加工工艺精选(九篇)

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第1篇：加工工艺范文

轴承盖是机床经常用到的零件，其材料通常是钢材或铝材。所加工的轴承盖要的尺寸比较小，结构比较单薄，有一定的复杂性，其孔和底面加工精度要求较高，此外几个完全贯穿的孔对位置精度要求也较高。分析了钢材轴承盖的加工工艺过程。考虑到工件形状复杂和材料比较薄等特点，在加工过程中要注重工艺设计。首先加工基准表面，再以该表面为基准加工其他部位；其次，加工中需要自己设计专用夹具，在加工较薄位置的工序中，需要手动方式夹紧。由于该零件的形状公差、位置公差以及加工表面粗糙度较高，为保证其加工质量，需要编写完善的加工工艺对加工进行指导。

关键词：

轴承盖；工艺分析；基准面；夹具

产品加工工艺是指导产品或零件加工过程中的操作指导方法，是指导加工生产过程中的重要技术文件[1]。产品在加工过程中遇到的各种问题都是要通过机械加工工艺来得到解决，因此通过加工工艺规程来约束加工过程是生产过程中对产品质量的重要保证和依据，在加工过程编制加工工艺时必须保证其合理性、科学性和可行性[2-3]。以下通过典型零件轴承盖的加工工艺分析，获得金属加工工艺设计和编排的规律掌握和经验积累。

1分析

轴承盖是机床经常用到的零件，其材料通常是钢材或铝材，本文以图1的轴承盖分析其加工工艺过程。

1.1轴承盖结构分析

所加工的轴承盖要的尺寸比较小，结构比较单薄，有一定的复杂性，其孔和底面加工精度要求较高，此外几个完全贯穿的孔对位置精度要求也较高，中间大孔和另外8个孔的粗糙度要求在Ra1.6或更高，需要精加工，所有加工的孔公差要求为±0.02mm.由于该零件的形状公差、位置公差以及加工表面粗糙度较高，为保证其加工质量，需要编写完善的加工工艺对加工进行指导。

1.2轴承盖的工艺要求

图1的轴承盖加工工序如下。（1）夹紧材料后，车端面及外圆轮廓；（2）钻中心孔；（3）钻小的通孔；（4）钻大的通孔；（5）镗孔至Φ84mm；（6）切断；（7）掉头夹紧，加工切断端面至要求的粗糙度；（8）取下工件，装夹装夹到铣床加工两侧平面，精铣加工，一侧钻直径4mm通油孔；（9）取下工件，以机床水平面做基准面放平，夹紧两侧平面后钻阵列通孔和通油孔。以上加工中，主要涉及到平面加工、镗孔和钻孔工艺。（1）平面加工涉及1）轴承盖底部面的粗车、精车加工，其要加工的表面粗糙度要求是Ra1.6；2）轴承盖端面的粗车、精车加工，其要加工的表面粗糙度要求是Ra1.6；3）轴承盖两侧平面铣削粗加工、精加工，其表面粗糙度要求是Ra1.6.（2）镗孔加工涉及Φ84的中间通孔的粗、精镗孔加工，其表面粗糙度要求是Ra1.6.（3）钻孔加工涉及：1）Φ6的阵列孔钻、铰加工，其表面粗糙度要求是Ra1.6；2）Φ4和Φ5通油孔钻、铰加工，表面粗糙度要求是Ra1.6.轴承盖原材料采用铝合金材料，其生产率很高、构造结构相比之下比其他材料比较细密些、在性能上还能够承受相对较稳定的压力，占用的生产面积也相当的小，一般情况多为中批量生产。通过对轴承盖要进行加工的零件的结构、加工精度的要求和比较主要加工的表面进行了分析，选择了比较简单制造方法和选取中批量生产方式，为加工工艺规程提供了必不可少的资料。

2轴承盖工艺设计

2.1加工工艺过程

在以上要加工的过程中分析可看出，现在有要进行加工的零件的主要要进行加工内容是孔系，槽系，平面结构等。一般情况下，保证平面的加工精度比保证加工孔系的加工精度要容易的多。对于要现在要进行加工的板盖相比来说，在现实的加工过程中主要的加工问题首先是要保证要进行加工的孔尺寸的位置的精度及要进行加工的尺寸的精度，在进行加工过程中处理好要加工的平面和要加工的孔之间的相互关系及要加工的槽的各个尺寸精度达到技术要求。由图1零件的尺寸精度和技术要求可知：轴承盖要进行加工的尺寸精度以及要进行加工的形状精度等的要求都不是算高，目前的加工条件能够满足进行加工的精度要求。

2.2设备的选择和加工方法

确定好各表面的加工方案设计和各表面的加工工艺是密切相辅的，也是相关相成的。对要进行设计轴承盖的加工工艺来说，首先应该选择能够满足加工平面系和加工孔系加工精度要求的方法及加工设备。其次，要考虑从进行加工零件的加工效率和要进行加工的零件加工的工期。最后，还是要适当考虑加工零件的经济因素，在能够满足达到生产率和达到技术要求的前提下，尽可能考虑选择加工成本比较低的机床设备进行生产加工。

2.3影响加工方法和因素

（1）在进行加工过程中要考虑到要进行加工的零件的表面的精度和要表面的质量的要求情况。要根据现实的每个部位要进行相对合理的加工进行加工表面加工工艺技术要求，选择简单合理快捷的加工方法及相对的分次加工来进行加工。

（2）在加工过程中要考虑到加工企业或要加工的车间设备现实实际情况，同时多考虑灵活相应不断地改进现有的加工工艺和现有的加工设备与方法进行改进，提高加工工艺水平。

（3）在要对一个零件进行加工的过程中一般是先选择用一种相对简单快捷的加工方法按技术要求进行加工零件，在加工以后能满足主要的主要表面的技术要求来选定最终的加工方法，在接着再进行选择前面加工过的各项加工工序的加工方法进行加工，列如现在要进行对某一个轴的某一段主要的外圆面进行加工，这段要加工的外圆要求公差为IT6，要加工的这段表面粗糙度值为Ra0.63，并且还要有要求进行淬硬时，其最终选择加工方案为加工工序选用精磨，准备前面加工工序可先考虑为精车—在考虑进行半精车--淬火—最后在考虑进行粗磨。

2.4加工方案选择

（1）现有要进行平面切削加工过程方案为：首先要进行粗铣后在进行精铣（IT7-IT9），表面粗糙度为Ra0.8-6.3.

