生产车间统计员工作精选(九篇)

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第1篇：生产车间统计员工作范文

二、本月工作内容：核算电器工序定额和收集整理车间成本核算所要的基础数据

三、本月存在的问题：

1、工时定额与计件单价的矛盾：计时工资大于计件工资（经过2个月的核算都存在如此问题）

2、成本核算项目公司安排上的问题：工作关系和工作职责没有明确，其他部门不知道这个部门是做什么的。

3、组织机构的稳定性存在问题：组织机构人员和岗位的调整没有及时的通知相关工作责任人或工作关系人。

4、人员的工作岗位关系存在跨级任命和跨级汇报的问题。

5、工作目标和项目时间、优先顺序没有告知，直接责任人不清楚。

四、本月工作心得：

现在面临的问题：各生产部门不知道我是干什么的，不知道需要提供什么支持，也不知道这种工作的重要性，更不知道公司这个部门的存在，在我下发《关于成本核算中相关统计工作的通知》给各生产部负责人和统计人员：（内容如下：为了便于公司审计和生产成本核算的要求，特对各部门的生产报表作如下要求：

1、各生产部门或工序的生产报表至少要体现如下内容，产量，以能了解生产进度；工时，以能了解实际工时的耗用；效率，以能运用绩效管理，提高工效；成本方面必须的基础资料，以能准确核算成本。2、个人日报表由车间负责人指定人员或车间统计员进行录入，并按工序、设备、产品种类、消耗进行统计。

a、日报：工序产量，工序工时，工序消耗（原料消耗，低值易耗品）。b、旬报：设备产量，设备使用工时（在通电状态的时间），有效利用工时（在生产作业状态下的作业时间）。c、月报产品类别产量，产品类别工时，原料消耗，工序低值易耗品，设备、模具维修费用的统计，工资核算报表，异常工时的统计按计划异常、物料异常、设备异常、制程品质异常、设计工艺异常、水电异常、其它异常等七个方面进行统计。3、本《通知》通知事项和统计报表从2009年6月1日起开始实施收集，并作为部门绩效考核的基本条件和审核的依据。）

在此过程中，有个别部门说，你就干点实事或让我们干点实事好不好，（我也不知道什么是实事）。有的部门没有统计员（我叫他们先收集交到我这里来，我抽时间给他们统计）当我发完通知后在办公室了解到又成立了生产部（向办公室人员了解），实际上就减少了我们直接与生产部门的直接联系，所有的统计都应该由生产部提供，而最后我又知道车间统计人员归我调度，但配置还是属于车间部门（姚总经理单独告知）。而车间和部门以及统计员也不知道有这种工作关系。任何一个部门或部门人员和职权的变动，上级和人力资源部都应该有告知相应工作部门或工作关系的义务，以利工作关系的建立和工作关系的畅通，而不是局限几个人知道，也给这个项目的建立和完成设置了无形的障碍。设置一个部门和项目组都应该有一个职权而不是仅仅的一个工作内容，工作内容也不是一个人能完成的（说是部门工作内容，而部门仅仅只有一个人），什么事情或责任都落在一个人的身上，直接上级有几个，工作目标有几个，工作关系有几个等等，直接上级是否告知这个项目该如何开展，优先顺序是什么，时间段呢？我感触最深还是以始为终，多从自己身上找原因这个观点，养成主动沟通的习惯是我必须要改变的，然而我还在人际关系这一点上，我认为在公司人际关系主要还是工作关系，实际上我们在工作上的关系还是都没有处理好——就是工作职责和工作关系。所有业务处理必须程序化、制度化，任用人员必须经过慎重挑选和训练，任用品德不良人员则容易发生舞弊，任用业务不熟练人员则容易发生错误。培训的全员参与是目前解决基础责权范围最好的措施。

五、本月建议：明确划分权责，建立岗位责任制，实行购、产、销、账、钱、物分管的原则；所有实物财产要有专人负责保管、保养、维修以提高使用效率，保证财物安全；所有业务处理必须程序化、制度化，任用人员必须经过慎重挑选和训练，任用品德不良人员则容易发生舞弊，任用业务不熟练人员则容易发生错误。在成本统计方面首先要解决的是一线员工对异常情况的认识和报表的填制工作，一线员工认为异常情况消耗的工时填制就意味着他们得到的工资就会降低，这样造成生产工时和工资有冲突，我想用车间主管和统计人员实行考核，对异常情况要求必须从生产计划异常、物料异常、设备异常、制程品质异常、设计工艺异常、水电异常、其它异常等七个方面进行人员和工时的统计来解决生产部门与生产服务部门的关系。因为从整个生产流程来看解决和确认部门的责权才是解决生产管理混乱的根本所在。比如我们在工序上作手，必然牵扯到一线员工工资的问题，如果我们能在异常情况下有所突破，就有充分的理由说服员工。如此在通过广州和深圳的相关工序和工种的工资水平指导价格来确定工资水平，来平衡生产成本。在基础数据（设备产量、工时、消耗等初步汇总统计）和异常情况的双重统计下来完善成本核算工作和工资的核算。

