带式输送机传动装置设计精选(九篇)

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第1篇：带式输送机传动装置设计范文

在煤矿采集工业中，常常使用连续输送机械来增加工资的效率，在众多输送机中使用频率最高的就是可伸缩带式输送机。可伸缩带式输送机有着复杂的结构和系统，所以在工作中会出现一些故障，从而影响了可伸缩带式输送机的工作效率，造成重大的经济损失。本文主要介绍了可伸缩带式输送机的设计，分析了传动装置的组成结构，提出了可伸缩带式输送机传动部的改造措施。

引言

可伸缩带式输送机是在综采工作中主要使用的重要机械之一，

由贮存、拉紧输送带和可移动式的机尾构成。输送机的机尾能够根据机器的工作实际情况而伸缩，从而改变机械的输送距离，从而满足综采工作的需要。

1.可伸缩带式输送机的整体设计

1.1结构设计

可伸缩带式输送机是一个复杂的机械，有多个部件构成，主要的部件有：头架、尾架、驱动装置、中间架、写在装置、储带装置以及清扫装置等。在带式输送机中传送带是最主要的承载构件，输送带传输带上的物料，然后根据实际的需要把物料卸载在输送机的中间或者终端。输送带做为可伸缩带式输送机的牵引与承载的构建，能够将物料进行连续的输送。在传送滚筒与尾部滚筒的环绕输送带，从而形成了一个无极环形带，利用托辊来支撑上下输送带从而对输送带绕曲垂度进行限制，提供输送带运行需要的张力。在工作时，利用驱动装置来使传动滚筒工作，传动滚筒与输送带会产生很大的摩擦力，利用摩擦力来促使输送带工作，从而使输送带上的物料运动。

1.2系统设计

在设置可伸缩带式输送机的系统时，要满足倾角的要求，同时可以将适应线路设计成任何的形式。在布置完输送的线路后，要确定输送机的拉紧、驱动和储带等装置，要根据实际的工作情况进行布置，避免系统的设计偏离实际的需求。在设计驱动、拉紧装置时要使输送带手袋的张力保持最小，并且能够满足传动所需要的驱动力需求，根据工作中的实际情况，要能够获取足够的制动力。

1.3滚筒设计

在带式传输机中，滚筒是一个重要的部件，一般有在传输机中有两类滚筒，一类是传动滚筒，另一类是改向滚筒。利用传送滚筒可以把从驱动装置获得的转矩传递到输送带上，使用改向转筒能够改向输送机端部。传动滚筒连接驱动装置，这是在带式传输机中最重要的部件之一，传动滚筒和输送带的摩擦决定了驱动功率的大小。

1.4收放装置设计

在储带仓后面有收放装置，一般在收放装置中都有卷带装置。收放装置的由很多部件组成，主要有电动机、卷带装置架、胶带卷筒、顶针小车、移动架和手动的胶带夹板等。当需要胶带的时，首先要把小车送入到卷带装置架中，用销子把翻起的小车移动架锁住，然后操纵顶针的手轮，促使顶针和小车能够顺利进入卷筒的轴孔中，在进入卷筒中时，顶针会逐渐的抬起，最后离开小车架，而胶带卷筒一侧的离合器会慢慢的结合减速器出轴的顶针。在胶带的卷筒上要固定好短胶带，是接头装好后，要使用胶带连接好。

1.5机尾设计

利用机尾可以连续的承载物料并且能够输送出去，并且利用改向滚筒把输送带返回机头。一般的机尾都是有支座、缓冲托辊、改向滚筒以及加强型导轨等部件构成。在井下工作时，会常常遇到底板不平的情况，所以要把导轨固定到支座上。在机尾的改向滚筒前装置刮煤板，这样就可以挂掉滚筒便面的煤粉或者碎煤。

2.可伸缩带式传动机传动装置的构成

在可伸缩带式传动机的传送装置中，主要有液力偶合器、减速器、电动机以及联接筒等。利用液力偶合器与弹性的联轴节把电动机的输出扭矩传递到减速器中，然后再利用输出空心轴把扭矩传送到滚筒传动轴，利用滚筒的摩擦促使传送带持续的循环运动。

2.1减速器

一般的传动装置减速器都是锥齿轮与圆柱斜齿轮结合形成的三级减速，齿轮的大多使用稀油和飞溅等方式。利用各轴系的固定圆锥滚子轴承来限制圆柱斜齿轮和弧齿锥齿轮的运行，从而产生轴向力。

2.2联接筒

使用圆柱形的联接筒来联接电动机与减速器，从而保护在高速旋转中的弹性连轴器与液力偶合器，避免因为偶合器的合金保护塞被熔化而向外喷油，在两端的法兰接合面的精度会直接影响电机和减速机安装时的质量，从而影响了传动的平稳性能。

2.3液力偶合器

一般使用的液力偶合器都是限矩型的，所以在注入液体时，要注意定量问题，因为注液量会影响液力偶合器的性能。在电动机与减速之间安装液力偶合器，可以使电动机的机械能利用泵轮转成液体的动能，而液体动能经过涡轮被还原成机械能，这样使电机即使在重负荷下也能够平稳的起动，要注意电机系统过载和减缓传动时冲击的振动。

3.可伸缩带式输送机传动部的改造措施

一般情况下，可伸缩带式输送机传动部的故障以及影响机器工作效率的部位都是在减速器的齿面点剥落或者轮齿折断，传动部的其他部件也会输送机产生影响，所以要不断的改造可伸缩带式输送机的传动部，从而来提升机械的整体工作效率。首先，在装配弧齿锥齿轮时，要与锥顶面齐平，这中间可以有0.1到0.5毫米的误差，要不断的调整轴承杯与轴端开槽螺母的垫片组厚度，然后通过分许选取出最合适的间隙，如果间隙不合适会直接影响齿轮的啮合度。然后要用涂色的方法来检查齿轮接触面，利用压铅的方法检查齿轮副齿的间隙，在空载时，螺旋锥齿轮要处于凹面齿的中央。在满载时要使接触区延伸齿长的方向，但是齿跟与齿顶不能有接触的斑点。要通过调整轴承杯垫片的厚度来选择小齿轮的安装距离，保证能够准确的齿侧间隙。最后要改进减速器的水冷装置，定期的检测油的质量，提升齿轮的效果。如果有部件损坏要及时的更换，保证机器随时都处于最好的工作状态，提高生产的效率。

第2篇：带式输送机传动装置设计范文

关键词：CST软驱动；带式输送机；驱动系统；监控系统；应用研究

一、传输装置CST理论装置概述

CST是集减速、离合、调速、液控、电控、冷却、运行监测及装置自诊断为一体的高科技产品，由主体部分、液压驱动器、冷却系统、电控器及传感器等部分组成。其主体结构主要包括输入、输出和盘组件三部分。其中平行轴CST的输人部分由一级或二级减速斜齿轮组成，直角轴CST的输人部分则是由斜齿轮和一组扇齿轮组成；输出部分太阳齿轮、环行齿轮和行星齿轮组成；盘组件部分两组带槽的板组成。其中静片和壳体相连，转动片和环齿轮相连。当盘组件上无液压时，旋转片和环齿轮自由旋转；盘组件上有液压时，旋转片和环齿轮受阻旋转减速；当液压力达到一定值时，旋转片和环齿轮则与静片嵌套在一起。液压驱动器一般由机械驱动液压泵和压力控制阀组成，用来控制盘组件的液压。电控器用来控制CST按设定的流程运行，监测运行全过程，并和其它系统组网。冷却系统用于消除盘组件动、静片之间的相对运动而产生的热量。传感器则为电控器提供检测信号，以便监测CST运行。