（2）孔的加工方法:加工零件孔的粗糙度的要求都不高，所以用粗，精铣两步完成。

2.5粗基准选择应当满足以下要求

（1）在进行要求质量不高的粗加工中粗基准的选择应选择应考虑用没加工过的表面为粗基准。

（2）选择加工余量均匀的重要表面作为什粗基准。

（3）应根据加工余量均匀的重要表面为粗基准。

（4）应最大可能选择有光泽，相对平整，表面干净，面积相对大点的表面作为粗基准点，以便于保证定位相对准确，夹紧牢固可靠。

2.6精基准的选择原则

（1）基准选用重合原则；

（2）基准选用统一原则，应尽可能考虑选用统一的定位基准；

（3）互为基准原则。此外，应该相应选择要进行加工的工件上整齐平整，相对精度高、面积相对大点的表面作为精基准点，以保证在加工过程的定位和稳固性和可靠性，并还要考虑到在加工中工件装夹是否方便快捷，夹具的设计是否简单等。从加工零件图上分析可知要加工的的底平面与Φ84mm的小孔，适于作为加工中的精基准使用。

2.7工艺线路的制定

对于现在要进行生产加工的产品不是很大中批量生产的零件来说，一般情况来说都是要首先是要考虑先加工出一个统一的基准。轴承盖在进行生产加工过程中的第一步就是就是加工出一个统一基准便于以后加工。首先在进行加工过程中应安排就是先以孔和面定位，在进行粗车加工，在进行精车进行加工，在加工零件底面和大头孔上平面。

3结束语

相对合理的加工工艺不但但是要按照加工工艺进行零件加工达到前期设计的要求还要有一般的合理性才行，而且还要选用相对好的机械加工工业性还要达到设计要求满足性能要求，也就是要有在进行加工中有很好的合理性，要在生产中便于满足达到在生产中进行合理的加工，更要能够完全在保证质量的情况下在实际加工过程中的加工质量达到质量技术要求，同时还要使在现实加工生产过程中使加工的劳动量最小。

参考文献：

[1]乔元信.公差配合与技术测[M].北京：中国劳动社会保障出版社，2006.

[2]姜波.机械基础[M].北京：中国劳动社会保障出版社，2005.

第2篇：加工工艺范文

关键词：曲柄；效率；加工工艺

引言

在新机研制期间，零件结构及各种参数都需要经过试验才能最终确定，使用最少的工艺装备，利用各种办法将零件在最短的时间内加工出来，节省研制费用是目的所在。

1 某机一级曲柄结构特点及技术要求

某研制机一级曲柄材料为1Cr11Ni2W2MoV，其结构是由基准圆柱上连接三个不在同一水平面上的外臂，基准圆柱底面及大孔中心为零件基准，零件上的孔及装配关节轴承处的槽是零件的关键部分。零件上孔的精度等级为7级精度，各孔相对大孔及基准圆柱下表面位置度为Ф0.03；槽的上下面对基准面的尺寸公差为±0.05mm，槽处臂厚3.5mm，槽宽5mm，槽底的转接圆角为R0.5和R1。

2 一级曲柄加工工艺分析

零件上与轴承配合的孔尺寸精度及位置度要求较高，零件基准面小，装夹定位困难，零件孔位置度及连接槽尺寸测量困难。

合理安排工艺方案，在零件上留工艺压紧部位，磨出基准，始终以磨出的基准定位找正，进行上、下表面及三处连接槽的加工，使零件的加工及测量更加方便。在加工上、下表面时采用铣加工，精密孔在数控镗床上加工，连接槽采用慢走丝线切割加工。

3 一级曲柄加工工艺

通过以上工艺分析制定主要工艺路线如下。

毛料铣六方磨基准面镗基准孔铣上表面铣下基准面镗孔线切割三处槽（分三个工序）线切割外型去除重熔

层。

零件毛料为锻件，为提高新机研制进度，毛料采用自由锻，锻成方料。

在普通立式铣床上将毛料六面铣平。上、下大面按尺寸要求留出磨削量，其余侧面铣去的量尽可能少，为后续工序留的压紧面尽量大。

磨基准面工序磨削零件上下表面及两相邻侧面，上下面相互平行度不大于0.01mm，磨削的相邻表面相互垂直度不大于0.02mm，磨削后表面作为后续工序的定位、找正基准。

铣上表面工序，在数控铣床上，以磨削后基准表面作为定位面，用压板压紧上表面，拉直找正磨削侧面，以下表面上镗削后的基准孔中心作为加工坐标系原点进行铣加工。粗加工则可选择不带底R的立铣刀去除大部分余量，给精加工留0.2mm～0.3mm加工余量。由于三处外臂上下表面不在同一平面内，与基准圆柱相连处有转接R，需用带R的圆柱立铣刀或球头立铣刀进行加工，用球头立铣刀加工时平面处需另一把平头立铣刀，两把刀加工易使加工面产生接刀痕，为使加工表面不产生接刀痕，使用一把带R的圆柱立铣刀既可加工出R又可加工平面。加工时尽量选择大直径的刀具，零件凸台边外臂较宽，与侧壁较近，为保证转接R处加工相对完整，又不碰到凸台外臂（如图1所示），最后选择直径8mm带底R的立铣刀进行精加工。零件加工后如图2所示。

铣下基准面工序，零件翻面，用压板压紧上表面，拉直找正磨削侧面（与上工序相同），以上表面上镗削后的基准孔中心作为加工坐标系原点进行数控铣加工。零件加工时有一处深槽，为避免打刀，采用小切深（ap=0.15mm）、大进给（f=300-500mm/min）的方式进行铣加工，加工中充分浇注冷却液，提高刀具寿命，降低加工成本。零件上转接R与上工序相同，为减少刀具种类，粗精加工使用刀具与上工序相同。加工后零件如图3所示。

以上两道铣工序均利用UGCAM软件编制数控程序，对数控程序进行优化，选择合理步距，缩短区域内、区域间抬刀距离，控制进退刀距离，减少刀具空行程时间，提高零件加工效率。将UG毛坯和零件模型转化为STL文件导入VERICUT仿真软件，并将UGCAM生成的数控程序添加进去，进行数控程序仿真，在分析菜单下选择自动――比较选项，查看零件加工过程中是否产生过切、残留，当存在过切、残留等现象时，通过分析VERICUT日志信息，对数控程序进行调整。对调整后的数控程序重新进行仿真，直至在自动――比较图框下出现没有区别时，在VERICUT界面下方信息提示栏会提示模型是一致的时，可将该程序用于现场生产。

镗孔工序，在数控镗床上进行，以零件基准面为下表面，用垫块垫起，将零件找平，拉直找正零件磨削侧面用4个压板将零件压紧。零件上孔的位置度和尺寸精度较高，工艺上采用了打点-钻孔-扩孔-镗孔-铰孔工艺方案，通过镗孔保证零件的位置度要求，铰孔保证零件的尺寸要求，降低了对操作者的技能要求。

该零件凸台处有Ф4和Ф9两种孔，在零件未进行切槽前形成台阶孔，需要注意Ф9孔的加工深度，由于铰刀前端存在倒角，铰削深度要大于孔深，将倒角长度让出，铰孔前的镗孔深度要保证足够的铰孔深度，扩孔深度要保证足够的镗孔深度且不破坏下端Ф4孔。经计算，用Ф8.5钻头扩孔深度为8mm，镗孔深度6.5mm，铰孔深度6mm。

镗孔加工后在此工序将线切割外型用穿丝孔一并加工完成。

线切割三处槽工序，分别以两磨削侧面为底面，拉直找正零件基准大面跳动不大于0.02，压紧零件上表面。分三个工序加工三处槽。

为保证零件加工质量，切槽工序在慢走丝机床上进行多次切割，多次切割时应注意在第一次切割完成后，应暂停检查料芯是否掉落，如料芯未掉落，应将料芯拨落或吸出，以免料芯与铜丝之间产生放电，影响零件加工质量。零件切割时应将Z轴降到尽可能低，避免零件产生鼓肚现象。

