精密机械加工精选(九篇)

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第1篇：精密机械加工范文

关键词：加工原理；去毛刺；抛光

随着我国工业技术的快速发展，对机械产品的精密度逐渐增加。传统的加工工艺已经很难满足当前人们对机械零件的精度要求。在实际加工过程中，工件的稳定性、功能性等方面必须遵守严格的标准。据相关部门统计，机械制造业是劳动力作为集中的产业，这也就增加了控制零件精密度的难度。通常来说，一家企业的加工费用就会占总成本的15%，这大大增加了企业的成本负担。而在精密机械零件的加工中最难克服的问题就是去毛刺和抛光。伴随着科学技术的发展，国内外企业已经研究出了集中新方法新工艺，在机械零件的表面处理上取得了很好的效果，能够满足不同的生产需求。下面我们就针对其中的三种新工艺进行分析和研究。

1 加工原理

1.1 磨粒流加工原理。在磨粒流加工过程中，夹具配合工件形加工通道，2个相对的磨料缸使磨料在这个通道中来回挤动。磨料均匀而渐进地对通道表或边角进行研磨，产生抛光、倒角作用。

1.2 热能去毛刺加工技术原理。热能去毛刺方法是利用高温清除零件的毛刺和飞边。被加工零件置于密封燃烧腔内，将可燃气体（天然气/甲烷/氢气）和氧气按一定比例、压力充入腔内，可燃气体包裹零件的里外以及毛刺、飞边，密密充斥零件内、外部，孔内，甚至盲孔里面。由火花塞点燃气体，瞬间产生燃点以上的高温。由于毛刺、飞边高于零部件表面，当温度急剧上升到毛刺、飞边自燃点以上时，小体积的毛刺、飞边燃烧。毛刺燃烧至工件主体，温度迅速降到自燃点以下时，腔里多余的氧气和毛刺混合化为氧化粉尘。加工原理如图1所示，这一过程很短，仅足以将毛刺、飞边烧掉，而不至于影响到工件本身。燃烧后，落在工件的所有表面上的毛刺和飞边的氧化残留物可以用溶剂清洗掉。

1.3 电化学加工去毛刺、抛光 （简称ECM/ECD/ECP）原理。在零件加工的过程中，零件内部通道的交界处粗糙同时有毛刺，这不仅影响产品的质量，而且减少了零件的使用寿命。这个问题一直困扰着零件制造企业。在生产实践中采用电化学去毛刺的方法能够解决这个问题。这一技术主要是针对工件选择的部分进行加工。具体的加工原理可以参照图2。主要就是通过接通电流的方式瞬间溶解零件上的毛刺，同事还能对零件内部交界处形成精准的倒圆边角。加工的时间一般也就在十秒到三十秒之间。使用这种技术能够提高零件加工的效率。

2 工艺特点

2.1 磨粒流加工工艺特点。这种加工工艺的目标是为了能够有效地改善零件的性能，提高零件的质量和使用年限，同时减少加工人员的劳动，提高生产效率。例如对汽车进气管的加工，为了对表面进行抛光，应该先切开抛光之后再焊接起来。这不仅对零件的美观和使用产生影响，还会影响生产效率。二使用磨粒流抛光技术则能够不必切割就能够直接进行抛光。甚至是能够完成对质量要求十分严格的零件加工。

2.2 热能去毛刺加工工艺特点。这种加工工艺不仅能够有效地去除毛刺，还能够不影响工件的尺寸和自身的结构特点。使用传统去毛刺技术往往需要人员在加工完成之后进行质量检查，看是否完全去除干净，而使用这种技术则不需要再次检验，生产效率大大提高，质量也有保证。以前的技术只能针对一种或几种零件进行加工，而这种技术则能够对几乎所有材质的零件进行加工。这种加工技术还能够把一些类似的零件放在一起处理，针对尺寸不同的零件，只需要改变其加工参数不需要改变时间就可以进行处理。这不仅减少了企业的生产成本，还延长了零件的使用寿命。

2.3 电化学加工工艺特点。这种加工工艺具有自身的特色，其是一种效率很高的生产技术，能够加工各种金属零件，不仅能够进行去毛刺加工技术，还能够保证制造的零件更加的精确规整。对铸造业、机械加工领域的零件都可以使用这种技术，去除毛刺量一般在0.01-0.5mm之间。大多数情况下能够控制在0.01-25mm的范围内。而且光洁度一般能够改善五到十个等级，生产出的零件表面更加光滑而且还很均匀。

3 新工艺应用实例

3.1 磨粒流加工应用实例。这种新型加工工艺的最大优势就是能够满足不同零件尺寸的需求。小到0.2mm的小孔或者直径为1.5mm的齿轮，大到直径为50mm的通道，甚至是1.2mm的叶轮都能够轻松实现。如果是加工大型机械设备的零件则需要设置专门的输送通道。

磨粒流加工工艺特点：这种方法主要被使用在金属材料微量除去的情况下，这种方法能够准确并灵活稳定的除去零件内部的毛刺，进而达到产品的生产质量。当前在汽车行业和制造业被广泛使用，优点也是有目共睹的。具体来说，它的优点在于能够进入到比较复杂的零件内部，通过设备使内部光滑；进排工作也能够保证均匀性和完整性。对于批量零件来说能够保证每个零件的加工效果一样。例如，在汽缸头铸件的磨粒在生产过程中，能够达到每小时生产三十件，粗糙程度也有下降很多，而且生产过程中的废气排放也减少了7%，发动机功率增加了6%，行驶公里数也增加了5%。

3.2 热能去毛刺加工应用实例。由于这种去毛刺加工工艺能够根据需要去掉任意部分的毛刺，甚至是一些手工都无法做到的位置，例如零件交界处等，能够在零件生产、汽车零部件生产方面取得很好的效果。总的来说，这种去毛刺工艺的优点是能够降低整体加工成本，提高单位时间内生产零件数，避免重复加工。

3.3 电化学加工应用实例。电化学抛光的典型应用包括：有高纯净度要求的零件、人体手术植入件、瓶模以及各种各样的不锈钢零件。其中，ECM适用于加工常规加工方法不能加工的特殊轮廓或特别的边角形状，ECD适用于加工工件很难到达孔和边角进行去毛刺，ECP可以提供铣削三维轮廓表面的高质量抛光效果。

4 结束语

综上所述，文章主要针对精密机械零件生产过程中的去毛刺和抛光两道工序的新工艺进行了分析和总结，这种方法适合大范围的零件生产，特别是适合汽车零件和机械零件等，能够进一步提高模具类型零件的加工技术。伴随着这项新工艺的不断发展，未来必然会在机械生产领域、汽车制造领域广泛使用。同时，这也说明了我国制造业技术的不断发展，给企业带来了新的生机，我国的制造业领域发展的也会更好更快。

参考文献

[1]郭应竹.磨粒流加工在航空发动机制造中的应用[J].机械设计与研究，1985（1）：73-78.