二、传输装置驱动系统CST介绍

平行轴式CST为二级齿轮减速器，第一级为一对斜齿轮，第二级为行星轮系。输入轴与电机连接，输出轴与负载（带式输送机的驱动滚筒）相接。作为CST的核心部分湿式线形离合器是由多个旋转片和静止片交叉、叠合而成，旋转片组经外齿轮花键与行星轮系的内齿圈连接，静止片组经内齿轮花键与固定在减速器上的键套连接，离合器的动作由环形液压缸操作，组成一个力矩传递系统。电机启动后，液压系统不向离合器的液压缸加压，旋转片、静止片之间有较大的间隙，旋转片的转动不受阻，内齿圈可自由转动，行星轮只能自转。行星架和输出轴不动，从而达到无载启动的目的。电动机达到额定转速后，通过环形液压缸向离合器的旋转片、静止片上加压，使离合器的旋转片与静止片在各自的花键上轴向位移而互相靠近，当环形液压缸的压力使旋转片与静止片相互挤压时，静止片将使旋转片和内圈的速度降低，随着内圈的速度降低，输出轴的速度加快。当内圈的转速降为零时，输出轴将达到正常的额定速度。需要特别指出的是，CST是一种液体粘性调速器（又称黏滞离合器、油膜离合器），它是通过改变离合器片的间距达到改变黏性液体间的剪切力来改变传动力矩的，传递到输出轴上的力矩是通过压力变化控制的。

三、带式输送机的特点分析

1.结构简单。带式输送机的结构主要由传动滚筒、改向滚筒、托辊或无托辊部件、驱动装置、制动装置、输送带等几大部件组成。其组成部件少，通用性强，便于进行标准化生产，并可按需要进行组合装配，且由于结构简单，运行可靠，效率高，易于实现自动化。

2.输送物料范围广泛。带式输送机的输送带可根据输送物件的特性，制造成具有抗磨、阻燃、耐腐蚀、耐高低温等各种性能要求的输送带，因而能输送各种散料、块料、化学品和混凝土等。

3.输送量大。运量可从每小时几千克到几千吨，而且是连续不问断运送，这是其他运输设备无法比拟的。

4.运距长。单机长度可达十几千米一条，在国外已十分普及，中间无需任何转载点。当使用中间摩擦驱动方式，可使输送长度大幅度增加，理论上可不受输送带强度的限制。

5.装卸料十分方便。带式输送机可根据生产工艺需要，在任何点上进行装、卸料。还可在回程段上装、卸料，进行反向运输。

6.可靠性高。由于结构简单，运动部件重量轻，只要输送带不被损坏，寿命相对较长；金属结构部件，只要防锈好，也不易损坏；易损件托辊损坏后，更换、维修较为方便、快捷。

7.能耗低，效率高。由于运动部件自重轻，无效运量少，在所有连续式和非连续式运输中，带式输送机能耗最低、效率最高。

8.适应性强、应用领域广阔。现代的带式输送机。已从平形、槽形发展到圆管形等，从直线运输发展到可在水平及垂直面上转弯，打破了带式输送机不能转弯的限制，能沿地形而走，可节省大量的基建投资。它是国民经济中不可缺少的关键运输设备，因而应用十分广泛。

四、CST装置的维护主要方法

1.每天必须做日常的检查：比如检查溢流阀是否有漏油现象，CST齿轮是否有异常的振动和噪音。

2.每天查看并记录CST控制屏的运行参数，方便与以往参数进行比较。

3.在冷却泵和减速器运行时检查油位。

4.定期检查过滤芯，如有堵塞立即更换。

5.检查电气接线端子处有无松动，导线有无老化现象，松散的连接可能导致控制器误动作或带来系统元器件损坏，严重的可能造成人身伤害。

6.至少每半年检查齿轮箱里面是否有赃物或者金属颗粒。

7.经常清扫电气箱、控制箱内的灰尘、赃物和油污。

五、带式输送机的发展趋势

1.向大型化、高速化方向发展。目前，我国固定式和可伸缩带式输送机的最高带速可达4 m／s，带强为ST40000国外发达国家带式输送机的最高带速已达8 m／s，带宽可达2 m，单机长度可达16 km，单机驱动功率可达1100 kW，带强可达ST7300。

2.开展动态分析研究，不断完善驱动技术。动态分析研究对了解输送机的工作状态、完善输送机的设计理论，有着十分重要的意义。根据动态分析的结果确定输送机的启动、制动方案，各驱动点和张紧点的布置及功率分配方案，可降低输送带的设计强度和输送机启动、制动时对电网和设备的冲击影响。

3.向多点驱动技术方向发展。带式输送机向大型化方向发展，解决输送带的强度问题，无疑是一个重要的途径。但制造实用型高强度输送带，则受到现有材料、生产技术条件的限制，且也不可能无限度的提高。而采用多点驱动技术，在理论上可不受输送带强度的限制。多点驱动技术的关键是各驱动点的功率分配、功率平衡和启动延迟技术。我国目前由于未能有效地解决以上问题，因而输送机上的驱动点不能布置过多，一般为2点驱动，这就限制了输送机的单机长度和运量。国外设计的装机总功率达10100 kW的带式输送机即得益于这些关键难题的解决。．

4.实现在线监测和实时监控。输送机运行状态的在线检测和实时监控不仅有助于了解设备的运行状况，提高设备运行的稳定性和可靠性，也是煤矿安全生产必不可少的一种技术手段。同时对输送机主要运行参数的实时检测数据还可为动态性能研究和其他关键技术和元部件的研究提供依据。发达国家的在线检测和实时监控功能主要有输送机运行速度、功率、载荷分布、加载量控制和输送带撕裂、火灾监测等。我国在这方面差距相对比较大，不仅监控设备功能少，而且灵敏度和可靠性都较差。

带式输送机可控启动传动装置CST是带式输送机技术进步的一个重要标志。如何选择合适的可控启动传动装置CST对于实现带式输送机节能降耗、减少事故、减少投入及确保运行安全具有重要作用。

