精密机械加工精选(九篇)

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第1篇：精密机械加工范文

关键词：加工原理；去毛刺；抛光

随着我国工业技术的快速发展，对机械产品的精密度逐渐增加。传统的加工工艺已经很难满足当前人们对机械零件的精度要求。在实际加工过程中，工件的稳定性、功能性等方面必须遵守严格的标准。据相关部门统计，机械制造业是劳动力作为集中的产业，这也就增加了控制零件精密度的难度。通常来说，一家企业的加工费用就会占总成本的15%，这大大增加了企业的成本负担。而在精密机械零件的加工中最难克服的问题就是去毛刺和抛光。伴随着科学技术的发展，国内外企业已经研究出了集中新方法新工艺，在机械零件的表面处理上取得了很好的效果，能够满足不同的生产需求。下面我们就针对其中的三种新工艺进行分析和研究。

1 加工原理

1.1 磨粒流加工原理。在磨粒流加工过程中，夹具配合工件形加工通道，2个相对的磨料缸使磨料在这个通道中来回挤动。磨料均匀而渐进地对通道表或边角进行研磨，产生抛光、倒角作用。

1.2 热能去毛刺加工技术原理。热能去毛刺方法是利用高温清除零件的毛刺和飞边。被加工零件置于密封燃烧腔内，将可燃气体（天然气/甲烷/氢气）和氧气按一定比例、压力充入腔内，可燃气体包裹零件的里外以及毛刺、飞边，密密充斥零件内、外部，孔内，甚至盲孔里面。由火花塞点燃气体，瞬间产生燃点以上的高温。由于毛刺、飞边高于零部件表面，当温度急剧上升到毛刺、飞边自燃点以上时，小体积的毛刺、飞边燃烧。毛刺燃烧至工件主体，温度迅速降到自燃点以下时，腔里多余的氧气和毛刺混合化为氧化粉尘。加工原理如图1所示，这一过程很短，仅足以将毛刺、飞边烧掉，而不至于影响到工件本身。燃烧后，落在工件的所有表面上的毛刺和飞边的氧化残留物可以用溶剂清洗掉。

1.3 电化学加工去毛刺、抛光 （简称ECM/ECD/ECP）原理。在零件加工的过程中，零件内部通道的交界处粗糙同时有毛刺，这不仅影响产品的质量，而且减少了零件的使用寿命。这个问题一直困扰着零件制造企业。在生产实践中采用电化学去毛刺的方法能够解决这个问题。这一技术主要是针对工件选择的部分进行加工。具体的加工原理可以参照图2。主要就是通过接通电流的方式瞬间溶解零件上的毛刺，同事还能对零件内部交界处形成精准的倒圆边角。加工的时间一般也就在十秒到三十秒之间。使用这种技术能够提高零件加工的效率。

2 工艺特点

2.1 磨粒流加工工艺特点。这种加工工艺的目标是为了能够有效地改善零件的性能，提高零件的质量和使用年限，同时减少加工人员的劳动，提高生产效率。例如对汽车进气管的加工，为了对表面进行抛光，应该先切开抛光之后再焊接起来。这不仅对零件的美观和使用产生影响，还会影响生产效率。二使用磨粒流抛光技术则能够不必切割就能够直接进行抛光。甚至是能够完成对质量要求十分严格的零件加工。

2.2 热能去毛刺加工工艺特点。这种加工工艺不仅能够有效地去除毛刺，还能够不影响工件的尺寸和自身的结构特点。使用传统去毛刺技术往往需要人员在加工完成之后进行质量检查，看是否完全去除干净，而使用这种技术则不需要再次检验，生产效率大大提高，质量也有保证。以前的技术只能针对一种或几种零件进行加工，而这种技术则能够对几乎所有材质的零件进行加工。这种加工技术还能够把一些类似的零件放在一起处理，针对尺寸不同的零件，只需要改变其加工参数不需要改变时间就可以进行处理。这不仅减少了企业的生产成本，还延长了零件的使用寿命。

2.3 电化学加工工艺特点。这种加工工艺具有自身的特色，其是一种效率很高的生产技术，能够加工各种金属零件，不仅能够进行去毛刺加工技术，还能够保证制造的零件更加的精确规整。对铸造业、机械加工领域的零件都可以使用这种技术，去除毛刺量一般在0.01-0.5mm之间。大多数情况下能够控制在0.01-25mm的范围内。而且光洁度一般能够改善五到十个等级，生产出的零件表面更加光滑而且还很均匀。

3 新工艺应用实例

3.1 磨粒流加工应用实例。这种新型加工工艺的最大优势就是能够满足不同零件尺寸的需求。小到0.2mm的小孔或者直径为1.5mm的齿轮，大到直径为50mm的通道，甚至是1.2mm的叶轮都能够轻松实现。如果是加工大型机械设备的零件则需要设置专门的输送通道。

磨粒流加工工艺特点：这种方法主要被使用在金属材料微量除去的情况下，这种方法能够准确并灵活稳定的除去零件内部的毛刺，进而达到产品的生产质量。当前在汽车行业和制造业被广泛使用，优点也是有目共睹的。具体来说，它的优点在于能够进入到比较复杂的零件内部，通过设备使内部光滑；进排工作也能够保证均匀性和完整性。对于批量零件来说能够保证每个零件的加工效果一样。例如，在汽缸头铸件的磨粒在生产过程中，能够达到每小时生产三十件，粗糙程度也有下降很多，而且生产过程中的废气排放也减少了7%，发动机功率增加了6%，行驶公里数也增加了5%。

3.2 热能去毛刺加工应用实例。由于这种去毛刺加工工艺能够根据需要去掉任意部分的毛刺，甚至是一些手工都无法做到的位置，例如零件交界处等，能够在零件生产、汽车零部件生产方面取得很好的效果。总的来说，这种去毛刺工艺的优点是能够降低整体加工成本，提高单位时间内生产零件数，避免重复加工。

3.3 电化学加工应用实例。电化学抛光的典型应用包括：有高纯净度要求的零件、人体手术植入件、瓶模以及各种各样的不锈钢零件。其中，ECM适用于加工常规加工方法不能加工的特殊轮廓或特别的边角形状，ECD适用于加工工件很难到达孔和边角进行去毛刺，ECP可以提供铣削三维轮廓表面的高质量抛光效果。

4 结束语

综上所述，文章主要针对精密机械零件生产过程中的去毛刺和抛光两道工序的新工艺进行了分析和总结，这种方法适合大范围的零件生产，特别是适合汽车零件和机械零件等，能够进一步提高模具类型零件的加工技术。伴随着这项新工艺的不断发展，未来必然会在机械生产领域、汽车制造领域广泛使用。同时，这也说明了我国制造业技术的不断发展，给企业带来了新的生机，我国的制造业领域发展的也会更好更快。

参考文献

[1]郭应竹.磨粒流加工在航空发动机制造中的应用[J].机械设计与研究，1985（1）：73-78.