零件切槽后，第二天用百分表对槽进行检查，槽表面平面度较好在0.01mm以内，说明用慢走丝进行线切割槽可以有效控制零件加工变形。

线切割外型工序，将零件基准面向下放平，拉直找正磨削侧面，用压板压紧上表面。利用穿丝孔穿丝切割零件外型。切割零件外型时应注意，零件外型切割完成时零件向下落会产生倾斜，如铜丝继续放电，可能造成对零件已加工表面的破坏。需要采取相应的保护措施：如在零件外型切割完成时的程序中加M00进行暂停将零件取出；在零件进退丝处加小凸台对零件进行保护；用吸铁石将零件和余料吸在一起避免零件倾斜掉落（零件需有磁性）等。

全部线切割工序完成后，由钳工对零件线切割表面重熔层进行去除，去除该零件达到零件最终尺寸要求。至此，零件主要加工工序全部完成。

第3篇：加工工艺范文

（安徽富煌三珍食品集团有限公司，安徽 巢湖238076）

摘要：盐渍鳕鱼片的加工，就是将国外进口的冷冻鳕鱼经解冻、开片、修整、摸刺、清洗、控水、盐渍、晾晒、干燥、内包装、金属探测、外包装而制成的盐渍类产品。成品的水分控制在48%～52%，盐分控制在22%～24%。出口目的国主要有加拿大、美国、俄罗斯、欧盟和巴西。该产品的主要原料有：狭鳕、真鳕、黑线鳕等，辅料主要是食用盐。产品需脱盐充分后加热食用，对鱼类过敏者慎用。产品保持在0～4 ℃冷藏环境下装运和销售。该类产品生产工艺简单，产量总体没有冷冻鱼片高，生产周期比冷冻产品长，但却是企业的一个新的增长点，对企业补缺生产季节差，稳定工人起到一定积极作用。

关键词 ：盐渍鳕鱼片；水分；盐分；冷藏

作者简介：梅冬生（1983-），男，安徽巢湖人，生产工艺研究员，研究方向：水产品加工。mei.mds@qq.com

DOI:10.3969/j.issn.1004-6755.2015.09.019

鱼片的基础上发展而来，原料主要来自国外进口，只是在加工工艺和使用的辅料上有所区别。因是盐渍产品，在高盐的环境下产品的微生物不容易繁殖，再加上原料来自深海捕捞，受药残重金属的污染概率很小。本工艺针对盐渍鳕鱼片的加工和对加工过程中容易出现的问题进行控制，确保产品符合进口国要求。

1生产原料及设备

1.1原料[1]

原料均来源于海捕鳕鱼，进口时，供应商需提供出口国产地证、健康证以及我国检验检疫出具的健康证，检验检疫合格后方可接收加工。原料到厂时，进行感官检查，同时由化验室抽样进行微生物检验，对证书不全或有质量问题的原料，有权拒收。

1.2设备或设施

解冻池、操作台、刀、砧板、筐、篮子、秤、金属探测仪、干燥设施（烘道）等。

2加工工艺

2.1工艺流程

原料鱼验收原料贮藏原料解冻清洗剖片去皮、修整摸刺、控水盐渍晾晒干燥内包装金属探测外包装入库冷藏发运

2.2操作要点

2.2.1原料鱼验收重点检查原料的三证是否齐全，结合产品的感官和微生物指标来判断是否接受。

2.2.2原料贮藏原料贮藏在-18 ℃以下的专用库内，并按不同品种、规格、批次进行分类存放做好标识，保证库内的温度，定期检查，以防止原料风干、变质。

2.2.3原料解冻将原料鱼放入解冻槽中用流水进行解冻3～5 h（根据不同的规格以达到用手稍用力鱼体呈弯曲状），解冻后鱼体温度控制在-2～4 ℃，不可解冻过大，或没有解冻开。解冻是整个加工链上一个重要环节，可以较大程度地影响产品质量和产品出成率。

2.2.4清洗用净化水冲洗干净。

2.2.5剖片自鱼体的腹部或背部贴肋骨下刀，鱼片上不留有肋骨、腹鳍和背鳍；去掉外皮，并将腹部黑膜去净，触摸以检查余刺，若发现立刻去除。

2.2.6去皮、修整将剖好的鱼片皮面向上人工去皮。剖片后将鳃骨、边鳍、腹条、腹刺等去除干净。

2.2.7摸刺、控水鱼片上不允许有硬刺，中刺后部允许有软刺1～2根。筐45°斜角，每筐装2?5～3 kg鱼片，控水5 min以上。

2.2.8盐渍每个筐都要用塑料片将四面及筐的底部铺好，将筐的底部均匀地撒一层盐 再将鱼片拉直平放入筐内，把每一条鱼片的腹腔部位都要稍微地压在鱼片的颈部肉下，鱼片的颈部始终是在筐的两端，一层盐，一层鱼片，每层鱼片都要拉直放平，每层盐都要撒均匀，一直将称好的鱼片摆完为止，每筐的最顶部一层鱼片摆完之后，要用盐把鱼片的表面全部盖住，不能露出鱼片。然后用塑料片将表面盖好，拉入盐渍间盐渍。

2.2.9晾晒根据不同的水分要求和天气决定晾晒时间。

2.2.10干燥烘道温度在21～25 ℃左右，湿度在30 ℃左右，烘道烘鱼片的时间按水份要求。

2.2.11内包装将干燥好的鱼片按规格要求包装好。

2.2.12金属探测每一包装产品都应经过金属探测测试以检查金属异物。在金属探测开始和结束时，以及生产过程中每隔一小时，都应检查探头的精确性。同时保证测试棒在校准后正确安装。将全部经过金属探测器探测，确保无金属杂质后，方可进入下一道工序[2]。

2.2.13外包装将经过金属探测的鱼片按外箱标识规格称重包装好，封箱。箱外需注明品名、净含量、输出国名称、卫生注册号、报检批次、生产日期及原料批代码、输入国名称。

2.2.14贮藏产品放在2～3 ℃的冷藏库中贮藏

2.2.15运输成品在2～3 ℃的条件下装运。

3质量标准

3.1质量标准

各种质量指标见表1-表3。

4加工过程中注意事项及常见问题

加工过程中所使用的主要辅料是食用盐，辅料的来源需符合国家要求。与其他冷冻产品生产的要求不同，没有速冻过程，增加了盐渍、晾晒和干燥过程。实际生产中要实时监控产品的水分及盐分含量。在储运过程中，因是盐渍产品，温度要求高温差波动小，控制在0～4 ℃，如产品回温高盐产品会吸收空气中的水分，而导致产品不合格的情况时有发生。

参考文献：

[1]

国家质量监督检验检疫总局.出口食品生产企业备案管理规定.2011

[2] 中国出入境检验检疫协会．水产品危害分析和关键控制点（HACCP）指南．2011，第四版

第4篇：加工工艺范文

关键词：木瓜；酸奶；工艺

中图分类号：TS252．54文献标识码：A文章编号：0439－8114（2011）14－2927-03

Study on Process Technology of Papaya Yogurt

FU Hong－jun

（Office of Academic Affairs， Central South University of Forestry and Technology，Changsha 410004，Hunan，China）

Abstract： The best craft for making papaya yogurt obtained through experiment was as follows， content of papaya slurry， 30％（m／m）； white sugar consumption， 8％（m／m）； Streptococcus thermophilus∶Lactobacillus bulgaricus，1∶1（m∶m）； inoculum， 3％（m／m）； fermentation temperature， 42℃； fermentation time， 6 h； compound stabilizer， CMC：PGA＝0．30％：0．20％（m∶m）． Papaya yogurt prepared under these conditions was homogeneous， with exquisite taste and moderate sour．