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六、2009年06月份工作计划

（一）建立健全异常情况统计制度（第一周内）

1、要求各部门必须对异常工时进行分类记录和统计（必须按生产计划异常、物料异常、设备异常、制程品质异常、设计工艺异常、水电异常、其它异常等七个方面进行人员和工时的统计）

（二）审核和建立设备和原材料台账和易耗品台账（第二周内审核）

1、要求各部门必须对动力消耗和易耗品消耗以及原材料消耗进行台账登记，月底进行相应的统计。

（三）加强盘点管理（召开盘点审计会议）

1、各部门盘点数字相当不准确，漏盘、错盘较为严重，其次是型号问题。

2、盘点报表的格式问题

3、盘点制度的建立（保障盘点数据的正确性和及时性）

（四）逐渐建立和完善各种产品的生产用料明细表

1、先建立常规产品的用料明细。

（五）逐步建立本部门相关文件（工作稳定状态下）

（六）其他辅助工作

1、协助工装统计模具维修工时或材料消耗

（七）重要工作事项

第2篇：生产车间统计员工作范文

关键词：信息；网络；系统设计；系统集成

前言

晓南矿选煤厂是一座年处理能力220万吨的矿井型选煤厂。有多个生产作业流程，有原煤筛选车间，重介车间，跳汰车间，压滤车间及尾矿水循环利用系统。生产加工工艺繁杂，生产量大，参与生产加工的设备多，车间厂房分布区域大，需要自动化程度高。

现有集控系统于2004年11月投入运行，其构成主要包括PLC控制、视频监控、调度通信三大部分，各系统分别独立，各成系统，没有实现系统联动，通信介质采用通信电缆，经常出现通信故障情况，影响生产的正常运行；根据生产需要工艺不断的调整变化，软件、硬件模块已经不能完全适应现有的生产工艺；长时间运行，原有设备元器件不断老化，维护难度和维护成本越来越高，故障率也越来越高，因此，非常有必要对现有集控系统进行升级改造。

1 信息网络设计

2013年，晓南矿选煤厂与徐州兆恒工控科技有限公司合作，对晓南矿选煤厂集中控制系统进行了网络信息及集中控制系统改造。研究决定将晓南矿选煤厂的网络系统分为三个层次，分别为信息管理网络层、生产调度网络层、现场控制网络层。在这三个层次中建立起完整的控制及管理信息网络，使晓南矿选煤厂形成集设备集中连锁控制、工艺过程参数监视及控制、信息传输及生产信息管理为一体的多功能综合自动化控制体系，使选煤厂生产与管理系统建立在一个高度网络信息化的平台上，是一个多层的网络结构。

1.1 信息管理网络层

管理信息网络层包括：信息管理服务器、各车间管理计算机、技术组、厂、矿领导等所需管理计算机以及连接这些终端的交换机等。在该网络中，信息管理服务器负责从各个网络终端以及生产调度网络层中获得基础数据，并根据一定的规则对基础数据进行处理、汇总、存储，并生成各种有用报表。该网络中的各个计算机终端，能将各种基础数据汇总到信息管理服务器上，同时，能从信息管理服务器上获得自己需要的信息。

1.2 生产调度网络层

生产调度网络层包括：环形工业以太网、控制计算机、IP调度计算机、各个远程控制终端、无线通话基站、IP调度管理机、数据归档服务器、视频服务器等。在该网络中，环形工业以太网采用光纤作为传输介质，不受现场各种电磁干扰的影响，最大限度的保证了控制信息的可靠性。生产调度网络的存在，为各种信息的采集和传输提供了一个快速通道。除此之外，该网络具有网络冗余功能，当环形网络中的任何一点断开时，对整个网络的功能没有影响，此时，断网提示能快速的反映到控制计算机上，以便及时发现并进行处理。

1.3 现场控制网络层

现场控制网络层主要包括：由各个分站向下延伸的PROFIBUS网络、Modbus网络、通用串口网络，或者从工业环网直接向外延伸的各种总线网络。该网络一般采用485通信，传输距离远，抗干扰能力强。这些网络分在各个生产车间，主要负责局部设备的控制和现场数据的采集，如Modbus网络负责电机保护数据采集、变频器参数采集，电度表数据采集，Profibus网络负责变频器参数调节以及变频器参数采集等。它们将采集的数据，通过生产调度网络层，按照指定的协议上传到控制计算机，供生产调度进行参考。

2 现场控制系统的设计

2.1 PLC硬件设计

根据晓南矿选煤厂的特点，采用了集散型控制系统结构模式。主站设在选煤厂集中控制室，分站分别设在筛分车间、重介车间、跳汰车间、压滤车间、煤泥干燥车间、联合泵房等主要生产车间配电室。

