的关键环节，承接公司ERP系统，指挥底层生产自动化系统和物流自动化系统。

二、研发思路

在烟草行业两化融合的关键节点上，河南中烟大力推进公司和工厂两个层面信息化建设。我们的研发思路是以国家局MES规范和信息化三层架构为指导，紧紧围绕创建数字化工厂的目标，坚持“智能化生产、数字化管理”，将信息化与企业管理高度融合，高起点规划、高品质设计、高标准要求打造MES系统。完成公司到工厂的垂直管控，实现生产现场的精细化、扁平化，支撑河南中烟“四大中心”的业务运作。

三、研发方法

我们将管理方法、管理技术与信息技术结合，从公司、工厂、车间三个管理主体出发，采用管理咨询导入的方式，以生产管理、质量保障、成本管理、绩效管理为驱动，分析优化集团到生产现场的业务流程和数据资源，从四个层面开展系统建设。生产指挥层面建立以订单为核心的生产调度体系；质量管控层面建立以规范标准、全面质量管理为核心的质量管控体系；成本控制层面建立以精细管理为核心的即时化成本管理体系；绩效管理层面建立多级指标管理的考核体系。通过以上建设，实现企业生产的闭环管理。

四、关键技术

由于MES具有较强的行业特征，我们参考ISA95国际通用MES标准，结合烟草行业业务管控模式，兼顾烟草混合制造的特点，确定河南中烟郑州厂MES的技术路线如下：以开放体系架构为思想，以实时数据库为基础，借助国际先进的可视化建模平台，采用面向对象、组件开发技术，设计出具备订单柔性和工艺柔性特点的，适合烟草行业推广的MES系统。主要应用了以下五项关键技术：

（一）基于精益管理的可视化建模技术

针对河南中烟多品种、多规格、小批量的生产组织模式，我们对企业各生产要素进行关联分析，采用图形化建模技术，围绕工厂生产过程中的业务内容建立物理和逻辑对象，主要包括工厂实体模型、产品工艺模型、生产制造模型、质量控制模型、物料控制与跟踪模型等，定义模型的属性、事件和方法，通过快速实例化，在不间断生产运行的情况下，实现工艺流程、管理流程的快速动态调整。

（二）基于工业级的实时数据整合技术

河南中烟生产车间现有制丝管控、能源管控、卷包数采、物流自动化等多个生产控制系统，这些系统存有大量面向生产过程的实时数据，既是MES流程驱动的源头，也是过程分析的主要依据。我们采用基于OPC标准协议的实时数据整合技术，使系统具备了秒级数据采集、分层处理和断点续传能力，提高了系统的开放性和稳定性。

（三）基于面向组件的程序开发技术

为了保证MES功能模块的可重用性和互操作性，我们在设计时还采用了面向对象、组件的开发技术，独立封装生产订单管理、排产调度管理、生产规范管理、过程质量管理等组件，应用接口向外服务，使系统功能内聚性强、耦合性低。并结合COM组件技术，与模型平台实现良好集成，便于功能复用。

（四）基于中间件的业务数据集成技术

企业信息化是个持续建设和发展的过程。根据河南中烟打造金叶制造的目标，工厂MES系统不仅要与当前已实施的ERP、LIMS和EAM等系统集成，还将与数据中心、生产指挥、物流管理等重点项目集成。因此我们采用基于ESB、Web Service为核心的中间件集成技术，自行开发通用的Xml解析组件，无需二次开发，支持多种数据格式，使系统具有良好地开放性和可扩展性。

（五）基于数据仓库的统计分析技术

我们以生产为主线，以时间、车间、班组、产品属性等为主题，清洗并抽取相关业务数据，建立数据仓库。利用钻取技术，分别从质量、消耗、生产等关键指标开展主题分析，从公司、生产厂、车间班组三个层面，分用户、分角色层层“钻取”，逐级挖掘生产制造过程中深层次信息，同时根据量化指标和量化区域进行预警，为实时生产决策提供有效支撑。

五、建设与应用

将MES系统作为郑州厂生产制造层面的主要应用，通过建立信息化风险防控机制、例会制度、通报制度、反馈制度和项目文档制度等措施，实施工厂建模、生产规范、排产调度、过程看板、物耗成本和质量管理等功能模块建设，实现从接受生产订单到资源整合、分解执行、物资消耗、质量控制、设备管理、绩效反馈的闭环控制，为以高效方式完成产品快速交付提供了支撑。

为深入推进MES系统应用，通过开展数字管理年、精细管理年等企业主题年活动，并由财务、生产和质量等部门牵头开展一系列专题信息化应用研究和专项课题攻关活动，不断深化MES系统的应用。

六、实施效果

系统实施后，以生产信息流为基础实现了从公司管理到车间控制的上下贯通，以订单为主线实现了从原辅料供应、车间生产、能源供应、质量控制等业务的左右协同，企业各项经济技术指标和社会效益都得到了较大提高。系统的实施和运行，达到了先进性、实用性和可推广性的预期目标，为进一步推广应用积累了经验。

参考文献：

[1]席丹,李培根.制造业信息化战略、管理与实施[M].北京:电子工业出版社,2003,9.

[2]于海斌,朱云龙.可集成的制造执行系统[J].计算机集成制造系统,2000,6(6).

第2篇：制造执行系统范文

制造2.0的概念对制造领域原有的IT架构形成了巨大的冲击，MES作为制造领域重要的IT应用也受到了很大触动。国际制造执行系统联合会(MESA，Manufacture Execution SystemAssociation)也于2009年将《SOA inManufacturing Guidebook》接受为白皮书，并于2010年了白皮书《DataArchitecture for MOM：The Manufacturing Master Data Approach》对制造2.0中的一些关键问题进行了详细的解答。

为什么要提出制造2.0

AMR将传统的IVIES／ERP架构在制造企业的应用称为制造1.0，认为制造1.0存在很多问题：非柔性的MES构架无法满足多工厂的应甩非柔性的ERP业务过程不适合详细的制造运作；为了支持精益和六西格玛，企业的业务需要经常性的进行重构，而ERP和MES都难以支持经常性的重构：ERP和MES都有着个性化的数据模型，在面对不同类型的制造时，ERP和MES都在功能上有不足之处；MES的(部署)对工程技能的要求越来越高；MES(部署)的复杂度，以及IT人员在硬件自动化技术方面的技术瓶颈，使得很难合理评估制造软件的投资。

如图1所示，AMR描述了现代制造正在从传统的制造1.0向制造2.0过渡的趋势：从静态的内部协同制造，到动态的单级／多级协同；从单工厂模式，到多工厂及合同制造模式。制造2.0正在发展成为：依靠SOA支撑的，面向多制造类型的，基于需求驱动的，面向多企业协同和多供应商服务的，界面以用户为中心的，可由用户自己简便配置的，基于移动设备、RFID、智能传感器和无线网络的新型制造。制造2.0采用集中的产品数据管理和过程开发模型，使得能够适应市场对新产品快速研制的要求。

AMR为我们描绘了一种全新的制造模式。如图2所示，为了支持这种全新的制造模式，AMR认为需要一个基于事件驱动、供应链网络协同的平台，平台基于SOA理念搭建，平台内需要包括运作过程管理、运作事件／活动监听、运作智能。

制造2.0的基本原理

AMR将制造运作管理在SOA方面的特殊需求称为制造2.0，图3是AMR给出的制造视角的SOA全景，包含了业务运营的事件或活动监测、业务运营的过程管理、业务运营的智能优化。

图3中的制造运作管理代表了工厂MES和SCADA。图4是制造2.0的基本框架图，提供了制造2.0的SOA详细元素和关系，使得制造运作能够以SOA的方式在制造领域实现。

制造2.0认为需要从企业服务总线(ESB)中分离出制造服务总线(MSB)，用于支撑制造领域(以MES为代表)以服务为基础的组件式应用程序的通信。从ESB中分离出MSB是因为运作应用中高频率的执行，大量的参数加载，以及近乎实时的要求。MSB是被缩小到一个工厂，还是被缩小到工厂内的一个区域，主要取决于执行的数据量和工厂运作对工作流响应的要求。

除了MSB外，制造2.0有一项关键内容需要进行解释：制造领域的主数据管理(mMDM，Manufacture MDM)不同于企业级业务过程在ESB上的主数据管理(MDM)。mMDM服务于制造运作管理的应用，包括工单派发、工艺执行、报警等，与企业级生产计划管理和供应链管理所用的MDM相比，mMDM拥有着更多的对象、属性和生产规则。