Key words： papaya； yogurt； technology

木瓜，果皮光滑美观，果肉厚实细致、香气浓郁、汁水丰多、甜美可口、营养丰富，有“百益之果”、“水果之皇”、“万寿瓜”之雅称，是岭南四大名果之一。木瓜富含17种以上氨基酸，其中有7种为人体必需氨基酸，糖分的质量分数为8％～10％、有机酸的质量分数为3．2％、维生素C的含量为96．8 mg／（100 g）、维生素A的含量为6．35 mg／（100 g）、果胶的质量分数为9．5％，此外还含有丰富的矿物质（钙、镁、磷、钾等）、木瓜蛋白酶、番木瓜碱等［1］。中医研究表明，木瓜味甘、性平、无毒，具有润肺、和脾胃、助消化、清暑解渴等功效［2］。木瓜中含有多种活性成分，具有重要的生理和药理价值［3－5］。酸奶作为一种乳酸菌发酵制品，具有调节肠道菌群、降低血脂、抗肿瘤、活化免疫细胞等重要的保健功能。目前，酸奶制品的品种越来越多，风格也由原味酸奶向调味型酸奶和功能性酸奶转化。以奶粉和木瓜为主要原料，研制了一种新型的具有特殊风味的木瓜酸奶，其产品具有木瓜和乳酸菌制品的双重功效，为木瓜的深加工提供了新的途径。

1材料与方法

1．1材料

1．1．1试验材料木瓜：九成熟新鲜果（市售）；菌种：嗜热链球菌和保加利亚乳杆菌；奶粉、白砂糖、稳定剂［羧甲基纤维素钠（CMC）、海藻酸丙二醇酯（PGA）］、变性淀粉等。

1．1．2主要仪器和设备打浆机：江苏省金坛市荣华仪器制造有限公司；JJ－2均质机：金坛市荣华仪器制造有限公司；YXQ－LS－50SI高压蒸汽灭菌锅：上海博讯实业有限公司医疗设备厂；pHs－3C型酸度计：上海精密科学仪器有限公司；150C／250D恒温培养箱：金坛市精达仪器制造厂；无菌操作台：苏州市亿达净化实验室设备有限公司。

1．2方法

1．2．1分析测定方法［6］酸度的测定：酸碱中和法；糖度的测定：费林试剂法；蛋白质的测定：凯氏定氮法；可溶性固形物含量的测定：手持折光仪。

1．2．2参考质量标准［7，8］

1）成品感官品质评价。从色泽，滋味、气味，组织状态三个方面进行了评价（表1）。

2）微生物评定标准。大肠杆菌：30 MPN／（100 mL）；致病菌：无；霉菌：30 MPN／（100 mL）；酵母：50 MPN／（100 mL）。

3）理化指标。脂肪（m/m，％）：3．5；Pb（mg／kg）：1．0；非脂乳固体（m/m，％）：8．6；酸度（°T）：85～115；总糖（m/m，％）：10；As（mg／kg）：0．5。

1．2．3工艺流程木瓜浆的制备：木瓜选别清洗去皮、切半切块软化打浆胶磨杀菌冷却。木瓜酸奶的制备：白砂糖等辅料、脱脂奶粉混合预热均质杀菌冷却接种发酵冷却搅拌加果浆灌装冷却成品。

1．2．4工艺操作要点

1）木瓜浆的制备。①原料选择。选择市售九成熟的无霉变、无蛀虫的新鲜木瓜。②清洗消毒。用含氯水浸泡果实洗去表面污物，再用清水洗净。③去皮、切半。用不锈钢刀削去果皮，去种子，然后切1 cm3的小块。④软化。在95～100 ℃热水烫2～3 min，然后捞起冷却。以钝化木瓜蛋白酶活性和杀灭微生物，使果肉软化。⑤打浆。将软化的果肉放入打浆机中打成匀浆。⑥胶磨。将打浆好的原料通过胶体磨使之细微化。木瓜含有一定的纤维素，打浆出来的果浆直接加入到奶中的口感较粗，经过胶体磨细化后颗粒小于1 μm的果浆生产的成品口感细腻、味道较好。

2）木瓜酸奶的制备。①预处理。选用试验用脱脂奶粉，将奶粉用开水混合。②混合。将白砂糖和稳定剂等辅料预先用热水溶解后按一定量加入混合乳中，搅拌均匀后过滤去杂质。白砂糖的用量按7％～10％（m/m，下同）添加做对比试验。③均质、杀菌。混合好的物料加热至60 ℃，在20 MPa均质［9］，升温到95 ℃保温6 min，然后冷却到43 ℃。④接种、发酵。按混合乳的量加入2％～3％（m/m，下同）的发酵剂混合送入发酵房发酵，酸度达到70～80°T时终止发酵，将发酵乳冷却到15 ℃。发酵时间为2～6 h，发酵温度为38～44 ℃。⑤冷却。将发酵乳在15 ℃左右冷藏10～12 h，完成后发酵。⑥搅拌加果浆。将酸奶与木瓜果浆混合，木瓜浆加入量为20％～50％（m/m，下同）。⑦灌装。将成品灌装，在5 ℃下冷藏。

1.2.5单因素试验和正交试验就白砂糖用量、木瓜浆用量、菌种的选择、发酵时间和温度、稳定剂的选择这5个单因素，分别研究它们对木瓜酸奶成品的影响。选取木瓜浆用量A、白砂糖用量B、发酵时间C、接种量D 4个影响因素，对于各个因素，分别取3个水平进行正交试验，根据色泽、气味、滋味、组织状态等综合评分，确定最佳配方，正交试验设计见表2。

2结果与分析

2．1单因素对木瓜酸奶的影响

2．1．1白砂糖用量对成品的影响从白砂糖用量试验（表3）及口感尝试可见，白砂糖用量在8％左右较为适宜，酸甜适中较。

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2．1．2木瓜浆用量对成品的影响木瓜浆用量的多少影响成品的色、香、味，所以一定要控制好。从木瓜浆用量的试验（表4）及口感品尝得知，木瓜浆的量在20％～30％较为适宜。

2．1．3菌种的选择由于木瓜的酸度不高，为了使成品酸甜适中、口感好，应选择产酸能力中等、产黏能力高、水解蛋白能力弱的发酵剂。我们选择产香能力强的保加利亚乳杆菌与一种产黏能力高的嗜热链球菌混合，从表5可见，嗜热链球菌∶保加利亚乳杆菌＝1．0∶1．0（m/m，下同）时，得到的产品味道较好。

2．1．4发酵时间和温度对成品的影响发酵温度不但影响酸乳中菌种生长的快慢，还影响酸乳中菌种种类的比例，从而影响酸乳中乳酸种类的比例。由表6的结果以及对成品的感官品质综合评价可知，若发酵温度较低，则嗜热链球菌比保加利亚乳杆菌发育旺盛，L（＋）－乳酸的比例增大，酸味不足，酸奶硬度较小，达到规定酸度的时间较长。若发酵温度较高，则保加利亚乳杆菌比嗜热链球菌发育旺盛，D（－）－乳酸的比例增大，出现刺激性较强的酸味，酸奶硬度较大，达到规定酸度的时间较短，香味成分不足，在保存过程中酸度还会增高，导致不好的结果。当发酵温度为44℃时凝乳的时间短，但制成的酸奶口感差、黏度低、乳清析出比较多；而当发酵温度低一些时凝乳的时间要长1个多小时，但所得的酸奶口感、黏度好，所以温度在42℃为最适温度，滋味最好。

