管道质量控制精选(九篇)

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第1篇：管道质量控制范文

关键词：管道焊接；质量控制；技术水平

1 生产环境

1.1 使产品质量得以提高的一个非常重要的保证就是良好的生产环境与现代化的办公。企业要想使生产管理规范化，需要做好文明生产，文明办公。焊接工艺评定与焊接试验的场所是焊接试验室，大型的企业必须建立自己的焊接试验室。而且在试验室当中应当配备各种先进的热处理与焊接检验、试验设备以及一些经验丰富和业务素质好的可以进行焊接工艺性能和材料焊接试验的焊接人员。

1.2 焊接环境对于焊接质量起着关键的影响。其主要表现有如下：

1.2.1 温度。如果环境的温度过低，焊缝熔池的金属就会过快冷却，使金属组织发生改变，为其力学性能带来不利的影响。正常状况下，焊接时候碳素钢所允许的最低环境温度为-20℃；中高金刚为0℃；而普通低合金钢以及低合金钢则是-10℃。

1.2.2 湿度。如果环境的湿度过大，就会使空气中的水分容易进入到熔池当中造成氢气孔等缺陷。因此通常状况下环境的相对湿度最好不要超过90%。

1.2.3 风速。如果风速过大，那么气体保护焊、焊条电弧焊的保护效果就会减弱，熔池中容易渗入空气当中的有害气体，进而使焊缝的质量受到影响。正常状况下，气体保护焊风速不能超过2m/s，电弧焊时风速不能超过10m/s。

2 焊接生产过程的控制

2.1 严明焊接记律

在生产的时候焊接操人员执行的相关工艺文件以及焊接工艺规程叫做工艺纪律。为了使焊接纪律严明，需要对焊接的生产过程进行不定期的检查。

2.2 焊接质量可追溯性的控制

焊接管理与质量的一个较为重要的内容是可追溯性的控制。在制造产品以及后续的运行当中如果焊接结构产生了质量问题，分析焊接接头的质量可以有资料、有线索的进行，主要包含焊接缺陷的返修记录、焊后检验记录、焊工钢印标记、施焊记录、产品试板的确认检查、施焊环境、焊前准备、焊材领用等。

2.3 焊接生产

2.3.1 操作人员需要根据热处理参数来对接头进行焊后的热处理。如果接头有再热裂纹倾向，那么在热处理以后还需要实施无损检验，其包括的内容有：射线检验RT、超声检验UT、磁粉检验MT、渗透检验PT以及目测检查。在编制产品工艺流程和设计焊缝位置与焊接接头形式的时候，需要创造条件为受控接头的射线检验和超声检验检查。因为工艺或者结构的原因，受控接头不能够进行RT与UT检查的，为了保证接头的内在质量，应当实施特别的措施保证质量。

2.3.2 根据相关标准的要求焊接产品试板。待到产品焊接试板检验符合标准以后才可以进行下一道工序。

3 焊接工艺文件

健全建立焊接工艺规程是确保焊接质量的一个重要内容。对国家和相关的技术条件、标准及法规应当进行认真贯彻，然后针对企业的实际需求，制定适合本企业的确保焊接质量体系的有关管理与技术标准。应当做好工艺文件以及新、旧标准的更换，同时还应当搞好回收工艺文件的工作或者工艺文件或旧标准的作废标准，保证一线操作人员和焊接技术者所使用的工艺文件与标准是有效的。

4 材料

材料的管理制度应当完善，主要包括焊接材料、钢材等。对于已经列入到行业标准、国家标准的钢号应当依照其焊接性能、力学性能以及化学成分归入到相应的组别和类别当中。而那些没有被列入到行业标准、国家标准的钢号应当对其实施焊接工艺评定。确保焊接质量的基础条件是焊接材料的保管与使用，可以建立焊接材料回收、发放、烘干、保管、入库验收、采购制度等。

4.1 保管与验收焊接材料

焊接材料应当具备制造厂家出具的质保书，另外检查部门还要按材料批号依照相关的标准进行抽样复检。复检不合格的焊接材料需要由有关技术部门与供应部门提出处理的意见。存放焊接材料时应当放在合格的专用的焊接材料库房当中，并且一举牌号、分类分批地摆放，同时保证标记明显。在发放焊剂、焊条之前应当根据烘干规范将其烘干。焊工在领取焊材的时候应当有焊材领用单，在领用单上面发放员应当对焊材的实发量与检验编号进行登记。

4.2 采购压力管道元件和管材

首先应当评审提供材料厂家的技术水平和生产能力，然后确定供货厂家。采购阀门、管件、焊材、法兰、钢管等压力管道元件一定要选择拥有制造压力管道元件许可证厂家的产品，焊材或者材料上面的标记一定要牢固、清晰、完整，并且质量证明书必须做到符合标准的要求、内容齐全，禁用抄件，质量证明书上面批号、规格、品种等内容要和实物是一致的。