第2篇：精密机械加工范文

1现代机械制造工艺与精密加工技术的特点概述

1.1关联密切的特点

从技术层面来说,现代机械制造工艺与精密加工技术之间存在密切的联系,这种联系体现在许多方面,包括调研与开发产品、产品制造的工艺流程以及产品的加工制造与销售等,贯穿了整个产品制造的过程。在这种密切关联的特点之下,任何一个方面出现问题,都会对产品产生极大的影响,降低产品的性能和质量,因此,在机械设计与制造时,需要充分认识到制造工艺与精密加工的关联性,考虑彼此间的相互影响,提高机械产品的可靠性[1]。

1.2成系统性的特点

在现代机械产品当中,传统的粗加工、技术含量低的产品已经被市场所淘汰,价值不断降低,高精度、高科技的机械产品是现代机械行业的主流产品。现代机械产品优势主要体现在技术含量当中,因此,要想保持机械产品的市场优势,必须加强对产品设计、加工制造等环节技术水平的提升,通过对信息技术、计算机技术、传感技术和自动化技术等先进技术的系统性运用,来提升产品的技术水平,使其保持更强的市场竞争力。

1.3全球化发展特点

在现代经济全球化的环境中,机械产品的竞争已经不再仅仅局限于地区或国家之中,更是一种国际性的竞争,既包括市场的竞争,也包括技术的竞争,在这种白热化的竞争之下,对制造工艺和精密加工技术提出了更高要求,只有保证制造工艺和精密加工技术的先进性,才能使加工制造的机械产品在全球化竞争中赢得一席之地。因此,必须从全球化发展的角度,不断加强对现代机械制造工艺和精密加工技术的投入与研发,提升产品整体的竞争能力,适应全球化发展的需求。

2现代机械制造工艺与精密加工技术的应用浅析

2.1现代机械制造工艺应用浅析

在现代机械制造工艺中,包括许多方面的内容,比如车、钳、铣和焊等,其中,焊接是应用最为广泛的一种制造工艺,本文就对焊接工艺应用进行浅析:

2.1.1气体保护焊工艺应用

在气体保护焊工艺中,以砌体作为被焊接物体的保护介质,以电弧作为热源,其焊接基本原理为:在焊接过程中,电弧周边会产生气体保护层,该保护层可以有效分隔熔池、电弧与空气,减轻有害气体对焊接造成的不良影响,使电弧的燃烧达到最大程度地利用,提高焊接的质量。在气体保护焊工艺中,应用最为广泛的保护气体是二氧化碳,其优点是容易获取,性价比强,有助于降低机械产品制造的成本[2]。

2.1.2电阻焊工艺应用

电阻焊工艺是分别将电源的正、负极连接到焊接物体上,然后在通电条件下,电流从焊接物中通过时,会引起焊接物接触面与周边发生“店长效应”,进而起到熔化、融合焊接物的效果,实现压力焊接的目标。电阻焊工艺的优点是焊接效率高、焊接效果好、焊接时间短、能够全面机械化操作、噪声或气体污染相对较小等,但也存在一定不足,比如焊接设备投入大、维护成本高以及缺乏有效无损检测手段等。就当前机械加工制造情况而言,电阻焊工艺在一些领域内有着广泛应用,比如家电、汽车和航空航天等。

2.1.3埋弧焊工艺应用

埋弧焊工艺是通过将电弧在焊剂层下燃烧,熔化焊剂层使焊接物与被焊接物连接在一起的一种工艺,根据焊接接入方式的不同,可以分为半自动焊接和自动焊接两种。其中,半自动焊接是通过借助送丝机完成焊丝的送入,然后通过人工将移动电弧送入,增加了人力成本,在现代机械加工制造中应用较少。自动焊接就是指移动电弧和焊丝的送入均通过机械完成,自动完成焊接操作过程,是当前埋弧焊工艺使用的主要方式。以钢筋焊接为例,以电渣压力焊代替半自动埋弧焊后,其生产效率得到提高,焊缝质量更加可靠,且劳动条件也更为良好,半自动埋弧焊被逐渐淘汰也是现代机械制造工艺发展趋势的体现。在埋弧焊工艺使用中,焊剂对焊接质量有着较大的影响,需要做好焊剂的选用;同时,焊剂碱度体现着焊接的应用电流、焊接工艺水平以及钢材级别等技术指标,也需要特别重视焊剂碱度。

2.1.4搅拌摩擦焊工艺应用

搅拌摩擦焊工艺的优点主要是对焊剂、焊丝和焊条以及保护气体等消耗性材料基本没有需求,只要在焊接搅拌头条件下,就可以完成焊接过程,尤其是在铝合金材料的焊接中,在低温焊接条件下,1个焊接搅拌头能够完成800m的焊接要求。搅拌摩擦焊接工艺出现于上世纪90年代初,工艺水平较为成熟,在铁路、船舶、飞机以及车辆等机械制造业中有着广泛应用。

2.1.5螺旋焊工艺应用

螺旋焊工艺需要先连接螺柱与管件或者板件,然后向接触面引入电弧,使的两种物体的接触面熔化在一起,最后在对螺柱进行压力焊接。螺旋焊接有拉弧式和储能式两种,前者主要应用于重工业焊接,后者的熔深小,在薄板焊接方面应用较多。此焊接工艺最大的优点是不会出现漏气漏水等问题,安全性较高,在现代机械制造业中应用也较为普遍。

2.2精密加工技术应用浅析

在现代机械的精密加工技术中,根据其加工方式、特征的不同,可以将其分成多个种类,比如精密切削技术、超精密研磨技术和微细加工技术以及纳米技术等。其中,精密切削技术主要是排除影响机器、工件的各种外界因素,得到符合要求的切削产品,精密切削技术使用的加床要有足够的刚度,且温度上升时也不会出现变形,抗震性能优良,其实现方法有两种,一是提高机床主轴转速,二是通过精密定位、精密控制先进技术的应用[3]。超精密研磨技术主要是为了提高粗糙度限定产品的精密度,此时,传统的研磨、抛光等技术无法满足需求,就必须要借助超精密研磨技术,比如原子级研磨抛光硅片等。

第3篇：精密机械加工范文

【关键词】机械制造；精密加工；实际应用

引言

随着传统机械制造业的没落，新型机械制造行业迅猛发展，精密加工以及高管技术的应用，使得经济社会又向前迈进一步。所以，如何正确应用现代机械制造加工产品，是至关重要的问题。

1、现代机械制造工艺与精密加工技术的特点

1.1关联密切。技术是加工行业的命脉，精密加工与现代机械制造科学融合是制造业的趋势，包含多个层面，其中包括市场调研，设计方案思路，制造技术与设备统一，制造工艺只有经过精密加工才能成为占领市场的先锋，提高两者之间的默契度，精密与工艺并存，才能增强机械产品的质量。

1.2系统性特点突出。生产成本逐渐降低，制作工艺逐渐简化，机器精密制造的产品成为市场销售中的宠儿，而传统手工低效率，做工粗糙，技术含量低的工业产品逐渐被淘汰。精密高端的现代制造工艺具有高技术含量的特点，要想保证市场占有份额，就必须加强各个专业的统一，比如机械制造，电子计算机技术，遥感技术，全自动化技术相互柔和成为加工制造业的系统，有了系统性，才能确保产品的质量。

1.3发展全球化。经济全球化的趋势日益加深，一种新型的制造工艺产品不再仅仅在地区范围内推广，而是走向世界市场，参与国际间的竞争。这种高压的竞争环境中，对现代机械制造行业以及精密仪器的加工技术都提出了新的要求，只有提高产品的技术含量，才能在国际市场中占得一席之地，这就需要我们研发人员对世界经济趋势做出准确的判断，为产品制造提供市场方向，辅助高端技术，屹立世界经济发展的潮流中。