第2篇：精密机械加工范文

关键词：现代机械；制造工艺；精密加工

0引言

随着经济的快速发展，社会对现代机械制造业的需求也在日益的变化中，对现代机械制造业的技术水平、特点及精密加上技术水平也在不断的提高。目前，我国现代机械精密加工技术还处在初步的发展阶段，还存在诸多的问题，故研究现代机械制造工艺及精密加工技术具有重要的意义。

1机械制造工艺与精密加工技术特点

现代机械制造工艺与精密加工技术主要有以下三个特点：首先，现代机械制造工艺与精密加工技术拥有很强的关联性，而且这种关联性存在于很多方面之中，包括产品的销售过程、加工制造、工艺设计与开发、产品的调研以及制造工程等，其中，各个方面的具体环节之间都互相紧密相关，所有环节在产品的整个制造过程中都其着不可替代的作用，任意一环没有达到标准，都会造成严重损失；因此，我们应当重视理解现代机械制造工艺与精密加工技术的关联性，从技术方面出发，提高工业的产品效益。其次，现代机械制造工艺与精密加工技术拥有严格的系统性，在其产品设计、生产制造以及销售等方面，我们能够看到明显的现代科技的身影，计算机技术、自动化技术、系统管理技术、现代传感技术等实用科学技术的广泛应用增强了现代机械制造工艺与精密加工技术的系统性，大大提高其应用于工业生产中的工作效率。最后，现代机械制造工艺与精密加工技术具备全球化的特点。经济全球化的趋势，同时带来了技术的全球性竞争，机械制造技术作为人类社会生产所必需的科学技术，也在全球性的科技舞台上占据重要的一席，各国和企业必须不断提高自身的机械制造技术，才能在全球性的激烈竞争中不落人后。

2现代机械制造工艺与精密加工技术

2.1现代机械制造工艺

现代机械制造工艺主要是指，从现代机械的产品设计，到应用服务的全部过程中，使用信息、制造机现代技术的方式，以降低能源及材料的消耗，同时又达到灵活清洁的生产目标。机械制造技术具有动态多变的市场竞争力，而现代机械制造工艺刚好能满足其需求，不断的提高其市场竞争力和适应力。现代机械制造工艺的范围比较广泛，种类又具有多样性的特色。

（1）电阻焊工艺。

该工艺主要是指在两个电极间，将被焊工件紧紧的压实，形成在形成在焊接电流通过的接触表面及附近区域的电阻热升温至塑性或熔化状态，金属键一般都是由分离两表面的金属原子构成，在结合面形成共同晶粒的量比较充足。电阻焊工艺具有操作简便、焊接成本低、加热时间短、效率高及自动化机械化的实现比较容易等优势，但也存在一些缺点，如：设备维修困难等。

（2）气体保护焊接工艺。

该工艺主要是指能充分的利用电弧介质的应用气体为焊接区和电弧提供必要保护的电弧焊。在实际的操作过程中，二氧化碳是最为常用的气体介质，这主要是由于该介质能有效的降低生产成本。气体保护焊接工艺的优势是：操作简便迅速、几乎不产生熔渣和光辐射较低等。但其在使用的过程中，需要投入较大的资本，对设备的要求也比较高。

（3）埋弧焊工艺。

该工艺主要是在焊剂层下，利用电弧燃烧进而实现的焊接技术。但由于该工艺需要一定的手动方法，故在生产中一般很少进行采用。该工艺的在使用的过程中具有很少产生烟尘、生产率也比较高等优点。

2.2精密加工技术

精密加工技术主要是指0.1μm~1μm加工精度，0.01μm~0.1μm表面粗糙度的一种先进机械加工技术。今年来纳米技术是一种最新的精密加工技术。

（1）精密研磨技术。

在现代机械制造中，对于电路板硅片来讲，精密研磨技术具有重要的意义。随着科学技术的发展，目前我国的超精密研磨技术的发展已逐步的趋于成熟，并表现出了良好的发展空间。

（2）精密切削技术。

在精密加工技术中精密切削技术是一种典型的技术，在应用的过程中，应减少机床及刀具的使用量，提高机床运转的速度。

（3）纳米技术。

纳米技术是不同学科综合交叉的结果，主要是结合物理理论和现代先进的加工技术，然后经过不断的发展，解决硅片上刻字等难题，故在机械制造领域具有较高的应用价值。

2.3现代机械制造工艺与精密加工技术的应用

现代机械制造工艺与精密加工技术不只是应用于机械制造领域，也逐渐拓展到冶金、电子等领域，但随着技术逐渐发展并呈现更新换代的形势，现代机械制造工艺与精密加工技术也将发展的更快更好，而社会也逐渐增加对机械产品的需求并提出更高的质量要求，在某种程度上也将推动现代机械制造工艺与精密加工技术的发展日渐成熟。我国工业化进程不断加快，现代机械制造工艺与精密加工技术也不断扩大应用需求，深入开展相关技术的研究工作，促进技术快速发展，对于加快工业化进程和促进社会进步发挥了十分积极地作用。

3结语

现代机械制造工艺与精密加工技术在机械制造行业具有重要的地位，但其重点是如何深入现代机械制造工艺，并在深入的过程中进一步的扩大其应用的范围。故应不断的提高现代机械制造工艺与精密加工技术，同时创新该技术，使其更好的服务于现代机械制造与加工行业。

参考文献：

[1]田慧.刍议现代机械制造工艺与精密加工技术要点[J].中国机械,2015(01):23-24.

[2]刘旭勤,王冬明,赵小英.关于常见机械制造工艺和精密加工技术的相关分析[J].中小企业管理与科技,2015(13):45-46.