5 施工设备

焊接管道需要的焊缝热处理装置、焊条烘干的设备、手弧焊机、自动焊机以及氩弧焊机等，要拥有确保焊接质量的能力。同时设备应当有专人进行定期维修、保养和管理。设备参数仪表，例如电压表、电流表等应当在有效期以内经过专业部门的校正、检验。确保卡具、胎具、工装的完好。

6 人员

企业应当拥有一批拥有丰富的实践经验、业务素质好的焊接专业技术人员和管理人员以及操作技能水平较高的焊接技术工人。焊接机组内部所有的人都应当围绕确保焊接质量的中心，将本岗位的工作尽力、尽责、尽心做好。同时，质检人员应当严格将关把好。对于存在的问题做到及时发现并给予纠正，对于质量信息及时反馈，以防发生不合格产品。

参考文献

[1] 廖庆喜，王发选.管道焊接质量控制方案[J].油气田地面工程，2007年04期.

[2] 岳明彦.浅谈工业管道安装过程中的焊接缺陷及对策[J].价值工程，2012年06期.

[3] 吴慧梅.浅谈工业管道安装过程的焊接缺陷与防治策略[J].门窗，2012年07期.

第2篇：管道质量控制范文

关键词：长输管道；设计；质量控制；措施

近年来，随着油田工业、科技等诸多方面的高速发展，长输管道建设项目如火如荼的展开，石油、天然气的管道长龙已经遍布祖国的大江南北。而长输管道的设计工作则是贯穿于管道项目从开始、施工以及竣工整个过程中最关键的一个因素，同时也是施工组织与工程建设的重要依据。故设计质量的好坏，将直接影响到工程质量、项目投产后的经济效益、环境效益和社会效益等。更为重要的是，长输管道工程属于基础设施建设工程，其好坏程度也直接对油田产业的安全、效益产生极大影响。

一、长输管道设计质量控制

1.设计质量控制现状

工程设计公司大多采用了矩阵式管理，在这种组织结构中，参加该项目的各设计人员，将直接由专业科室调配，设计人员在项目现场服从项目部的安排，而行政管理上仍归属各个专业科室，即项目部所有人员集中在一块，各专业人员通力合作来完成一个项目。综上所述，从质量控制方面而言，参与管道建设项目的各专业人员都将受到项目经理及专业科室的双重领导。

2.矩阵式项目组织机构的优点

上面所提到的矩阵式管理，从项目部组织结构与职能式组织结构上体现了诸多优点，具体如下：

参与项目的设计人员工作的目标明确；专业负责人在项目组内负责本专业的工作，同时起到了设计人员与项目经理之间承上启下的纽带作用。

设计人员在一个项目的工作结束以后，仍然由本专业科室安排工作，基本无后顾之忧。

3.长输管道设计质量控制中存在的问题

（1）设计存在一定的局限性。目前，随着国内外长输管道建设项目的大力发展，设计任务、要求与过程等都变得极其复杂，虽然我们引入了很多优化的设计、CAD 建模以及各种辅助软件，但是这些方法仍不能

完全满足目前的设计工作，其应用的范围仍有局限性。

（2）专业之间缺乏有效的信息沟通。在设计项目的实施过程中，各专业之间普遍存在以自身专业重点为主，对设计过程中产生的问题，并没有有效进行专业之间的沟通，从而对问题的认识不够全面，造成设计中各个环节的彼此分离，影响设计的质量。

（3）全方位的考虑设计成果不够。在设计过程中，设计成果的可装配性、可施工性、可运行性、可维护性等仍存在一定问题，导致了随后的施工和运行过程中要求修改设计，使设计过程变成了设计、提交、反馈、修改的往返工作的大循环，造成设计改动量大、周期长、成本高，影响了设计的本质及成果质量。

（4）设计周期应力求确保设计深度和设计质量的要求。长输管道设计项目的周期在不断缩短，对设计人员的要求也就相应提高。缩短设计周期，应力求确保设计深度和设计质量的要求，否则，设计质量的保证程度难免受到影响，这也难免给工程带来质量问题和造成资源浪费。

二 、加强长输管道设计质量控制的措施

1.不断提高设计人员业务素质

对公司设计人员进行定期的培训，是加强质量管理控制的有效办法。将质量管理控制体系落到实处，是提高设计人员设计意识、观念、设计能力的重要途经。

2.加强与相关方的信息沟通

为了保证拿出一个合格的设计产品，让建设方感到满意，设计人员需经常与管道运行单位进行沟通结合。其主要表现在：与用户开展技术交流会，邀请用户参加主要设计阶段技术方案评审会，征求其意见。

三、长输管道设计质量控制的对策

针对长输管道设计过程中产生的质量问题，首先，应该对设计项目进行分析，确定该设计项目最终需要达到的质量目标；其次，建立设计项目组的组织机构，明确各个角色的质量职责，从而参照公司的质量管理体系，确定出各部门、专业之间的分工与对接。第三，当项目进入设计阶段以后，设计、校对、审核、审定人员应做好本专业的质量控制工作，同时项目经理与各部门负责人应协助完成质量控制工作。最后，在设计文件完成以后，应做好设计的评审和确认工作。而当项目进入到施工阶段以后，相关的设计人员应做好项目的现场服务工作。