2、现代机械制造工艺与精密加工技艺的结合应用分析

2.1现代机械制造行业前景分析。机械制造的产品在生活中处处可见，车，钳子，电焊等工艺制作产品，其中我们选取焊接作为例子，对现代制造工业与制造产品的应用进行分析。2.1.1气体保护焊工艺技术的应用。气体保护焊工艺是利用电弧作为制造热源，被焊接物质以砌体作为介质相互焊接。工作原理是：在产品制作过程中，焊接产生的电弧会形成一层具有保护作用的气体层，可以有效的隔绝温度、有害气体物质及辐射性物质，还可以分隔熔池、电弧等焊接过程中有害物质，保证人们身体健康。保护气体中最常见的是二氧化碳，其随处可得，无成本投入，是制造产品保护气体的首选。2.1.2电阻焊工艺技术的应用。电阻焊工艺技术是指将电阻的正负极分别连接到不同的焊接物上，通电时电流经过的时候，产生大量的热量，周围接触物与其接触面之间的介质相熔化，冷却之后，达到焊接作用的工艺。其焊接特点是简单、易操作，焊接效果可受人为控制，成品率高，且其焊接时间短，并且噪音相对小，空气污染小。弊端就在于不能大批量的制造产品，需要投入大量的人力，对于小型家电还可以应用，但对于大型制造机器就难以应用了，因此，应该根据生活中的实际情况，酌情使用。2.1.3埋弧焊工艺技术的应用。在传统以及现代焊接工艺中，埋弧焊工艺技术的应用都十分广泛，所谓的埋弧焊工艺是指在焊接时，焊接层底下的电弧被燃烧，从而达到焊接目的的操作工艺。埋弧焊工艺技术分为以下两类。一是全自动化焊接：自定埋弧焊接技术是指利用小型工具的辅助，将焊丝与电弧相互接合，然后达到自动焊接的技术，该技术使用方便。二是半自动化焊接：半自动焊接需要人工的辅助才能完成，比如需要人工的推力将焊条推入，既耗费人力，也浪费了不少焊接资源，因此该工艺逐渐被市场所淘汰，已经无几人使用了。现在常用的电渣压力焊也是一种半自动化的买弧焊接技术，它具有成效高，产品质量好的特点，因此被广泛应用。焊接技术的使用不仅仅是依靠优良的技术，同时还应注意选择优质的焊条，并随时观察其碱度，这些细小的差别往往才是决定焊接产品质量到的关键。2.1.4搅拌摩擦焊工艺技术的应用。搅拌摩擦焊技术使用方便，操作简单，其对基本的焊接工艺硬性材料没有过多的要求，比如焊条等，仅仅需要焊接搅拌头，就可以完成整个操作。搅拌摩擦焊接工艺的使用是在20世纪90年代初，当时工艺水平相对比较先进，轮船，铁路的方面的应用也极为广泛，所以该技术支撑起了焊接工艺的半边天。2.1.5螺旋焊工艺技术的应用。螺旋焊工艺技术是指先将各部分零件进行组合和连接，再在其相互接触的面积当中将两者进行融化，达到焊接目的，黏合的零件有螺柱、板件等。该工艺可分为拉弧式和储能式，拉弧式的应用主要在重型工业中，比如轮船制造业等，其焊接要求高；而储能式主要应用于薄板之间的黏合，日常生活中比较多见。

2.2精密仪器的加工技术。精密仪器的加工技术分为多个层面，不同应用方向有不同的选择，比如超级精密研磨技术，纳米技术，细微加工技术等，这里我们就前几种加以分析。2.2.1超精密研磨技术。超精密研磨技术可将表面粗糙程度降到1至2mm。其传统的使用技术有研磨，抛光等，然而对现在工艺的要求已经远远不够，为了适应新时代的发展需求，超精密研磨技术应运而生，它的研磨程度更加精细，使加工产业对材料的要求得到满足。2.2.2精密切削技术。切削技术操作简单，因此对切削产品的要求也相对较多。切削表面粗糙程度要求细小，相对于机床的大型机器操作可以提高其精密程度，但受到温度，机床高度，抗震性能等方面的影响，精密切削技术需要高速运转，才能适应生产的需要，目前市场上的切削技术足够满足机床要求的精密程度，这为精密切削技术开辟了一片天空。2.2.3纳米技术的应用。纳米技术的概念为人们广泛所熟悉，它是结合了物理技术和工程技术的现代化工艺产物，它实现了纳米级的精细刻画，在精密电子技术当中获得殊荣，在未来的发展前途也很广泛。纳米材料，纳米微生物等概念的普及，是人类进步的象征。

3、结束语

世界科技的高速发展，经济全球化趋势的加深，行业之间竞争日益激烈，全球化市场进一步拓展，这些都对现在机械制造工业以及精密加工制造行业提出了更严苛的要求，比如航天飞船等方面。精密加工技术是现代机械制造行业的基础，所以，加强对现代机械制造行业的开发与研究，是实现工艺生产全球化的重要目标。

参考文献

第4篇：精密机械加工范文

关键词：机械制造工艺；精密加工技术；应用

前言

随着经济的快速发展，我国的机械制造行业得到了飞速的发展，在这种情况下，传统的机械制造工艺和精密加工技术已经不能满足机械制造生产和发展的需求，因此，分析现代机械制造工艺和精密加工技术的特点，应用先进的科学技术不断提高机械制造工艺和精密加工技术对机械制造行业的发展有十分重要的意义。

1 现代机械制造工艺和精密加工技术的重要性

1.1 现代机械设计

机械设计包括工艺设计、结构设计、材料设计等，传统的机械设计方法已经不能满足数控机床设计、汽轮机叶片结构设计等现代机械生产的需求，目前，机械设计方法已经从传统的经验设计、直觉设计发展成为现代设计，在设计过程中，采用先进的科学理论和方法解决设计遇到的各种问题。机械设计的现代设计涉及到优化设计、仿真技术、可靠性设计、系统工程、计算机辅助设计等多个领域，现代设计能有效的提高机械设计水平，提高设计质量，增加设计效率，对机械设计的快速发展有十分重要的作用。

1.2 机械制造技术和精密加工技术的重要性

现代机械制造技术和精密加工技术涉及的范围十分广泛，在机械、电子、冶金等各方面都有广泛的应用，目前，现代机械制造技术和精密加工技术已经成为世界各国关注的重要内容，社会发展的本质就是不断制造，随着社会的快速发展，机械制造工艺和精密加工技术的发展越来越快，这些工艺极大的促进现代工业的快速发展。产品的设计到实现，是靠制造实现的，机械制造工艺和精密加工技术是科学技术物化的基础，是产品由虚变实的重要手段，因此，现代机械制造技术和精密加工技术对社会发展有十分重要的作用。

现代机械制造工艺和精密加工技术是生产过程中最活跃的因素，产品在生产过程中，使用的加工工艺不同，则使用的设备、生产效率及产品的质量都不相同，在进行产品生产时，只有确定了生产工艺和加工技术，才能确定具体的加工设备，才能根据需要生产设备的性能制定合理的生产目标，从而提高企业的市场竞争力，为企业的快速发展提供保障，因此，机械制造技术和精密加工技术对企业的发展有十分重要的作用。