第3篇：精密机械加工范文

【关键词】机械制造；精密加工；实际应用

引言

随着传统机械制造业的没落，新型机械制造行业迅猛发展，精密加工以及高管技术的应用，使得经济社会又向前迈进一步。所以，如何正确应用现代机械制造加工产品，是至关重要的问题。

1、现代机械制造工艺与精密加工技术的特点

1.1关联密切。技术是加工行业的命脉，精密加工与现代机械制造科学融合是制造业的趋势，包含多个层面，其中包括市场调研，设计方案思路，制造技术与设备统一，制造工艺只有经过精密加工才能成为占领市场的先锋，提高两者之间的默契度，精密与工艺并存，才能增强机械产品的质量。

1.2系统性特点突出。生产成本逐渐降低，制作工艺逐渐简化，机器精密制造的产品成为市场销售中的宠儿，而传统手工低效率，做工粗糙，技术含量低的工业产品逐渐被淘汰。精密高端的现代制造工艺具有高技术含量的特点，要想保证市场占有份额，就必须加强各个专业的统一，比如机械制造，电子计算机技术，遥感技术，全自动化技术相互柔和成为加工制造业的系统，有了系统性，才能确保产品的质量。

1.3发展全球化。经济全球化的趋势日益加深，一种新型的制造工艺产品不再仅仅在地区范围内推广，而是走向世界市场，参与国际间的竞争。这种高压的竞争环境中，对现代机械制造行业以及精密仪器的加工技术都提出了新的要求，只有提高产品的技术含量，才能在国际市场中占得一席之地，这就需要我们研发人员对世界经济趋势做出准确的判断，为产品制造提供市场方向，辅助高端技术，屹立世界经济发展的潮流中。

2、现代机械制造工艺与精密加工技艺的结合应用分析

2.1现代机械制造行业前景分析。机械制造的产品在生活中处处可见，车，钳子，电焊等工艺制作产品，其中我们选取焊接作为例子，对现代制造工业与制造产品的应用进行分析。2.1.1气体保护焊工艺技术的应用。气体保护焊工艺是利用电弧作为制造热源，被焊接物质以砌体作为介质相互焊接。工作原理是：在产品制作过程中，焊接产生的电弧会形成一层具有保护作用的气体层，可以有效的隔绝温度、有害气体物质及辐射性物质，还可以分隔熔池、电弧等焊接过程中有害物质，保证人们身体健康。保护气体中最常见的是二氧化碳，其随处可得，无成本投入，是制造产品保护气体的首选。2.1.2电阻焊工艺技术的应用。电阻焊工艺技术是指将电阻的正负极分别连接到不同的焊接物上，通电时电流经过的时候，产生大量的热量，周围接触物与其接触面之间的介质相熔化，冷却之后，达到焊接作用的工艺。其焊接特点是简单、易操作，焊接效果可受人为控制，成品率高，且其焊接时间短，并且噪音相对小，空气污染小。弊端就在于不能大批量的制造产品，需要投入大量的人力，对于小型家电还可以应用，但对于大型制造机器就难以应用了，因此，应该根据生活中的实际情况，酌情使用。2.1.3埋弧焊工艺技术的应用。在传统以及现代焊接工艺中，埋弧焊工艺技术的应用都十分广泛，所谓的埋弧焊工艺是指在焊接时，焊接层底下的电弧被燃烧，从而达到焊接目的的操作工艺。埋弧焊工艺技术分为以下两类。一是全自动化焊接：自定埋弧焊接技术是指利用小型工具的辅助，将焊丝与电弧相互接合，然后达到自动焊接的技术，该技术使用方便。二是半自动化焊接：半自动焊接需要人工的辅助才能完成，比如需要人工的推力将焊条推入，既耗费人力，也浪费了不少焊接资源，因此该工艺逐渐被市场所淘汰，已经无几人使用了。现在常用的电渣压力焊也是一种半自动化的买弧焊接技术，它具有成效高，产品质量好的特点，因此被广泛应用。焊接技术的使用不仅仅是依靠优良的技术，同时还应注意选择优质的焊条，并随时观察其碱度，这些细小的差别往往才是决定焊接产品质量到的关键。2.1.4搅拌摩擦焊工艺技术的应用。搅拌摩擦焊技术使用方便，操作简单，其对基本的焊接工艺硬性材料没有过多的要求，比如焊条等，仅仅需要焊接搅拌头，就可以完成整个操作。搅拌摩擦焊接工艺的使用是在20世纪90年代初，当时工艺水平相对比较先进，轮船，铁路的方面的应用也极为广泛，所以该技术支撑起了焊接工艺的半边天。2.1.5螺旋焊工艺技术的应用。螺旋焊工艺技术是指先将各部分零件进行组合和连接，再在其相互接触的面积当中将两者进行融化，达到焊接目的，黏合的零件有螺柱、板件等。该工艺可分为拉弧式和储能式，拉弧式的应用主要在重型工业中，比如轮船制造业等，其焊接要求高；而储能式主要应用于薄板之间的黏合，日常生活中比较多见。

2.2精密仪器的加工技术。精密仪器的加工技术分为多个层面，不同应用方向有不同的选择，比如超级精密研磨技术，纳米技术，细微加工技术等，这里我们就前几种加以分析。2.2.1超精密研磨技术。超精密研磨技术可将表面粗糙程度降到1至2mm。其传统的使用技术有研磨，抛光等，然而对现在工艺的要求已经远远不够，为了适应新时代的发展需求，超精密研磨技术应运而生，它的研磨程度更加精细，使加工产业对材料的要求得到满足。2.2.2精密切削技术。切削技术操作简单，因此对切削产品的要求也相对较多。切削表面粗糙程度要求细小，相对于机床的大型机器操作可以提高其精密程度，但受到温度，机床高度，抗震性能等方面的影响，精密切削技术需要高速运转，才能适应生产的需要，目前市场上的切削技术足够满足机床要求的精密程度，这为精密切削技术开辟了一片天空。2.2.3纳米技术的应用。纳米技术的概念为人们广泛所熟悉，它是结合了物理技术和工程技术的现代化工艺产物，它实现了纳米级的精细刻画，在精密电子技术当中获得殊荣，在未来的发展前途也很广泛。纳米材料，纳米微生物等概念的普及，是人类进步的象征。

3、结束语

世界科技的高速发展，经济全球化趋势的加深，行业之间竞争日益激烈，全球化市场进一步拓展，这些都对现在机械制造工业以及精密加工制造行业提出了更严苛的要求，比如航天飞船等方面。精密加工技术是现代机械制造行业的基础，所以，加强对现代机械制造行业的开发与研究，是实现工艺生产全球化的重要目标。

参考文献

第4篇：精密机械加工范文

【关键词】机械制造；工艺；精密加工技术

现代机械制造工艺技术与精密加工技术是机械制造技术的核心，是机械制造技术的重要组成部分。随着社会的不断发展，传统的机械制造工艺和加工技术已经无法适应现代机械制造的要求，为了提高我国机械制造技术，促进我国机械制造业的发展，必须要提高机械制造工艺和加工技术。

1.现代机械制造工艺及精密加工技术的特征

（1）关联性。现代机械制造技术不仅运用于机械制造的全过程，而且还用于其他多个方面，如产品的设计、开发、调研以及销售等。然而这些环节与机械技术有着紧密的联系，如果其中一个环节出现问题，就会影响到机械技术的整体运用。