1.项目策划

项目策划，即从项目的质量目标、项目管理要求、工程概况、设计范围、分工、设计依据与原则、项目组织机构，各级负责人，设校审人员、进度计划和重要时间节点、项目应采用的规范、标准、设计委托书、设计基础资料等各个方面入手，为项目的顺利实施做准备。

2.设计内部的沟通与衔接

设计各专业之间的信息和资料的传递，把上游的专业资料及时提交给下游专业。根据长输管道设计工作任务量较大的特点，避免在上游专业耽误计划进度时间后，造成下游专业的设计因时间进度的制约限制，而无法保证设计质量。下游专业按上游专业提出的资料完成设计后，需要进行设计文件的会签，会签是设计过程中一道极为关键的程序，是保证设计质量的重要措施。

3.项目质量控制

做好项目的质量控制，应落实责任主体的责任，明确各设计人员、管理人员的工作职责。

4.设计输入的适宜性和完整性

设计输入的质量理论上讲直接影响长输管道设计产品的质量。涉及的线路长、地域广、专业多，如果没有详细的输入文件，设计人员不清楚设计目标，设计质量将难以保证。因此，

长输管道设计应加强设计输入组织评审。

四、结束语

以设计质量控制理论为基础，以设计质量控制体系为指导，对长输管道项目进行探讨，对工程中设计出现的问题进行了描述，提出了加强设计质量控制的重要性及措施，从而达到提高设计质量控制的水平、指导长输管道设计的目的。

参考文献：

第3篇：管道质量控制范文

关键词：埋地管道 涂层 阴极保护 质量控制

1埋地管道防腐方法

对于埋地管道，目前全世界广泛采用的防腐蚀方法是在施工过程中对管道施加防腐蚀涂层并加阴极保护。

涂层的目的是将金属管道与腐蚀环境如土壤、空气、水等隔离，由于涂层对腐蚀介质的隔离作用不是完全的： 首先，埋地管道涂层材料本身具有一定的透气性和透水性， 而涂层本身也不可避免地存在针孔、漏点等；其次，管道运输、装卸及施工会对涂层造成损伤， 管道埋地后周围土壤环境作用、第三方破坏等都会导致涂层缺陷暴露。虽然施加了涂层，但由于涂层并不能完全将管道独立起来，腐蚀性介质有可能通过涂层孔隙或损伤部位进入涂层并到达管道金属表面， 因此仅仅依靠涂层隔离并不能完全有效阻止管道的腐蚀。为此， 还必须对管道施加阴极保护技术。通过给管道施加阴极电流， 进行阴极极化，即主动为腐蚀环境提供足够的电子， 来阻止管道金属腐蚀 （失去电子）。此时，涂层保护所建立的是第一道防腐防线， 阴极保护是埋地管道腐蚀控制必不可少的第二道防腐防线。

涂层极大地降低了建立并维持管道阴极极化所需要的保护电流，使阴极保护用于埋地管道的保护成为可能；而阴极保护则弥补了涂层中不可避免的缺陷， 成为有效控制埋地管道腐蚀必不可少的保障。对于埋地管道的腐蚀控制而言，两者缺一不可。

2埋地管道防腐质量控制

为有效防止管道腐蚀，需要对施工过程进行严格的质量控制。首先，根据不同管道需求，要严格设计防腐规范，并需得到监理方与甲方防腐工程师审批。其次，在材料采购过程中，需要根据规范进行严格的招投标，对符合资质的企业报送材料严格审核，并随即取样送实验室审检。三分材料、七分施工已成为防腐业内人士的共识，在保证防腐原材料质量的前提下，防腐质量好坏的关键在于防腐施工过程中的质量控制，质量监控需要做好如下方面：

2.1管体表面防腐工序的质量控制

作为工业产品，管道出厂前都将进行严格的制造、抽检、验收等步骤。根据不完全统计，防腐管道出厂前的质量合格率一般在99.5%以上，这是由于目前生产防腐管道均已实现表面清洁、喷砂除锈、加热底漆喷涂、胶黏剂及聚乙烯包裹、电火花检测等全自动化作业， 受人为因素影响小，且防腐车间内环境优良，通常防腐质量较高。在此过程中质量控制的要点是派独立的第三方监理或专业防腐检查员全程进行监督检查，加强原材料验收、过程控制及成品检查验收工序的监管。