2 现代机械制造工艺和精密加工技术的特点

2.1 系统性

现代机械制造生产是一项系统工程，采用现代机械制造工艺和精密加工技术时，会用到现代传感技术、计算机信息技术、生产自动化技术等多种技术，同时还需要应用到新工艺、新材料、新管理方法等各种手段，因此，现代机械制造工艺和精密加工技术具有很强的系统性。

2.2 关联性

现代机械制造工艺的先进性不仅仅体现在先进的制造过程，还体现在产品研发、设计、生产、销售、售后等各方面的先进性，这些方面的内容是相互关联的，如果某一个环节出现问题，则整个制造工艺都会受到影响，因此，现代机械制造工艺和精密加工技术具有很强的关联性。

2.3 全球化

随着经济的快速发展，我国的各项工作逐渐与国际接轨，全球化发展已经成为当前社会发展的重要趋势，为适应社会发展的趋势，提高企业的市场竞争能力，企业必须结合国际上先进的机械制造工艺和精密加工技术，研发符合企业实际情况的加工技术，从而有效的促进机械制造企业的发展。

3 现代机械制造工艺和精密加工技术的应用

3.1 现代机械制造工艺的应用

现代机械制造工艺的范围比较广，种类也比较多，焊接工艺是常用的机械制造工艺，常见的焊接工艺有电阻焊、保护焊、埋弧焊、搅拌摩擦焊、螺柱焊等几种技术，下面分别对这几种技术进行分析。

3.1.1 现代机械制造电阻焊焊接工艺。电阻焊工艺是指将被焊接的物体压在两电极之间，通电后，利用电流作用将焊接物体表面溶化，从而实现金属结为一体的焊接工艺。电阻焊工艺的焊接质量比较高，焊接效率也比较高，在现代机械制造中有十分广泛的应用。

3.1.2 现代机械制造保护焊焊接工艺。保护焊工艺是一种以电弧为热源的焊接工艺，保护焊工艺保护物体的介质是气体，其工作原理是将二氧化碳当做物体的保护介质，在电弧周围行为一层气体保护层，从而实现电弧、容器和空气的相分割，保护焊工艺不仅能防止外界的有害气体对焊接质量造成影响，还能充分燃烧电弧。

3.1.3 现代机械制造埋弧焊焊接工艺。埋弧焊工艺是一种在焊剂层下燃烧电弧的工艺，埋弧焊工艺可以分为半自动埋弧焊工艺和自动埋弧焊工艺两种方式，半自动埋弧焊工艺需要人工移动电弧，并且要具体的机械设备进行焊丝输送；自动埋弧焊工艺是利用专门的小车进行电弧移动和焊丝输送。

3.1.4 现代机械制造搅拌摩擦焊接工艺。搅拌摩擦焊接工艺是一种传统的焊接工艺，这种焊接工艺不需要焊接搅拌头之外的其他焊接材料。

3.1.5 现代机械制造螺柱焊接工艺。螺柱焊是指对螺柱施加一定的压力，然后在螺柱的一断表面通电至溶化。螺柱焊工艺可以分为拉弧式焊接和储能式焊接两种焊接方式，这两种焊接方式都是单面焊接方法，拉弧式焊接方法常用于重工业，储能式焊接方式常用于薄板焊接。

3.2 精密加工技术的应用

3.2.1 精密切削技术。精密切削技术是一种常用的直接切削方式，在实际生产过程中，要想提高产品的质量，采用精密切削技术时，要尽量减少工件、道具、机床等的使用，同时还要尽量提高机床的运转速度。

3.2.2 磨具成型技术。目前，使用的电子产品中，有三分之一的零件是采用磨具加工制成的，磨具成型技术的主要任务是提高磨具的精度。

3.2.3 超精密研磨技术。超精密研磨技术常用于电路基板硅片的加工集成，随着经济的快速发展，传统的研磨方法已经不能满足生产加工的需求，在生产加工过程中，需要进行原子级抛光处理，超精密研磨技术的应用，极大的提高了加工精度。

3.2.4 纳米加工技术。随着科技的快速发展，纳米加工技术在机械生产的应用越来越广泛，目前，纳米加工技术已经能在硅片上刻画出纳米宽的线，极大的提高了信心储存密度。

3.2.5 微细加工技术。微细加工技术能使得电力产品的体积变小，提高电子产品的频率，节省电子产品的能源消耗。

4 结束语

现代机械制造工艺和精密加工技术是机械制造行业发展的核心技术要，在市场竞争激烈的环境下，机械制造企业要想脱颖而出，就必须正确的认识到现代机械制造工艺和精密加工技术的重要性，认真学习现代机械制造工艺和精密加工技术的各种相关知识，不断提高现代机械制造工艺和精密加工技术水平，从而有效的提高企业的市场竞争力，确保企业健康、稳定的发展。

参考文献

[1]安巍.现代机械制造工艺与精密加工技术探析[J].科技传播，2014（03）：125-126.

[2]夏永清.浅议现代机械制造工艺与精密加工技术[J].华章，2013（12）：148-149.

[3]王昕，宋然.现代机械制造工艺及精密加工技术研究[J].中国机械，2013（11）：177-178.

[4]蔡凤岐.试论现代机械制造工艺及精密加工技术[J].装备制造技术，2013（11）：103-104.

第5篇：精密机械加工范文

【关键词】机械制造；精密加工；制造工艺

为满足社会生产需求，对机械制造行业产品质量提出了更严格的要求，传统的机械加工技术已经不能满足实际生产需求，需要积极引进更多新型技术，做好对现代机械制造工艺与精密加工技术的分析，对生产效率、工作环境、产品质量以及生产安全等方面进行优化，争取不断提高机械制造的综合效益。因此，需要从实际情况出发，对机械制造行业的发展趋势进行分析，对存在的不足进行优化，选择有效的措施进行完善，争取不断提高机械制造效果。

1.现代机械制造工艺与精密加工技术特点分析

现代机械制造工艺与精密加工技术的存在，可以更全面有效的满足社会生产对各零部件加工效果的需求，在原有基础上做更进一步的研究发展，不断提高产品加工的质量，满足各生产领域的需求。

1.1关联性

从机械制造现状来看，两种技术先进性不仅贯穿于整个制作过程，同时与产品设计、加工以及销售整个环节相融合，所有环节均具有紧密关联性，如果其中任何一个环节出现问题都将会对产品最终效果产生影响。因此，以提高产品加工效果为目的，必须要加强对其关联性特点的重视，做好每个环节的控制，减低各因素对产品调研、开发、设计、加工以及销售等环节的影响，在整体上来提高产品[1]。

1.2适应性

对于机械产品加工行业来说，逐渐有更多新型技术与工艺被应用其中，在提高产品质量的同时，也增大了市场间的竞争，如果还是依靠传统的机械加工工艺势必会被市场淘汰，必须要做好机械加工工艺的更新。现代机械制造工艺与精密加工技术的存在刚好满足这一要求，从市场需求出发，做好每个加工环节的控制优化，提高产品生产整个环节的有效性，进而可以不断提高产品在市场中的竞争力。

1.3系统性

对于现代机械制造工艺与精密加工技术来说，其在应用上需要以各种新型技术为支持，如计算机、自动化、信息、传感，以及现代系统管理技术等，对产品生产的各个环节进行综合性分析，从整体上进行分析，争取能够满足市场对产品的需求[2]。各项现代新型技术的应用，使得现代机械制造工艺与精密加工技术具有了系统性，并被有效的应用于产品设计、加工、制造、生产以及销售所有环节。