参考文献：

[1]郭莹.直齿圆柱齿轮传动的模糊优化设计.机械设计与制造，2000（3）：

[2]任家骏，段德荣等.基于特征的蜗杆传动CAD/CAE/CAPP集成系统的研究.计算机辅助设计与制造，2001（2）

第3篇：带式输送机传动装置设计范文

【关键词】人员输送；强力带式输送机；关键技术

一、可乘人强力带式输送机的结构特点

现阶段，向矿井内输送人员的方式主要有两种，连续式和间接式，间接式是指以地轨式乘人车或单吊轨、胶轮式车为主，连续式则是以强力带式输送机为主，根据相关资料，在长距离井下疏松方面，连续输送方式比间接输送方式节约大量的时间，且输送距离越长节约的时间就越可观，而较短的输送时间不仅能够降低输送成本，也能够避免输送人员产生焦躁情绪，因此，强力带式输送机是更加理想的人员输送方式。可乘人强力带式运输机主要由机头、机身、机尾、上下人装置、张紧部和人员保护装置构成。机头部包括传动装置、驱动装饰和卸载装置等；机身部由纵梁、上下承载段、支腿和保护性装置组成，由于可乘人带式输送机具有上带载人、下带载人和上下带均栽人三种方式，因此，其机身设计应保证正常坐立距离；张紧部的主要功能为提供带式输送机在运行中所需的张紧力，使其平稳运行、不打滑；上下人装置主要是为人员提供乘坐、撤离输送机的平台，由于人员在上下输送机都是在输送机正常工作时，因此，应尽量减少人员上下输送机时受到的冲击；人员保护装置包括过站保护和逃生保护，前者的作用为避免人员错过下带处落入煤仓，后者的作用是保证人员在输送机跑偏的情况下能够安全逃离。由以上概述可见，可乘人强力带式输送机具有以下特点：首先，运行速度可调节，可在长时间内保持在低于额定速度的状态下运行，低速运行不但能够保护乘坐人员的安全，还能满足长距离输送的验带要求；其次，具有较多的安全保护措施；最后，不适用于水平拐弯大、起伏大的巷道。

二、可乘人强力带式输送机的关键技术

（1）参数限制。一是带宽。带宽过窄则无法满足人员输送的安全要求，为满足人员上下输送机和输送是的空间要求，带宽应≥1m。二是速度限制。为了保护乘坐人员的安全，可乘人强力带式输送机的最大运行速度通常

当前，带人式强力输送机在我国矿井中的应用尚未得到广泛的普及，通过对该技术的研究来推动带人式强力输送机在我国的矿井使用，对提高我国矿井安全、保证矿井稳定、安全生产具有十分重要的意义。

参 考 文 献

第4篇：带式输送机传动装置设计范文

【关键词】煤矿机电；皮带机；驱动装置；制动装置

对于倾斜输送物料的带式输送机，其平均倾角大于4°时，当满载停车时会发生上运物料时带的逆转和下运物料时带的顺滑现象，从而引起物料的堆积、飞车等事故，所以应设置制动装置。制动器是用于机器或机构减速使其停止的装置，有时也能用作调节或限制机构的运行速度，它是保证机构或机器安全正常工作的重要部件。

1.驱动装置的选用

带式输送机的负载是一种典型的恒转矩负载，而且不可避免地要带负荷起动和制动（即满起动和停车）。电动机的起动特性与负载的起动要求不相适应在带式输送机上比较突出，一方面为了保证必要的起动力矩，电机起动时的电流要比额定运行时的电流大6～7倍，要保证电动机不因电流的冲击过热而烧坏，电网不因大电流使电压过分降低，这就要求电动机的起动要尽量快，即提高转子的加速度，使起动过程不超过3～5s。为了做到这一点，过去曾用加大电动机功率的方法，对于小型、短的带式输送机还可以。另一方面，输送带是一种粘性体，大型带式输送机在起动（制动）的不稳定阶段，驱动装置施加到输送带上的牵引力（制动力）及惯性力将以一定的波速在带内传播、叠加、反射，在输送带内引起多边的应力变化，若其瞬时峰值应力超过允许值，将会损伤输送带甚至使之破段，或使托辊、滚筒早期损坏，这要求有尽量小的起动（制动）加速度以降低起动（制动）时的冲击。现代带式输送机的起动加速度要求控制在0.1-0.3m/s2之间。大型带式输送机停车制动时在输送带上出现的应力变化有时甚至比起动时更剧烈。为了解决这一矛盾，缓解对电动机的冲击，常常使用液力偶合器、可控减速器、CST可控驱动系统。驱动装置是整个皮带输送机的动力来源，它由电动机、减速器、联轴器、逆止器、传动滚筒组成。驱动滚筒由一台或两台电机通过各自的联轴器、减速器、和链式联轴器传递转矩给传动滚筒。传动滚筒采用焊接结构，主轴承采用调心轴承，传动滚筒的机架与电机、减速器的机架均安装在固定大底座上面，电动机可安装在机头任一侧。

1.1电机的选用

电动机额定转速根据生产机械的要求而选定，一般情况下电动机的转速不低于500r/min，因为功率一定时，电动机的转速低，其尺寸愈大，价格愈贵，而效率较低。若电机的转速高，则极对数少，尺寸和重量小，价格也低。

1.2 CST可控驱动系统的选型

CST可控驱动系统是一种专用于重载带式输送机的完善驱动系统。它是集减速、离合、调速、电控、冷却、运行监控、自诊段于一体的液体粘性调速器与行星传动相结合的传动装置。具有软起动、软停车、双向过载保护、无级调速、解决多点驱动功率平衡、降低电动机容量、减少电动机起动次数、延长使用寿命、效率高、节能等特点。CST可控驱动系统主要由CST驱动减速器、CST电液控制器、油-空气热交换器、油泵组件及冷却控制器组成。

1.3联轴器

联轴器是机械传动中常用的部件。它用来把两轴联接在一起，机器运转时两轴不能分离；只有在机器停车并将联接拆开后，两轴才能分离。联轴器所联接的两轴，由于制造及安装误差、承载后的变形以及温度变化的影响等，往往不能保证严格的对中，而是存在着某种程度的相对位移。这就要求设计联轴器时，要从结构上采取各种不同的措施，使之具有适应一定范围的相对位移的性能。根据对各种相对位移有无补偿能力（即能否在发生相对位移条件下保持联接的功能），联轴器可分为刚性联轴器（无补偿能力）和挠性联轴器（有补偿能力）两大类。挠性联轴器又可按是否具有弹性元件分文无弹性元件的挠性联轴器和有弹性元件的挠性联轴器两个类别，本次只介绍有弹性元件的挠性联轴器中的蛇簧联轴器。蛇形弹簧联轴器属于一种结构先进的金属弹性变刚度联轴器，它靠蛇形弹簧钢片嵌入两半联轴器的齿槽内来传递扭矩，其主要零件有：两个半联轴器、两半外罩，两个密封圈及蛇形弹簧片等。联轴器以蛇形弹簧片轴向嵌入两半联轴器的齿槽内来实现主动轴与从动轴的连接，运转时，是靠原动端齿面对簧片的轴向作用力带动从动端，从而来传递扭矩，这样避免了共振现象发生，且簧片在传递扭矩时所产生的弹性变形，使机械系统能获得较好的减振效果，其平均减振率达65%以上。蛇形弹簧片采用优质弹簧钢制造，经严格的加工、处理、具有良好的机械性能，从而使联轴器的使用寿命比非金属弹性元件联轴器大为增长。