2.2防腐管道中间过程的质量控制

在防腐管道的运输、堆放和布管工序中，想要保证防腐管道防腐质量最优，需切实做到如下几点：

（1）在材料运输过程中的吊装环节，应该使用尼龙吊带或特制吊钩，吊钩与管端、吊带与管子之间必须衬垫胶皮或是柔软材料， 以免吊钩或吊带损坏防腐层。

（2）卸载时，严禁滚管、滑管、拖管或摔打，必须使用吊钩或吊带将防腐管轻放在已准备好的细土墩或沙袋上。

（3）运输过程中，运管车上必须放置木 质的管支撑和软胶垫，防止防腐管因颠簸碰撞而损坏防腐层。

（4）防腐管应离地300 mm 堆放， 以防止底部接触到地表面的水分。堆放层数不应该超过3层， 避免由于管子自重而损坏防腐层。

（5）对于需要爆破开沟的岩石区段，应先进行管沟开挖，再进行布管作业，避免爆破作业时，石块对防腐层的损伤。

2.3 管道防腐补口、补伤工序的质量控制

（1）补口位置表面处理。在喷砂作业前， 应去除钢管表面的灰尘、水分、盐分、油脂等污染物和焊接飞溅。采用砂砾或石英砂对钢管表面进行喷砂处理， 粗糙度达到2等级， 使用粗糙度仪检验是否合格； 另外， 采用盐分计测定氯化盐分的含量， 应小于20mg/m2。热熔收缩套与 3PE防腐层搭接处25 mm 内也应轻微地喷砂清扫， 3PE防腐层应有小于15度的倒角斜面。

（2）底漆涂装。补口位置喷砂后，采用火焰预热到50～60，即可进行底漆涂装。要求涂料混合比例正确、搅拌均匀、漆膜厚度涂刷均匀，无漏涂现象。底漆涂装完毕， 应均匀预热到厂商建议的最低温度， 使用红外数字测温仪测量是否合格。

（3）热熔收缩带包裹。在规定时间内将收缩套松散环绕于补口上，采用可调节火炬均匀加热收缩套， 以保证收缩套均匀收缩覆盖。加热收缩套时， 应从收缩套中间向外沿圆周加热，直到收缩套完全套在补口上。当胶粘剂从热收缩套边缘挤出时，应使用滚轮适当挤压收缩套，挤去空气和皱纹，特别注意焊缝和搭接区域。据统计，90%以上的收缩套质量问题出现在仰脸位置。因此，施工时应认真、谨慎操作，并重点检查。

（4）热熔收缩带受热后， 首先朝管道中心轴线方向收缩，直至与管道外壁完全贴合。此时表面上看，热熔收缩带的收缩已经停止，但实际上，热熔收缩带还在沿着管道纵向滑动收缩， 其宽度减少，这种收缩现象被称为滑移 。为了避免热收缩带收缩时接头出现滑移现象， 通常采用固定片先将热收缩带搭接处黏住，以防止热收缩带收缩时发生滑移。但有时固定片也会脱落，这是由于固定片上的胶粘层与聚乙烯层分离， 失去固定作用。因此应将收缩套接头固定片的位置选择在背阳的一侧， 防止因阳光直射产生高温引起固定片的脱落。

（5）修补损伤缺陷时，应严格按照补伤材料厂家提供的说明进行操作。重点控制好补伤片与原防腐层之间的黏合力，以确保补伤质量。

2.4质量检查控制

补口防腐完成后，应对收缩套进行外观检查、厚度检查、电火花测试和破坏性试验。外观检查内容：收缩套应光滑、无褶皱、气泡、裂缝、烧伤并紧紧环绕补口和管子外防腐层。使用电火花测漏仪对补口位置进行电火花测试，无针孔为合格。防腐层的破坏性试验是指：从每 50道防腐补口中随机抽取 1道，测试剥离强度。在剥离测试时， 被剥离的区域应被黏合剂覆盖，不能有气泡或金属， 且剥离强度应符合规范要求。

2.5防腐管在下沟、回填工序的质量控制

对于埋地管道下沟前，需铺垫约200mm 厚的细土垫层于管沟底部，并再次对管道外表面进行电火花复检测试，检测有无漏点，发现漏点需及时处置。电火花检漏仪每4h使用直流电压表校准一次。在埋地管道下沟后，同样需使用 200mm 厚的细土包裹于管道，目的是避免原土中较大石块可能对管道造成的损害，然后回填原土。原土回填结束后，同样需要再次进行质量检测与控制，具体为采用地面音频检漏仪对管道整体防腐质量进行测试，发现漏点应及时修补。

3结束语

埋地管道所处环境复杂，在输送高温、高压介质时，管道防腐蚀显得尤为重要。只有加强防腐管道的运输、施工、维护及阴极保护等，才能有效的延缓管道的腐蚀，提高其寿命。

参考文献：

[1]詹淑民，龚新；埋地燃气管道防腐现状与对策[J]；煤气与热力；2000.3：

第4篇：管道质量控制范文

【关键词】石油化工，管道施工，质量控制

中图分类号： F407 文献标识码： A 文章编号：

一.前言

在石油化工施工中，石油化工管道施工是其中的重中之重，要求工程人员做好石油化工管道施工的质量控制，管道施工质量好坏影响到管道的正常使用，从而影响到人民的生命财产安全和国家经济的稳定。管道施工质量控制需要从施工的各个阶段进行控制，下面将进一步阐述，并提出管道施工中的常见问题和解决方案，以为工程人员提供参考。