2.现代机械制造工艺分析

机械制造加工工艺主要包括制定流程、设计机械模具、元件加工以及先进工艺技术等，具有很强的实践性，例如焊接加工工艺，工艺类型多，并且所适用的范围不同，在选择时应结合实际情况来确定。

2.1电阻焊工艺

电阻焊是机械制造加工中比较常用的一种技术，即把元件聚合后通过电源正负电极进行施压处理，电流会在接头位置以及附近区域产生电阻热，最终将达到熔化或者塑性状态，达到对金属进行焊接的目的[3]。为满足社会发展对机械制造工艺的需求，逐渐有更多现代新型技术被应用到电阻焊工艺中，提高了其技术效果，如热膨胀闭环监控技术、次级整流焊接技术、微电子技术以及整流器等。

2.2气体保护焊

气体保护焊工艺即利用电弧为电源对金属材料进行焊接处理，与其他焊接工艺不同的是被焊接物体的保护介质为气体。在利用此工艺对金属材料进行焊接施工时，将在电弧周围形成气体保护层，将电弧与熔池和空气进行分割，达到避免有害气体对焊接效果造成影响的效果。从加工现状来看，应用最为广泛的保护气体为二氧化碳，具有成本低的优点，很多机械制造加工均采取了此种焊接方式。

2.3埋弧焊

埋弧焊施工工艺即在焊剂层下燃烧电弧达到焊接的目的，主要包括自动与半自动两种方式。其中，自动埋弧焊应用时只需要对金属物料进行焊接，小车负责送入焊丝与移动电弧，而半自动埋弧焊焊接时则需要手动送入焊丝，由人工的方式来完成焊丝移动。例如在对钢筋进行焊接施工时，半自动埋弧焊已经逐渐被电渣压力焊代替，并具有生产率高、焊接效果好等优点。选择埋弧焊工艺进行加工处理时，为保证焊接效果，需要控制好焊剂的选择，结合实际情况来确定焊剂碱度，争取不断提高工艺性能与冶金性能。

2.4螺柱焊

螺柱焊即将螺柱一端同管件或者板件表面相接触目引通电弧到将接触面熔化，并对螺柱施加一定压力，最终完成焊接处理的加工工艺。常见螺柱焊方式主要包括拉弧式与储能式两种，其中拉弧式焊接常被用于重工业加工中，而储能式焊接则多被用于薄板焊接加工。无论是哪种焊接方式，在实际应用中均为单面焊接，不需要对材料进行打孔、钻洞、粘结以及铆接等处理，施工工艺更为简单，并且焊接过程中不会出现漏气漏水等情况，具有比较好的应用效果[4]。

3.现代精密加工技术分析

现代精密技术与传统加工技术相比，可以对产品进行精度更高的加工处理，甚至可以达到纳米尺寸元部件的加工生产，适用范围更为广泛。常见的精密加工技术主要由超精密切削技术、超精密研磨技术以及微细加工技术等。

3.1超精密研磨技术

随着社会发展进程的加快，很多设备零部件的精密度在不断提高，传统的加工技术逐渐不能满足实际生产需求，例如原有的研磨、抛光等工艺已经达不到现代复杂程度逐渐提高的电路基板硅片与其表面粗糙度的加工，需要选择用超精密研磨技术加工处理。因其所具有的将精度高、加工快以及工艺简单等优点，现在已经被广泛的应用到产品加工生产中，并取得了良好的效果。

3.2微细加工技术

一般情况下高科技产品零部件体积小、精度高，并且具有运行频率高与能耗低等特点，在对其进行加工生产时，必须要基于其所具有的特点进行分析，利用超微细离子加工技术对硅片进行加工生产，满足微小零件加工的需求。

3.3超精密切削技术

切削处理是机械加工中重要环节，所应用技术是否合理直接影响了加工件的质量。与传统切削加工技术相比，超精密切削加工技术的应用，对加工产品尺寸控制更为有效，降低了加工过程中机床、零件以及道具等各因素对加工效果的影响，保证切削效果满足产品加工需求。现在常用的超精密切削技术主要有超精密定位、微进给、位控制等，并在实际应用中取得了良好的效果。

4.结束语

现代机械制造工艺与精密加工技术现在已经被广泛的应用到机械制造行业中，与传统加工技术相比，产品加工效果更佳，对促进机械行业的进一步发展具有重要意义。为了更好的将其应用到各领域产品机械加工中，就需要在现有基础上不断进行研究，进一步研发与改善精密加工技术，不断提高其应用效果。 [科]

【参考文献】

[1]周金锋.现代机械制造工艺的特点及发展探讨[J].科技致富向导，2014，02：189.

[2]王健.精密技术在机械制造业中的应用研究[J].科技创新与应用，2014，28：90.

第6篇：精密机械加工范文

关键词：机械制造工艺；精密加工技术；应用研究

引言

机械制造一定程度彰显着一个国家的生产力水平，因此长期以来机械制造工艺与精密加工行业都得到国家社会的热点关注。现代机械加工工艺分别有：典型零件加工工艺、机器装配工艺基础、机床夹具设计基础及工艺过程质量控制等，其中以控制流程与工艺生产为典型现代机械加工工艺。在精密加工技术方面，精密加工技术受环境、机床、刀具及工艺等重要影响，由此表明了现代制造工艺与精密加工技术是相互交叉的[1]。

1.机械制造与精密加工技术概述

1.1现代机械制造工艺的优势

现如今科学技术飞速发展，为机械制造与精密加工技术研发创造了良好的契机，现代机械制造工艺表现出综合性强、全面性强及竞争性强等多种优势。其中，综合性强表现于伴随科学技术的推陈出新，现代机械制造工艺与精密加工技术相互间不同先进技术相辅相成的结合应用，大量的工业制成品都呈现出强有力人性化的特征；全面性强表现于自机械制造内容出发，现代机械制造技术已经囊括了制造环节、包装设计、产品研发、产品销售及售后服务等多个全面步骤，现代企业正常运营受每一个步骤紧密联系程度直接影响；竞争性强表现于现代机械制造市场竞争已由国内范围市场竞争转变成国际范围市场竞争，一个企业乃至一个国家若想要在现在机械制造竞争中占据有利位置，就务必要不断提升自身工业制成品的市场竞争优势[2]。

1.2精密加工技术分类

现如今信息技术飞速提升，不同社会领域均被科学技术一定程度涵盖，机械制造也不例外，不同种类的精密加工技术被广泛应用于现代机械制造中。这些精密加工技术分别包括，精密切削技术、微细加工技术、超精密研磨技术、模具成型技术以及纳米技术等[3]。

2.精密超精密加工技术在微机械制造中的应用

当前一些企业为了达到企业发展的目的，不惜以耗费大量能源作为代价，从而导致资源过多的浪费及生态环境严重破坏。为了解决这一问题，我国颁布了关于制造行业开展绿色改革的相关政策，以满足可持续发展战略前提开展技术更新，即提升现如今机械制造工艺技术迫在眉睫。