MDM的行业差异性较小，而mMDM的行业差距性较大，mMDM的形式和作用取决于垂直工业、产品和市场集、生产的类型和复杂度、供应链类型等多个方面。比如：mMDM在生命科学、自动化、航空、电子等制造领域存在较大的差别。

新一代MES面临的挑战

1、硬件和网络技术的发展

AMR于2008年对美国制造现场的需求进行了调查，调查显示：在制造现场应用RFID、无线网络以及各类便携式设备的需求日渐显现，传统的MES面临着巨大的挑战。

硬件和网络技术的发展加速了制造2.0时代的到来，制造2.0要求MES与RFID、加工设备、测量设备、便携器具和便携终端集成，建立匹配的工业控制网络环境，并逐步由有线环境发展到无线环境。

传统的MES只是起到了沟通企业层与设备层信息的作用，数据和指令的传递很多都依赖于手工或半自动化。而在制造2.0环境下，MES则需要在高度集成的工业控制网络环境中工作，实现对设备、工艺、物料及其加工和检测过程的高度管控。

2、强烈的P2B协同需求

实现P2B(Plant Floor to Business)的协同，P2B协同的关键在于两点：

第一点是信息交换标准。这里说的标准是一个标准体系，即不单是Level3(详见ISA95对企业层次的定义)的标准，而是覆盖了Level 0-4的标准，这方面的内容将在下节中做详细讨论；

第二点是可视化和智能化。制造2.0认为不仅要为企业层实现可视化(Portal)，还要为车间层在MES之上构建制造可视化，又称运作门户(MfgPortal)。可视化的背后是智能分析，除了已被众人熟知的商业智能(BI.BusinessIntelligence)外，制造2.0提出要在制造领域构建运作智能(OI.OperationIntelligence)。图4描绘了MfgPortal和OI在制造SOA中的位置。

3、贯彻精益制造和六西格玛

制造企业一直在随着技术和社会的发展而变化，只有精益是始终不变的目标。精益的作用不仅是很多每个企业所知道的降低库存和成本，精益其实是由组织和系统构成的柔性体，能够调整制造流程和供应链以适应快速变化的市场需求。其中所说的组织和系统也包括有MES，这也要求制造SOA体系下的IVIES有更大的柔性，能够被可定制化的流程所驱动――这种精益的诉求只有通过SOA才能够实现。

六西格玛背后蕴含着一种依据数据做决策的文化。六西格玛要求包括MES在内的制造领域应用能为其提供准确、值得信赖的数据。传统的点对点的集成模式常常导致数据的不一致性，这严重影响了六西格玛的效果。制造2.0的MSB和mMDM将极大提升制造数据的一致性和实时性，使得面向精益制造的

六西格玛应用更加成熟。

支撑新一代MES的关键技术

1、制造服务总线(MSB)

制造2.0要求建立独立用于制造现场的服务总线(MSB)，用于MES与工业控制网络环境的信息集成，以区别企业级的ESB和工业总线(如：1553B等)。图5给出了制造服务总线的体系图。

MSB在ESB的基础上增加了如下功能：构建时间工作台(生产工作台)，在生产线配置范围内，对过程事件和相关动作建模；在制造设备和ESB之间通信的服务访问设备；用于基础MES功能(如：在制品跟踪)的标准化的制造服务：支持应用制造集成标准(如：ISA95、OAGIS)。

生产工作台对于自定义和配置MSB是非常关键的。采用生产工作台，能够建立生产线配置，包括：生产线布局：支持生产线的业务过程触发业务过程的事件；连接生产线的站点和事件在事件触发的业务过程中，将事件中的数据和服务对应起来。

根据MSB的上述特点和要求，需要对制造2.0下的新一代MES提出如下要求MES将更强调面向业务活动的设计，且设计需要更加的原子化；提高了MES与自动化设备集成的实时性要求，很多MES的原子化功能将由生产线的实时事件触发；MES与外部的集成将被MSB简化，MES不需要关心外部的系统是如何解析它发出的信息，MSB提供了对ESB的信号、MES信号、设备信号的翻译和发送功能。

总体上看，MES逐渐成为一个被事件所驱动的业务功能集合，而非一个能够自我封闭的系统，从这个角度看，MES被分割和简化了。但是从广义上理解，我们又可以把这种由MSB组织，MES、ODS、LIMS及自动化设备控制参与的组合应用，称为一种新的MES，AMR将其称之为MES2.0。

2、制造主数据管理(mMDM)

制造2.0要求建立面向制造领域的主数据管理(mMDM)，图6描绘出了制造SOA架构下的mMDM，及其具体模型和元数据。

从图6中可以看出，由于新产品的进入，制造2.0应用的变化速度较快，除了要有mMDM应用外，还要求为mMDM提供专门的工具和服务：定义工作台、数据模型、数据同步服务、定义统治规则和策略、全局命名空间管理。

MDM并不等同于MES中的基础数据管理，它是站在一个更高的层次看待制造现场的公用数据问题。通常认为MDM包括6个成熟度(Level 0-5.0：没有实施任何主数据管理；1：提供列表；2：同等访问，即通过接口的方式；3：集中总线处理；4：业务规则和政策支持；5：企业数据集中，制造2.0要求Level 3-5的成熟度。

制造2.0模式下，MES既有与MDM集成的需要，也有与mMDM集成的需要。mMDM集成的需要是伴随着MSB的出现而产生的，MES对控制弱集成的模式下并不十分需要mMDM。与MDM不同，mMDM更强调基于实物模型(尤其是设备模型)的控制，这对新一代的MES也提出了特别的要求，MES的功能可以基于模型驱动，即将MES的业务逻辑封装在模型上，就如同PLC之于自动化设备，而这个模型可以是设备模型，可以是物流模型，或者两者的综合体。

制造领域的信息集成标准

制造领域的信息集成技术种类较多、涉及范围较广，其标准多为某个行业组织编写的，缺少综合性、通用性、体系性的标准。制造2.0对MES提出了更高的信息集成要求，迫切需要找到最适合制造SOA应用的信息集成技术实现方法。

图7是由MESA给出的制造信息集成标准总览，总体性的描述了覆盖制造企业第0-4层，乃至企业与企业之间的信息集成技术标准。

MESA并未对其中任何标准表达了倾向性意见，而是关注着各大企业和组织对这些标准的持续支持度，认为未来的标准将减少和集中，而ISA95则是目前认同最广的标准。从最近放出的ISA95 Part4、5草案(迄今只正式了ISA95的Part1-3)来看，MESA认为ISA95可能充分吸收OAGIS、B2MML、MIMOSA标准，尤其是与OAGIS的结合令人期待。

第3篇：制造执行系统范文

依据笔者的分析，企业营销系统的执行能力大致可以划分为五种层次，从低到高依次可以通俗的称为：“言行不一”、“说到可以做到”、“说到立即做到”、“看到可以做到”和“看到立即做到”。

“言行不一”是指企业运作总体来说尚处于初级水平，还不具备规范、系统的执行能力。此时，企业的营销活动多处于自发运作状态，比较混乱且缺乏完善的规划。当然，这并不排除企业偶尔也会有出彩的时刻。

“说到能够做到”是指企业已具备了基础的执行能力，能够按照公司的规划运作，实现既定目标。但是，此阶段，企业对于规划本身的要求较高，企业的运作效率总体较低。每一项规划都要通过反复的测试、沟通、调整，直到非常完善以后才能投入运作，否则运作效果就会受到削弱。

“说到立即做到”是指企业已经具备快速、高效的执行企业规划的能力。在此阶段，企业规划周期缩短，并且已经具备了在实际执行过程中“再优化、再调整”规划的能力，也就是说，即使执行初期的规划并不完善，企业也有能力保证其最终效果的实现。

“看到能够做到”是指企业已经有能力主要依据市场环境的变化制定并执行规划。这就要求企业除了必须具备“说到立即做到”的能力以外，还要具备及时捕捉市场信息，调整规划的能力。此时，企业的市场竞争能力将会获得极大地提高。

“看到立即做到”是指企业已经具备了优秀的营销执行力和极强的市场竞争力，不但具有依据市场状况自由调整企业运作的能力，而且具有驾驭市场、引领竞争的能力。 企业营销执行力的主要影响因素

笔者以为，企业运作执行能力的主要影响因素有四个:领导者、企业文化、相关系统以及激励机制。其中前三个因素是企业长期执行力的主要决定因素，而激励机制则是企业当期执行能力的重要影响因素。具体的讲：