2.制动装置

2.1逆止器

2.1.1带式逆止器

带式逆止器适用于倾角18°向上运输的带式输送机，当倾斜输送机停车时，在负载重力作用下，输送带逆转时将制动胶带带入滚筒与输送带之间，将滚筒楔住，输送带即被制动。带式逆止器结构简单、造价便宜。其缺点是制动时输送带要先逆转一段距离，造成机尾受载处堵塞溢料。头部滚筒直径越大，逆转距离就越长，因此对功率较大的输送机不宜采用。

2.1.2滚柱逆止器

滚柱逆止器也用于向上运输的带式输送机上，在输送机正常工作时，滚柱在切口的最宽处，不会妨碍星轮的运转；当输送机停车时，在负载重力的作用下，输送带带动星轮反转，滚柱处在固定圈与星轮切口的狭窄处，滚柱被楔住，输送带被制动。这种制动器制动迅速，平稳可靠，并且已系列化生产，可参考DTII型系列标准，按减速器选配。所许的扭矩一般不超过20kN·m，但因其是安装在减速器的输出轴上，故适用于输送机的驱动电机容量较小的场合，功率范围为10kW-55kW。

2.1.3 DSN型逆止器

DSN型逆止器是一种适用于低速轴的大型防逆转装置。与其他同等力矩逆止装置相同的具有重量轻、结构紧凑、传力可靠、解脱容易、安装方便、安装精度要求不高等要点。是大型提升运输设备上首选的安全保护装置。

2.2制动器

2.2.1液压推杆制动器

液压推杆制动器对于向上或向下输送的带式输送机均可使用，安装在高速轴上，动作迅速可靠，带式输送机一般都装配有此种制动器。

2.2.2盘型制动器

盘型制动器利用液压油通过油缸推动闸瓦沿轴向压向制动盘，使其产生磨擦而制动。每套制动器有四个油缸，由一套液压系统统一控制。这种制动器多用于大功率、长距离强力式带式输送机及钢绳牵引带式输送机，可安装在高速轴上。这种制动器的特点是制动力矩大，散热性能好，油压可以调整，在工作中制动力矩可无极调节。

2.2.3制动装置的选型

制动器的选型要考虑以下几点：

（1）机械运转状况。

计算轴上的负载转矩，并要有一定的安全储备。

（2）应充分注意制动器的任务。

根据各自不同的执行任务来选择，支持制动器的制动转矩，必须有足够储备，即保证一定的安全系数，对于全性有高度要求的机构需要装设双重制动器。

（3）制动器应能保证良好的散热功能。

防止对人身、机械及环境造成危害。

3.结语

在长运距、大倾角、高强度带式输送机的研究方面，国外己经取得了很多的成果。随着我国煤炭领域的逐步发展，大型及超大型煤矿和集团己成为发展趋势，采用大倾角带式输送机运输成为必然趋势，提高大倾角带式输送机设计水平势在行。

第5篇：带式输送机传动装置设计范文

【关键词】煤矿运输；机电设备；使用；维护

1 带式输送机的安全使用与维护

1.1 带式输送机的保护装置

为了保证胶带输送机正常运行，除了电动机设有短路保护外，还应装设以下一系列保护装置。

（1）装煤过量保护。采用往复式开关、灯光信号盘等保护装置，在胶带上的煤量超过一定高度时停止向胶带给煤，以防止胶带上煤量过多造成严重撒煤事故。

（2）胶带打滑保护。借助专门的胶带监视器进行监视，利用测速发电机的电压与胶带速度正比的关系，一旦胶带打滑，实际速度低于给定值，测速发电机的电压相应低于给定值，使延时继电器断开电动机控制回路，输送机停止工作。

（3）胶带跑偏保护。胶带运行，一般利用1 个带柄的滚式开关进行监视。胶带跑偏时，胶带碰到滚式开关，胶带输送机电机控制回路因断电而停车。这种监视装置通常装在驱动装置、尾部反向姑和排料滚筒附近。

（4）胶带撕裂保护。这种保护装置由一个挠性吊挂式托辊和—个限位开关组成，安设在装载点的托架内。胶带被刺透撕开时，胶带托辊通过插入胶带的铁器而改变位置，于是带动限位开关使胶带输送机断电停机。

（5）温度保护。胶带输送机的温度保护采用热电偶元件或热敏电阻作为监视温度的传感器。对于运动部件（如胶带传动滚筒）是利用铁磁材料的磁导率与温度的变化关系，用磁感应脉冲发送器作为传感元件。一旦温度过度，保护装置动作，输送机停机。

1.2 带式输送机的安全使用

胶带输送机司机必须经过安全技术培训，考试合格并持证上岗，遵章守纪。所有保护装置，如胶带打滑、跑偏、满仓停机、信号闭锁系统、沿线开关、制动装置等均正确维护、使用，灵敏可靠，不得任意拆除。特殊情况需要拆除时，应制定安全技术措施，报矿总工程师批准，但不得长时间在缺保护状态下运转。禁止用胶带输送机运送超重、超长设备，如电动机、钢轨、钢梁等。禁止开倒车，特殊情况下须有总工程师批准的安全技术措施，方可倒开。除准许乘人的钢丝绳牵引胶带输送机以外，禁止乘坐其他胶带输送机。要维护、检修好输送机，不得带病运转，电气防爆部不得失爆。

1.3 带式输送机的维护

每班工作前必须仔细检查液力联轴器有无漏油现象，定期检查其充油量，发现油量不足应立即按规定补充；经常检查机身钢丝绳的张紧度，发现松弛现象时应立即张紧，但紧绳后应注意观察胶带是否跑偏；经常检查胶带接头，发现断裂，及时修理或更换；经常检查清扫装置的工作状况。清扫后的胶带以及传动滚筒表面，不允许黏附煤或煤粉；皮带输送机的工作场所必须随时保持清洁，保证电动机和传动装置具有良好的散热条件：一般情况应空载启动，尽量避免频繁启动。皮带机开机时，要先点动，并发出信号，待没有异常情况方可开机，投入运行；托辊应定期检修，检修时密封圈内必须填满脂，转动不灵活的托辊应立即更换；发现胶带跑偏应立即调正，不允许产生磨胶带边缘的现象；绳卡上的斜楔必须打紧，严禁在运输的煤炭中有较长的铁器，以防胶带跑偏时划破胶带；皮带机的驱动装置、液力耦合器、传动滚筒、尾部滚筒等要设置保护罩和保护栏杆，工作中禁止取掉保护罩。

2 电机车的常见事故及安全使用

2.1 电机车运输常见安全事故

（1）常见的机械事故。车架的事故：由于电机车掉道和受撞击等原因，造成车架变形或接口脱焊。制动系统的事故：由于连接件磨损严重、间隙增大，或由于闸瓦过度磨损，使制动失灵。撒砂系统的事故：造成这类事故的原因主要是连杆缺油操作不灵活；砂子硬结，不流动；砂管歪斜，砂子流不到轨面。轮对的事故：轮对受到剧烈的撞击后，轮毂产生裂纹或圆根部松动，或轮碾面磨损超过8mm 而引起机车掉道。齿轮传动装置的事故：齿轮由于缺油，或齿间掉进杂物，或过载，致使齿轮严重磨损，间隙过大，致使齿轮断裂。轴箱的事故：由于轴箱缺油或油质不好、密封不严而混进污物，使轴承发热烧坏。弹簧托架的事故：由于弹簧受到剧烈撞击而引起弹簧片断裂，或在卡箍中松动。