2.1微型加工设计制造技术

2.1.1主轴部件

微型加工设备中以微型主轴为重要的核心部件，支承元件部分通过选取高精度气体静压轴承、高精度微小滚动轴承等，驱动元件部分选取自装式微小直流电极确保主轴回转的高精度与高转速，同时需要令主轴各系统元件转化成有限元模型，有限元分析主轴系统动静态状况，在这一前提条件下，采用优化设计原理对主轴系统展开结构优化设计，以达到主轴不仅能够符合性能要求，还能够维持经重量、低耗能的目的。

2.1.2进给部件

双向进给部件同样是微型加工设备中一个重要的部件。通过应用常规滚珠丝杠定位方案，能够将定位精度处于0.1μm。另一种可行方案为选取二维X-Y微动工作台，驱动元件选取双向压电陶瓷，作用于制动弹性步骤，结合位移提升理念促使位移提升，达到双向各100μm行程微量进给的目的，定位精度同样为0.1μm[3]。

2.1.3导轨部件

微型加工设备重要的部件还有进给导轨部件，通过选取液体静压导轨、气体静压导轨等导轨部件，能够有效确保进给导轨的精度。

2.1.4微细切削与磨削

为了确保微细切削环节测量开展的有效性，应当开发引用一组一体化微小刀架，这一刀架不仅应当附带夹持刀具功效，还应当有着微切削刀测量的作用，以对切削环节展开实时的监管控制。在一体化微小刀架应用前提下，开展一体化微小刀架精密切削铜、铝等金属的实验，结合加工实践行为，考核、测评微型加工设备的整体性能情况。另一方面还可以采用超精密磨床、ELID技术对微小部件开展超精密磨削测验[4]。

2.2微型装配

根据微小部件的属性特征，对其定位装置及装夹展开研究分析，以展开精确定位控制系统研究[5]。

3.结束语

总而言之，现代机械制造工艺内容十分丰富，千变万化，本次文章仅仅分析了其中一部分内容，就大局观角度出发，现代机械制造工艺存在三大重点构成因素，分别是效率显著提升的加工水平全面脱离传统的加工机制；完全现代机械化加工技术，有效脱离人力输出前提；生产流水线促进促进加工速率提升，加快了现代机械制造率，这三大重点因素属于现代机械制造工艺不可或缺的步骤。而在精密加工技术应用方面，其是一种环节具体化操作，现代机械制造工艺与其整体环节是呈现相辅相成关系的，因此若想要实现机械制造工艺与精密加工技术应用的可持续发现，就务必要利用其相互促进这一点。

参考文献：

[1]陆雪君，王爱玲. 浅谈现代机械制造工艺与精密加工技术[J].城市建设理论研究（电子版），2012，（30）：116-118.

[2]仲健维. 浅谈精密加工在机械制造中的应用[J].黑龙江科技信息，2010，（12）：214-215.

[3]王美，宋广彬，张学军. 对现代机械制造企业工艺技术工作的研究[J].新技术新工 艺，2011，（2）：104-105.

第7篇：精密机械加工范文

【关键词】机械加工；现代技术；运用；特点

随着科学的进步和市场经济的发展，机械加工的技术也越来越广泛，随着计算机技术的不断发展，传统的机械加工技术已经不能满足现在的生产速度。而现代的先进技术的发展，为机械加工技术提供了许多更好的技术，从而使我们的工作效率大大提高了，我国机械加工技术的发展经历了一个漫长的过程，在自动化方面，从单机到生产线到系统，从追求人机操纵到高度自动化，最后的无人自动化过渡，下面本文分别简要介绍数控技术、电化学机械加工技术、超精密机械加工技术以及微细机械加工技术的特点和优点。

一、数控技术

数字控制技术，简称数控技术。数控技术是用数字信息对机械加工和运动过程进行控制的技术，其给现代机械加工带来了很大的帮助。数控技术不仅包含了传统的机械制造技术、计算机技术、传感检测技术和网络通信技术、光机电技术，而且它还拥有属于自己的先进技术，它具有高精度、高效率和柔性自动化等特点。

1.1数控技术在机床设备中的应用

机床设备控制技术是机械加工中非常重要的技术，具备了控制能力的机床设备更是现代机电一体化的重要组成部分。数控技术为机械加工带来了很多良好的机床控制能力，也就是运用数控技术对机床进行加工控制，在保证生产质量的同时，进一步提高机床的生产效率。

1.2数控技术在汽车工业中的应用

数控技术的出现，也带动了汽车零部件的加工技术，更加快了复杂零部件快速制造的实现过程，进一步巩固了我国在国际市场上的加工大国的地位。

1.3数控技术在煤矿机械加工中的应用

数控技术通过对材料进行切割就很轻松地解决了这个问题，它代替了过去流行的仿型法，使用龙骨板程序对象为采煤机叶片和滚筒，从而进一步优化了套料的选用方案。

二、电化学机械加工技术

电化学机械加工是一类将电化学阳极溶解与机械加工作用结合起来，对金属表面实行光整加工和精度加工的复合工艺技术。电化学机械加工过程中，首先由于电化学作用．使工件表面发生阳极溶解而形成氧化膜，再利用合适的机械作用将这些氧化膜破碎刮除，以达到去金属的目的。

电化学机械加工中，主要是靠电化学作用去除金属，机械作用只是为了更好地加速这一过程。这并不等于说机械作用不重要，因为在加工过程中，如果机械作用过强，则会带来一些机械加工的缺陷。

电化学机械加工有加工范围广、生产效率高、表面质量优良、机械工具磨损量小、控制条件好、成本低等优点。

三、超精密机械加工技术

超精密机械加工技术是利用刀具改变材料形状或破坏材料表层，以切削形式来达到所要求的的形状。计算机辅助设计技术，尤其是有限元分析技术的发展，为超精密机床整体结构优化设计提供了便利手段，使得机床刚度和稳定性不断提高。

在微光学元件加工中，超精密加工技术的运用实例越来越多。比如隐形眼镜、棱镜、非球面透镜、微透镜阵列、金字塔微结构表面、减反射光栅等结构的加工中运用了单晶刚石超精密加工技术于其中。对微光学元件设计者和制造者来说，单晶金刚石超精密加工技术具有很多优势。

四、微细机械加工技术

微细机械加工技术是制造微机械的关键和基础，包括微细切削加工、微细电火花加工、微细蚀刻、精密电铸以及微细电解加工等。

微细电火花加工：微细电火花加工技术的研究起步于20世纪60年代末，是在绝缘的工作液中通过工具电极和工件间脉冲火花放电产生的瞬时、局部高温来熔化和汽化蚀除金属的一种加工技术。

微细切削加工：微细切削技术是一种由传统切削技术衍生出来的微细切削加工方法，主要包括微细车削、微细铣削、微细钻削、微细磨削、微冲压等。微细车削是加工微小型回转类零件的主要手段，与宏观加工类似，也需要微细车床以及相应的检测与控制系统，但其对主轴的精度、刀具的硬度和微型化有很高的要求。

微细电解加工技术：所谓微细电解加工是指在微细加工范围内(1～1000μm)，利用金属阳极电化学溶解去除材料的制造技术，其中材料的去除是以离子溶解的形式进行的，在电解加工中通过控制电流的大小和电流通过的时间，控制工件的去除速度和去除量，从而得到高精度、微小尺寸零件的加工方法。