二.管道施工各阶段的质量控制

1.施工前期准备阶段

施工前期准备阶段包括人力聘请、物资购置、施工现场准备及施工技术需求。在这个阶段，可以通过对施工建设图纸及其他相关施工技术资料的准备，提出工程建设用人、施工项目用料及工程技术施工方案，并对参加工程建设施工的相关人员进行现场施工方法交流或是开展技术培训，同时还应做好暂设施工现场范围和施工建设所需建材物资的入库查收准备。

2.物资查收阶段

物资查收环节包括物资材料入库及出库查验，根据设计工程施工量对物资进行查验出库，对于特殊管道零件及特殊建材物资零件根据规范标准进行查验和复查。

3.管道零件预制阶段

管道预制环节包括管道支架预制和管道段预制，其中管段预制环节包括管材下料、调直、坡口加工、配对、焊接、吹扫封口以及储存并等待安装，其主要目的是减少管道施工所需时间。

4.管道安装过程阶段

管道安装环节主要有对土建管支架的安装、相关设备零件安装、预制管段等的交接查验，对管段、管体及阀门等零件的配对，对于预制管段应严格按照施工图纸进行施工安装，同时应按照预先制定的程序对未预先制定管段进行现场组合安装。在预制阶段和安装环节焊接作为一道特殊环节，它经过对焊材料、焊接技术、焊接工人、焊接所需设备、焊接场所、施行焊接方法以及查验方法等进行控制以完成管道安装焊接作业。

5.查验交工阶段

这一阶段主要是采用试运行工艺来完成设计检验是否科学、合理，因为施工质量的合格与否，工程建设是否达到预期设计需求，是工程施工建设各方对完工工程的终极评估和确认。

三.管道施工前的质量控制

总承包单位和各分包单位应按金属管道的工程特点，分析影响工程质量的主要因素，从人、机、料、法、环入手，加以预控，从施工准备阶段开始到施工结束进行全过程控制。

1.施工人员

施工作业人员需要持证上岗的必须保证其证书在有效期内，且坚持先培训后上岗，先交底后作业的原则。尤其对特殊工种和特种设备作业人员进行认真监控。2.施工机具

由总承包单位项目部依据管道安装施工需要进行配置，进场的施工机械及机具要保持状态完好，其工作性能和精度能满足作业的需要，检测用的仪器仪表要检定合格，并处在有效期内。

3.施工材料

必须严格按照设计文件要求的规格、材质等级选用所有的管材、管件、阀门及焊材，各种材料必须有质量证明书和出厂合格证。应将入库材料分类摆放，并进行材料标识和检验、试验状态标识等。

4.施工技术

管道工程安装之前必须进行施工工艺文件和作业指导书的审核批准，批准后要严格执行，不得擅自修改，并向施工人员进行施工技术交底。新材料、新工艺的应用要先试验后使用，可建议采用样板示范方法。

5.作业条件及环境

管道安装前，与管道相连接的设备应安装合格并固定完毕，二次灌浆已达到要求；管道内要防腐，衬里要严格检查，氧气管道及主要阀门安装前必须清洗和脱脂，确保合格。有些作业对风、雨、雪、温度、湿度、尘、砂等环境条件的限制明确，达不到要求会明显影响作业结果的实体质量，要采取适合的防护措施。

四.管道施工中的质量控制

由于石油化工管道的工程量比较大，因此，其质量控制的难度也相应增大。

1.控制好工程材料、构配件、设备的质量

由于各种型号、规格的管道、阀门、防腐材料等等的管道安装材料众多，控制好以上材料的质量相对来说较为艰巨和困难，但同时其重要性显而易见。

（一）材料设备订货

在订货时，对于生产厂家的资质证明以及材料的质量要高度重视，并严格监管订货过程，以防止现象的出现。

（二）材料、构配件、设备进场报验

“材料、构配件、设备报验表”应在施工材料、构配件、设备进入场地后及时地填写,单据由监理部门接受，此外，对送入场地的材料等进行质检的程序必不可少。只有监理部门的签字确认的报表才能被使用。

（三）抽检送检及现场试验

在采样被要求检验的材料的时候，监理工程师和工程管理人员必须共同抽样送检，或者在现场监督实验，抽检的材料只有得到合格确认才能投入使用。各种材料必须坚持“先检验后使用”的原则。

2.管道安装施工质量控制

（一）安装现场开工前质量检查记录

在管道安装前，安装单位需要填写开工报告递交监理部门，只有在监理部门派工程师对现场进行检查后，并得到监理部门的签字确认，才能进行管道安装。

（二）管道安装施工方案质检

管道的安装方案应在工程实施前送到监理部门，并由专业监理工程师审查其材料准备情况、人员齐全情况、焊接规程和工程图纸熟悉情况。只有在通过审查后工程单位才能进行施工。

（三）焊接质量控制

焊缝应在焊接后得到细致的检查，需根据规范进行无损伤比例检查，有些工程单位为了提高无损伤比例而对所要抽检的焊缝弄虚作假，因此要对抽查过程足够重视，防止不良后果的出现。