（2）系统性。从机械的制造过程看，现代机械制造技术具有综合的系统性。现代机械制造技术不是单独存在的，而是借助各种先进科学技术逐步发展起来的，如机械制造技术通常与计算机、传感、信息、自动化等相结合，促进了机械制造业的发展。

2.现代机械制造工艺

现代机械制造工艺比较广泛，如焊、铣、钳等，由于焊接工艺在现代机械制造运中用比较普遍，因此本文主要对焊接工艺进行分析和研究。

2.1搅拌摩擦焊焊接工艺

搅拌摩擦焊焊接工艺的优点突出表现在焊接材料的消耗性小。该焊接工艺除了焊接搅拌头之外，不需要任何如焊条、焊丝、焊剂以及保护气体等消耗性材料。特别是针对铝合金焊接，六七百米的焊缝只需一个焊接搅拌头就可以完成，而且在焊接的过程中不会产生过高的温度。

2.2气体保护焊焊接工艺

气体焊接工艺主要以电弧提供热源而对物体进行焊接，其最突出的特点就是借助气体保护被焊接物。气体保护焊焊接工艺的工作原理为：在焊接的过程中，气体会在电弧周围形成一种保护层，阻隔空气与电弧、熔池的联系，以此避免有害气体对电弧造成影响，从而使电弧充分燃烧，确保焊接工作的有效运行。然而由于二氧化碳的成本低，所以在制造业中多以之作为保护焊的气体。

2.3电阻焊焊接工艺

电阻焊接工艺由于加热时间短、效率高，噪音污染小以及焊接质量高等优点而被广泛应用在航天、汽造、家电等机械制造业中。但是该焊接工艺也存在一些缺点，例如，设备成本高，缺乏对设备进行无损检测的技术，而且维修的难度大等问题。电阻焊接工艺是一种压力型焊接技术，其工作步骤为：首先将被焊接的物体紧压在正负电极中间，然后利用电流在物体周围形成一股电阻热效应，从而对被焊接的物体进行加热至其熔化，最终借助压力使之与金属合为一体。

2.4螺柱焊焊接工艺

螺柱焊接工艺的突出优点在于不会产生漏水漏气的现象，其工作步骤为：首先将螺柱与零件表面相接触，然后通过电弧燃烧直至熔化接触面，再借助一定的压力完成焊接工作。该焊接工艺包括拉弧式以及储能式两种焊接方式，二者的优点在于均为单面焊接且无需打孔与钻洞。由于二者的焊深大小不同，被广泛应用于不同领域，其中拉弧式焊接方式多应用在重工业中，而储能式焊接方式则应用于薄板焊接。

2.5埋弧焊焊接工艺

埋弧焊焊接工艺就是借助稳定的电弧在焊剂层进行充分燃烧而实现焊接工作的一种焊接工艺。这一焊接工艺包括两种方式，即自动与半自动。这两种形式的区别在于，自动焊接只需利用小车送进电弧、焊丝，而半自动焊接则完全需要借助人工手动才能顺利完成。考虑到消耗的劳动成本问题，目前市场上已经用电渣压力焊取代了半自动的埋弧焊。值得注意的是，由于焊剂中的碱度会对焊接工艺的性能以及冶金的性能产生影响，因此在选用埋弧焊焊接工艺时，对焊剂的选择要十分慎重。

3.精密加工技术

（1）模具成型技术。目前的各种工业产品如飞机、汽车、家电产器等的零部件有1/3是通过模具加工完成的。而模具加工的核心部分就是提高模具精度，并且模具的加工精度也反映了一个国家制造业的发展水平。在机械制造过程中，电解加工工艺能使模具的精度提高到微米级，能够有效解决复杂腔型的加工问题。

（2）精密切割技术。精密切割技术就是通过切削技术以提高产品精度的一种方法。机械制造过程中，为了提高产品的精度就必须最大限度地减少工件、机床和刀具等因素对切割的影响。如对于机床的抗震性、小热变形以及高刚度等特性的要求，就必须要采用先进的技术完成，如微驱动技术、空气静压轴承以及精密控制技术等。

（3）精密研磨技术。机械制造中精密研磨技术经常用于对集成电路中小型元件的加工，如对硅片的加工要在1—2mm之间进行，然而传统的研磨技术很难达到这一要求。所以对硅片的加工必须要采用原子级研磨、抛光技术。随着科学技术的不断发展，形成了各种精密的研磨技术，如流体型悬浮的非接触研磨技术、弹性发射加工研磨技术，借助加工液实现化学反应的研磨技术等。通过这些先进的研磨、磨削以及抛光技术极大推动了研磨技术的发展。

4.结语

现代机械制造工艺以及精密加工技术对我国机械制造技术的提高产生重要影响，而且对我国机械制造业的发展也起到十分重要的作用。所以必须要对机械制造工艺和精密加工工艺进行创新，进而推动我国机械制造业向更高层次迈进。 [科]

【参考文献】

[1]田小英.浅谈现代机械制造工艺及精密加工技术[J].科技风，2011.

第5篇：精密机械加工范文

关键词：现代机械 制造工艺 精密加工技术 应用研究

中图分类号：TH161 文献标识码：A 文章编号：1009-5349（2017）05-0194-01

机械制造行业在经济发展的背景和科学技术不断提升的背景下，有着较大的发展空间。但是，传统的一些机械制造工艺和技术已经跟不上社会的发展需求，需要在技术和工艺上进行变革，引入现代化工艺和精密的加工技术，使其更好地为制造行业提供帮助。

一、现代机械制造工艺和精密加工技术的重要性

现代机械设计是一个宽泛的概念，工艺、结构、材料的设计都是其中的内容。在机械设计上，传统的方法和技术已经不能满足现代机械产品发展的需求，因此需要采用新的科学理论和相关的方法来进行技术和工艺上的变革，以此来应付在机械设计上遇到的种种难题。

随着社会发展的加快，相关机械制造的技术也需要提升，而产品的产生需要利用制造工艺把设计转换成成品，在进行转换的时候，相关的制造技术和精密加工技术，决定了实现的效果。在这个过程中，技术和工艺的不同也会使得所生产的产品不一样。

二、现代机械制造工艺和精密加工技术的特点

（1）系统性。现代机械制造是一个重大的工程，在使用现代机械制造工艺和精密的加工技术时，还会配套使用现代传感和计算机、自动化技术，除此之外，还需要新工艺、新方法、新型材料和管理方法的辅助和投入使用。因此，整体有着较强的系统性。

（2）关联性。现代机械制造工艺不仅在机械的制造过程中发挥作用，提高制作的效率、降低成本，同时在产品的设计、研发甚至售后等各个环节都会有着较大的作用。

（3）全球化。在经济快速发展的背景下，全球化的发展是一个主要的趋势。为了适应这种变化，企业也要主动和国际先进的机械制造工艺和精密加工技术进行接轨，加大研发的力度。