主站和各个独立分站都采用一套独立的S7-300可编程控制器进行控制。变频器、电机综合保护器、流量计、灰分仪等设备通过PROFIBUS、MODBUS总线与PLC分站通讯，形成完整的通讯网络。

2.2 上位机监控软件设计

晓南矿选煤厂既有重介选煤，又有跳汰选煤，都通过筛分车间给2个洗煤车间提供生产原料，而2个洗煤车间又有共用生产环节，软件逻辑闭锁关系复杂，在软件设计上，既要保证2个生产环节的顺利进行，又要保证另一个生产环节出现问题而不互相影响。并在设计上做到了以下几点：

（1）系统运行中，某台设备发生故障停车时，故障设备沿煤流方向以后设备同时停车，故障设备沿煤流方向前设备延时一段时间顺序停车，如在延时范围内故障排除，延时顺序停车程序终止，操作人员重新启动预警铃起车，不能在延时范围内排除故障，停止全部起车设备。

（2）监视系统、与控制系统通过网络进行系统链接，当某台设备起车或运行中故障停车，上位机有声光报警，上位机画面立即跳到故障点的画面，提示操作人员处理故障；同时，在大屏幕上显示故障点附近定点摄像头画面，智能球转向故障设备区域；按照故障等级，将故障原因以电话短信的方式发到相关人员或值班人员的手机上，以便尽快处理故障。

（3）集控起停车的设备可以任意的连锁、解锁、而不影响其他设备的起停；任意几台设备可以连锁集控运行。

（4）可以模拟起车、运行程序，而现场的设备不需要启动，作为调度员培训、软件调试起停车流程用。还可对起车流程进行修改，以适应将来工艺流程的变化。

3 监视、通讯、信息管理系统

3.1 视频监视系统

系统主要由电视墙、摄像机、视频分配器、硬盘录像机、视频终端计算机、视频光端机、矩阵切换器传输介质等组成。

视频监控系统工程布线及结构特点：通过局域网络与控制系统联动；每路摄像头通过光纤局域网传输；视频信号供电采用局部集中供电模式，保证了视频监控系统的稳定性；调度人员能监视视频监控系统的供电状态，便于及时排查故障。

3.2 调度通讯系统

主要特点：（1）采用双调度键盘模式，提高了系统运行的可靠性；（2）硬件平台集成了电话录音功能，无需增加第三方的录音卡，就能实现电话录音功能；（3）系统灵活的将远程的无线分机和IP电话都纳入了系统内部分机编号中，对固话分机、远程IP分机以及无线分机进行统一编制短号、统一指挥调度、统一维护管理，将调度指挥功能从本地延伸到远端的每一个角落。

3.3 信息管理系统

选煤厂信息管理系统是一套网络应用程序，这套应用程序运行在一个网络服务器上，在服务器上装有数据库，数据库中的数据来源与集控系统运行数据和各部门手动录入的数据。

整个信息管理系统包括一下几部分：信息管理服务器、客户端、网络。信息管理系统软件运行在信息管理服务器上，选煤厂内的每网计算机都算作该服务器的客户端，用户可以通过IE浏览器或客户端程序进行填报数据、查询数据、打印数据、导出数据。

信息管理系统的主要功能：（1）信息公告；（2）工作流功能；（3）调度台帐；（4）化验台帐；（5）成本考核；（6）机电设备管理；（7）数据曲线；（8）仓库管理；（9）设备运行记录；（10）操作记录查询。

3.4 巡检考勤系统

巡检考勤系统分布在各个车间的考勤机通过以太网与放置在集中控制室的考勤服务器进行数据交换。用户的各种信息，在考勤服务器上进行采集后，通过U盘下载到各个考勤机，也可以通过网络直接下载靠考勤机。

功能及特点：（1）考勤员通过本系统可以简单清晰地统计员工考勤信息，方便快捷地生成报表；（2）图形操作、方便调整、报表统计、快速准确、实时监控、远程管理、自动升级；（3）通过接线端子外接音箱，可以将识别后的语音报姓名、报警声音放大输出；（4）设置考勤时间间隔：通过设置考勤时间间隔，有效减少重复考勤记录数量。

4 效益分析

4.1 安全效益

改造后的集中控制系统拥有先进可靠的控制硬件；完善的皮带和电动机综合保护系统；科学的设备状态检测；视频监测监控系统。形成了一套完整的选煤厂底层自动化系统，为选煤厂安全可靠运行打下了坚实的基础，完善的监测监控手段，对选煤厂机电设备运行中的隐患提前预警，可有效避免生产过程重大事故的发生。