（四）单位工程质量报验

在管道安装施工过程中，根据一定的规定，施工单位需要按时实验性地检查管道，并做好实验报告定期提交。在自检合格之后，将检验资料连同报验申请表一起上交到监理部门。在现场，首先监理部门对工程外观进行初步检查，然后对需要测量的项目进行实地测量，最后在确认其质量达标后，在报验申请表上签字。在工程竣工后，施工单位方面填写竣工报验单，并携带相应资料上呈给监理部门，监理部门根据其资料对工程进行审查，并确认工程符合验收条件，出具质量评估报告，申请进行竣工验收。

五.管道施工中的注意问题和解决方案

1.管段制作

管材及主要的配件要按一定的要求选用合格产品，材料进场要进行进场验收，通过有资质的质量检测单位对产品的质量进行检测，检测合格并出具检测报告后方可用于施工；管段的最大尺寸应考虑其经济性和可运输性；除另外规定，对焊端阀门和元件应包括在买方提供的预制组件之中；管段应按照一定的坡口要求制作，任何情况下坡口减薄的厚度不应小于包括腐蚀余量的最小厚度；管段的攻丝应在弯曲、锻造、热处理之后进行，螺纹应与管子外壁同心；管段的制作公差应符合PFI的ES-3规定，管线长度偏差应控制在+/-3mm之内。

在施工企业单位拿到完工的管段之后，首先要做的就是管段的组对，然后初步对管道进行测试，仔细检查其是否符合设计要求，并根据要求逐一排除其存在的问题，在所有的步骤都完成之后按照测验结果填写报表，将管道制作过程及其存在的问题详细地进行阐述。在确定管段问题不存在之后，将成品交给监理部进行复查来确保管道制作的合格，这样才能投放使用。

2.焊接

从事焊接工作的人员，在石油化工工艺管道安装工程中具有重要的地位及作用。焊接质量的好坏直接关系到管道的质量，保证管道的焊接质量，是保证石油化工安全生产的前提。在管道的焊接过程中，有的施工单位为了保证无损检测的合格率，对施工管理人员和监理工程师指定的抽检焊缝弄虚作假。因此，在焊接的过程中应当雇佣拥有专业知识和过硬技能的焊接人员从事工作，焊接的顺序和质量标准要严格的按照焊接的规程进行，管理人员在管段安装焊接之后，要对焊缝的表现进行检查，然后对管段的焊接进行确认后，再由相关的部门采用抽样的方式，对质量进行验收，确保焊接的高质量。此外，针对需要进行热处理的焊缝，一定要在无损探伤合格以后才能进行，并且是在工程的监理人员对无损探伤的等级进行确认记录以后，才能进行。

3.管道的防腐

石油化工装置所处地区的土壤中含有各类有机酸、碱、盐，对管道产生严重的腐蚀，因此埋地敷设的金属管道外必须采取防腐措施，以延长管道的使用寿命。目前普遍采用石油沥青防腐涂层和环氧煤沥青防腐涂层。由于石油沥青防腐涂层价格较为便宜，因此被广泛使用，但是沥青会对环境产生破坏。相比之下，环氧煤沥青防腐涂层更先进、施工更简便，因此沥青已经逐渐地被其取而代之。

施工前必须除去被涂表面的锈蚀以及油污，并进行喷砂处理，使表面粗糙度控制在40～80μm之间；为了防止二次生锈，除锈后24小时内，在管道表面涂装底漆，等表面干燥后，再涂面漆，同时要保证涂刷均匀；涂好后，开始缠绕厚度为0.1mm或0.12mm玻璃布，要保证玻璃布表面平整，然后再涂下道面漆，保证玻璃布所有网眼应灌满涂料。在环氧煤沥青防腐涂层管道未完全固化前不得进行施工埋管，另外在运输、管道下沟等过程中，不许配备橡胶垫和橡胶吊带，以免涂层被损坏。最后，要对表面处理效果、涂膜的外观、防腐涂层等进行检查，一旦发现有不符合要求的，必须马上通知施工单位按照要求进行整改，以达到技术要求。

对于室外管道防腐的涂层处理，地上石油化工管道底漆可以采用C53-36型号的铁红醇酸防锈漆，中间漆则为C04-2型号的各色醇酸磁漆，涂装道数各为2道，每道干膜厚度均为35um，面漆采用C01-12醇酸清漆，每道干膜厚度为20um，所有涂层的总厚度为150um；室外重要部位（场站、架空干管）、沿海湿热地区要多加一道底漆，底漆采用H06-4环氧富锌底漆，涂装道数1～2道，每道干膜厚度70um；中间漆为H53-33环氧云铁中间漆，涂装道数1道，每道干膜厚度80um；面漆为S52-5各色聚氨酯面漆，涂装道数2道，每道干膜厚度30um，所有涂层的总厚度为200～250um。