首先，企业领导者，特别是高层领导者，关注和参与的程度是决定企业营销系统执行能力的根本因素。

如同人的性格，企业的长期执行力也是其内部各方面力量长期共同作用的自然结果，它不会随着某个个人或者部门的短期改善而产生根本性的提高，换句话说，真正提高企业长期执行能力的途径只能是全面改善企业各方面的运作效率。企业领导者，特别是高层领导者，的持续关注和主动参与则是实现这种全面改善最不可缺少的保证。

那么，阻碍企业领导者关注和参与的主要原因有哪些呢？

一是因为不同的企业领导者对于本企业实际执行能力的了解程度差异明显。部分领导者甚至仅仅凭借自己的想象推断本企业具备的执行力水平。

二是因为在繁重工作的压力下，时间管理能力的差异使得不同领导者能够用于关注执行力的时间长短不同。部分领导者甚至不得不将全部精力集中于思考战略或者规划等方面的问题。

三是因为不同领导者对于企业执行力作用的理解程度不同。部分领导者，特别是部分没有基层工作经历的领导者，甚至会将执行力与策略混为一谈，或者错误的认为只要规划完善，执行力是“自然而然”的事情。

其次，企业内部文化是决定企业长期执行力的基础因素。

就人的角度而言，企业长期执行力实质上就是企业中每个员工实际执行能力的综合，因此只有尽可能的提高每个员工的执行能力，同时努力统一全体员工的执行方向才能实现企业长期执行能力的真正提高。

依据笔者的观点，以下三种文化对于企业长期运作执行能力的影响最显著：

一是企业内部的人员选择文化。

这种文化直接影响着企业运作执行力构成的主体，人，的质量。可以这么说，它是企业运作执行能力天然的决定因素，是造成不同企业执行力差异的根源。

需要说明的是，企业的人员选择文化事实上并非取决于人力资源部当前的规章制度是否完善。它就如同人的气质，需要企业长期培育才能形成，而当前的制度也许只能一定程度的起到约束的作用而已。

通常情况下，企业人员选择的文化有两种倾向：“认人唯亲”以及“认人唯才”。具有“认人唯亲”文化的企业最显著的特点就是内部利益团体众多，人员总体的素质低下。而具有“认人唯才”文化的企业虽然也会出现一定数量的利益团体，但是团体的数量较少，并且人员总体素质较高。

实践显示： 具有“认人唯亲”文化倾向的企业总量更多，而且这种文化具有更强的稳定性。此外，人员选择文化在企业创办初期对于企业的影响程度最大。

二是部门间合作的文化。

企业内部各部门之间的合作障碍是目前所有企业都必须面对的管理难题。从某种程度上说，哪个企业内部部门间的协调更科学、更流畅，哪个企业就更加具有竞争优势。

在不考虑人员素质影响的条件下，部门功能的错位或者异位应当是造成部门沟通障碍的最主要的因素。部门功能的错位或者异位的具体表现有：1、部门业务圈的非正常扩大。例如财务部人员依据自己的判断，而非销售部门的要求，决定折扣发放的频率以及时间。2、部门关注圈的非正常扩大。例如，财务部主管以本人的营销知识为依据审批营销计划，而非从成本利润的角度。

部门功能的错位或者异位是几乎所有企业都或多或少存在的一种普遍现象，造成这种现象的最主要原因是部门本位主义和部门主管扩大影响圈的个人偏好。

建立“各司其职、分工协调”的企业文化则是企业解决以上现象的最根本的办法。

三是企业内部问题处理的文化。

企业运作的过程总是会伴随着各种各样问题的产生和解决。这是每一个企业都必然会面临的自然现象。然而，不同企业所具有的问题处理文化却会成为其运作执行能力重要影响因素之一。

概括的讲，企业的问题处理文化主要有两种：一种是企业鼓励员工在面对问题时首先想到的必须是第一时间内解决问题，即所谓的“问题导向”。当然，企业为此必须付出部分问题无法分清责任人或者责任部门的代价。另一种是企业鼓励员工在面对问题时首先分清问题的主要责任人或者部门，然后在根据情况解决问题，及所谓的“责任导向”。当然，企业必须付出运作执行能力削弱的代价。

再次，企业相关系统的完善程度是企业长期执行力的保证因素。

在实际工作中，企业的营销执行是一个纷繁复杂的管理过程，并且这种过程会随着企业的发展而变得更加复杂。要保持和提高营销执行力，企业就必须借助于系统的作用，必须建立科学、完善的管理系统。

总体而言，企业的管理系统包括企业运作管理系统和企业信息管理系统两部分。

具体的讲：企业运作管理系统就是指企业运作、管理和控制的各项流程、规定和制度。它是影响企业“做”的能力的重要因素。

完善、简洁是衡量运作管理系统效率的两个主要指标。其中，完善是指企业的运作管理系统全面、系统、控制力强且可操作程度高；简洁则是指管理系统的环节少、速度快，并且容易接受和理解。

然而，在现实的工作中，既完善又简洁的管理系统的确很难获得，通常的情况是优秀中小企业的运作流程简洁但是不完善，而优秀大型企业的运作流程完善但是不简洁。例如，按照某跨国企业的流程，其每一项促销活动都需要至少13个人签字确认后才能够执行。

企业信息管理系统就是指企业内部各种数据收集、储存、管理和分析的系统，包括各种信息管理的工具以及相关的管理流程、规定和制度。它的作用类似于人的感官和大脑，是同时影响企业“做”和“看”能力的重要因素。

快速、精确和全面是衡量信息管理系统的主要指标，并且信息系统必须具备能够持续工作的特点。

客观的讲，目前国内企业与国际先进企业在这一方面的差距非常显著，并且有日趋扩大的趋势。

最后，企业当期的激励机制是影响其短期执行力的重要因素。

就短期而言，相关人员的工作状态能够一定程度的影响企业当期的营销执行水平，而企业当期的激励机制则是影响相关人员即期状态的最直接的因素。

企业的激励机制包括：薪酬体系、考核机制、奖惩制度、压力制度，等等。

对于企业员工当前工作状态的调动程度就是衡量企业激励机制的主要指标。

当然，除了以上四个主要因素外，可以短期影响企业执行力的具体因素还有许多，如：当期规划的目标是否明确、运作执行的条件是否成熟、人员是否充足，等等。 关于企业营销系统执行力的再造

以上影响因素的分析显示，企业可以从两方面着手提高营销系统的执行能力。

就短期而言，企业主要是通过对激励机制的调整，并辅助其他短期因素的改善，提高营销系统的执行能力。

需要注意的是企业激励机制运用的关键在于保持合理的尺度。

就长期而言，企业必须从领导者、企业文化和管理系统三方面同时着手，才能实现营销系统执行的根本提高。

具体的讲；

首先，各级领导者必须切实了解企业的实际执行力水平，注意关注和参与提高企业运作力水平的工作。

其次，努力塑造积极的企业文化，如培养“认人唯才”的人员选择文化，“各司其职，分工协调”的部门协作文化以及“问题导向”的问题处理文化。

最后，重视建立科学、完善的企业运作管理系统和信息管理系统。 企业营销执行力的实际价值（案例）

以下是发生在某著名跨国企业系统在中国内地市场的实际案例。我们将此企业系统称为M集团。

·背景资料：

80年代，M集团在内地市场的两个区域几乎同时建立了两个规模近似的分支机构，我们分别称之为A公司和B公司。

此外，这两个区域在经济条件、生活习惯等方面具有非常类似的状况，也就是，这两个公司的经济环境几乎一致。

·影响因素的作用过程：

1. 领导者方面：

在企业初期的主要时期内，A公司均由一位极具管理才能的外方总经理负责管理。B公司则主要由一位行武出生的中方总经理F负责管理。

2. 企业文化方面：

A公司在企业创建初期就重视建立完善的现代企业制度，包括人员选择制度、部门分工制度，等等。B公司内部有一条不成文的原则就是“F总看中的人谁也赶不走，F总反感的人谁也留不住”。

3. 企业管理系统方面：

由于A、B两个公司的企业管理系统均主要依赖于总部的统一设计，因此，可以认为两个公司在这方面的差异很小。

·执行的价值：

80年代：A、B公司的营销人员数量相近， B公司销量比A公司略高。

第4篇：制造执行系统范文

关键词：柔性制造系统；可靠性分析；广义随机Petri网；动态故障树

中图分类号：TP393文献标识码：A文章编号：1009-3044(2012)01-0109-03

Reliability Formal Modeling and Analysis of the Flexible Manufacturing System

CHEN Yan-xia

(Hainan University, Danzhou 571737, China)

Abstract：This paper mainly discussed about the reliability of the flexible manufacturing system (FMS), established a reliability model of FMS based on the generalized stochastic Petri nets and dynamic fault tree. TimeNet was used to simulate models, these simulation experi? ments verified the feasibility and effectiveness of the model, then improved the reliability and security of system.