（2）常见的电气事故。电动机的事故：主要是整流子严重冒火，电动机过热甚至烧毁。控制器的事故：主要是触头接触不良或触头烧毁。集电弓子的事故：主要是弓子磨出深槽导电不良；弓子弹簧断裂，弓子被拉坏。电机车运行事故：电机车运行中由于轨道不平整造成机头掉道：由于轨道与车轮之间的黏着系数太小，车轮打滑，运行困难；由于司机思想疏忽，注意力不集中，或其他特殊情况，而造成机车撞人、压人，机车相撞事故。

2.2 电机车运输安全措施

（1）正常运行时，机车必须在列车前端。

（2）同一区段轨道上，不得行使非机动车辆。如果需要行使时，必须经井下运输调度站同

（3）巷道内应装设路标和警标。机车行进巷道口、硐室口、弯道、岔道、坡度较大或噪声大的地段，以及前面有车辆或视线障碍时，都必须减低速度，并发出警号。

（4）必须有用矿灯发送紧急停车信号的规定。非危险情况，任何人不得使用紧急停车信号。

（5）列车或单独机车都必须前有照明，后有红灯。

意。

（6）列车通过的风门，必须设有当列车通过时，能够发出在风门两侧都能接收到声光信号的装置。

（7）列车的制动距离每年至少测定一次。运送物料时不得超过40m，运送人员时不得超过20m。

（8）两机车或两列车在同一轨道同一方向行驶时，必须保持不少于100m的距离。

（9）在弯道或司机视线受阻的区段，应设置列车占线闭塞信号：在新建和改扩建的大型矿井井底车场和运输大巷，应设置信号集中闭塞系统。

3 单轨吊车的安全使用

（1）单轨吊车的牵引机车和驱动绞车应具有可靠的制动系统，并满足以下要求。保险制动和停车制动的制动力应为额定牵引力的1.5～2 倍。必须设有既可手动又能自动的保险闸，保险闸应具备以下性能：运行速度超过额定速度15% 时能自动施闸；施闸时的空动时间不大于0.7s，在最大载荷、最大坡度上以最大设计速度向下运行时，制动距离应不超过相当于这一速度下6s 的行程；在最小载荷、最大坡度上运行时，制动减速度不大于5m/s2。保险制动和停车制动装置，应设计成失效安全型。

（2）单轨吊车的运行坡度、运行速度和载荷重量不得超过设定的数值。设备最突出部分与巷道之间以及对开列车最突出部分之间的间隙。

（3）在单轨吊车的牵引机车或车头上，必须装设车灯和喇叭，列车的尾部设有红灯。在钢丝绳牵引的单轨吊车的运输系统内，必须备有列车司机与牵引绞车司机联络用的信号和通信装置。

4 结束语

煤矿运输工作是确保煤矿开采工作顺利进行的重要保障，其运输机械发挥的作用更是不言而喻。因此，在煤矿运输工作中，操作人员要对煤矿运输机械更熟练地掌握、更全面地检查维护，不断提高工作效率，创造新的成绩。

参考文献：

[1]许润莲.提升煤矿辅助运输机械化水平探讨[J].科技创新与生产力，2008（7）.

[2]谷裕，杨金波.浅谈煤矿机械设备的维修[J].甘肃科技，2005（3）.

第6篇：带式输送机传动装置设计范文

【关键词】 带式输送机 CST可控启动装置 煤矿 应用

在煤矿井下运输系统中，带式输送机是主要的运输设备之一，其性能的好坏直接关系着煤矿运输系统能否安全运行。随着新型带式输送机的投入运行，更能满足远距离输送的要求，更能实现自动化操作的优势。但是，国产的带式输送机还存在控制系统落后，控制功能单一的问题，不能满足新型矿井对煤矿输送量大的要求。而德国DBT公司于美国罗克维尔自动化公司合作开发的“CST”减速器，采用内置液黏摩擦离合器，就可以实现输送机的空载启动、过载保护。并针对煤矿工作面专门设计，将通常“CST”可控传输装置的功能元件集成到减速器内部，便于工作面安装和使用，而且还能提高带式输送机的启动性能，吸收运转过程中遭受的意外冲击，消弱冲击对传动装置的影响，有效地保证了带式输送机的安全可靠运行，并能满足煤矿大型自动化发展的要求，给煤矿带来良好的经济效益和社会效益。

1 可控起动传输装置

可控启动传输装置是由多级齿轮减速器、湿式离合器、液压控制等组成。CST的输出扭矩是由液压控制系统控制的，它随着离合器上所加的液压压力而变化。CST可控启动装置是利用粘性剪切力来传递动力，具有传递效率高、易于控制、过载保护等功能。其液压控制回路中选用电液比例减压阀。与国内同类产品中的电液比例溢流阀在小流量的控制性能上稳定性强。它选择压力PID回路控制皮带的启动过程，经过带式输送机在生产中的时间证明是可以得到满意的控制效果得。带式输送机的负载是典型的恒转矩负载，而且带式输送机往往不可避免地要带负荷起动和制动，CST可控启动装置就可以保证恒定的起动力矩。大型带式输送机在启动过程中是应用调速控制，本文所研究的可控启动传输系统（CST）是基于牛顿内摩擦定理来实现调速控制的。

2 CST控制系统的组成

2.1 CST控制箱可提供给用户信号

（1）冷却泵开停（开关量无源接点），（2）风扇开停《开关量无源接点），（3）加热器开停（开关量无源接点），（4）CST故障f开关量无源接点），（5）CST报警（开关量无源接点），（6）CST达到满速（开关量无源接点）。

2.2 用户提供给CST控制箱信号

（1）交流220V±5%或220V±5%电源；（2）冷却泵运行返回信号（开关量无源接点）；（3）风扇运行返回信号f开关量无源接点）；（4）加热器运行返回信号（开关量无源接点）；（5）主电机运行返回信号（开关量无源接点）；（6）慢动选择信号（开关量无源接点）；（7）制动闸返回信号（开关量无源接点）；（8）主电机功率信号（模拟量4—20mA），（9）皮带机速度信号（模拟量4—20mA）。