4.阀门安装问题

对于阀门的设置尽量放在方便操作和维修的位置，一般手轮间的距离要大于100毫米；阀门水平安装的过程，阀杆不能面向下方；在安装较大的阀门时，为了方便，应该采用起吊工具协助完成；此外还需要注意，在施工中阀门应错开安装，已达到缩小管道之间间距的目的。对于存在高危险、高毒性、强腐蚀性的设备之间相连的管道，阀门的安装不可采用链纵的形式，应该采用和设备的谷口之间连接的形式；水平管道上的阀门在没有特殊工艺要求的情况下，不得采取垂直向下安装，安装于水平支管上的截止阀门，应当靠近根部的水平管段进行设置；明杆式阀门在水平安装时，应将阀门开启时不影响人员通行考虑在内，而且用在管道上的阀门必须试压合格才能使用。在石油化工管道的施工中，经常出现的问题是用错阀门，将低压阀门装在高压管道上。

此外，单向常常在阀石油化工管道上出现，单向阀是有方向的，由于施工单位的人员对生产流程的不够了解，常将单向阀装反，这两个问题若没有及时被发现，将会酿成事故。因此，我们施工管理人员，必须要求施工单位要把每一个阀门的型号大小在管段图上标注出来，并且做好编号，为了防止把单向阀门装反的情况出现，在管段图上要标出单向阀门的方向，以保证每一个阀门的正确安装。

六.管道施工后的质量控制

施工单位要按规定对施工完的分项、分部和单位工程进行自验，在自检合格后，将检验资料包括报验申请表一起交付监理，由总监组织验收资料核查、结构安全及使用功能质量检测，观感质量检查，确认其质量达标后，在报验申请表上签字。在监理工程师的组织下承包商要及时做好技术资料的整理归档工作，为编制完整合格的竣工技术资料做好准备。在工程竣工后，施工单位方面填写竣工报验单，并携带相应资料上呈给监理，监理根据其资料对工程进行审查，并确认工程符合验收条件，出具质量评估报告，申请进行竣工验收。

七.结束语

在石油化工管道施工过程中，需要进行严格的质量控制，施工过程可能出现一些质量问题，若要保证施工的质量，要求及时找出问题所在并提出解决方案，迅速解决问题。同时，作为施工人员需要有较强的责任心，较为熟悉质量管理规范，有较好的技术水平和对问题有敏锐的反应能力，这样才能使施工良好进行，问题及时解决。

参考文献：

[1]ASMEB31.3-2002PROCESSPIPING.美国机械工程师协会标准[S].

[2]GB50235-2010工业金属管道工程施工规范[S].

[3]周俊；对工程机械设备采购中一些问题的认识[A]；江苏省公路学会优秀论文集（2006-2008）[C]；2009年

[4]张亦良，王慕，孙耀峰，姚希梦，张秀英，郝晓华；用热喷涂技术防止湿硫化氢应力腐蚀[J]；中国腐蚀与防护学报；2003年04期

第5篇：管道质量控制范文

关键词：压力管道，安装，质量控制

 

压力管道的作业一般都在室外，敷设方式有架空、沿地、埋地，甚至经常是高空作业，环境条件较差，质量控制要求较高。由于质量控制环节是环环相扣，有机结合，一个环节稍有疏忽，导致的都是质量问题。根据压力管道的施工要求，必须在人员、焊接、材料、过程检验等方面强化管理，有针对性地采取各种技术措施，才能保证压力管道的安装质量得到有效的控制。下面就有关方面进行分析阐述。

一、人员素质

对压力管道焊接而言，最主要的人员是焊接责任工程师，其次是质检员、探伤人员及焊工。

1、焊接责任工程师是管道焊接质量的重要负责人，主要负责一系列焊接技术文件的编制及审核签发。毕业论文，安装。如焊接性试验、焊接工艺评定及其报告、焊接方案以及焊接作业指导书等。因此，焊接责任工程师应具有较为丰富的专业知识和实践经验、较强的责任心和敬业精神。经常深入现场，及时掌握管道焊接的第一手资料；监督焊工遵守焊接工艺纪律的自觉性；协助工程负责人共同把好管道焊接的质量关；对质检员和探伤员的检验工作予以支持和指导，对焊条的保管、烘烤及发放等进行指导和监督。

2、质检员和探伤人员都是直接进行焊缝质量检验的人员，他们的每一项检验数据对评定焊接质量的优劣都有举足轻重的作用。因此质检员和探伤员首先必须经上级主管部门培训考核取得相应的资格证书，持证上岗，并应熟悉相关的标准、规程规范。还应具有良好的职业道德，秉公执法，严格把握检验的标准和尺度，不允许感情用事、弄虚作假。这样才能保证其检验结果的真实性、准确性与权威性，从而保证管道焊接质量的真实性与可靠性。

3、焊工是焊接工艺的执行者，也是管道焊接的操作者，因此，凡是从事压力管道焊接的焊工、必须按照现行《锅炉压力容器焊工考试规则》、《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定进行考试，考试合格后，方可从事相应的焊接施工。