Key words：flexible manufacturing system(FMS); reliability analysis; generalized stochastic petri nets; dynamic fault trees

柔性制造系统(Flexible Manufacturing System简称FMS)最初由英国Molins公司的Theo Williamson提出。它是一种复杂的自动化制造系统。FMS系统的可靠性指系统在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能的能力。系统(FMS)的可靠性直接影响到产品生产的可靠性和安全性，传统的可靠性建模方法如可靠性框图、排队论、故障树、活动循环图等只能分析具有静态特性的系统。由于柔性制造系统属于复杂的离散事件动态系统，采用传统的可靠性分析方法显然不能满足要求，为此在传统建模分析方法的基础上引入了各种具有动态特性的建模方法如Petri网、马尔可夫过程、动态故障树等。利用传统Petri网对FMS建立的模型存在状态空间爆炸问题，因此为了简化状态空间复杂的问题，本文利用广义随机Petri网对柔性制造系统进行建模。针对建立的模型进行可靠性分析。

3基于随机Petri网和动态故障树的柔性制造系统可靠性建模

3.1柔性制造系统动态故障树

柔性制造系统属于复杂的离散事件动态系统，分析该系统的动态可用度时，在传统方法的基础上引入了动态故障树，用广义随机Petri网对动态故障树各个逻辑门建立Petri网模型，利用动态故障树的动态特性以及广义随机Petri网具有的时间特性，从而分析

了系统的可靠性指标[3]。

柔性制造系统属于可修系统，故障发生后通过维修可以继续使用。每个单元的故障率和维修率取统计平均值，可以认为是常数。根据动态故障树的建立方法，建立柔性制造系统(FMS)的系统故障树如图2所示。

3.2柔性制造系统系统故障逻辑判定

根据组成柔性制造系统各个部分的特点，下面给出各个部分对应的动态逻辑门。如表1所示。

表1 FMS系统故障对应的逻辑门

5结论

本文采用广义随机Petri网对柔性制造系统的故障树建立可靠性模型，通过仿真实验验证了模型的正确性和可行性，从而提高了系统的可靠性。

本文的不足之处在于采用GSPN为各个子系统建模后，模型还是比较复杂，在利用仿真工具TimeNet进行仿真还存在状态空间较复杂的问题，随着模型数的增加计算状态空间的工作量也会增加。

本文进一步研究的内容是在设计中采用更好的方法提高柔性制造系统的可用度。另外寻求一种合适的模型简化方法将建立的模型进行再次简化，从而更容易的求解出系统的可靠性指标。

参考文献：

[1]林闯.随机Petri网和系统性能评价[M].北京:清华大学出版社,2009.

[2]邓子琼,李小宁,何沛仁等.柔性制造系统建模与仿真[M].北京:国防工业出版社,1993.

[3]徐杜,蒋永平,张宪民.柔性制造系统原理与实践[M].北京:机械工业出版社,2001.

[4]宋小庆,吴松平,常天庆等.基于随机Petri网的装甲车辆综合电子系统可靠性研究[D].装甲兵工程学院学报.2009,23(3):45-47.

第5篇：制造执行系统范文

关键词:工作流;工厂模式;反射;耦合;按需加载;

中图分类号:TP311文献标识码:A

1 引 言

随着工作流技术的快速发展与逐步成熟,越来越多的应用系统将其作为必需的基础部件｡为了将工作流集成到应用系统中,许多公司都开发了自己的工作流产品｡但是在开发过程中,一个需要重点解决的问题是如何实现工作流管理系统与应用系统的灵活集成｡由于工作流管理系统是一个公共部件,因此,它应该能够很方便地与各种应用集成而又不破坏双方的设计架构,这实际上是如何降低工作流管理系统与应用系统的耦合度的问题｡

在J2EE平台下,有几种技术可以很好地解决这个问题,如Spring框架､Avalon框架､PicoContainer轻量级容器等[6]｡但在.NET平台下,却没有相应的框架产品｡另外,出于对性能的考虑,应用程序中没有采用上述任何框架,因而需要设计一种足够灵活的组件集成模型｡

2 耦合问题的分析

根据WfMC的定义,一个完整的工作流模型是由过程模型､组织模型和资源模型构成的一个有机整体[4]｡实施基于工作流管理系统的应用时一个非常重要的任务就是将应用程序中的组织模型与工作流中的组织模型集成｡但是,由于应用程序和工作流产品是由不同团队开发的,模型上的差异使得集成相当困难｡通常采用的方式是在应用程序中利用工作流提供的接口将组织数据写入工作流系统中,以实现流程的工作指派｡但这种方式导致组织数据在两个数据库中重复存放,需要考虑数据的完整性和一致性管理,非常繁琐｡如图1所示｡

重复意味着耦合[1],这种数据库的重复造成了两个系统间不必要的耦合,它势必要求在两个数据库之间保持一致,而完成这项工作是非常困难的｡一个自然的想法是去掉工作流环境中的组织数据库而采用应用环境中的组织数据库作为统一的组织数据存储环境,这样就解决了数据的一致性问题｡但是,在这种方式下,工作流中的组织模型组件需要访问应用环境的组织模型组件,从而导致工作流组件对应用程序组件的依赖,这显然是不行的｡这是因为不同的应用环境可能具有不同的组织模型和接口,开发工作流系统时不可能预知将和哪个应用程序集成,因而也就无法预知应用程序的组织模型的接口和组件｡即使通过制定统一的组织模型接口标准,还是需要在工作流组织模型中实例化应用系统的组织模型组件｡见图2｡

这实际上是一个如何延缓接口实现的问题,即在开发工作流组件时只依赖共同的组织模型接口编程,而组织模型的实例化则在集成具体应用时完成｡

3 按需加载模型

在.NET 平台下基于工厂模式和反射技术的按需加载模型提供了对这个问题的一个解决方案｡思路是:调用者通过工厂对象来实例化被调用组件,但由于被调用组件的可变性,不能在工厂代码中固化实例化具体组件的代码,因此我们借助于反射技术中组件的动态装载技术,通过配置文件设置要实例化的组件,再由工厂类读取配置,根据配置决定具体实例化哪个组件,这样就实现了组件的按需加载｡

计算技术与自动化2007年6月第26卷第2期方 俊等:按需构造的工作流系统组织模型3.1 工厂模式

在传统的编程方式中,控制权是由调用者掌握,即调用谁是由调用者决定的,因此,在调用者代码中就包含了创建被调用者实例的代码,这样就构成了调用者对被调用者的依赖｡见下面的代码(以下代码都采用C#编写):

在类A的代码中定义了类B的引用变量,这种依赖是在编译期引入的(前期绑定)｡根据文献[3],这种依赖是造成软件僵化(Rigidity)､脆弱(Fragility)的主要原因｡DIP原则指出应该在调用者和被调用者间加入抽象接口,使调用者和被调用者都依赖于抽象接口,这样,只要接口保持不变,被调用者的改变不会影响调用者,从而解决了软件的僵化脆弱问题｡见图3:

但是,引入抽象接口并没有将调用者和被调用者完全解耦,只是将两者间的依赖由前期绑定改成了后期绑定｡在调用者代码中还存在直接创建被调用者实例的代码｡见下面代码:假设IB是一个接口,类B实现了接口IB｡

这种A和B的依赖关系导致了对组件B的调用的不可变性,如果存在多个实现了IB接口的类可以完成类似工作,在这种方式下就没有办法根据需要有选择地调用所需的类｡GoF的《设计模式》中给出的工厂模式很好地解决了这个问题｡

简单工厂模式[5]引入一个工厂类,负责根据需要来创建被调用者的实例,调用者通过工厂类获得调用者实例｡这样,在调用者代码中就没有对被调用者的直接引用,从而实现了调用者和被调用者间的真正解耦｡通常,工厂类时根据传入的参数来决定创建哪个调用者实例的｡见图4:

但是工厂模式对于有些情况却无能为力,比如“耦合问题分析”一节中描述的组织模型调用问题:在编写工作流软件组件时无法预知将会和哪个应用程序集成,因此无法采用上述的工厂模式来实例化具体的应用程序中的组织模型组件｡必须有一种机制使得工厂可以在运行时选择组件并对其进行实例化,也就是我们在工厂中不必固定地写入要实例化的类的名称,如图4中的B1､B2､B3那样｡