2．1．5稳定剂的选择试验证明［10］不加稳定剂的木瓜酸奶组织状态差，容易出现絮凝、分层、沉淀等现象，因此通常还必须加入适当的稳定剂。研究表明，各种稳定剂在单独使用时效果都不甚理想，本次试验选用CMC和PGA作为复合稳定剂，并通过试验选择最佳比例用量。从表7可见，复合稳定剂CMC∶PGA的比例为0．30％（m/m，下同）∶0．20％（m/m，下同）时，产品的稳定效果很好，用量不能太大否则会影响口感。

2．2木瓜酸奶配方优化试验

由表8可见，木瓜酸奶的最佳配方为A2B2C3D1，即木瓜浆用量为30％，白砂糖用量为8％，发酵时间为6 h，接种量为3％。按此配方进行验证试验，所得木瓜酸奶黏度适中，状态均匀，酸甜爽口，具有木瓜的自然清香。

4结论

通过试验得出木瓜酸奶的最优配方为：木瓜浆用量为30％，白砂糖用量为8％，嗜热链球菌∶保加利亚乳杆菌为1．0∶1．0，接种量为3％，发酵温度为42 ℃，发酵时间为6 h，最佳复合稳定剂为CMC∶PGA＝0．30％∶0．20％。试验结果表明，木瓜酸奶生产工艺切实可行，并且制得的木瓜酸奶组织均匀、口感细腻、酸甜适度。

参考文献：

［1］ 杜连起． 新型蔬菜及瓜类饮料加工技术［M］． 北京：化学工业出版社，2006． 109．

［2］ 赵贵红． 营养型木瓜果酒的酿制技术［J］． 中国酿造，2007（1）：125－127．

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［9］ 王文平． 番木瓜酸奶加工工艺的研究［J］． 食品工业科技，

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［10］ 谢主兰，吴文龙． 木瓜乳酸发酵饮料的工艺研究［J］． 食品工业科技，2002（1）：10－12．

第5篇：加工工艺范文

关键词：柚汁 酸奶 发酵

中图分类号：TS252.54 文献标识码：A 文章编号：1672-5336（2013）24-0000-00

柚子是亚热带的一种主要水果，在我国长江以南的各个省份均有广泛的栽培，印度、越南、锡兰、缅甸等国家也都有所栽培。柚的根、叶以及果皮都能入药，具有理气散结，消食化痰的功效，其花、叶以及果皮则可以用来提取芳香油。目前的药理研究表明，柚子的果肉和果皮，都富含枳实、新橙皮、胡萝卜素、维生素C、B族维生素、挥发油、糖类以及矿物质等。柚皮具有和其他的黄酮类相似的功效，可以用来抗炎，并且柚皮的复合物比其纯品的抗炎作用强。现代的医药学研究表明，柚肉中富含维生素C和类胰岛素的成分，因此具有降血脂、降血糖、养容美肤、减肥等功效。经常食用柚子，对于患有糖尿病以及血管硬化等疾病的人都具有良好的辅助治疗功效，同时，对于肥胖者也有着健体养颜的功能。因此，我们以鲜奶为基本原料，加入适量已经处理的柚汁，用来研制一种新型营养保健的柚汁酸奶。

1 材料和方法

1.1 实验材料

鲜奶；蔗糖；柚汁；菌种（嗜热链球菌和保加利亚杆菌等比例）。

1.2 仪器设备

杀菌锅；生化培养箱；均质机；离心机；胶体磨；小型膨化机；无菌室。

1.3 实验方法

柚汁的提取工艺流程：鲜柚 清洗 去皮 沸水烫漂 果肉打浆 过滤 原汁

酸奶的生产工艺流程：鲜奶 净化 预热 均质 杀菌 配料 接种 发酵 冷藏

1.4 柚汁酸奶配方研究

1.4.1 确定加糖量

通过预试验，在确定柚汁添加量、接种量、培养时间的基础下，进而确定蔗糖添加量。

1.4.2 确定柚汁添加量

通过预试验，在确定加糖量、接种量、培养时间的基础下，进而确定柚汁添加量。

1.4.3 确定接种量

通过预试验，在确定柚汁添加量、蔗糖添加量、培养时间的基础下，进而确定发酵剂接种量。

1.4.4 确定柚汁酸奶的配方

设计L9（34）正交试验，借助感官评定的考察方法进而确定蔗糖、柚汁、接种量、培养时间几个因素之间的最佳配比。

1.5 理化指标的测定

测定蛋白质：凯氏定氮法；

测定脂肪：碱性乙醚提取法；

测定总酸：NaOH滴定法；

测定总固形物的含量：直接干燥法。

2 结果与讨论

2.1 加糖量对柚汁酸奶品质的影响

在实验过程中，加入不同量的蔗糖进行试验，制得酸奶成品，通过对实验的分析以及感官测定方法对其进行考察。加糖量不仅可以影响酸奶制品的酸甜程度，同时增加了酸奶原料溶质反渗透能力，进而延长了酸奶发酵时间。此外，由于蔗糖中含有较多的羟基，具有良好分散作用，因此可以有效抑制分层现象的发生，增加制品稳定性。结果显示原料中加糖量在7%～11%比较适宜。

2.2 柚汁添加量对酸奶品质的影响

在柚汁酸奶的制作过程中，随着柚汁量的增加，酸奶制品的色泽、口感、凝结状态以及稳定性等都在逐渐变差，因此表明酸奶发生凝结是因为乳酸菌在生长繁殖过程中形成乳酸引起的。由于柚汁的加人，对于酸奶凝结状态的形成造成了很大影响。由于柚汁色泽发黄，呈现出浅黄色，随着柚汁加入量的不断增加，使得酸奶制品的色泽发黄。柚汁的添加量在0.4%～0.8%之间比较适宜。

2.3 接种量对酸奶品质的影响

不同的接种量对于酸奶的凝乳状态以及酸奶制品最终的酸度都有着直接影响。实验结果表明，柚汁酸奶的配方中细菌接种量控制在3%～5%之间较为适宜。

2.4 正交设计

通过分析单因素实验结果并且参考相关资料[1]，选择加糖量、柚汁添加量、接种量以及接种时间作为制作柚汁酸奶的考察因素，乳酸菌发酵后，经过12 h～24 h后熟，得到相应的酸奶成品并对其进行感官评定，设计四个因素三个水平的正交试验。最后得到酸奶制品，首先使用精密得pH试纸对凝乳酸度进行，再通过评定小组设定的评分标准，从感官、色泽、气味以及凝乳状态等方面对其整体进行打分。表5结果显示，RmA>RmC>RmB>RmD，四种因素对于酸奶品质的影响，由大到小顺序分别为柚汁加入量、接种量、加糖量、发酵时间。从极差分析结果得出，四种因素最佳的组合为A2 B2 C2D3。