五、总结

对于一个国家而言，机械加工技术水平的高低已经成为衡量一个国家工业生产能力的重要指标，因此，我们在这个方面必须有所作为。对于机械加工行业来说，提高零件或产品的机械加工精度，全面提高我国机械加工技术水平，我们必须提高劳动者的素质，重视人才的培养，要以科学技术研究与工业生产为主轴，从诸多方面去考虑；还要以市场需求为导向结合的技术开发。我想随着我国科技水平的发展以及各方面的相互协调，我国的机械加工技术会越来越进步的。

参考文献：

[1]李克良，电化学机械加工技术及运用，Jun.1999No3

[2]刘克琦,机械加工技术中数控加工的应用,工业技术,2012年4月（上）

[3]杨丽惠,数控技术在机械加工领域的应用,机电信息，2010年第36期总第282期

第8篇：精密机械加工范文

关键词:数控技术;机床;机械制造

Machinery manufacturing of numerical control technology application is discussed

Xin iron and steel group Co., LTD

WenRongYang

Abstract: this paper the author DuoNian experience, this paper discusses how to use modern numerical control technology of flexibility, the maximum used in mechanical manufacturing industry. Introduces the numerical control technology principle, main numerical control technology equipment and the numerical control technology in mechanical manufacturing application.

Key words: the numerical control technology; Machine tools; Machinery manufacturing

1、数控技术的概述

数控技术是根据设计和工艺要求，用计算机对产品加工过程进行数字化信息处理与控制，达到生产自动化、提高综合效益的一门技术。这种技术用计算机按事先存储的控制程序来执行对设备的控制功能。数控技术是典型的机械、电子、自动控制、计算机和检测技术密切结合的机电一体化高新技术。数控技术是实现制造过程自动化的基础，是自动化柔性系统的核心，是现代集成制造系统的重要组成部分。数控技术把机械装备的功能、效率、可靠性和产品质量提高到一个新水平，使传统的制造业发生了极其深刻的变化。

2、数控技术的原理

所谓数控技术是现代数控系统综合运用了计算机、自动控制、电气传动、精密测量、机械制造等多门技术而发展来的，它是自动化机械系统、机器人、柔性制造系统（FMS）、计算机集成制造系统（CIMS）等高技术的基础。

2.1 CNC系统的组成

现代数控系统，即CNC系统，主要是靠存储程序来实现各种机床的不同控制要求。由图1可知，整个数控系统是由程序、输入、输出设备、计算机数控（CNC）装置、可编程控制单元、主轴控制单元和速度控制单元等部分组成，习惯上简称为CNC系统。CNC系统能自动阅读输入载体上事先给定的数字值并将其译码，从而使机床动作并加工出符合要求的零件。

2.2 CNC装置的工作原理

CNC系统的核心是CNC装置。CNC装置实质上是一种专用计算机，它除了具有一般计算机的结构外，还有和数控机床功能有关的功能模块结构和接口单元。CNC装置由硬件和软件两大部分组成。CNC装置的工作过程是在硬件的支持下，执行软件的过程。CNC装置的工作原理是通过输入设备输入机床加工所需的各种数据信息，经过译码、计算机的处理、运算，将每个坐标轴的移动分量送到其相应的驱动电路，经过转换、放大，驱动伺服电机，带动坐标轴运动，同时进行实时位置反馈控制，使每个坐标轴都能精确移动到指令所需求的位置。

2.3 CNC装置的插补原理

对于连续切削的CNC机床，不仅要求工作台准确定位，还必须控制刀具相对于工件给定速度沿着指定的路径运动，进行切削运动，并保证切削过程中每一点的精度和粗糙度，这取决于CNC装置的插补功能。数控机床加工曲线时，用一小段折线逼近要加工的曲线。“插补”实质是数控系统根据零件轮廓线型的有限信息，计算出刀具的一系列加工点、完成所谓的数据“密化”工作。数控系统中完成插补工作的装置称为插补器。硬件插补器由分立元件或集成电路组成，特点是运算速度快，但灵活性差，不易改变。软件插补器利用CPU通过软件编程实现，其特点是灵活易变，但插补速度受CPU速度和插补算法影响。现代数控系统大多采用软件插补或硬件插补相结合的方法。

3、数控技术装备

效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率,提高产品的质量和档次,缩短生产周期和提高市场竞争能力。这些都对加工装备提出了高速、高精和高柔性的要求。数控技术也在逐步适应制造技术的发展需求趋势，向着更人性化、智能化等方向发展。

3.1 自动控制及智能化的数字伺服技术

自动控制理论和伺服驱动技术对数控机床的功能、动态特性和控制品质具有决定性影响。在对一个具体的控制装置或系统的设计、仿真和现场调试中，自动控制理论具有重要的理论指导作用。在伺服速度环控制中采用的前馈控制，使传统的位置环偏差控制的跟踪滞后现象得到了很大的改善，而且增加了系统的稳定性和伺服精度。交流驱动系统发展迅速，交流传动系统已由模拟化向数字化方向发展，而且向智能化的数字伺服技术发展。以运算放大器等模拟器件为主的控制器正在被以微处理器为主的数字集成元件所取代，从而克服了零点漂移、温度漂移等弱点。与交流伺服电动机驱动技术相配套的是电力电子技术，它提供了瞬时输出很大的峰值电流和完善的保护功能。

3.2 精密机械技术

精密机械技术是数控机床的基础，它包括精密机械设计和精密机械加工两大方面。精密机械技术，当今正面临着重大的挑战。机械系统自身在结构及传动精度、刚度、体积、质量和寿命等方面对数控机床仍具有举足轻重的影响。在制造过程所使用的机电一体化系统中，虽然传统的机械理论与加工工艺借助于计算机辅助技术、人工智能和专家系统，形成新一代的机械制造技术。但传统的以知识和技能形式存在的机械技术是任何其它技术所无法取代的。因此对一台数控机床而言，机械结构和传动占了很大比例，不断发展各种新的设计计算方法和新型结构，采用新材料和新工艺，使新一代数控机床的主机具有高精度、高速度、高可靠性、体积小、质量小、维护方便和价格低廉的机械结构。

3.3 精密检测和智能化的传感技术

精密检测和传感技术一直是闭环和半闭环控制的系统中的关键技术，检测和传感装置则是实现自动化控制的关键环节之一。精密检测和传感的精度与功能直接影响自动控制的品质，在精度补偿方面发挥重要作用。精密检测的关键元件是传感器，数控系统要求传感器能快速、精确地获取信息，并在各种各样的工作环境下能够

可靠地运行。智能化的传感技术伴随着计算机应用和人工智能的发展而被人们所重视，带智能的传感装置本身就具有部分“决策”功能。总体上说，与计算机技术的发展相比，传感与检测技术的发展相对滞后，难以满足相关技术需要，因此必须给予更多的关注。

4 数控技术在机械制造中的应用

4.1 数控技术在机床上的应用

计算机数控技术为机械制造业提供了良好的机床控制能力，即把计算机控制装置运用到机床上，也就是用数控技术对机床的加工实施控制。数控机床的工作过程是将加工零件的几何信息和工艺信息进行数字化处理，即对所有的操作步骤（如机床的启动或停止、主轴的变速、工件的夹紧或松夹、刀具的选择和交换、切削液的开或关等）和刀具与工件间的相对位移以及进给速度等都用数字化的代码表示。在加工前由编程人员按规定的代码将零件的图纸编制成程序，然后通过程序载体（如穿孔带、磁带、磁盘、光盘和半导体存储器等）或手工直接输入（MDI）方式将数字信息送入数控系统的计算机中进行处理，最后通过驱动电路又伺服装置控制机床实现自动加工。数控机床的最大特点是当改变加工零件时，一般只需要向数控系统输入新的加工程序，而不需要对机床进行人工的调整和直接参与操作，就可以自动地完成整个加工过程。