这种机制可以通过.NET平台的反射技术实现｡

3.2 在工厂模式中使用反射

使用反射技术可以动态地装载程序集,并从程序集动态地创建类型的实例[2]｡将反射技术与工厂模式结合,就可以实现组件的按需加载｡方法是:通过将组件的信息写入一个XML文件,在工厂类中读取配置文件并根据读取的组件信息动态装入组件,然后实例化所需类｡由于组件可以是不同的团队根据公共接口标准实现的,因而也就实现了与不同应用系统的集成｡

依照上述思路,将工厂模式中的工厂类扩展成一个服务容器,该容器根据配置文件动态装载组件,并将组件中的类封装成一个个服务存放在服务集合中｡容器提供一个查找方法可以根据条件从集合中找到所需类的服务,返回给调用者,调用者通过服务对象可以获得所需的类的实例｡注意,被封装的类必须实现公共的接口｡见图5｡

从图5可以看到,由于采用了反射的动态装载机制,调用者(A)与被调用者(B1､B2､B3)之间没有了依赖关系,同时工厂类也没有与任何具体的被调用者类存在依赖关系,这样工厂就可以实现对被调用者组件的按需装配｡只要组件实现了IB接口,就可以通过配置文件将其作为服务装配到工厂中,调用者可以调用工厂类的方法(GetService)查找所需被调用者的服务,通过该服务提供的方法(GetInstance)可以获取被调用者类的实例｡

工厂类以单例模式[5]实现,目的是保证服务容器的一致性｡在其中实现一个静态方法CreateFactoryInstance,用于获得工厂实例｡在工厂类的构造函数中读取配置文件,获得当前系统配置的组件信息,并将这些组件信息封装成一个个的服务,存放在集合Services中｡在封装一个服务时需要有接口､实现类､程序集文件等信息,因此,在配置文件中每条配置信息需要有上述内容｡下面是一个配置文件的例子｡

其中,InterfaceName是接口的完全限定名,ClassName是实现类的完全限定名,AssemblyFile是程序集文件名｡

在工厂类中集合Services存放的服务对象是Service的实例｡Service类中存放有接口名､类名､程序集文件名,这些信息是在工厂封装服务时通过构造函数存入的｡见下面代码:

为了让调用者可以获得所需的服务,工厂类中还提供了方法GetService,它根据调用者提供的接口名在集合Services中查找对应的服务｡见下面代码:

3.3 组织模型的按需构造

有了上述的工厂,我们可以在工作流系统中定义组织模型的接口,并要求与之集成的应用程序实现这些接口,然后在配置文件中对这些信息进行配置,这样,在工作流系统中就可以通过工厂类对象动态获得应用程序的组织模型组件的实例,并通过这些实例完成对组织数据的操作｡下面以组织模型中的部门为例说明其实现:

首先在工作流系统中定义接口IDepartment,然后在应用程序中实现该接口,假设实现类为Department,并且编译后的组织模型组件为Organization.dll,则配置文件的信息如上节所示｡

当在工作流系统中需要访问组织数据时,可以采用下述代码获取Department的实例:

在工作流中对组织数据的访问完全是透明的,它不必在编译期连接确定的组件,而是通过在执行时动态装载特定组件实现对组织数据的访问｡在本实例中我们并没指定应用程序是什么,它可以是工程项目管理系统也可以是ERP系统,只要实现了工作流中定义的组织模型接口,就可以将其写入配置文件让工作流系统调用｡这样,极大地增强了工作流系统的灵活性,方便其与各种应用系统的集成｡

4 结束语

第6篇：制造执行系统范文

关键词：矿井提升机；打滑；块式弹簧闸；液压站；制动系统

中图分类号：TD534 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）02-0094-03

1 DMT制动系统的缺陷

DMT型矿井提升机采用的是油压重锤式制动装置，该系统传递环节多而复杂，转动机构只有一套，只要有一个零件发生故障就使整个制动系统失灵。该系统不能实现二次制动，因此，紧急制动时钢丝绳打滑的问题就不能很好地解决。将DMT型提升机制动系统改造成弹簧闸式制动装置，打滑的问题就可迎刃而解。该系统主要由弹簧闸与液压站组成，大大简化了原提升机的制动系统，并能实现二次制动。

2 改造方案

DMT型提升机制动系统的执行机构改造为弹簧闸制动装置（图1）。在主导轮两侧各安装一个相互独立的弹簧闸，在提升机正常工作时，液压站按调定的压力供油，当千斤顶（11）油缸内的压力超过碟弹簧组的弹力时，活塞上升碟弹簧组（8）被压缩，三角杆（4）抬起，提升机呈松闸状态；当提升机处于制动状态时，制动力矩的大小取决于千斤顶油缸内的工作油缸压力的大小，当提升机实行工作制动时，由司机操作手柄，通过改变液压站电业调压阀的电流，使液压站产生不同的油压，来控制弹簧闸产生不同的制动力矩，使提升机完成运转、减速、停车等动作。当千斤顶油缸内的油压迅速下降为零时，弹簧组复位，三角杆迅速下降，此时，提升机实行了紧急制动。

1.制动梁 2.滚筒 3.拉杆 4.三角杆 5.十字头 6.压紧螺母 7.螺纹套 8.弹簧 9.滑动盘 10.弹簧筒 11.千斤顶 12.底座 13.主拉杆

图1 弹簧闸示意图

液压站是弹簧闸的控制系统，原理如图2所示，其作用是：正常情况下实行工作制动；异常情况下实行安全制动（可实现二级制动）。当放生安全制动时，电磁阀G3、G3′断电。这时与A管相连的弹簧闸千斤顶内压力油经G3阀泄回油箱，迅速抱闸产生一级制动。与B管相连接的弹簧闸千斤顶内压力油有一部分经G3′阀至溢流阀7泄流（泄流压力小于工作压力）。此时，蓄压器8内有一定压力存在（等于泄流阀7的泄流压力）。同时B管侧的弹簧闸不能完全抱闸，有一部分制动力矩参与了一级制动。当经过一定延时时间后，电磁阀G4断电，G5通电，使B管内的压力油快速回油箱，实现了二级制动。

1.电动机 2.油泵 3.滤油器 4.电液调压装置 5.液动阀 6.减压阀 7.溢流阀 8.弹簧蓄力器 9.单向阀 10.11.压力表 12.延时阀 13.温度计 14.压力继电器 G1、G2、G3、G3′、G4电磁阀 KT.可调闸线圈

图2 液压站原理图

下面以浙江长广煤矿公司一矿主井提升机为例，计算分析如下：

2.1 基本参数

2.1.1 提升机型号：DMT2.25×4

主导轮直径：Φ2250mm

制动轮直径：Φ2000mm

减速器速比：7.35 围包角：190°

钢丝绳与衬垫的摩擦系数：0.2

提升机变位质量：7600kg

导向轮变位质量：960kg

2.1.2 电动机型号：JRZ630-10

2.1.3 钢丝绳：

主绳：6（21）-Φ24

单位重量：2.255kg/m

长度：680m 根数：4

尾绳：18×7-Φ33

单位重量：4.575kg/m

长度：660m 根数：2

2.1.4 提升容器：罐笼

罐笼自重：5517kg 载矿车数：2

矿车自重：595kg

矿车载重：2000kg

2.1.5 提升高度：H＝618.5m

卸载口至主导轮中心距离H0＝30.9m

装载口至尾绳底部距离Hn＝23m

2.2 最大静张力差

式中：

G——罐笼载重

n′——尾绳根数

q——尾绳单位重量

n——主绳根数

ρ——主绳单位质量

H——提升高度

2.3 系统的变位质量

2.3.1 电动机变位质量：

式中：

——电动机转动惯量

i——减速器速比

D——主导轮直径

2.3.2 系统的变位质量：

式中：

GZ——罐笼自重

L1——主绳长度

L2——尾绳长度

GR——导向轮变位质量

G——提升机变位质量

2.3.3 系统的变位质量：

2.4 安全制动力矩

2.4.1 最大静力矩：

2.4.2 制动力矩：

式中：

K——安全制动力矩倍数

2.5 防滑条件的计算

2.5.1 提升重载侧钢丝绳的静张力：

式中：

H0——卸载口至主导轮中心距离

H——装载口至尾绳轮底部距离

2.5.2 下放轻载侧钢丝绳静张力：

2.5.3 下放重载时，减速器过程的防滑条件：

式中：

e——自然对数

u——钢丝绳与衬垫间的摩擦系数

α——包围角

2.5.4 上提重载时，减速器过程的防滑条件：

2.6 制动减速度

2.6.1 下放重载制动减速度：

式中：

R——主导轮半径

2.6.2 上提升重载制动减速器

为使钢丝绳在主导轮上不产生滑动，必须使实际减速度小于极限减速度。即：，。

从以上的计算中可以看出，即下放重载时，如产生紧急制动，则钢丝绳产生滑动，因此应采用二级制动来解决。

取一级制动减速度1＝3.4m/s2，这时调整液压站，使一级制动力矩达到：

则，此时的制动减速度为（下放重载）：

，满足防滑条件。

3 结语

从上面的分析计算中，可以看出制动系统改造后，解决了制动时钢丝绳的打滑问题。

改造后的制动系统有以下特点：传动机构简单，环节少，空动时间小于0.3s，便于检测和维修；可按要求实现二级制动；两副弹簧闸各有其独特的制动系统，提高了制动系统的可靠性；改造工程量小，工期短，占用空间少。