3 柚汁酸奶的品质质量

3.1 感官指标

略呈乳黄色，具有柚汁和酸乳独特的香味，口感爽滑细腻，组织均匀。

3.2 理化指标

与国标GB2746―1999[2]相比较，柚汁酸奶的各项指标都符合标准。脂肪≥3.05%；全乳固体≥15.99%；酸度为100.2°T；蛋白质为2.8%。

3.3 微生物指标

大肠杆菌含量符合国家的标准。大肠菌群≤30（mpn/100 mL）；无致病菌。

4 结语

研究结果表明，柚汁酸奶在其发酵的过程中，组织状态、口感以及酸度等都受到加糖量、柚汁量、接种量以及培养时间的直接影响。其中，对于柚汁酸奶品质影响大小依次为柚汁加入量、接种量、加糖量、发酵时间。最佳柚汁酸奶的配方是100mL鲜奶、0.8%柚汁、9%蔗糖、5%的菌种、培养4h。

参考文献

第6篇：加工工艺范文

（1）支架零件的选材图2为支架零件三维图，通过分析工作状态，支架零件工作过程中主要承受压应力，有些场合也承受一定的拉应力或综合应力，因此要求支架零件必须具有一定的综合力学性能，工作内孔有相对运动，要有一定的硬度和耐磨性。一般情况下材料可以选择铸铁，如HT200、HT250等，受力比较大的场合可选择铸钢或合金铸铁等。

（2）支架零件加工基准面的选择加工基准面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确、合理，可以保证加工质量，提高生产效率。否则会造成零件大批量报废，使生产无法进行。本支架零件需要加工的表面有底平面、准16mm的凸台面、准50mm的前后端面、准10mm的孔、准30mm的孔等。加工过程中基准选择：①粗加工底平面时以准50mm的外圆中心线和凸台面为基准；②加工准16mm的凸台平面以精加工过的底平面为基准；③加工准50mm的前后端面以底平面及前后端面互为基准；④加工2-准10mm的孔以底平面为基准；⑤精加工底平面时以准20mm的内孔（准30mm的工艺孔）中心线、后端面和凸台面为基准；⑥加工准30mm的孔以底平面及后端面为基准。

（3）支架零件机械加工工艺分析由于零件的机械加工工艺过程总体要遵循基准先行、先面后孔、先粗后精、先主后次的加工原则。因此，支架零件的加工在遵循以上原则的情况下，根据支架零件的具体结构特点进行工艺分析，关键加工部位底面和内孔的加工采用了先粗后精的原则，并采用了互为基准原则，从而保证了相互位置关系和加工精度要求，其机械加工工艺大致思路：铸造时效粗铣底平面粗铣、半精铣2-准16mm的凸台平面粗铣准50mm的前后端面，精铣后端面钻2-准10mm的孔钻、扩准30mm的孔到准20mm（工艺孔）精铣底平面扩、铰准30mm的孔去毛刺并倒角终检等。具体的机械加工工艺过程分析，工序内容加工要求，设备选择、夹具、刀具、量具的选择等如表1所示。

2支架零件关键工序夹具设计

从表1机械加工工艺过程分析可知，工序8和工序9是保证支架零件关键部位：底平面和内孔精度的重要工序，因此大批量生产中均要设计出专用夹具，从而保证其加工精度要求。本文主要以工序8为例分析其专用夹具的设计。工序8是精加工底平面，从图1分析可知，结构图中要求内孔与底面之间有平行度要求，因此在精加工底面时首先考虑要以内孔作为主要定位基准，与长定位销配合，限制工件4个自由度，再以端面定位限制一个轴向移动自由度，最后再以精加工过的台阶面定位，以自位支承（浮动支承）与其配合，限制工件最后一个轴向旋转自由度，可以实现6点完全定位，保证底面的加工精度要求。

3结语

第7篇：加工工艺范文

关键词：数控加工；梯形螺纹；加工工艺

近些年，随着工业化的快速推进，我国制造业得到了迅猛的发展，同时也对元器件的生产工艺提出了越来越高的要求和标准。为了满足日益增长的生产工艺需求，梯形螺纹加工工艺作为一种新型的数控加工工艺而被研发出来。由于该工艺所用的螺纹牙形角度小，深度大，所以它可以与梯形螺母完美匹配。此外，通过梯形螺纹加工工艺在数控机床加工中的应用可以极大地提高数控机床加工的质量和效率，进而可以为加工企业谋取更多的社会和经济效益。

1 新旧梯形螺纹加工工艺对比分析

数控加工中所用的传统的梯形螺纹加工工艺主要是先采用直接进入的方式，然后再通过左右切割来进行成品的加工，这种加工工艺最大的弊端就是非常容易出现扎刀现象，并且生产效率也非常低。而在数控机床加工中新型的梯形螺纹加工工艺则主要是借助预先编制的加工程序来进行控制的，这样更加科学、合理和规范，通过引入先进的计算机技术，用软件程序对加工工艺的程序进行预先的设定。新型的梯形螺纹加工工艺的具体流程是先检查机床的精度，然后再通过多程序来对元件进行加工。总体而言，新的梯形螺纹加工工艺与传统的梯形螺纹加工工艺相比，无论是从受力分析、程序编程或贝吃力量等角度来看都具有明显的优势。

2 梯形螺纹加工工艺探究

2.1 梯形螺纹加工工艺流程

梯形螺纹加工工艺主要是借助计算机软件来实现工作流程的控制，其流程主要包括以下几个方面：首先，调整梯形螺纹加工所用数控机床的精准度，然后在对应的数控机床中加入选定的加工材料，在数控机床正式工作之前，相应的机床操作人员一定要检验机床的精度，确保机床加工的精确度符合规定的要求，即满足加工的需求。其次，数控机床操作人员在加工过程中需要使用规范的机床车削方法和装夹方式，我们加工过程中常用的装夹方式主要是通过使用三抓盘夹持固定在工件的一端，用顶尖将工件的另一端顶住，同时，为了避免工件在机床加工过程中发生轴振动而造成机床加工精度不准的问题发生，数控机床装夹的一端通常需要设置成台阶式。此外，为了避免梯形螺纹出现变形的问题，机床操作人员在机床加工的过程中要注意将顶尖顶住元件的时候不能过紧，需要预留一定的空间范围。

2.2 梯形螺纹车刀的选择及切削方法的选择

梯形螺纹车刀所用的材料主要有两种，即硬质合金和高速钢。螺纹车刀材质的合理性对机床的加工效率及其自身的使用寿命都具有重要的影响。高速钢刀刀刃打磨方便，刃口锋利，韧性好，且刀尖不容易折断，所以主要适用于车削塑性材料，但是由于其耐高温性不佳，在高速转动的时候容易遭受磨损。车削如铸铜、铸铁类的脆性材料则适宜采用硬质合金刀具。硬质合金刀具具有高速切削磨损率低，工作效率高，耐高温性强，但是由其造成的车刀的刀刃容易发生翻遍或断裂的问题。

梯形螺纹车削加工方式主要包括两种，即高速和低速。低速车削方法主要适用于单件生产或者那些对加工精度要求较高的梯形螺纹生产中。传统的车削加工方法主要有切槽法、左右车削法、直进法、斜进法和分层切削法等。例如，直进法主要就是沿着横向让刀具进刀，但是该法由于切削的时候主要采用三刃进刀，所以刀具磨损很严重，且容易出现扎刀等问题。