三、现代机械制造工艺和精密加工技术的应用

1.现代机械制造工艺的应用

（1）电阻焊焊接工艺。电阻焊接工艺的主核心是电的利用，通过对被焊接的物体进行通电操作，使其在电流的作用之下在表面产生溶化的现象，最终相互产生黏合，形成一个整体。这项工艺技术是一个传统的技术，但是效率高、质量高、效果好，应用十分广泛。

（2）保护焊焊接工艺。保护焊工艺属于热源焊接工艺的一种，它以气体作为保护的介质，一般常用的气体是二氧化碳。利用二氧化碳气体的隔离保护功能，为电弧提供一气体状态的保护层，避免电弧和空气之间产生互相的干扰，从而影响焊接工作的进行。这类工艺通过对有害气体的阻隔保证了焊接的质量，同时还促进了电弧的充分燃烧。

（3）埋弧焊焊接工艺。埋弧焊工艺属于燃烧电弧工艺的一种，这种燃烧一般在焊剂层进行，有半自动和自动两种类型。前者依靠人工来完成电弧的移动操作，并且要依靠机械设备来输送焊丝，人工程度较高，后者则会用一个专用的小车来完成电弧的移动和焊丝的输送，减少了人力资源的投入，节约了成本。

（4）搅拌摩擦焊接工艺。搅拌摩擦焊接工艺属于传统焊接工艺的，在使用上，它只对搅拌头进行一个焊接操作，除此之外，不对其他的材料提出更高的要求，因而适用范围很广。

（5）螺柱焊接工艺。螺柱焊接工艺主要运用了压力的原理，对螺柱进行施压，并在上面进行通电操作，使其熔化。螺柱焊接工艺一般分为拉弧式和储能式两种，但是它们都属于单面的焊接方式，前者在重工业当中用得比较多，后者则一般用在薄板的焊接时有着应用。

2.精密加工技术的应用

（1）精密切削技术。精密切削技术是一种直接的切削技术，在精密加工技术上应用广泛。在机械产品的生产过程中，提高产品的质量是一个重要的目标。如果使用精密的切削技术，那么就可以有效地减少机械产品在制造时对其他零件、工具的使用，节约了成本，同时还使得技术更加精良，避免在生产的环节出现粗糙工艺。

（2）磨具成型技术。在电子产品的制作中，会涉及很多的零件，当前这些零件大部分都是利用磨具成型技术来完成的，对于磨具的精度提高来说十分有帮助。

（3）超精密研磨技术。超精密研磨技术在电路基板的硅片加工集成中应用十分广泛，对于存储密度的提高有着重要的意义。

（4）纳米加工技术。纳米是一个新兴的产业，当前，这种技术已经可以在硅片上画出一个纳米宽的线，使得信息存储密度得到了较大的提高。

第6篇：精密机械加工范文

关键词：现代机械；制造工艺；技术；精密加工

DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2017.01.006

0 前言

在社会快速发展的今天，人们对物质的需求不断增加，为保证日后的各项产品能够符合需求，必须提升机械制造工艺水平。现代机械制造工艺的应用，在很大程度上推动了产品的更新换代，同时提升了产品本身的性能、安全性大幅度，减少了过往的缺失与不足，得到了较多用户的肯定。在精密加工技术方面，设计者通过将产品的细节内容进行深化处理，确保各方面的工作得到了预期的效果，为用户的生活、工作品质提升，提供了更多的帮助。

1 现代机械制造工艺

1.1 气体保护焊接工艺

从工艺本身来分析，现代机械制造的过程中，必须减少侵入性的操作，要将机械的完整性更好的呈现出来，在不影响性能的情况下，提高机械产品的外观美感，这样才能得到市场的更大欢迎。气体保护焊接工艺的运用，主要是将气体作为电弧介质，同时针对电弧和焊接区域进行有效的保护处理[1]，最终得到的机械产品，将会在各个性能指标上大幅度的提升。例如，二氧化碳气体保护焊接的应用，可以将工作的成本有效降低，同时还提高了机械产品的质量，即便是在维护的过程中，也可以取得较好的成效。就气体保护焊接工艺本身而言，其在操作上是非常简单的，基本上不会出现熔渣的现象，同时在焊接的速度上比较理想，得到了行业内的较高认可。

1.2 电阻焊工艺

现代机械制造的过程中，在工艺选择上必须按照多元化的模式来开展，不能总是在传统的层面上努力。我国作为一个发展中国家，倘若在现代机械制造工艺上表现的非常单一，则很容易在后续的工作上形成恶性循环。电阻焊工艺的应用，直接推动了现代机械制造向前发展。对于电阻焊工艺而言，其主要指的是将被焊接的工件，有效的压紧在两个电极之间，而后通过焊接的电流，将产生的电阻热进行充分的利用，进而将工件的接触面，或者是将工件的相邻区域位置，进行有效的熔化处理，或者是达到预期的塑性状态[2]。电阻焊在操作的过程中，虽然在理论上比较丰富，但是具体的应用手段比较简单，加热的时间并不算长，工艺的成本也比较低廉，是目前主流的现代机械制造工艺。

2 精密加工技术

2.1 精密切削技术

就目前的工作而言，任何一项产品的问世，都会经过市场的不断考量与筛选，最终能够被消费者所认可的产品，必定在技术上拥有过人之处，可以经受各种专业技术手段的分析与测评。现如今，精密加工技术得到了广泛的欢迎，普遍认为的观点是，该项技术的落实，能够在很大程度上促进产品的精细化水平提升，告别过往的粗糙现象[3]。精密切削技术，作为重要的体现内容，是最常用的技术手段。该技术的应用，可以将刀具、工件、机床的使用数量大幅度的减少，同时将机床的运转速度进行有效的提升，保证得到的产品，可以在误差上几乎为零。除此之外，精密切削技术在应用的过程中，还可以根据不同的加工要求以及市场的消费趋向，阶段性的做出革新处理，主要是从细节上进行有效的改良，保证消费者能够获得更好的产品体验。

2.2 精密研磨技术以及纳米技术

在现代化的工作当中，精密加工技术的落实，同样要在多样化方面有所努力，凭借单一的内容，根本无法满足广泛的要求，在很多方面都容易造成严重的缺失现象。精密研磨技术及纳米技术，是社会及行业追求的主流内容，产生的积极影响比较突出。精密研磨技术在集成电路板硅片的加工制造中具有重要的作用，并且随着现代科学技术的发展，精密研磨技术也有了新的发展，当前超精密研磨技术已经较为成熟并有了应用，在机械加工领域展现出了优势。纳米技术是现代先进的工程技术和现代物理学科理论的结合，经过多年的发展研究，纳米技术已经发展成熟，包括在硅片上刻字都已经不再是技术难题，纳米技术的发展使得信息存储密度有了巨大的增长，在应用领域具有深远的意义。

3 总结

本文对现代机械制造工艺与精密加工技术展开讨论，从客观的角度来分析，现代机械制造工艺比较完善和健全，能够满足社会上的需求；精密加工技术的操作，越来越符合社会的发展趋势，很多产品的开发，都能够对生活、工作产生较大的推动作用，很少出现严重的隐患。在今后的工作中，应该将机械制造工艺进一步的拓展，针对不同的产品，应用出合理的工艺流程，克服细节方面的不足。在应用精密加工技术的过程中，则需进一步简便操作手段，提高指标。

参考文献：

[1]黄庆林，张伟，张瑞江.现代机械制造工艺与精密加工技术[J]. 科技创新与应用，2013（17）：33.