原系统于2004年投入运行，PLC模块电子元件已老化，可靠性降低，不可预见性的故障明显增多，控制继电器由于长时间运行，通断的可靠性大大下降，导致选煤厂生产中断增多。集控系统改造后，设备监测手段先进，故障报警功能完善，故障分析、处理时间大大减少。和之前的情况相比较，每周故障处理时间减少20分钟计算，一年按照300个生产日计算（300/7=40周），每年减少处理设备故障停机时间800分钟。

4.2 管理效益

新的集控系统在集控室安装了服务器，既可以实现控制功能，又可以实现信息功能，实现在全厂、全矿、全局浏览流程画面，查看选煤厂的各种生产信息，供管理人员监视、调度指挥生产。为各级领导和管理人员提供了科学的决策依据。通过系统的软硬件资源，建立集控系统日志，并查看历史数据，降低了工作人员的劳动强度，提高了厂区现代化管理水平。

4.3 经济效益

原有系统不能在线改变重介车间、筛分车间公用部分工艺流程，每次改变流程都要把所有的设备停下，更改流程后，重新启动。这样增加了设备无故障停车时间，多消耗了电能，影响整体工作效率，新的集控系统能够在线改变流程，使2个流程公用的设备不停机， 其他设备按闭锁关系起停，节约电能，提高生产效率；能够在线改变闭锁关系，调整运行的设备。生产流程主要设备的总容量为 4297.4KW，按平均每天减少全停机改变流程一次，折合空开皮带等设备30分钟。此一项每年节约电能40多万元。

5 结束语

网络自动化时代已经到来，综合化、网络化、智能化、信息化是本世纪自动化技术的发展趋势。建立信息化网络化的企业管理监控系统，可充分利用系统资源，实现强有力的过程动态监测和信息管理功能，从而使生产信息系统从单元化走向多元化，对过程优化、产品质量改善、生产效率提高及安全性、可靠性保障等方面起到重要作用。

参考文献

[1]周祥萍，等.选煤厂微机监控系统抗干扰问题的探讨[J].选煤技术，2001，1：39-40.

[2]杨永.选煤厂全厂监控系统的研究[J].选煤技术，2001，1：1-2.

[3]四季春.基于信息网络的选煤厂监控管理系统设计[J].选煤技术，2006，2：46-48.

[4]杨永.通用微机与PLC的通讯[J].选煤技术，2001，5：55-56.

第3篇：生产车间统计员工作范文

【论文关键词】标准成本管理企业竞争力市场经济综合运用管理体制价格竞争经济效益

【论文摘要】随着市场经济的不断发展，企业综合运用成本、质量、服务、速度等因素在市场中进行全方位的竞争．而成本又在企业竞争力中占据至关重要的地位适应市场的要求。建立以标准成本为中心的管理体制．对于有效进行价格竞争。提高企业竞争力和经济效益都有重大的现实意义。

标准成本作为一种成本控制方法。体现科学管理的基本思想。主要解决管理体制、管理方法和手段等方面的问题。在日常管理中。运用标准成本控制和调节实际的经济活动是一种有效的手段。从管理的角度来看，加强成本控制要比单纯进行成本计算更为重要。标准成本系统至今仍是实现成本控制的有效方法。而且它的形成与发展也标志着从原始意义上的成本计算向成本管理方向更迈进了一步。

一、标准成本的定义

标准成本是指根据已经达到的生产技术水平，在正常经营条件下应当发生的成本。因而是一种预定的目标成本。以标准成本为基础。把实际发生的成本与标准成本进行对比，揭示出成本差异。使差异成为向人们发出的一种“信号”。以此为线索进行分析研究。企业可以进一步分析差异形成的原因和责任。并据以采取相应的措施。发扬成绩。克服缺点。实现对成本的有效控制。

二、标准成本的制定

其基本内容是：依据材料、人工、费用消耗标准和价格标准，制订各生产阶段的标准成本，并用于成本管理的全过程。在企业内部，它是各车间实现“等价补偿”的价格尺度；在企业外部，它是制订产品销售价格的最低界线。

标准成本是由会计部门会同采购部门、劳动工资部门、行政管理部门、技术部门及具体生产经营部门等有关责任部门，在对企业生产经营的具体条件进行认真分析研究的基础上共同制定的。在制定过程中。应吸收负责执行标准的职工参与各项标准的制定。在制订标准成本时。一些成本项铟需要确定其数量标准和价格标准，两者相乘后得出成本标准。即：成本标准=用量标准X价格标准，用量标准包括单位产品直接材料消耗量，单位产品直接人工工时等标准用量。在制订时，主要由生产技术部门主持制订。并吸收执行标准的部门和职工参加。价格标准，包括原材料单价、小时工资费、小时费用率等。在制订时，应由会计部门和有关部flt一,-同研究商定。采购部门是材料价格的责任部门，劳动部门和生产部门对小时工资率负有责任，各生产车间对小时费用率承担责任。总之，标准成本的制订，是一件十分细致的工作，需要进行认真的分析研究，不能草率行事，力求使所制订的标准成本具有科学性、现实性、稳定性和目标性。