2.3 梯形螺纹车削加工工序

梯形螺纹车削加工工序主要包括两种加工工序，即粗车加工工序和精车加工工序。在具体的加工中，零件通常需要首先经过粗车道来实现对元件的初步加工（主要是开槽），为了确保粗加工元件的适用性，确保其在精车加工的时候不会出现变形问题，需要在加工的过程中在径向预留0.1-0.2mm的加工余地，还需要确保梯形螺纹顶径与底径之间的预留距离为0.2-0.4mm，这也是确保器件加工准确度的有效措施。在精车加工的过程中，通常需要进行两次精车加工，并且还要将G92系统的动态误差检测器引入到这两次精车加工的过程中，机床的背吃刀量尺寸通常为0.2-0.3mm，这时候就需要测量和调整精车内径的尺寸，这一步主要是借助精车刀来实现的，一般需要将背吃刀量调整为0.25-0.55mm。而由于粗车加工与精车加工过程中都是采用直进切割方法，精车刀的刀刃在加工的时候就需要有一定的要求，即要确保其刀刃的宽度与螺纹牙槽的宽度相等。然后需要对精工程序进行编制，但是在编制的时候需要将径向尺寸编制到螺纹的底径，工程传动速率需要设为120-150r/min，最终完成加工工艺。

3 多头螺纹的加工方法

在目前的数控车床中，螺纹切削一般有三种方法：

（1）直进法 易获得较准确的牙型，但切削力较大，常用于螺距小于3mm的三角形螺纹。加工方法是在加工过程中对刀具的z轴（轴向方向）不进行改变，分次进给（直径方向），来完成螺纹的切削。

（2）斜进法 在每次往复行程后，除了做横向进刀以外，只在纵向的一个方向微量进给。

（3）左右切削法 在每次往复行程后，除了做横向进刀外，还需要向左或向右微量进给。对于加工大螺距的螺纹，多头螺纹等零件，由于加工面太宽，接触面大。用直进法，对于机床、具和工件都会产生很大的影响，甚至打刀、飞活和蒙车等现象，所以，只有采取左右车削法来完成。加工方法是通过改变z轴的的方向，也是进刀的起始点，来完成对螺纹一个侧面的加工，完了再加工另外一个侧面，最后对两侧面和底面进行修光，这种方法叫做左右进刀法，注意是一个侧面一个侧面的加工，这样以减小刀具和工件的接触面积，作用是扩槽。可一刀左，下一刀右的方法加工。

总之，梯形螺纹加工工艺作为一种新型的数控加工工艺，可以有效的提高元件生产的质量和效率，对其加工工艺进行研究具有重要的意义。因此，为了进一步提高其在实际应用中的利用率，研发人员需要不断探索简化这种程序的方法和措施，确保该种加工工艺得到全面的推广和应用。

参考文献：

第8篇：加工工艺范文

机械加工工艺指的是根据参考的工艺流程来准确操作，然后用特定的方法将生产初产品的几何形状、尺寸大小以及相对位置进行不同程度的改变，进而得到机械半成品。我们经常说的工艺流程也就是指的是工艺过程，该过程与产品的数量、员工的素质以及设备的条件等有很大的关联。在整个的机械加工过程中包含很多内容，即毛坯制造、原材料的保存以及热处理零件等等。实施工艺过程需要按照规定的工序来操作。生产类型主要有三种类型，即大量生产、单件生产和批量生产。机械加工工艺的生产水平对于机械零件的加工的任何一个过程都很非常大的影响。如果机械加工的工艺水平没有达到对应标准，生产出来的机械零件的精度就会很低。因此，在进行机械加工时经常有多种因素对机械零件质量产生影响，比如几何体的精确度、受外力的变形情况以及热变形等等。

2机械加工工艺对加工精度影响的因素

机械加工工艺整体来讲是一个非常复杂的过程，涉及到的工艺条件有很多，进而造成影响加工精度的因素很多。如机械机床本身在几何精度上存在误差，加工的方法存在的偏差，工艺过程使用的磨制道具存在磨损误差等。下面分析机械加工工艺对加工精度影响主要因素。

2.1几何精度造成误差几何精度误差对加工精度有非常大的影响，在几何精度中机床本身的误差是最重要的误差因素，因此几何精度对于整个的加工过程有较大的影响。这其中最重要的原因是加工使用的刀具主要是由机床进行控制的，而且能够制造出各式各样的工程零件。若是机床自身在制造工艺上存在问题，很容易引起主轴发生偏差，进而引起零件的尺寸或者是性质出现很大的问题，造成零件的精度降低。若是由于制造工艺差的原因，很容易引起导轨误差的现象。机床的许多移动部件其位置主要是由导轨控制的，若是导轨出了问题，加工工艺就会出现严重的问题。

2.2受外力发生变形外力对于机械加工的影响主要包括两个方面的内容。即工艺系统受到的外力影响以及其他多余应力的影响。其中工艺系统受到的外力影响是主要因素，工艺系统主要包括工件、机床以及夹具等，在切削加工工艺时，会受到切削、夹紧力和重力三方面的影响，能够使其产生一定程度上的变形，进而会使在静态位置上的刀具或者是工件的几何形态发生变化，同时刀具的形态也会产生一定的改变，这样一来就会产生一定的误差范围。若是真的遇到上述的情况，采取的可行的办法是尽量减轻整个系统的受力程度，进而来有效地减小误差。进行实际操作时主要有两种对应方法，其一是工艺系统强度的加强，进而能够有效的抵抗外来压力的损坏；其二是尽量减小系统的负荷，以避免变形现象的发生。根据木桶效应，需要考虑的是系统最脆弱部件的承受力度，进而能够有效的防止变形的发生以及误差的产生。另外一方面就是多余应力的影响方面，多余的应力也能够使工艺系统产生很大的变形，而这一变形主要是由于加工切削和热处理等，在不受外力的情况下也能使系统发生变形。这就需要对加工工艺进行深层次的受力分析，要尽可能的使受力变形的程度降到最低限度，进而保证工艺的加工精度。尤其是在实际操作中，操作人员负责的是提高系统的刚度，进而减少载荷，才能有效的提高加工精度以及生产效率。

2.3加工过程中热变形第一，加工过程产生的热量。在机械零件的加工过程中，会产生很大的热量，然而产生的各种形式的热量都会对零件的加工过程产生或多或少的影响，进而影响工艺的加工精度。由于不同的热量会引起热变形并使刀具和机件之间的关系发生变化，甚至受到严重的破坏，进而导致零件的加工精度下降，使加工系统产生严重的误差。第二，刀具产生热变形。不仅在整个的加工过程中会产生很多的热量，还会对精度有很大的影响，因此，刀具的热变形也会影响零件的加精度。特别是在初级阶段进行切削的时候，这一变形会很快发生，但后来会越来越慢，经过一段时间以后就会趋于平缓。第三，机床发生热变形。机床的热变形对于精度也会产生很严重的影响。特别是在机床的工作过程中，由于受到内外热源的影响，系统的各部分温度会逐渐地升高。但是，各部件受到的热源不同，并且分布不均匀，而且机床的结构较复杂。所以，机床不同部件的温升不同，有时同一部件的不同位置处的温升也有不同，进而就会形成不均匀的温度场，造成机床各部件之间的相对位置发生很大的变化，进而破坏了机床的几何精度，产生了严重的加工误差。另外，不同类别的机床的热源也有很大的不同。另外，车床类机床的主要热源有主轴箱，包括轴承、齿轮和离合器等，由于摩擦作用会使主轴箱以及床身的温度有所上升，进而造成了机床的主轴抬高或者发生倾斜。大型机床温度的变化也会产生很大的影响，温差的影响也是很显著的。因此减少误差是关键，主要的方法有以下几种。其一，将热源与部件之间隔开。如可以将热源与主机分别放置，另外，也可以通过一定的作用来减少摩擦的发热。其二，要加快机床系统的热平衡速度，进而能够更好的掌握系统加工精度。其三，可以采用科学、合理的机床部件结构进行装配基准。其四，可以强制使其变冷的效果。