参考文献

[1] 煤矿安全规程[M]．北京：煤炭工业出版社，2011．

第7篇：制造执行系统范文

一、《建造合同》准则的相关规定

（一）建造合同的界定建造合同，是指为建造一项或数项在设计、技术、功能、最终用途等方面密切相关的资产而订立的合同。正因为建造承包商的生产活动及经营方式有其特殊性，因此，与建造合同相关的收入、费用的确认也有其特殊性。准则规定在资产负债表日，合同收入与合同费用确认分两类情况：建造合同的结果能够可靠估计的，应当根据完工百分比法确认合同收入和费用；建造合同的结果不能可靠估计的，应当分别下列情况处理：合同成本能够收回的，合同收入根据能够收回的实际合同成本予以确认，合同成本在其发生的当期确认为合同费用；合同成本不可能收回的，在发生时立即确认为合同费用，不确认合同收入。合同预计总成本超过合同总收入的，应当将预计损失确认为当期费用。结果能够可靠估计的建造合同，企业应根据完工百分比法在资产负债表日确认合同收入与合同费用。完工百分比法是指根据合同完工进度确认收入与费用的方法，运用这种方法确认合同收入和费用，能为报表使用者提供有关合同进度及本期业绩的有用信息，体现了权责发生制的要求。

（二）完工进度的确定方法 完工进度的确定有三种方法：一是根据累计实际发生的合同成本占合同预计总成本的比例确定，合同完工进度=累计实际发生的合同成本÷合同预计总成本×100%，该方法较常用；二是根据已经完成的合同工作量占合同预计总工作量的比例确定，合同完工进度=已经完成的合同工作量÷合同预计总工作量×100%，该方法适用于合同工作量容易确定的建造合同，如道路工程、土石方挖掘、砌筑工程等；三是根据实际测定的完工进度确定，该方法适用于一些特殊的建造合同，如水下施工工程等。在完工进度确定后，按照以下公式确认合同收入与费用：当期确认的合同收入=合同总收入×完工进度－以前会计期间累计已确认的收入；当期确认的合同费用=合同预计总成本×完工进度－以前会计期间累计已确认的费用；当期确认的合同毛利=当期确认的合同收入－当期确认的合同费用。

二、《建造合同》准则执行中存在的问题

（一）完工进度难以准确确定 对结果能够可靠估计的建造合同，完工进度的确定是确认合同收入与合同费用的关键，在确定完工进度的三种方法中：第一种方法将完工进度与成本挂钩，有利于收入与成本的配比以及各期会计利润的平衡，有利于对整个项目成本进行全过程的核算和监督，减少项目风险，操作也相对简单；第二种方法需要预计总工作量，由于建筑施工企业成本核算和其他核算的基础工作比较薄弱，财务人员取得数据困难，因此预计总工作量具有人为因素和不确定性，很难准确的估计；第三种方法由专业人员采用技术测量方法现场进行科学测定，成本大，操作困难。因此，在实务中，多数建筑施工企业采用累计实际发生的合同成本占合同预计总成本的比例来确定完工进度。

第一种方法需要预计合同总成本、核算累计实际发生的合同成本。企业在采用该方法时往往面临如下问题：合同总成本的预计有一定的难度，因为执行建造合同准则不仅仅与财务部门有关，还需要其他各部门的配合，才能比较准确地预测合同总成本。如果没有其他部门的有效配合，合同总成本的预计就带有一定的随意性。此外，由于施工周期较长，往往会跨越几个会计年度，在施工过程中往往会受到通货膨胀、市场供求关系等影响，材料、人工等生产要素的价格发生变动在所难免；一些不确定的特殊情况，如经济纠纷、自然灾害、安全事故等，也可能发生，这些也使得合同总成本的预计存在不准确的风险。累计实际成本的核算由于建筑施工企业成本核算体系普遍比较薄弱而准确度欠佳。在实践中，施工材料只要领用出库，不论实际使用情况都计入“工程施工”科目，在核算合同实际发生成本时，财务人员往往直接采用“工程施工”科目当期归集的费用，而不剔除尚未使用或者无效的成本投入，造成核算的合同成本大于实际发生的合同成本，以致完工进度被高估。

准确可靠地确定完工进度，企业必须有完善的内部成本核算制度和有效的内部财务预算及报告制度，并具备良好的成本核算体系。同时，这也对企业的管理水平、内控制度提出了较高的要求。一个工程项目会涉及企业的各个部门和单位，在建造合同的执行过程中要有严格的内控制度，部门之间职责分工必须明确，各项基础工作达标，提供资料要及时准确。目前我国建筑施工企业普遍存在成本核算体系不完善、内部控制制度不严格、财务人员专业能力不强的问题，致使完工进度确定不准确。同时，建筑施工企业在建造大型工程时，常会采用分包形式将部分甚至全部工程的工作量分包给其他施工企业，这也加大了准确确定完工进度的难度。对企业（总承包商）而言，分包工程是其承建的总体工程的一部分，分包工程的工作量也是其总体工程工作量的一部分，企业在确定总体工程的完工进度时，应考虑分包工程的完工进度。而分包商大多是小公司甚至是施工队，管理水平普遍偏低，使得分工工程的完工进度的准确性难以保证。

（二）企业资金回收风险难以规避 建造合同准则完工百分比法虽然规范了建筑施工企业的会计处理，但是无法减少资金回收风险。在实务中，发包方按工作量签证单认可的收入大多低于企业按完工百分比法确认的收入。工作量签证单是经过承包方、工程监理方、发包方三方签字认可的工程完工情况确认单，是承包方索取合同收入款项的有效凭据。企业按建造合同准则完工百分比法确认的收入虽然遵循了权责发生制，却偏离了谨慎性原则，因为它是承包方的单方行为，没有工作量签证单作为支持。没有工作量签证单，意味着承包方提供的劳务并未得到发包方的认可。理论上，工作量签证单认可的收入低于企业确认的收入的原因可能是：工作量签证滞后于确认收入的会计期间；实际发生的成本超过合同预计成本，导致按照成本计算的完工进度被高估。但实际上，发包方为了拖延工程结算时间、拖欠工程款而故意不签字确认工程量签证单，是工作量签证单远滞后于工程实际完工进度的主要原因。导致这种现象的原因是，我国建筑施工市场目前还不够规范，发包方在工程招标、预付款或进度款的支付及工程竣工验收等多方面掌握着绝对的主动权，承包企业处于弱势地位。

另外，企业所得税法实施条例第23条规定，企业受托加工制造大型机械设备、船舶、飞机，以及从事建筑、安装、装配工程业务或者提供其他劳务等，持续时间超过12个月的，按照纳税年度内完工进度或者完成的工作量确认收入的实现。企业所得税法第54条规定，企业所得税按月或按季预缴，年度终了5个月内清缴。在目前工程款收款远滞后于工程完工进度的情况下，企业实现的利润按月或按季预缴企业所得税，需要垫付大量的资金，这使企业的资金更加紧张。