3 CST的特点

（1）软连接，可控软起动（停车）。

（2）集机电控于一体，具有完善的智能故障自诊断功能。

（3）有效延长皮带机整体使用寿命，提高运行效率，降低维护成本。

（4）控制系统开放，很容易实现数据共享和网络化，便于整体矿山自动化系统的集成。

（5）采用科学的本安型和高防护等级设计，完全满足防爆环境和全天候作业要求。

4 CST可控启动装置在带式输送机在煤矿中的应用

差动轮系液黏调速装置（Controller Start/Stop Transmission System，简称CST）是由减速器、差动行星轮系、摩擦片液黏离合器、液压控制系统等组成，电机连接输入轴，内齿圈和离合器连接，行星轮架与输出轴为一体，并与负载连接，通过调节摩擦片之间的间隙来改变输出轴的行进速度，从而达到输送机的可控启动。差动轮系液黏调速装置的可控启动性能好，可以实现带式输送机的变速运行，有反馈系统，能够实现无极调速，并可以进行实时控制，它的缺点是控制系统复杂，使用的要求比较高，对油的黏度和清洁度的要求较高。CST可控启动装置在带式输送机在煤矿中的应用主要表现在下面4个方面。

（1）CST可控启动装置可以随带式输送机设定的加速度曲线启动，能够显著地降低带式输送机的启动张力，并能有效减少输送带的震荡波，有效的延长输送带的使用寿命。

（2）CST可控启动装置在启动负载之前驱动电机空载启动，而CST输出轴并不转动，能使电机达到额定的速度之后，通过控制系统使每台CST离合器的液压力逐渐增加来缓慢、平稳 地对输送带进行张紧，输送带平稳地加速到全速；使带式输送机在重载工况下可控制地逐步克服整个系统的惯性而平稳地启动；使输送带的启动非常平滑，速度由零逐渐缓慢上升，加速度为连续的，实现了无冲击的软启动。

（3）CST可控启动装置不仅可以实现无级调速，而且在多机驱动时，能够实现各驱动电机的功率平衡，平衡精度达到98%以上。

（4）使用CST可控启动装置系统，可防止输入到带式输送机的功率及力矩超过安全限度，以保证带式输送机过载时不能运行，从而保护该系统的其他部件。

5 结语

总之，CST可控启动装置应用于带式输送机中，在带式输送机的驱动系统和制动过程中能最大限度地降低系统的惯性力，并能在过载情况下实现双向过载保护，能够将带式输送机的停车、运行时的胶带的张力瞬间降到最低。CST可控启动装置应用于带式输送机中能够有效的保证带式输送机的安全、高效、稳定运行，保证矿井的安全生产。

参考文献：

[1]李臻，操虹，贾洪钢 等.煤矿带式输送机轴承监测诊断系统及其应用[J].工矿自动化，2011（11）：28.

第7篇：带式输送机传动装置设计范文

关键词：输送机 安全运行

1、存在问题

由于我矿地质条件复杂，随现代化矿井建设不断推进，单产单进不断提高，运输设备较多，运输设备的可靠性直接制约了矿井高效发展，胶带跑偏，溜槽断面设计偏小而被物料堵住，往皮带机上供料不均产生超载和洒料，电机、减速器易被损坏，物料中含有废钢铁件、木棍等杂物，可导致胶带被撕裂或磨裂，倾斜输送机因倾角过大，逆止器可靠性差，输送机倒转，尾部物料难以清理，严重者将头部机构拉坏，物料落差过大，没有吸收动能装置，导致胶带、缓冲托辊加速损坏，胶带同驱动滚筒打滑等事故时有发生。

2、安全技术措施

2.1优化供电设计

胶带输送机经常在重负载的情况下启动，由于运输距离长，运行条件和环境不好，供电设计应考虑周全。在满足供电变压器容量及短路保护要求的前提下，应计算最远点输送机电动机的起动压降级校验运行时的电压损失，考虑系统压降对设备运行的影响，从而考虑供电电缆截面及供电系统。为保证输送机正常起动，应考虑输送机起动时端电压不低于额定值的75％，正常带负载运行时电动机压降不得超过额定电压的7％--10％。如皋电动机起动压降及运行时电压损失满足不了要求，则应采取相应措施。如增大低压电缆截面，或并联低压电缆或调高变压器的分节开关以提高变压器二次侧的电压，或调整负荷改变供电方式，有条件的则采用移动变电站。在我矿综掘工作面都成功的使用了移动变电站。

对于采区供电来说，应考虑设计安装的输送机与其他的输送系统的供电关系。对煤巷掘进工作面来说，应考虑到后期掘进工程的变化，提前做好供电系统的增容及调整工作，满足生产需要。

2.2胶带输送机的防撕裂装置

2.2.1板式缓冲装置也起防止杂物穿透胶带而被撕裂的作用。其工作原理：胶带携同缓冲装置的钢板接触，物料中混进的杂物落在胶带上面后，受到胶带下部钢板的阻碍，不能将胶带穿透，就起到胶带不被撕裂的作用。

其缺点是胶带下表面与钢板之间经常处于相当滑动摩擦的工作状态中，胶带的胶面磨损较快。一旦胶带被磨掉，就改变了胶带携同传动滚筒之间原有的传动特性，(圆周力减小，破坏了原有的传动功能，胶带与传动滚筒之间可能打滑，加速滚筒表面包胶的磨损。所以，这种缓冲装置固然起防撕裂作用，假如治理不善，容易发生事故。但由于结构简单，故一般只适用于较小的系统中，多数场合应采用已克服上述缺点的另一种缓冲装置──DZT型板式缓冲装置。DZT型缓冲装置同纯板式的不同之处，是带与板之间的滑动摩擦变为转动摩擦，是一种较完善的缓冲装置。

2.2.2带式输送机DZT型板式缓冲装置

DZT型缓冲装置同纯板式的不同之处，是带与板之间的滑动摩擦变为转动摩擦，是一种较完善的缓冲装置。

结构形式：DZT型缓冲器，由支撑板、悬吊弹簧、框架和10个托辊组成。托辊装在支撑板上，支撑板由弹簧悬吊在框架上，框架同中间架横梁相连接，物料的动能主要由弹簧吸收。

托辊的布置：缓冲装置共用10个托辊（带胶圈）。其中：4个托辊等间隔地布置在支撑板的中间，其两边各布置3个托辊（同中间辊交错布置）。托辊的布置间距，随着带宽的不同而不同。安装位置：缓冲装置安装在输送机尾部的受料处，不论是新建工程设计的输送机或旧输送机的尾部受料处，均可应用。旧输送机用这种缓冲装置时，可将原有的缓冲托辊拆掉，换上DZT型缓冲装置即可，更换简单，安全可靠。物料由高处到低处，即是由位能转换成动能的过程。物料所具有的动能，连续不断地落到缓冲装置支承的胶带上对缓冲装置作功，由悬吊弹簧、托辊胶圈予以吸收。能量的尽大部分由悬吊弹簧吸收，极少部分能量对托辊轴及其轴承作功。这就大大地延长了胶带和托辊的寿命。

第8篇：带式输送机传动装置设计范文

关键词:综采 设备 安装工艺

中图分类号:TD72 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2012)06(a)-0100-01

综采是煤矿综合机械化采煤的简称。综采设备安装前,需要做好安装施工组织设计、组织准备、井巷准备、设备准备、装车准备、安装准备等各项准备工作。做好各项准备工作的目的就是为了全面做好综采设备的安装工作。综采设计的安装,对整个采煤过程有着至关重要的意义。