3结束语

第9篇：加工工艺范文

关键词 加紧机构；加工工艺

中图分类号TH13 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2012）69-0155-02

1 概述

钻床夹具主要用于零件孔的钻、扩、铰等加工，钻模借助其上的钻套以引导刀具准确地确定刀具与工件间的相对位置。零件上通常都有待加工的各种不同用途和不同精度的孔。由于钻孔时切削条件差，常影响孔的加工精度和生产效率，尤其是孔和孔系的位置精度，用划线找正的方法难以达到较高精度和较高的生产效率。因此在零件的批量生产中，采用钻模进行孔加工，这样既可提高零件加工尺寸的稳定性和经济性，又能增强了零件在装配过程中的互换性。

2 零件工艺性分析

2.1 零件的加工要求

现有一批名叫加紧机构的零件，其结构及主要尺寸如图1所示。它是某产品上的一个关键零件，该零件孔位加工精度的好坏直接关系到产品的使用性能。该零件材料为ZG35CrMnSi，两端面尺寸已加工。

根据图纸设计要求，初步拟定采用两种方案加工：

1）采用传统的钳工划外形轮廓加工线及φ12、φ16和φ20孔的中心线。后钻铰孔。但该零件形状不规则，划线之中有角度换算，同时加工精度较高，单靠钳工划线钻铰孔既不经济也不能很好保证零件在装配过程中的互换性；

2）采用钻床夹具及钻模板划线和钻铰孔，由于钻模板的设计就已充分考虑好了零件的外形和三个孔的位置关系和加工精度，只要钻模的设计尺寸保证要求，无论加工数量多大，其加工出来的零件尺寸稳定性好，零件在装配过程中互换性也比较好，即在工艺上考虑了零件加工的合理性和经济性。

通过上述两个方案的分析比较，结合零件中图纸要求，采用方案二比较好，具体钻模的设计需要先研究解决如下问题。

2.2 零件的工艺性分析

该零件的工艺流程如下：精铸成型喷砂热处理钳铣钳、钻粗铣精铣表。

在钳工工序中，主要是划零件的外形轮廓线和加工φ12、φ16和φ20孔。在划线和加工过程中，主要保证尺寸17、110、224±0.2、249±0.5、R221、27°。这些尺寸精度要求并不是很高，但是由于零件的形状不规则，且在后续的加工R206±0.15尺寸时是以已加工好的圆孔来定位，因此在加工圆孔时还要兼顾到后续尺寸，以避免在铣R206±0.15尺寸时没有留加工余量以致引起零件报废。

为保证零件R206±0.15尺寸的加工余量以及孔位的精度要求和光洁度要求，在划线时以钻模板的精确外形划线，同时以钻模板上的孔和快换钻套对零件待加工孔分别按钻、扩、粗铰、精铰四个工步进行加工，依靠所设计的钻模保证相关尺寸关系。

3 钻模的设计

3.1 定位

零件上的三个待加工孔为通孔，根据基准重合原则，以加工过的平面定位，使该零件在XY平面上被限制了X、Y、Z三个自由度；同时将可升降式钻模板靠近零件，调整零件使零件外圆与钻模板的外圆一致。

3.2 确定夹紧方式和设计夹紧机构

零件定位后，需要对零件进行压紧夹牢。根据零件的结构特点，在本钻夹具中，装夹是通过升降式钻模板将零件固定在本体上，其钻模板既有定位作用又能夹紧。由于夹具体积较小，可固定在钻床工作台上，因而使用方便。

当零件定位并被升降式钻模板压紧后，使零件沿Z轴反方向被压紧在定位块上。为便于操作和提高机械效率，夹紧方式采取两块压板压在钻模板的两侧。夹紧机构采用支承点在中央的螺旋压板机构，力的作用点落在靠近钻模板外边沿侧面，在钻削孔时，由于孔径较小，钻削扭矩和轴向力较小，且已有定位底板承受轴向切削力，故此夹紧机构是可靠的。

3.3 钻模板设计

钻模板设计时要兼顾到加紧机构零件实际尺寸，使钻模板既具有按外形划线功能，又具有钻模功能。由于要求钻模板具有夹紧功能，所以设计钻模板时应使钻模板具有一定的强度和刚度，以防止由于变形而影响钻套的位置精度和导向精度。同时，为便于按钻模板外形给加紧机构零件划线，钻模板的周边外边沿应向内侧倒一定角度。另外钻模板的导向孔和本体上的导向柱应为H7/g6的间隙配合，以便于钻模板的升降。

3.4 钻套的设计

为进行钻、扩、铰加工，采用快换式钻套。为了使钻头能自动定心，钻套内孔与钻头的间隙不能过大，钻套内孔尺寸应与加紧机构零件所需加工的孔径尺寸相同，。钻套外径与钻模本体的安放钻套的孔的配合为间隙配合，这主要是换钻套时方便。为了提高钻套的使用寿命，钻套表面应渗碳、淬火处理。

4 钻模的主要结构及工作原理

4.1 钻模的主要结构及作用

钻模主要由本体、定位元件、钻模板、夹紧装置等组成。本体是钻模的主体，主要作用是用来配置安装各元件，如定位元件、夹紧装置、导向柱等使之组成一个整体。定位元件主要由定位底板组成，主要作用是确定工件在夹具中的正确位置；钻模板的主要作用是给零件定位时提供一个参考位置，同时对零件孔的加工精度起着精确保证作用；夹紧装置主要由压板、弹簧、滑杆和螺柱等零件组成，主要作用是将工件压紧夹牢，并保证工件在加工过程中正确位置不变。其结构简图如图2所示。

4.2 钻模的工作原理

钻模的工作原理如下：先将零件用游标卡尺测量R236与R212之间的实际尺寸，兼顾R212与R206之间是否能保证壁厚6±0.65，将零件加紧机构放在钻模地定位底板上，后将钻模板靠近零件，调整零件位置使零件不加工面外形与钻模板的外形位置能保证壁厚6±0.65，之后用夹紧装置将钻模板和加紧机构零件压紧，最后划零件的加工轮廓线，同时通过钻套内径进行钻铰孔。在钻铰孔时应注意：钻孔的钻套与铰孔的钻套孔径不一样，需换钻套。

5 钻模的主要特点及所达到的效益指标

5.1该夹具有以下几个特点

1）定位合理准确、夹紧可靠方便，在加工过程中夹具有足够的刚性，确保加工精度；

2）夹具结构紧凑，各元件结构尺寸选择合理；

3）装卸工件方便、操作简单，易于维护；

4）夹具在机床上安装可靠、方便找正。

5.2 达到的效益

该夹具的使用极大地提高了零件加工精度和生产效率，减少了后续加工时没有加工余量而报废的零件数量，增强了零件在装配过程中的互换性，在生产中取得了明显的经济效果。

6 结论

经对产品加工后的检测，零件尺寸完全满足要求。经几批零件的加工后表明,该钻模完全能保证零件的加工精度，达到了预期的使用要求，对于加工类似的零件，本文所述的加工方法有一定的借鉴意义。

参考文献