（三）为管理层提供了利润操纵空间在合同结果能够可靠估计的情况下，确认合同收入与费用的依据是完工进度，完工进度的确认直接影响当期合同收入与费用的确认，也间接影响了当期的利润水平。在实际工作中，完工进度往往可以由企业内部控制，比如高估或低估累计实际发生的合同成本。企业也可以利用合同总成本预计工作的复杂性来调节合同总成本的预测值，从而达到调节当期利润的目的。这使得有些企业为了达到某种不正当的目的利用账面成本人为调节收入和利润，不能真实地反映工程项目的经营成果。比如，企业为了延迟缴纳企业所得税、减少当期资金流出，可能会在完工进度上做文章，通过低估完工进度和合同毛利，或者以合同的结果不能可靠估计为由不确认毛利等手段，压缩甚至不确认当期利润；管理者有时也会为了完成考核指标，要求财务人员根据考核的需要人为地操纵和调节利润。

为遵循客观性原则和谨慎性原则，增强会计确认的可信度，有部分学者提出企业可采用按完工进度计算的收入和按工作量签证单认可的收入两者孰低来确认收入，使确认的收入限定在发包方所认可的范围内，也在一定程度上遏制人为利用完工进度调节利润的情况发生。这种处理方法，既有助于客观反映债权的期末余额，又有利于加强收入的确认及计量的衔接，从而提高会计信息质量。但正如前文所提，我国建筑施工市场不规范，发包方处于强势地位， 工作量签证单确认的收入远远滞后于工程实际完工进度，在这样的情况下，采用上述孰低法，既不符合权责发生制，也不符合实质重于形式原则。因此，目前我国还不具备采用该方法的市场环境。

三、《建造合同》准则的对策与建议

（一）提高企业成本核算和预测能力 提高企业成本和预测能力，是准确估计完工进度的基础。这就需要企业做好建造合同核算的各项基础工作：建立、健全实物的计量、收发、领退和盘点制度；做好与成本核算有关的各项原始记录，保证原始记录的真实性、准确性和及时性，使成本核算具有可靠的基础；与分包商及时沟通信息，以便准确掌握分包工程进度。另外，合同预计总成本的预测需要项目施工、物料采购、财务等多个部门共同协作完成，因此企业必须增强各部门之间的配合，明确各部门的职责分工，并且积累预测方面的资料，形成一套完整的企业内部定额体系。

（二）提高财务人员的业务素质与职业道德水平 建造合同结果的可靠估计很大程度上依赖于财务人员的职业判断，因此提高财务人员的业务素质对于准确执行建造合同准则至关重要。此外，许多企业存在会计核算工作不规范，财务人员习惯于听从领导指示，对经济事项的真实性、合法性不进行监督，“领导批多少就支多少”的现象普遍存在，财务人员的职业道德水平更是亟待提高。

（三）完善各项法规制度，规范市场 为尽可能规避企业资金回收风险和压缩利润操纵空间，需要相关部门规范市场，督促发包方及时签认工作量签证单、支付工程进度款。只有这样，才能不仅可以降低承包企业的资金回收风险，还可以使按完工进度计算的收入与按工作量签证单认可的收入孰低法有效可行，相应承包企业缩小人为操控利润的空间。规范建筑施工市场，应从设立、完善关于清欠工程款等与建造合同有关的法律法规入手，规范建造合同的签订，明确合同双方的责任，保证建造合同的严格执行。比如，在合同中附加签单结算时间和收取工程款时间的有关规定，以便承包方能及时获得有效的工作量签证单、收取工程进度款。

（四）借鉴国际会计准则，进一步完善建造合同准则 IAS11对建造合同会计估计的变更做出了专门的规定：完工百分比法是在累计的基础上在各会计期间估算当期的合同收入和合同成本，因此，对合同收入和合同成本估计的变化，或对合同的成果估计的变更的影响，应作为会计估计的变更予以核算。在发生变更时，应在变更的当期及随后的期间内按变更后的估计数在损益表中确认收入和成本的金额。我国建造合同准则第28条规定，企业应当在附注中披露与建造合同有关的下列信息：各项合同总金额，以及确定合同完工进度的方法；各项合同累计已发生成本、累计已确认毛利（或亏损）；各项合同已办结算的价款金额；当期预计损失的原因和金额。为了使信息使用者更全面获知企业的发展前景及未来风险，借鉴《国际会计准则第11号――建造合同》（IAS11），除了现已规定的披露内容外，我国准则还应提出如下信息披露要求：在本期确认为收入的金额；收到的预收款金额；作为资产反映的应向客户收取的合同工程的总金额以及作为负债或者作为负债反映应向客户支付的合同工程的总金额，即，披露按完工百分比法计算的收入与按工作量签证单认可的结算价款的差额，确认收入即合同累计发生的成本和累计确认的毛利之和超过结算价款的部分应作为存货列示，已结算价款超过累计已确认收入的部分应作为预收账款列示。

我国准则并未对建造合同会计估计的变更做出专门的规定。由于建筑工程项目价值较大，生产周期很长，经常发生工程变更，引起合同总造价的变化，因此我国准则制定机构应参照IAS11对建造会计估计的变更做出专门规定，并要求企业应当对因变更设计或非可控因素造成的工程造价的变化及时取得发包单位的签认。

参考文献：

［1］财政部：《企业会计准则》，经济科学出版社2006年版。

第8篇：制造执行系统范文

关键词：核电设备制造 质量管理模型 系统实现

中图分类号：TP311.52 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2016）07（a）-0104-02

随着科技的不断进步，核电设备制造更加复杂，其质量管理面临的挑战越来越多。因此，对核电设备制造的质量管理模型进行分析，明确其需求，制定高效的解决方案，以产品制造的质量管理思想进行质量控制的同时，采用软件工程的思想进行质量管理系统结构设计、业务对象提取、数据库设计等，完成软件系统的开发和应用，通过管理系统实现质量管理和控制。

1 核电设备制造质量管理模型

1.1 质量管理综述

质量管理是指与质量有关的指导和控制的相互协调活动。为了进行更有效率的质量监管，需要建立质量管理体系，主要通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进以实现其职能。质量管理的需求主要包括以下几个方面：一要与生产密切结合，依据各种要求对生产过程进行质量监控。二要对生产外料进行严密管理，防止进厂的外料发生漏检。检查要有理有据，结果能使人信服。三要能准确反映生产情况和质量情况，保证质量检测无遗漏，无错误。四要管理制造车间的质量检验标准，严格按照质检标准生成检测报告。五要保证检验单据的生成方式灵活，并且检验内容和指标可调整。六要妥善保存纸质检验报告。

1.2 质量管理模型分析

核电设备制造的质量管理模型主要采用的是全面质量管理体系方法，即PDCA管理循环。PDCA管理循环是源自于管理学的一个通用管理模型，循环细分为P（计划）、D（执行）、C（检查）与A（总结）四个环节，通过P、D、C、A四环节的循环作用来解决管理工作中的问题。作为高效的质量管理体系，PDCA循环也适用于核电设备制造的质量管理工作，在核电设备制造管理中，P代表的是计划，主要是分析企业生产中存在的质量问题，并结合生产环境制定解决措施，提出质量管理计划，并分析结果。D在核电设备制造企业中代表的是质量计划制定后的实施阶段。C代表的是对上述执行结果的验证、分析和检查阶段。A代表的是对上述质量管理结果进行总结检查、反馈，将经验归纳为方法，重新提交并进入下一循环阶段。

因此核电设备制造的PDCA质量管理模型可表述为：P：质量技术编制（包含采购质量计划编制与产品质量计划编制）D：质量计划的执行与控制（细分为对应采购质量计划的原材料采购控制，对应产品质量计划的产品生产质量控制，以及产品出产质量控制）C：产品质量数据的统计分析A：产品质量的反馈与总结进而得出下一步核电设备制造的产品质量标准（包含检验方法、产品标准等）P：依照新的产品质量标准再度进行质量计划编制，由此循环往复，直至达到高质量管理成效。

PDCA管理体系主要按照计划、执行、检查和行动的顺序进行质量管理，并且可循环不止地进行下去。在PDCA循环中，设备制造的各级管理中都有这样的一个循环，相互之间形成大环套小环相互补充和相互制约的有机整体。通常PDCA循环的上一级循环是下一级循环的依据，下一级循环是上一级循环的实现。在整个全面质量管理体系中，A是整个循环过程中的关键环节，既是循环结束的阶段又是循环开始的阶段。在循环完成以后，需要进行总结和提高，将所获得的经验纳入质量管理的标准，将需要提高的部分融入新的循环中。

在建立PDCA管理模式的基础上，可以分析出质量管理的核心业务包括质量计划、质量的检验控制、质量保证、质量统计及分析和质量的反馈。各个业务包含不同的质量管理要求，对应PDCA管理模式的各个阶段。核电设备的质量管理业务流程也主要是按照PDCA管理模式进行的，根据产品结构和工艺流程，编制质量计划和采购质量计划设置流转卡，再根据指定的质量计划执行，依据质量检测报告单进行质量情况的分析和统计。根据统计结果进行反馈和改进，调整质量计划，进入下一阶段的循环。