标准成本的制定方法有制订原料、辅料、配件、燃料、动力、人工消耗标准，制订价格标准，制订标准成本。制订原料、辅料、配件、燃料、动力、人工消耗标准是指在一定的条件下，消耗人力、物力数量，并与所产出的产品、劳务数量相适应。基本生产的标准成本，按产品或零部件(指装配式生产，下同)。沿着工艺路线制订。辅助生产的标准成本，分别按照水、电、气、风、机修、运输等种类制订。在制订价格标准时，这一标准通常有三种。首先是原料、辅料、配件、动力、燃料价格标准．由买价、运杂费以及入库前挑选整理费用构成。实践中通常以账面实际加权平均成本为基础。考虑市场情况而定。其次是各车间小时工资价格标准。其计算公式为：各该车间小时工资价格标准=各该车间月份在册工人工资总额÷各该车间月份在册工人制度工时总数。最后是各车间制造费用价格标准，这一标准分两步制订。第一步是按基本和辅助生产车间。依照原料、辅料、配件、燃料、动力、人工等消耗标准和有关价格标准。制订各该车间制造费用总额标准。第二步是计算各该车间小时制造费用价格标准。在计算公式中，分母为“该车间制造费用总额”。分子与“小时工资价格标准”公式相同。在制订标准成本时。利用上述诸标准，基本生产各该车间按产品或零部件制订标准成本。计算公式为：原料、辅料、燃料、动力消耗标准成本=原料、辅料、燃料、动力消耗标准X各自价格标准：工人工资标准成本=工时消耗标准×小时工资价格标准；制造费用标准成本=工时消耗标准×小时制造费用价格标准。辅助生产的标准成本制订方法与基本生产的标准成本制定方法相同。

三、标准成本的运用范围

标准成本的运用范围包括用于划分成本责任、成本控制、成本核算、成本分析及成本奖罚。一个大型生产企业。通常在较大的生产经营领域里消耗人力、物力和财力。标准成本的特殊功能，就在于能够把这些生产耗费，按不同生产阶段分别制订合理的定额，划清成本责任。标准成本的制订，实行哪里投入人力、物力、财力，就在哪里制订标准成本的“属地原则”。职工群众为维护自身利益，就要在自己的生产经营岗位上按既定的标准投料、用工支出费用，将成本控制与生产经营活动紧密地结合起来，以取得良好的成本控制效果。不论哪个车间的在制品，都按累进的标准成本，以“前阶段成本”项目逐步转移，直至产品完工，这体现了成本核算的过程。标准成本分析，分为数量差异和价格差异两种。计算公式为：数量差异=f标准价格×(实际消耗数量一标准消耗数量)】×实际产量；价格差异=[实际消耗数量x(实际价格一标准价格)1×实际产量。当这两个公式用于分析材料消耗时．只有数量差异，没有价格差异。因为标准成本中的材料价格．与从仓库“购买”价格相同。用于分析工资和制造费用，两种差异同时存在。实践表明，执行标准成本时只有按成本的执行结果进行经济奖罚，才能使标准成本与广大职工的切身利益结合起来，才能推动他们关心成本，千方百计地降低成本。

四、标准成本制度管理体系在生产中的运用

2007年4月28日宝钢集团增资重组新疆八一钢铁有限公司．八钢以加入宝钢集团为发展的新起点，认真学习宝钢先进的管理经验，加强管理，降低消耗，不断提高管理水平增强企业活力。宝钢在1993年提出推行标准成本制度，199年正式实施标准成本制度，经过几年的理论研究和实践探索，标准成本制度在宝钢的应用己逐渐趋于完善．并且在企业管理中发挥着越来越重要的作用。宝钢成立了“标准成本管理委员会”，由会计主管、副总经理或副主任担任委员。委员会的工作职责是检查标准成本制度的推进情况．协调解决有关成本的重大问题，各生产厂相应成立了“标准成本推进小组”，组长由生产厂厂长担任。副组长由驻厂成本组组长担任，组员由技术人员、作业长和成本管理人员组成。其中，作业长是降低现场成本的主要责任者，财务人员是降低成本的主要组织者。财务部门成立标准成本推进网络，以高效快捷地反映成本信息。各工序设立兼职成本员与分厂成本负责人、作业长一道，及时反馈成本信息，定期进行成本分析．有效地控制成本成本标准是用以控制原料、人工、燃料动力、劳务等的数量与金额，因此必须针对这些项目分别设定标准。宝钢的成本标准是以成本中心及其所生产的产品为载体制定的，它分为基本标准和价格标准两个部分。实际成本与标准成本之间的差额，称为成本差异。成本差异是反映实际成本脱离预定标准程度的信息。“差异=实际成本一标准成本”，负差为有利差异，正差为不利差异。为了消除这种偏差，要对产生的成本差异进行分析，找出原因和对策，以便采取措施加以纠正。宝钢在实践中总结出来并遵循的标准制定原则主要有：以追求完成率100％为目标，客观、公正、合理、不留余量，体现精细管理思想：考虑生产条件的变化及生产工序、操作技术改善、技术开发成果的应用、质量改进、设备改进等所带来的标准改善：考虑对象期内人的主观能动性的充分发挥可能产生的成本改善：致力于科技、管理水平的提高，实施对成本标准的改善；标准的表达与应用，应简洁明了，并具有可操作性。