1 液压支架安装工艺

液压支架合理定位是确保综采工作面的设备安装质量的关键。若采用后退式安装时,应以刮板输送机为基准,将液压支架定位,即每节中部槽对应一组液压支架。而采用前进式安装时,则需沿工作面全长每隔一定距离设立支架定位线及支架安装基准线,即在运输巷挂好带式输送机中心线,然后根据刮板输送机与转载机的搭接位置关系,确定第一组液压支架的位置。工作面倾角愈大或掉矸愈多,其支架定位线愈须相应加密,定位线的间距应等于液压支架控顶宽度的整数倍。因安装方法与工作面条件的不同,液压支架安装工艺也有所差异,主要包括部件组装、调整空间、调向摆正、定位支撑等工序。

2 刮板输送机安装工艺

以中双链侧卸框架式刮板输送机为例,其工艺过程如下:首先将机头定位,即根据机头与转载机、液压支架的相互关系,按安装设计中规定的具置安设机头。摆好机头的底托梁,将机头摆放于其上,并用螺栓将二者连为一体,然后接好过渡槽,最后从机头下链道穿好刮板底链。将传动部分安装在机头架上。依次对接调节槽、连接槽、与其相匹配的槽托架,并将刮板底链铺设于溜槽与托架之间,整机对接中,刮板底链随铺随连。沿工作面对接中部槽时,除先仅对接第一组双节槽托架外,其余均将已装配成套的每组双节托架的中部槽前窜,依次沿对接的本组托架上的溜槽移至前一组托架上,并重新组合二者锁好固定销,同时随对接随铺设好刮板底链。如此操作直至机尾处,再另补齐末一组溜槽。此外也可将刮板底链先安好刮板,在对接中呈同斜向摆入下链道。对接机尾过渡槽与机尾底托梁上的架体,将刮板底链穿上,同时安装机尾传动部分。另外,点动开车,检查机头与机尾两轴旋向。整机对接好后,将刮板上链铺设连接好,并配齐上链刮板。然后将机头与机尾的刮板底链分别上绕,使其正确啮合各链轮,而且先在机尾处连接好上下链。将阻链器安放在机头处连接槽上,使其卡销插入中板孔内,再反转点开机头电动机,使刮板链张紧;随即用制动器闸住机头轴,待切断电源后选择合适的调节链,接上整机刮板链;然后松开制动,取下阻链器。先点动运行刮板输送机,将安装时的刮板底链翻至溜槽上,切断电源后再安装好此部分刮板。在缓慢空载试车时,应检查刮板有无卡阻现象,以及机件有无异常声响与发热现象等,若发现故障要及时处理。

3 采煤机组装工艺

采煤机在地面或从收尾工作面拆卸时,其各部件要采取防护措施,尤其对各部件的轴头和轴孔必须用预制的专用防护罩保护起来,防止在井下运搬过程中受到污染或磕碰损坏。按综采设备安装工作面推进方向是右向工作面还是左向工作面,来确定采煤机各部件的安装顺序,以此将各部件逐一运人工作面内。另外,还应检查采煤机组装地点的支护状况、起重梁及吊装机具。有底托架的采煤机安装时,在刮板输送机上摆放好底托架,将两节底托架用螺栓连接牢固,并把滑靴和滚轮装配好。依次吊装对接下截割部、牵引部、电控箱、连接部、电动机、上截割部等,并对各部件对接处用螺栓紧固。安装上下摇臂,连接调高千斤顶、油管、水管、电缆等附属装置。安装上下滚筒,应分清是左旋还是右旋,进行恰当安装,并紧固好螺栓,装配齐截齿。若有挡煤板也要安装好。若为有链牵引,则铺设和张紧牵引链,进行供配电,敷设电缆,接通电源和水源等。检查设备安装质量,空载试车运转。

4 转载机安装工艺

先在已安好的带式输送机的机尾架上摆放行走车架,然后安装转载机机头和传动部分。对接连接槽、中部槽,随安装随铺设刮板底链,用螺栓将机头、连接槽、中部槽的接口、侧板和封底板连接成刚性体,在其悬空处下方架设临时木垛。若附有后落地行走车架时则应安好车架。当安装完悬空段之后,依次对接弯曲段,即先接好凸形槽,中间加安一节中部槽,再接凹形槽。每接一节溜槽时都要同时安装好侧板和封底板。在安装落地段的同时,将刮板底链摆入下链道,一直对接至工作面下出口处。若需安装破碎机时,还应在落地段增铺加强溜槽。对接过渡槽后,用连接板将机尾与溜槽连接好,并将刮板底链穿过机尾与链轮啮合,待翻至上链道后与铺设的刮板上链连接好。当装配好电源、开关、信号装置后,在机头处接整体刮板链,具体工艺参照刮板输送机的安装,并可利用机尾丝杠调节刮板链的张力。安装挡煤板、机头导料槽等附件。安装转载机牵引绞车或液压前移装置,最后空载试车检查。

5 带式输送机安装工艺

设备下井时,要按照其部件安装先里后外的顺序,即机尾、机尾移动装置、槽钢吊挂机身、张紧装置、储带仓架、游动小车、驱动部、传动装置、卸载架等,分别运至各部件安装地点。如设备从回风巷经工作面运人时,则与上述顺序相反。根据已确定的位置和中心线,顺序组装机头驱动部、储带仓架、张紧装置、机身机尾牵引装置和机尾承载部。其中在安装机身之前先铺设好下胶带,并打好胶带接口。将各部件安装好之后,再装配上托棍、上铰接托辊和缓冲托辊,最后把输送带铺设好,并在设备安装过程中随时调整机身平直度。在安装驱动部时,先将其吊起,使减速器与传动滚筒轴的两个半联轴器定位止口对正,并用高强度螺栓紧固好,其旋紧力矩应大于0.2kN·m然后将吊起的驱动装置缓慢下放,通过连接筒下的支座,与机头架底座用销轴相连,最后将卸载架吊装在传动部机架销孔中,且通过牵引支座悬挂与锚固。配接控制开关和电源,安装各种保护装置、信号、通信系统。安装完毕后进行设备检验与调试。

6 工作面供电系统的安装

综采工作面的供电系统主要由移动变电站与低压配电开关等设备组成。自采区变电所沿巷道敷设6kV以上的矿用监视型铜芯屏蔽橡套电缆,至综采工作面移动变电站,并将巷道内所铺电缆悬挂,其间距不超过3.0m。将变电所引入的三相电源,用高压电缆插销再引入至变压器高压侧的负荷开关箱,然后由低压电缆插销自干式变压器低压侧的低压馈电开关引出,再接入低压配电开关的电源侧。

待移动变电站等各种电气设备安装完好后,即可合闸送电。先合高压侧馈电开关,确认无问题后再合低压侧馈电开关,并根据所载设备容量进行整定。用磁力起动器进行设备试运转检验,同时进行就地试验和远方试验检漏继电器,看其是否能可靠地起到保护作用。