第7篇：精密机械加工范文

【关键词】机械加工；现代技术；运用；特点

随着科学的进步和市场经济的发展，机械加工的技术也越来越广泛，随着计算机技术的不断发展，传统的机械加工技术已经不能满足现在的生产速度。而现代的先进技术的发展，为机械加工技术提供了许多更好的技术，从而使我们的工作效率大大提高了，我国机械加工技术的发展经历了一个漫长的过程，在自动化方面，从单机到生产线到系统，从追求人机操纵到高度自动化，最后的无人自动化过渡，下面本文分别简要介绍数控技术、电化学机械加工技术、超精密机械加工技术以及微细机械加工技术的特点和优点。

一、数控技术

数字控制技术，简称数控技术。数控技术是用数字信息对机械加工和运动过程进行控制的技术，其给现代机械加工带来了很大的帮助。数控技术不仅包含了传统的机械制造技术、计算机技术、传感检测技术和网络通信技术、光机电技术，而且它还拥有属于自己的先进技术，它具有高精度、高效率和柔性自动化等特点。

1.1数控技术在机床设备中的应用

机床设备控制技术是机械加工中非常重要的技术，具备了控制能力的机床设备更是现代机电一体化的重要组成部分。数控技术为机械加工带来了很多良好的机床控制能力，也就是运用数控技术对机床进行加工控制，在保证生产质量的同时，进一步提高机床的生产效率。

1.2数控技术在汽车工业中的应用

数控技术的出现，也带动了汽车零部件的加工技术，更加快了复杂零部件快速制造的实现过程，进一步巩固了我国在国际市场上的加工大国的地位。

1.3数控技术在煤矿机械加工中的应用

数控技术通过对材料进行切割就很轻松地解决了这个问题，它代替了过去流行的仿型法，使用龙骨板程序对象为采煤机叶片和滚筒，从而进一步优化了套料的选用方案。

二、电化学机械加工技术

电化学机械加工是一类将电化学阳极溶解与机械加工作用结合起来，对金属表面实行光整加工和精度加工的复合工艺技术。电化学机械加工过程中，首先由于电化学作用．使工件表面发生阳极溶解而形成氧化膜，再利用合适的机械作用将这些氧化膜破碎刮除，以达到去金属的目的。

电化学机械加工中，主要是靠电化学作用去除金属，机械作用只是为了更好地加速这一过程。这并不等于说机械作用不重要，因为在加工过程中，如果机械作用过强，则会带来一些机械加工的缺陷。

电化学机械加工有加工范围广、生产效率高、表面质量优良、机械工具磨损量小、控制条件好、成本低等优点。

三、超精密机械加工技术

超精密机械加工技术是利用刀具改变材料形状或破坏材料表层，以切削形式来达到所要求的的形状。计算机辅助设计技术，尤其是有限元分析技术的发展，为超精密机床整体结构优化设计提供了便利手段，使得机床刚度和稳定性不断提高。

在微光学元件加工中，超精密加工技术的运用实例越来越多。比如隐形眼镜、棱镜、非球面透镜、微透镜阵列、金字塔微结构表面、减反射光栅等结构的加工中运用了单晶刚石超精密加工技术于其中。对微光学元件设计者和制造者来说，单晶金刚石超精密加工技术具有很多优势。

四、微细机械加工技术

微细机械加工技术是制造微机械的关键和基础，包括微细切削加工、微细电火花加工、微细蚀刻、精密电铸以及微细电解加工等。

微细电火花加工：微细电火花加工技术的研究起步于20世纪60年代末，是在绝缘的工作液中通过工具电极和工件间脉冲火花放电产生的瞬时、局部高温来熔化和汽化蚀除金属的一种加工技术。

微细切削加工：微细切削技术是一种由传统切削技术衍生出来的微细切削加工方法，主要包括微细车削、微细铣削、微细钻削、微细磨削、微冲压等。微细车削是加工微小型回转类零件的主要手段，与宏观加工类似，也需要微细车床以及相应的检测与控制系统，但其对主轴的精度、刀具的硬度和微型化有很高的要求。

微细电解加工技术：所谓微细电解加工是指在微细加工范围内(1～1000μm)，利用金属阳极电化学溶解去除材料的制造技术，其中材料的去除是以离子溶解的形式进行的，在电解加工中通过控制电流的大小和电流通过的时间，控制工件的去除速度和去除量，从而得到高精度、微小尺寸零件的加工方法。

五、总结

对于一个国家而言，机械加工技术水平的高低已经成为衡量一个国家工业生产能力的重要指标，因此，我们在这个方面必须有所作为。对于机械加工行业来说，提高零件或产品的机械加工精度，全面提高我国机械加工技术水平，我们必须提高劳动者的素质，重视人才的培养，要以科学技术研究与工业生产为主轴，从诸多方面去考虑；还要以市场需求为导向结合的技术开发。我想随着我国科技水平的发展以及各方面的相互协调，我国的机械加工技术会越来越进步的。

参考文献：

[1]李克良，电化学机械加工技术及运用，Jun.1999No3

[2]刘克琦,机械加工技术中数控加工的应用,工业技术,2012年4月（上）

[3]杨丽惠,数控技术在机械加工领域的应用,机电信息，2010年第36期总第282期

第8篇：精密机械加工范文

关键词:数控技术;机床;机械制造

Machinery manufacturing of numerical control technology application is discussed

Xin iron and steel group Co., LTD

WenRongYang

Abstract: this paper the author DuoNian experience, this paper discusses how to use modern numerical control technology of flexibility, the maximum used in mechanical manufacturing industry. Introduces the numerical control technology principle, main numerical control technology equipment and the numerical control technology in mechanical manufacturing application.