(一)挖掘成本潜力的重要环节即成本分析

宝钢随着管理水平的提高和标准成本管理的推进，成本分析模式日渐完善，成本分析质量不断提高，并直接应用于各项经营决策、成本管理活动中。

宝钢的成本分析具有以下特征。

1．成本分析呈现出明显的层次，即由班组成本分析、作业区成本分析、生产部门成本分析、公司成本分析构成多层次的成本分析组织体系。

2．成本分析的主要内容包括标准成本差异分析、主要指标变动对成本升降的影响、成本升降对总成本的影响、产品成本分析、产品效益分析、成本趋势分析、与国内外同行业成本对比分析等。

3．举行成本分析会是成本分析的一种重要形式，它是成本分析工作中实行领导与群众相结合，经济与技术相结合，充分发挥民主、协调各部门关系、相互取长补短的良好形式。成本分析会按空间划分为班组、作业区、分厂、区域、公司成本分析会：按时间划分为定期和不定期成本分析会。

实践证明．宝钢推行的标准成本管理制度取得了显著的成效，近几年来宝钢年平均成本降低率为3．5％，通过推进标准成本制度，广大员工不仅学习和掌握了许多标准成本管理的知识，并且更加注重在生产操作过程中控制成本。更为重要的是，加强标准成本管理工作己经成为企业内部各个部门，每一个员工的自觉行动，上至公司领导．下至普通员工均积极参与，一个运作精于高效、响应灵敏快捷的成本管理体系己经形成。

(二)在标准成本制度下宝钢降低成本的方法

1．作业长是降低成本的主要责任者。多年来推进标准成本的经验表明，作业长是降低现场成本的主要责任者，应创造条件使作业长成为降低成本的主力军。实施标准成本制度，涉及到的人员有分厂厂长，兼职成本员、财务人员及作业长等，他们的工作各有其责。分厂厂长可以做到的是部署各作业区成本管理的方案，检查作业区降低成本的措施及效果。对于兼职成本员来说，因为是兼职，他们大部分的精力是放在自己的岗位职责上。财务人员对成本管理起的作用是通过作业长传递下去的，而并非直接参与降低现场成本。而作业长相当于作业区的管家，即“小厂长”，直接管作业区的产量、质量，并且还管理班组长、岗位职工，作业长有奖金的分配权。作业长必须对作业区成本中心各产品的各成本项目标准设定的方法、状况、修订标准等作到心中有数．把成本标准与计划值有机结合，按成本标准、计划值控制各项消耗。必须看懂成本中心成本差异报表及数据来源。首先应该了解成本核算中成本区域所包含的所有明细成本项目，应该了解物料领用、生产备件领用的途径并做到核对账实。从物资部领用的物料．按财务部门预先设定的规则有些计入直接辅料有些计入制造费用的物料消耗、低值易耗品，作业长必须知道应该在保证质量的前提下制定降低消耗的计划，并把指标分解到岗位。应该制定本成本中心降低成本的重点控制项目。作业长应该在本作业区找出用量大或是单价高或是浪费严重的项目作为成本重点控制项目．也就是讲抓住大头．确保降低成本目标得以实现。应该下大力气增强全员成本意识，调动作业区降低成本的积极性。为了使全员具有成本意识，作业长进行成本指标分解，做到“人人有指标”的同时，应根据指标制定一系列奖惩制度。

2．财务人员在降低成本中的作用。宝钢推行标准成本制度以来，成本管理的重心转移到了作业区．作业长从以往的只管生产、质量转到还必须管现场成本上来。随之．财务人员在降低成本方面扮演了越来越重要的组织者的角色。具体做法是：财务人员组织成立标准成本推进网络．高效快捷地反映成本信息。公司经理担任小组组长．各工序兼职成本员、统计员、领料员等为网络主要成员，及时反馈成本信息，定期进行成本分析，有效地控制成本；组织成本管理的过程控制；细化成本核算．提供真实准确的成本报表：指导编制成本管理程序文件，为制定现场消耗指标打下基础；量化故障成本，对现场起到警示作用；对作业长进行定期的成本知识培训，使他们对降低现场成本有的放矢。