参考文献

第9篇：带式输送机传动装置设计范文

【关键词】机电一体化；煤矿；核心技术；应用

前言

机电一体化是指在机构的主功能、动力功能、信息处理功能和控制功能上引进电子技术，将机械装置与电子化设计及软件结合起来所构成的系统的总称。煤矿机电一体化产物是把各项高新技术融于一体的高科技产物，其首要技术搜罗：微电子、计较机、自动节制、人工智能、传感产物等等，这些都是科技高速成长的热点技术。

1机电一体化的核心技术

机电一体化是从系统的观点出发，综合运用机械技术、计算机技术与信息技术、系统技术、自动控制技术、传感检测技术及伺服传动技术，根据系统功能目标要求，合理配置与布局各功能单元，在多功能、高质量、高可靠性、低能耗的意义上实现特定功能价值，并使整个系统最优化的系统工程技术。

1.1机械技术

是机电一体化的基础，机械技术的着眼点在于如何与机电一体化技术相适应，利用其高、新技术来更新概念，实现结构上、材料上、性能上变更，满足减小重量、缩小体积、提高精度、提高刚度及改善性能要求。

1.2计算机与信息技术

机电一体化中的信息交换、存取、运算、判断与决策、人工智能技术、专家系统技术、神经网络技术均属于计算机信息处理技术。

1.3系统技术

即以整体概念组织应用各种相关技术，从全局角度和系统目标出发，将总体分解成相互关联的若干功能单元，接口技术是系统技术中一个重要方面，是实现系统各部分有机连接的保证。

1.4自动控制技术

其范围很广，在控制理论指导下，进行系统设计，设计后的系统仿真，现场调试，控制技术包括如高精度定位控制、速度控制、自适应控制、自诊断校正、补偿、再现、检索等。

1.5传感检测技术

传感检测技术是系统的感受器官，是实现自动控制、自动调节的关键环节。其功能越强，系统的自动化程序就越高。

1.6伺服传动技术

包括电动、气动、液压等各种类型的传动装置，伺服系统是实现电信号到机械动作的转换装置与部件、对系统的动态性能、控制质量和功能有决定性的影响。

2机电一体化技术在煤矿的应用

2.1在采煤机中的应用

我国大多煤矿采用了综合机械化采煤系统，有力地推动了煤矿自动化的进程，早先采煤系统是液压牵引，现在已经过渡到电牵引，机电一体化牵引技术比液压装置有着明显的优点：首先是具有良好的牵引特性，能够提供采煤机有效的牵引力，克服其阻力，还可以在下滑时提供制动功能；其次是由于装有防止下滑的制动装置，使之能够用于大倾角煤层作业；第三是运行更加可靠，能够支持长时间恶劣环境的作业，这是因为该机器的整体磨损很小，维修少，故障少的原因。第四是该机器的动态性好，能够通过控制系统及时调整各种参数。第五是机电一体化采煤系统结构简单，体积小，而且使用效率很高。同时电牵引采煤机已经转为全部由计算机控制，使支架自动化得以实现，另外，对工作面刮板运输机配置了微机监控装置，实现了系统的完全自动化控制。通过机电一体化技术采煤机中的应用，实现了采煤机整体设备的动作协调，大大提高了安全性、可靠性和工作效率，操作更加简单方便，带来了巨大的经济效益和社会效益。

2.2在支护设备中的应用

液压支架是煤矿综合机械化采煤工作面的支护设备，目前正向电液控制方向发展，将计算机技术与液压控制有机结合，实现定压双向邻架或成组自动移架，避免对顶板和支架产生冲击载荷。乳化液泵站是为液压支护设备提供高压液体的装置.要求其具有高压、大流量的供液能力.并能根据工作面液压支护设备的用液量自动调节供液量。我国生产的智能型乳化液泵站系统由智能型乳化液泵站自动配液系统和智能型乳化液泵站供液系统两部分组成。具有自动检测油箱油位高度，自动配液，高、低液位自动控制，在线检测乳化液浓度，自动校正乳化液浓度（可选定1.5～5度），当浓度达不到设定值时声、光报警，定时自动反冲洗，能够监控实际用液量，具有远距离传输功能，采用液晶显示器，具有实时显示乳化液浓度、液位、油位、流量计量、自动配液状态功能。

2.3在掘进机中的应用

掘进机是目前大多数煤矿广泛使用的掘进机械，其电气部分普遍采用了由矿用隔爆兼本质安全型开关箱（以下简称开关箱）、矿用本质安全型操作箱（以下简称操作箱）、矿用隔爆型电铃、矿用隔爆型压扣控制按钮、隔爆照明灯、掘进机用隔爆型三相异步电动机、GJC4低浓度甲烷传感器等组成的掘进机电气系统。与液压系统配合操作可实现整机的各种生产作业。

2.4在带式输送机中的应用

带式输送机由于长距离连续输送、输送量大、运行可靠、效率高和易于实现自动化等特点，已成为我国煤矿井下原煤输送系统的主要运输设备。因此，成为近几年来机电一体化技术的研究重点。目前主要采用机、电、液一体化的CST可控软启动装置。它是一种专门为平滑起动运送大惯性载荷，如煤炭或金属矿石的长距离皮带运输机而设计的软驱动装置。一条皮带运输机可以由一台或几台CST驱动。由于尚未解决动态分析和在线监控技术以及启动延迟技术，我国带式输送机的中间驱动点不能不知过多，一般为3点驱动，这样就限制了输送机的单机长度和运量。而且，输送机的监控设备功能少、可靠性较差、灵敏度和寿命都较低，和发达国家相比存在显著的差距。

2.5其他煤矿机电一体化装置

液压支架则向电液控制方向发展，将计算机技术与液压控制有机结合，实现定压双向邻架或成组自动移架，避免对顶板和支架产生冲击载荷。我国神华集团大柳塔矿采用从德国和美国引进的电液控制的支架，移架速度为6～8s/架，最快的移架速度达3s/架。电液控制装置还可检测支架的工作状态。

3对煤矿机电一体化技术应用的建议

（1）计算机技术作为机电一体化的核心科技，要大力发展现场的总线任务，加大研究力度，提高机电一体化的中央控制系统的运算能力的贮存能力。

（2）努力研发软硬件系统，使之适应不同的场地环境需求，使该机器系统能够实现功能强、性能好、精度高、体积小、重量轻、效率高、使用方便等特点。同时，该技术产品还应该具有通信功能，要具有高可靠性和通信模块。可以考虑和工业以太网技术相结合，实现工业以太网对于煤矿机电一体化技术的控制，适当结合现场总线技术，实现良好的通信控制。

（3）要提高未来产品和技术的智能化水平，要通过建立一个高效的、动态的控制系统来及时修正系统参数，判断系统周围的变化，对机电设备和自身运行环境都能够有着准确的判断，并且能够实现自我修复和调整，通过对工作状态的判断，对所采集参数的分析，和对系统的诊断，准确地找出故障所在，并且能够对今后工作中的故障进行准确的预测。

参考文献

[1]李稚敦.浅论生产现场“机电一体化”[J].科技情报开发与经济，2007（02）.

[2]宫传强，董双辉.浅谈机电一体化技术[J].科技资讯，2009（11）.