4.2 数控系统在采煤机制造方面的应用

现代采煤机开发速度快、品种多，都是小批量的生产，各种机壳的毛坯制造越来越多地采用焊件,传统机械加工难以实现单件的下料问题，而使用数控气割，代替了过去流行的仿形法，使用龙骨板程序对采煤机叶片、滚筒等下料，从而优化套料的选用方案。使其发挥了切割速度快、质量可靠的优势，一些零件的焊接坡口可直接割出，这样大大提高了生产效率。在切削加工方面的应用，可实现形状复杂、精度要求高的零件加工。在采煤机浮动油封的结构中，使用时要求内环的凸曲面与外环的凹曲面的密封圈各处压缩量相等。压缩接触面积均匀，才能满足密封的功能，因此内外环凸凹曲面的加工精度直接影响密封的可靠性。用数控机床编程加工，较容易的保证其曲面精度，满足了浮动油封的使用要求。此外，在采煤机减速机构中，其行星架等分孔的等分精度几每行孔的同轴精度都直接影响整机的传动精度和使用寿命，在加工中心上加工行星架，不仅保证了图样的精度要求，同时加工效率也很高，是用坐标镗床加工的5~8倍。目前，所有采煤机种大模数少齿数的齿轮一般都是用数控镗铣床编程加工的，编出加工一个齿形的子程序，利用角度偏置或坐标旋转编程功能，加工其余齿形。精度满足使用要求，加工效率比较高。

在压力加工技术方面，在热压力加工范围内，数控系统在热态成型方面起着越来越大的作用。在液压锻造压力机上装上数控系统，能够达到较高的工作速度，提高了生产率，缩短了每件加工时间，降低了能耗，锻造精度高压力机的经济性得到明显提高。

5 结论

广泛采用数控技术，并将其应用于制造业，无论从战略角度还是发展策略，都是我国实现工业经济大国必须要大力提倡和广泛发展的必经之路。

参考文献：

[1] 探讨数控技术在机械制造中的应用和发展 陆浩杰 《数字技术与应用》 2011年01期

第9篇：精密机械加工范文

特种加工技术是一种新型技术，这种技术在学术界又被称作非传统加工或现代加工技术，具体的含义是指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。这种技术没有出现以前，我国机械工业都是应用传统的工艺进行施工，但是随着社会的发展，各行各业对于材料的要求不断提升，有些材料要求能够在高温、高寒、高腐蚀的环境下仍然可以正常工作。但是传统工艺却并不能做到这些要求，于是在生产的迫切需求下，人们通过各种渠道，借助于多种能量形式，探求新的工艺途径，冲破传统加工方法的束缚，不断探索、寻求新的加工方法，于是一种本质上区别于传统加工的特种加工便应运而生。目前，特种加工技术已成为机械制造技术中不可缺少的一个组成部分。这种新型技术的出现，解决了三个困扰机械加工企业的主要问题，它们分别是：各种难切削材料的加工问题、各种特殊复杂表面加工问题、各种超精、光整或具有特殊要求的零件加工问题。伴随这三个问题的解决，机械加工行业的未来变得无比美好。

2特种加工技术的分类以及特点

特种加工技术大多数都是属于一种高科技技术，应用的科技也都是最前沿的，种类划分也十分复杂，每一种技术也都有自身独特的特点。下面，我们将具体介绍一下特种加工技术的分类，以及每种类别技术自身拥有的独特之处。

2.1特种加工技术的分类

由于我国高科技领域技术研究起步较晚，因此特种加工技术的应用时间也比较短，有很多特种加工技术还处在研制阶段，因此种类会比较少。目前我国机械工业中应用的特种加工技术，根据其工作原理主要可以分为以下四类：电气特种加工、机械特种加工、化学特种加工、热特种加工。其中电气特种加工技术，通常被称为电化学加工，它主要是利用金属在直流电场和电解液中产生阳极溶解的电化学原理对工件进行成型加工的一种方法。主要适用于：磨削、成型、去毛刺、车削、抛光、复杂型腔、型面及型孔等加工范畴。机械特种加工，从名字上来看，就可以看出是采用机械进行制造，这种制造技术可以很大程度的缩短工作时间，减轻工作人员的工作难度。主要使用的范围是：切割、穿孔、研磨、去毛刺、蚀刻、磨削、拉削、镗削和套料等加工范畴。第三种类别的特种加工是化学特种加工，这种加工技术主要是运用一些化学试剂，然后把这些能够相互反映的化学试剂放在一起，从而产生制造产品需要的某种物质或借此反映来制作产品。例如，可以使用化学试剂进行除污、去锈、改变建材形状等。最后的特种工艺种类是热特种加工，这种工艺是利用温度，准确来说是超高温来对建材的形状进行修改，例如我们熟知的电焊就是这个原理。它主要适用于打孔、成型、磨削、车削、切割、开割、划线等加工范畴。

2.2特种加工技术的特点

特种加工技术对于现代工业的重要性不言而喻，那么是什么让特种加工技术变得这么重要呢？下面我们来对特种加工技术的特点进行分析。总体上来说，特种加工技术主要有四个方面的特点：施工时不一定非要接触、能够对零件进行精密加工、加工时能量易于控制、不需要考虑加工对象的机械能。具体来说就是，特种加工技术，加工范围不受材料物理、机械性能的限制，能加工任何硬的、软的、脆的、耐热或高熔点金属以及非金属材料。同时，易于加工复杂型面、微细表面以及柔性零件。还易获得良好的表面质量，热应力、残余应力、冷作硬化、热影响区等均比较小，各种加工方法易复合形成新工艺方法，便于推广应用。这是因为以上这些独有的特点才使得特种加工技术的发展如此迅速。

3特种加工对机械加工工艺的突破表现分析

特种加工技术在现实生活中的应用十分广泛，尤其是在机械加工方面的应用十分广泛。融合了特种加工工艺的机械加工技术继承了传统的施工工艺，同时还融合了最先进的施工技术，极大程度地提高了企业的生产能力，提高了企业的效益。下面我们来具体分析一下特种加工对机械加工工艺的突破表现。特种加工技术的一大优势就是可以运用一些特有物质，然后接触即可对材料进行加工，从而实现非接触加工技术。这种加工技术在施工时，工件不承受大的作用力，工具硬度可低于工件硬度，故可使刚性极低元件及弹性元件得以加工。特种加工技术不需要考虑施工工件的机械能，使得它避开了在传统加工中受到设备及工具等加工条件的限制，简化了复杂的加工过程，能够以简捷的工作形式完成各种复杂型腔、曲面、异型孔、微小孔和窄缝的加工，使特殊结构工件的结构工艺性得到根本的好转。最重要的优势是，特种加工技术可以实现技术的叠用，既可以在同一个施工原件上使用多种特种加工技术，从而简化工作步骤，提升了工作效率，同时，特种加工技术还具有高性价比，从而使得公司的生产成本大大降低，为企业带来更多的利益。

4结语