第4篇：生产车间统计员工作范文

质量成本是指企业为了保证和提高产品质量而支付的一切费用，以及因未达到质量标准而产生的一切损失费用，这两方面费用的总和构成了质量成本。

质量成本包括预防成本、鉴定成本、内部损失成本和外部损失成本。国内质量成本科目一般均设立四个大科目，下设有二十几个明细科目，具体内容如下：

1．预防成本。是指用于预防产生不合格品与故障等所需的各项费用。包括：1质量工作费：企业质量体系中为预防、保证和控制产品质量，开展质量管理所发生的办公费，宣传收集情报，制定质量标准，编制质量计划，开展质量管理小组活动，工序能力研究，组织质量信得过活动等所支付的费用。2质量培训费：为达到质量要求，提高人员素质，对有关人员进行质量意识、质量管理、检测技术、操作水平等的培训费用。3质量奖励费：为改进和保证产品质量而支付的各种奖励，如QC小组成果奖、产品升等创优奖、质量信得过集体和个人奖、有关质量的合理化建议奖等。4产品评审费：设计方案评价、试制产品质量的评审等所发生的费用。5质量改进措施费：为建立质量体系，提高产品及工作质量，改变产品设计，调整工艺，开展工序控制，进行技术改进的措施费用（属于成本开支范围部分）。6工资及附加费：质量管理科室和车间从事专职质量管理人员的工资及附加费。

2．鉴定成本。指评定产品是否满足规定的质量要求所需的费用。包括：1检测试验费：对进厂的材料，外购、外协件，配套件，工量具，以及生产过程中的半成品、在制品及产成品，按质量标准进行检查、测试，设备的维修、校正所发生的费用。2工资及附加费：指专职检验、计量人员的工资及附加费。3办公费：为检验、试验所发生的办公费用。4检测设备折旧费：用于质量检测的设备折旧及大修理费用。

3．内部损失成本。是指产品出厂前因不满足规定的质量要求而支付的费用。包括：1废品损失：无法修复或在经济上不值得修复的制品、半成品及产成品报废而造成的净损失。2返修损失：对不合格的产成品、半成品及在制品进行返修所耗用的材料、人工费。3停工损失：由于质量事故引起的停工损失。4事故分析处理费：对质量问题进行分析处理所发生的直接损失。5产品降级损失：产品因外表或局部的质量问题，达不到质量标准，又不影响主要性能而降级处理的损失。

4．外部损失成本。指产品出厂后因不满足规定的质量要求，导致索赔、修理、更换或信誉损失等而支付的费用。包括：1索赔费用：产品出厂后，由于质量缺陷而赔偿用户的费用。2退货损失：产品出厂后，由于质量问题，而造成的退货、换货所发生的损失。3保修费：根据合同规定或在保修期内为用户提供修理服务所发生的费用。4诉讼费：用户认为产品质量低劣，要求索赔，提出申诉，企业为处理申诉所支付的费用。5产品降价损失：产品出厂后，因低于质量标准，进行降价造成的损失。

二、质量成本核算的意义

质量成本核算工作，就是将企业在生产经营过程中，为了保证和提高产品质量所发生的费用，以及由于产品达不到质量标准所造成的损失费用，进行归集、整理、核算、汇总、分析，针对出现的问题，提出解决的方法或建议，为企业领导决策提供依据。目的在于用货币形式，综合反映企业质量管理活动及其结果，为企业全面质量管理工作提供数据。其实际意义表现在以下几方面：

1反映和监督企业在生产经营过程中，开展质量管理活动的各项费用支出，以及各种质量损失，使企业更有效地推行质量管理工作，减少质量损失。通过质量成本核算，揭示技术、管理等方面存在的问题，揭示企业各部门、各单位以至个人在质量职能上存在的薄弱环节。

2正确归集和分配各项质量费用，计算产品的总质量成本和单位质量成本，为编制质量成本计划，进行质量成本分析和考核，实施质量成本控制，提供准确、完整的数据资料。

3通过质量成本核算，探求企业在一定的生产技术、管理条件下，最经济的质量水平，找出质量的合格程度和质量成本间的变化关系，以改善质量成本结构，降低质量成本，提高企业质量管理的经济性。

三、如何开展开企业质量成本核算

1、企业开展质量成本核算前，要做好准备工作。

首先，要明确并遵守产品质量成本开支范围。1开展全面质量管理活动所耗用的材料、辅料、办公费、差旅费和劳动保护费。2用于对材料、半成品、产成品、外购件进行质量检测的仪器仪表、工量具的购置费。3产品、半成品及其外购件试验、评审费。4质量管理人员工资、附加费及奖金。5产品出厂前由于质量缺陷造成的材料损失和人工损失。6包修、包换、包退费用及其各种赔偿。7用于质量管理先进单位和个人的奖励支出，QC小组活动经费。8其他与质量管理有关的费用。

其次，划分科目，进行分工。企业进行质量成本核算分工时，可按企业现有部门进行分工，把开展质量成本核算的各项工作，如收集资料、进行统计和计算等，分别纳入到有关部门的职责范围和责任制中去。一般应按照“职能部门归口统计、分级管理、集中核算，财务部门统一汇总”的原则进行。具体分工如下：