2 核电设备制造的系统设计和实现

目前，国内核电设备制造的质量管理面临的问题主要是多级的重复质量控制，影响生产进度，导致资金投入过多，质量计划制定不合理，易出现漏检现象，质量统计分析不足。针对这些问题，需要对质量管理系统进行优化设计，以实现高效的质量管理。

2.1 系统体系设计

核电设备制造的系统设计主要包括系统体系结构设计、对象提取、数据库设计、接口设计等。这里主要分析系统的体系结构设计和业务对象提取。通过组装现有的与业务流程紧密联系的业务构件、调整系统结构和功能的方式建立应用系统，使系统拥有快速变化的能力，适应软件的需求。系统的体系结构主要包括接口层、业务构件层、构件容器层以及平台软件层。接口层对应客户需求，出发和启动业务流程。业务构件层主要是对应业务流程中的共性部分以及相关的对象和规则。构件容器层和平台软件层主要是为整个系统运行提供一定的环境和基础设施。

业务对象提取主要是通过编制质量计划和流转卡设置而实现，对每道工序设置质量控制点。然后按照质量控制标准制定产品的质检卡，设置产品的质检内容和对象。最后根据各种检测，生成质量检验报告单。如果发现质量存在重大不合格问题，则需要生成不合格报告。核电设备制造中的各个核心业务对象质检都存在联系，其相互之间作用形成了质量管理的核心内容。

2.2 系统实现

质量管理系统主要基于构件的框架进行实现。构件的框架结构设计从上至下依次为展示层、控制层、业务领域层、持久层以及资源层，各层执行不同的命令。采用的技术主要有POJO技术、Ajax技术、Dhtmlx技术、BO、DAO以及AML技术等。系统的实现过程中，业务构件的实现至关重要，关系到质量管控能否有效实现。在业务构件实现过程中，质量计划的编制是重中之重。其实现过程主要包括：编写质量计划展示层，存在三个文件。QualityPlan.jsp负责存放暂时代码，包括查询和编制等信息。QualityPlan.js负责检验和提交代码信息。QualityPlan.xml负责存放展示配置权限信息。在质量计划控制层中，主要是对展示层的信息进行检验，明确其是否符合业务规则的需求。同时，根据要求调用业务领域层。在质量计划领域层中，主要是编写业务对象逻辑。在质量计划持久层中，其负责对Model层调用XML文件的SqlMap实现数据库操作。主要对单条进行删减、增加、修改以及查询。最后通过对产品编制质量计划，输入产品和计划数据，依据质量计划设置流转卡，采用质量管理评价模型中的质量统计报表，通过报表分析得出产品的质量情况，理顺质量管理中的各构件之间的关系，迅速找到出现质量问题的原因，采取有效措施进行解决，实现核电产品制造的高效质量管理。

3 结语

通过对核电设备制造的质量需求、质量管理特点进行分析，可采用PDCA循环进行质量管理。同时对质量管理系统的设计和实现进行了探讨，明确了各构件之间的关系，并在基于构件的框架上研究了质量管理系统的实现。随着核电工业的进一步发展，其质量管控还需要进行不断拓展和探索。

参考文献

[1] 蔡琳娜.核电设备制造质量控制方法探索[J].质量探索，

2016（3）：81-82.

第9篇：制造执行系统范文

    一、规模

    按规模大小FMS可分为如下4类:

    1.柔性制造单元(FMC)

    FMC的问世并在生产中使用约比FMS晚6~8年,它是由1~2台加工中心、工业机器人、数控机床及物料运送存贮设备构成,具有适应加工多品种产品的灵活性。FMC可视为一个规模最小的FMS,是FMS向廉价化及小型化方向发展和一种产物,其特点是实现单机柔性化及自动化,迄今已进入普及应用阶段。

    2.柔性制造系统(FMS)

    通常包括4台或更多台全自动数控机床(加工中心与车削中心等),由集中的控制系统及物料搬运系统连接起来,可在不停机的情况下实现多品种、中小批量的加工及管理。

    3.柔性制造线(FML)

    它是处于单一或少品种大批量非柔性自动线与中小批量多品种FMS之间的生产线。其加工设备可以是通用的加工中心、CNC机床;亦可采用专用机床或NC专用机床,对物料搬运系统柔性的要求低于FMS,但生产率更高。它是以离散型生产中的柔性制造系统和连续生产过程中的分散型控制系统(DCS)为代表,其特点是实现生产线柔性化及自动化,其技术已日臻成熟,迄今已进入实用化阶段。

    4.柔性制造工厂(FMF)

    FMF是将多条FMS连接起来,配以自动化立体仓库,用计算机系统进行联系,采用从订货、设计、加工、装配、检验、运送至发货的完整FMS。它包括了CAD/CAM,并使计算机集成制造系统(CIMS)投入实际,实现生产系统柔性化及自动化,进而实现全厂范围的生产管理、产品加工及物料贮运进程的全盘化。FMF是自动化生产的最高水平,反映出世界上最先进的自动化应用技术。它是将制造、产品开发及经营管理的自动化连成一个整体,以信息流控制物质流的智能制造系统(IMS)为代表,其特点是实现工厂柔性化及自动化。

    二、关键技术

    1.计算机辅助设计

    未来CAD技术发展将会引入专家系统,使之具有智能化,可处理各种复杂的问题。当前设计技术最新的一个突破是光敏立体成形技术,该项新技术是直接利用CAD数据,通过计算机控制的激光扫描系统,将三维数字模型分成若干层二维片状图形,并按二维片状图形对池内的光敏树脂液面进行光学扫描,被扫描到的液面则变成固化塑料,如此循环操作,逐层扫描成形,并自动地将分层成形的各片状固化塑料粘合在一起,仅需确定数据,数小时内便可制出精确的原型。它有助于加快开发新产品和研制新结构的速度。

    2.模糊控制技术

    模糊数学的实际应用是模糊控制器。最近开发出的高性能模糊控制器具有自学习功能,可在控制过程中不断获取新的信息并自动地对控制量作调整,使系统性能大为改善,其中尤其以基于人工神经网络的自学方法更引起人们极大的关注。

    3.人工智能、 专家系统及智能传感器技术

    迄今,FMS中所采用的人工智能大多指基于规则的专家系统。专家系统利用专家知识和推理规则进行推理,求解各类问题(如解释、预测、诊断、查找故障、设计、计划、监视、修复、命令及控制等)。由于专家系统能简便地将各种事实及经验证过的理论与通过经验获得的知识相结合,因而专家系统为FMS的诸方面工作增强了柔性。展望未来,以知识密集为特征,以知识处理为手段的人工智能(包括专家系统)技术必将在FMS(尤其智能型)中起着关键性的作用。人工智能在未来FMS中将发挥日趋重要的作用。目前用于FMS中的各种技术,预计最有发展前途的仍是人工智能。预计到21世纪初,人工智能在FMS中的应用规模将要比目前大4倍。智能制造技术(IMT)旨在将人工智能融入制造过程的各个环节,借助模拟专家的智能活动,取代或延伸制造环境中人的部分脑力劳动。在制造过程,系统能自动监测其运行状态,在受到外界或内部激励时能自动调节其参数,以达到最佳工作状态,具备自组织能力。故IMT被称为未来21世纪的制造技术。对未来智能化FMS具有重要意义的一个正在急速发展的领域是智能传感器技术。该项技术是伴随计算机应用技术和人工智能而产生的,它使传感器具有内在的“决策”功能。

    4.人工神经网络技术

    人工神经网络(ANN)是模拟智能生物的神经网络对信息进行并行处理的一种方法。故人工神经网络也就是一种人工智能工具。在自动控制领域,神经网络不久将并列于专家系统和模糊控制系统,成为现代自支化系统中的一个组成部分。

    三、发展趋势

    1.FMC将成为发展和应用的热门技术

    这是因为FMC的投资比FMS少得多而经济效益相接近,更适用于财力有限的中小型企业。目前国外众多厂家将FMC列为发展之重。

    2.发展效率更高的FML

    多品种大批量的生产企业如汽车及拖拉机等工厂对FML的需求引起了FMS制造厂的极大关注。采用价格低廉的专用数控机床替代通用的加工中心将是FML的发展趋势。

    3.朝多功能方向发展