Key words: the numerical control technology; Machine tools; Machinery manufacturing

1、数控技术的概述

数控技术是根据设计和工艺要求，用计算机对产品加工过程进行数字化信息处理与控制，达到生产自动化、提高综合效益的一门技术。这种技术用计算机按事先存储的控制程序来执行对设备的控制功能。数控技术是典型的机械、电子、自动控制、计算机和检测技术密切结合的机电一体化高新技术。数控技术是实现制造过程自动化的基础，是自动化柔性系统的核心，是现代集成制造系统的重要组成部分。数控技术把机械装备的功能、效率、可靠性和产品质量提高到一个新水平，使传统的制造业发生了极其深刻的变化。

2、数控技术的原理

所谓数控技术是现代数控系统综合运用了计算机、自动控制、电气传动、精密测量、机械制造等多门技术而发展来的，它是自动化机械系统、机器人、柔性制造系统（FMS）、计算机集成制造系统（CIMS）等高技术的基础。

2.1 CNC系统的组成

现代数控系统，即CNC系统，主要是靠存储程序来实现各种机床的不同控制要求。由图1可知，整个数控系统是由程序、输入、输出设备、计算机数控（CNC）装置、可编程控制单元、主轴控制单元和速度控制单元等部分组成，习惯上简称为CNC系统。CNC系统能自动阅读输入载体上事先给定的数字值并将其译码，从而使机床动作并加工出符合要求的零件。

2.2 CNC装置的工作原理

CNC系统的核心是CNC装置。CNC装置实质上是一种专用计算机，它除了具有一般计算机的结构外，还有和数控机床功能有关的功能模块结构和接口单元。CNC装置由硬件和软件两大部分组成。CNC装置的工作过程是在硬件的支持下，执行软件的过程。CNC装置的工作原理是通过输入设备输入机床加工所需的各种数据信息，经过译码、计算机的处理、运算，将每个坐标轴的移动分量送到其相应的驱动电路，经过转换、放大，驱动伺服电机，带动坐标轴运动，同时进行实时位置反馈控制，使每个坐标轴都能精确移动到指令所需求的位置。

2.3 CNC装置的插补原理

对于连续切削的CNC机床，不仅要求工作台准确定位，还必须控制刀具相对于工件给定速度沿着指定的路径运动，进行切削运动，并保证切削过程中每一点的精度和粗糙度，这取决于CNC装置的插补功能。数控机床加工曲线时，用一小段折线逼近要加工的曲线。“插补”实质是数控系统根据零件轮廓线型的有限信息，计算出刀具的一系列加工点、完成所谓的数据“密化”工作。数控系统中完成插补工作的装置称为插补器。硬件插补器由分立元件或集成电路组成，特点是运算速度快，但灵活性差，不易改变。软件插补器利用CPU通过软件编程实现，其特点是灵活易变，但插补速度受CPU速度和插补算法影响。现代数控系统大多采用软件插补或硬件插补相结合的方法。

3、数控技术装备

效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率,提高产品的质量和档次,缩短生产周期和提高市场竞争能力。这些都对加工装备提出了高速、高精和高柔性的要求。数控技术也在逐步适应制造技术的发展需求趋势，向着更人性化、智能化等方向发展。

3.1 自动控制及智能化的数字伺服技术

自动控制理论和伺服驱动技术对数控机床的功能、动态特性和控制品质具有决定性影响。在对一个具体的控制装置或系统的设计、仿真和现场调试中，自动控制理论具有重要的理论指导作用。在伺服速度环控制中采用的前馈控制，使传统的位置环偏差控制的跟踪滞后现象得到了很大的改善，而且增加了系统的稳定性和伺服精度。交流驱动系统发展迅速，交流传动系统已由模拟化向数字化方向发展，而且向智能化的数字伺服技术发展。以运算放大器等模拟器件为主的控制器正在被以微处理器为主的数字集成元件所取代，从而克服了零点漂移、温度漂移等弱点。与交流伺服电动机驱动技术相配套的是电力电子技术，它提供了瞬时输出很大的峰值电流和完善的保护功能。

3.2 精密机械技术

精密机械技术是数控机床的基础，它包括精密机械设计和精密机械加工两大方面。精密机械技术，当今正面临着重大的挑战。机械系统自身在结构及传动精度、刚度、体积、质量和寿命等方面对数控机床仍具有举足轻重的影响。在制造过程所使用的机电一体化系统中，虽然传统的机械理论与加工工艺借助于计算机辅助技术、人工智能和专家系统，形成新一代的机械制造技术。但传统的以知识和技能形式存在的机械技术是任何其它技术所无法取代的。因此对一台数控机床而言，机械结构和传动占了很大比例，不断发展各种新的设计计算方法和新型结构，采用新材料和新工艺，使新一代数控机床的主机具有高精度、高速度、高可靠性、体积小、质量小、维护方便和价格低廉的机械结构。

3.3 精密检测和智能化的传感技术

精密检测和传感技术一直是闭环和半闭环控制的系统中的关键技术，检测和传感装置则是实现自动化控制的关键环节之一。精密检测和传感的精度与功能直接影响自动控制的品质，在精度补偿方面发挥重要作用。精密检测的关键元件是传感器，数控系统要求传感器能快速、精确地获取信息，并在各种各样的工作环境下能够

可靠地运行。智能化的传感技术伴随着计算机应用和人工智能的发展而被人们所重视，带智能的传感装置本身就具有部分“决策”功能。总体上说，与计算机技术的发展相比，传感与检测技术的发展相对滞后，难以满足相关技术需要，因此必须给予更多的关注。

4 数控技术在机械制造中的应用

4.1 数控技术在机床上的应用

计算机数控技术为机械制造业提供了良好的机床控制能力，即把计算机控制装置运用到机床上，也就是用数控技术对机床的加工实施控制。数控机床的工作过程是将加工零件的几何信息和工艺信息进行数字化处理，即对所有的操作步骤（如机床的启动或停止、主轴的变速、工件的夹紧或松夹、刀具的选择和交换、切削液的开或关等）和刀具与工件间的相对位移以及进给速度等都用数字化的代码表示。在加工前由编程人员按规定的代码将零件的图纸编制成程序，然后通过程序载体（如穿孔带、磁带、磁盘、光盘和半导体存储器等）或手工直接输入（MDI）方式将数字信息送入数控系统的计算机中进行处理，最后通过驱动电路又伺服装置控制机床实现自动加工。数控机床的最大特点是当改变加工零件时，一般只需要向数控系统输入新的加工程序，而不需要对机床进行人工的调整和直接参与操作，就可以自动地完成整个加工过程。