1内部损失成本。由各单位的质量核算员或统计员，根据废次品报告单、返修品报告单、生产工作票和有关的原始记录及统计材料，采集质量成本数据，填写“质量成本信息单”。

2外部损失成本。由销售服务部门根据售出产品的外部反馈信息和凭证进行统计，并填写质量成本统计报表。

3鉴别成本。由检验和产品开发部门，根据产品检验和试验所用材料和工时等凭单进行统计，并填写质量鉴别费用统计报表。

4预防成本。由质量管理、产品开发、工艺和检验等有关部门，根据费用支出凭证进行统计，并填写质量费用统计报表。

5由财务部门负责质量成本的统一汇总，并填写产品质量成本核算汇总表。

最后，补充完善原始凭单。企业除进行传统成本核算外，一般应对以下凭单进一步予以完善。如：废品通知单、返修品通知单、材料领用单、工时记录单、停工报告单、“三包”费用单、差旅费报销单。为了便于统计，在使用上述凭单时，应在凭单上加盖“内部损失”、“外部损失”、“鉴别”、“预防”的红色印章，以便于进行识别，或采用别的便于统计归集的方法。

2、企业开展质量成本核算，要按照以下程序：

1收集数据。为准确计算质量成本，各有关部门在进行生产和管理活动时，应按质量成本分级科目要求对所耗用的经费做好记录，收集计算质量成本所需的各种数据，这些数据一般来源于上述经过补充完善的原始凭单、工资费用分配表、折旧费用分配表等。

2做好质量成本核算的统计工作。质量管理、产品开发、工艺、检验、销售服务部门和各生产车间，应按规定的分工，统计收集数据资料，并填写质量成本信息单，根据信息单按月填报质量成本汇总表。

3由财务部门汇总各部门的质量成本表，编制月份产品质量成本统计汇总表。

4编写质量成本报告。质量成本报告是企业领导和有关部门制定质量政策的依据，是企业制订质量改进计划的有力凭证。由于报送对象不同，使用报告的目的不同，其报告内容的详细程度也是不同的。一般说来，整个企业的质量成本报告可以分为两级进行编制。报送部门或车间的报告，要提供详细的质量分析数据，帮助部门或车间找到正确的改进措施。

四、进行成本控制

质量成本核算只是一种手段，其目的是为了控制质量成本发生及各类质量成本的配置。要根据质量成本原理进行质量成本控制。质量成本原理包括两方面：

1质量成本特性曲线——质量成本及其四个项目和产品的合格质量水平之间存在着一定的关系，这就是质量成本特性曲线。其基本模式为：

其中：C1表示预防成本和鉴定成本之和，它随产品合格质量水平增高而增加；C2表示内部、外部损失成本之和，它随着产品合格率增加而减少；C是上述二项成本之和，即为质量成本曲线。从图中可以看出，C曲线有一极小值M点，M点所对应的合格率Qm，是企业生产中应控制的最经济的制造质量水平，而所对应的质量成本也是最佳质量成本，这也是企业应该追求的目标。在此目标前后，即质量水平太差，合格率极低；或质量水平很高，合格率100％，都不是最佳质量成本。在质量改进区域内，即内、外损失成本>70％，预防成本<10％，在这种情况下，应着手改进质量，采取预防措施，加强检验工作，寻求降低总质量成本途径。在质量成本最佳区域内，即内、外损失成本≈50％，预防成本≈10％，应保持目前比较适宜的质量成本状态。

2质量成本项目之间的关系：质量成本项目之间有明显的相互影响关系。如果在设计阶段花一元钱就能解决的问题，不予处理任其实施生产可能要支出十元钱才能纠正；假如产品已经生产出来，则修正缺陷所花的代价也许是一百元；如果不合格品流入市场，则为弥补失败损失的支出会高达一千元。其规律为按照一定顺序排列不同项目，可使前面项目有少量增加即可导致后面项目大幅度减少。根据国外经验，一个企业如果适当增加预防成本，可使总的质量成本下降，并给企业带来一定的经济效益。所以质量成本控制的重心应该向上游倾斜，才能起到事半功倍的效果。

质量成本控制一般分为三个步骤，即事前、事中控制和事后处置。1事前确定质量成本控制的标准。2事中控制监督质量成本的形成过程，这是控制的重点。3事后处置查明造成实际质量成本偏离目标质量成本的原因。

由于质量成本涉及面广，必须建立质量成本控制系统，以保证质量成本控制工作的顺利进行。

企业应按产品质量形成过程、责任部门作为质量成本控制对象，并做到日常控制和定期检查相结合，一般和重点控制相结合，专业与群众控制相结合，单项与综合控制相结合，使质量成本控制经常化、系统化、制度化。