4.2 数控系统在采煤机制造方面的应用

现代采煤机开发速度快、品种多，都是小批量的生产，各种机壳的毛坯制造越来越多地采用焊件,传统机械加工难以实现单件的下料问题，而使用数控气割，代替了过去流行的仿形法，使用龙骨板程序对采煤机叶片、滚筒等下料，从而优化套料的选用方案。使其发挥了切割速度快、质量可靠的优势，一些零件的焊接坡口可直接割出，这样大大提高了生产效率。在切削加工方面的应用，可实现形状复杂、精度要求高的零件加工。在采煤机浮动油封的结构中，使用时要求内环的凸曲面与外环的凹曲面的密封圈各处压缩量相等。压缩接触面积均匀，才能满足密封的功能，因此内外环凸凹曲面的加工精度直接影响密封的可靠性。用数控机床编程加工，较容易的保证其曲面精度，满足了浮动油封的使用要求。此外，在采煤机减速机构中，其行星架等分孔的等分精度几每行孔的同轴精度都直接影响整机的传动精度和使用寿命，在加工中心上加工行星架，不仅保证了图样的精度要求，同时加工效率也很高，是用坐标镗床加工的5~8倍。目前，所有采煤机种大模数少齿数的齿轮一般都是用数控镗铣床编程加工的，编出加工一个齿形的子程序，利用角度偏置或坐标旋转编程功能，加工其余齿形。精度满足使用要求，加工效率比较高。

在压力加工技术方面，在热压力加工范围内，数控系统在热态成型方面起着越来越大的作用。在液压锻造压力机上装上数控系统，能够达到较高的工作速度，提高了生产率，缩短了每件加工时间，降低了能耗，锻造精度高压力机的经济性得到明显提高。

5 结论

广泛采用数控技术，并将其应用于制造业，无论从战略角度还是发展策略，都是我国实现工业经济大国必须要大力提倡和广泛发展的必经之路。

参考文献：

[1] 探讨数控技术在机械制造中的应用和发展 陆浩杰 《数字技术与应用》 2011年01期

第9篇：精密机械加工范文

特种加工技术是一种新型技术，这种技术在学术界又被称作非传统加工或现代加工技术，具体的含义是指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。这种技术没有出现以前，我国机械工业都是应用传统的工艺进行施工，但是随着社会的发展，各行各业对于材料的要求不断提升，有些材料要求能够在高温、高寒、高腐蚀的环境下仍然可以正常工作。但是传统工艺却并不能做到这些要求，于是在生产的迫切需求下，人们通过各种渠道，借助于多种能量形式，探求新的工艺途径，冲破传统加工方法的束缚，不断探索、寻求新的加工方法，于是一种本质上区别于传统加工的特种加工便应运而生。目前，特种加工技术已成为机械制造技术中不可缺少的一个组成部分。这种新型技术的出现，解决了三个困扰机械加工企业的主要问题，它们分别是：各种难切削材料的加工问题、各种特殊复杂表面加工问题、各种超精、光整或具有特殊要求的零件加工问题。伴随这三个问题的解决，机械加工行业的未来变得无比美好。

2特种加工技术的分类以及特点

特种加工技术大多数都是属于一种高科技技术，应用的科技也都是最前沿的，种类划分也十分复杂，每一种技术也都有自身独特的特点。下面，我们将具体介绍一下特种加工技术的分类，以及每种类别技术自身拥有的独特之处。

2.1特种加工技术的分类

由于我国高科技领域技术研究起步较晚，因此特种加工技术的应用时间也比较短，有很多特种加工技术还处在研制阶段，因此种类会比较少。目前我国机械工业中应用的特种加工技术，根据其工作原理主要可以分为以下四类：电气特种加工、机械特种加工、化学特种加工、热特种加工。其中电气特种加工技术，通常被称为电化学加工，它主要是利用金属在直流电场和电解液中产生阳极溶解的电化学原理对工件进行成型加工的一种方法。主要适用于：磨削、成型、去毛刺、车削、抛光、复杂型腔、型面及型孔等加工范畴。机械特种加工，从名字上来看，就可以看出是采用机械进行制造，这种制造技术可以很大程度的缩短工作时间，减轻工作人员的工作难度。主要使用的范围是：切割、穿孔、研磨、去毛刺、蚀刻、磨削、拉削、镗削和套料等加工范畴。第三种类别的特种加工是化学特种加工，这种加工技术主要是运用一些化学试剂，然后把这些能够相互反映的化学试剂放在一起，从而产生制造产品需要的某种物质或借此反映来制作产品。例如，可以使用化学试剂进行除污、去锈、改变建材形状等。最后的特种工艺种类是热特种加工，这种工艺是利用温度，准确来说是超高温来对建材的形状进行修改，例如我们熟知的电焊就是这个原理。它主要适用于打孔、成型、磨削、车削、切割、开割、划线等加工范畴。

2.2特种加工技术的特点

特种加工技术对于现代工业的重要性不言而喻，那么是什么让特种加工技术变得这么重要呢？下面我们来对特种加工技术的特点进行分析。总体上来说，特种加工技术主要有四个方面的特点：施工时不一定非要接触、能够对零件进行精密加工、加工时能量易于控制、不需要考虑加工对象的机械能。具体来说就是，特种加工技术，加工范围不受材料物理、机械性能的限制，能加工任何硬的、软的、脆的、耐热或高熔点金属以及非金属材料。同时，易于加工复杂型面、微细表面以及柔性零件。还易获得良好的表面质量，热应力、残余应力、冷作硬化、热影响区等均比较小，各种加工方法易复合形成新工艺方法，便于推广应用。这是因为以上这些独有的特点才使得特种加工技术的发展如此迅速。

3特种加工对机械加工工艺的突破表现分析

特种加工技术在现实生活中的应用十分广泛，尤其是在机械加工方面的应用十分广泛。融合了特种加工工艺的机械加工技术继承了传统的施工工艺，同时还融合了最先进的施工技术，极大程度地提高了企业的生产能力，提高了企业的效益。下面我们来具体分析一下特种加工对机械加工工艺的突破表现。特种加工技术的一大优势就是可以运用一些特有物质，然后接触即可对材料进行加工，从而实现非接触加工技术。这种加工技术在施工时，工件不承受大的作用力，工具硬度可低于工件硬度，故可使刚性极低元件及弹性元件得以加工。特种加工技术不需要考虑施工工件的机械能，使得它避开了在传统加工中受到设备及工具等加工条件的限制，简化了复杂的加工过程，能够以简捷的工作形式完成各种复杂型腔、曲面、异型孔、微小孔和窄缝的加工，使特殊结构工件的结构工艺性得到根本的好转。最重要的优势是，特种加工技术可以实现技术的叠用，既可以在同一个施工原件上使用多种特种加工技术，从而简化工作步骤，提升了工作效率，同时，特种加工技术还具有高性价比，从而使得公司的生产成本大大降低，为企业带来更多的利益。

4结语