二、焊接

焊接是压力管道安装施工的关键过程和主要过程, 控制好焊接质量是预防产生不合格产品的重要措施。压力管道的焊接应从以下几个方面加强管理。

1、焊接工艺评定及施焊工艺：焊接技术人员应依据设计图纸，有关施工规范及现行标准，根据焊接工艺评定并结合施工现场的实际条件制定切实可行的焊接工艺指导书。施工前对焊工和管工进行技术交底，内容包括焊接材料、工艺参数、焊前预热、层间、后热、热处理的温度和时间、对焊接材料的保管、使用以及无损检测等各项要求。

2、坡口加工及清理：现场条件允许的情况下，应尽量采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法。坡口加工完成后，必须除去坡口表明的氧化皮、油污、熔渣及影响接头质量的表面层，清除范围为坡口及其两侧母材不少于20毫米区域，并应将凹凸不平处打磨平整。毕业论文，安装。

3、定位/组对：管接头组对应在确认坡口加工、清理质量后进行。管接头的组对定位焊是保证焊接质量、促使管接头背面成形良好的关键，如果坡口形式、组对间隙、钝边大小不合适，易造成内凹、焊瘤、未焊透等缺陷。组对间隙应均匀，定位时应保证接管的内壁平齐、内壁错边量不超过管壁厚度的10%，且不应大于15毫米。如壁厚不一致，应按规定进行修磨过渡。若焊接定位板时应在焊管板角焊缝的同一方向。管件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程产生变形。定位焊时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊。

4、环境因素是制约焊接质量的重要因素之一,施焊环境应符合以下几方面条件：首先，焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和使焊工技能不受影响。当施工的环境温度低于施焊材料的最低允许温度时就应该根据焊接工艺评定提出预热要求来操作。另外,在实际焊接时的风速不应超过所选用焊接方法的相应规定值。当风速超过规定值时应备有防风设施才可安排施工。最后，如果焊件表面潮湿(例如下雨),焊工及焊件无保护措施或采取措施仍达不到要求时应停止施工作业。

三、材料管理

要提高压力管道工程的质量,首先必须从源头抓起,在材料采购、验收环节把好关。

1、工程质量创优，材料质量是基础。采购材料时，必须要求供方提品样本及出厂合格证，按规范要求进行检查验收、抽样试验，对特殊材料必须送到检测中心进行试验，合格后方可使用。凡进场的材料质量不合格者，一概拒绝验收。压力管道安装过程使用的焊料、管道材料以及其他消耗材料都必须确保符合设计图纸的要求,如材料变更或代用,必须取得原设计单位的同意并办理相关手续。

2、经检验合格的材料，现场材料员负责进行入库并对其登记上账。毕业论文，安装。有时现场某些材料规格很大，无法在库房存放，故应该选合适的露天场地存放，并做好防护工作。毕业论文，安装。毕业论文，安装。需要进库房存放的材料必须入库妥善保管，以防丢失和损坏。材料发放时，一定要核对材料的工程项目、规格、型号、材料和数量，以防有错。现场使用的焊条必须烘干，操作人员用保温桶领用，以防返潮。每一只桶内只能领用同一牌号的焊条，以防错用，且一次最多不能超过5公斤，在桶内存放时间不应超过四小时，否则必须进行重新烘干。焊丝一次领用数量不得超过最小包装，使用前应检查表面的锈蚀、油污等杂质是否清理干净。氩弧焊所用氩气纯度应不低于99.9%，且含水量不大于50ml/m3。

四、过程检验

压力管道安装时常因过程控制不力,导致施工质量不理想,因此对于压力管道施工质量的控制可以从以下几方面来进行。

(1)加强外观检验,外观检验主要包括检查管道的表面及焊缝是否有裂纹等缺陷,外观检验还包括压力管道组成件和支承件以及在压力管道施工过程中的检验。这些检验都为压力管道质量事故提出了预防的方法,使得事故及时发现并及时解决。毕业论文，安装。

(2)加强无损检测,加强无损检测主要包括加强焊缝表面和焊缝内部等方面的无损检测,无损检测主要是用于检测压力管道的表面及内部质量。另外,还需要加强硬度测定,对有热处理要求的压力管道焊缝,还应该测量焊缝及热影响区的硬度值是否符合设计要求中有关项的标准规定。

五、结束语

以上是我们在多年从事压力管道安装工程质量体系管理工作中探索和总结出来的,希望能为从事压力管道工程项目施工的管理人员提供一些参考,尽快提高压力管道工程项目的管理水平,促进压力管道管理的体系化、规范化进程。

参考文献

1、工业金属管道工程施工及验收规范（GB50235-97）；

2、张西庚.压力管道安装质量保证指南.2002.9；

3、田金柱.压力管道施工焊接质量控制[J].管道技术与设备,2008(3):46～47；

4、魏力群.压力管道安装质量管理探讨[J].科技信息,2007(19):112。

第6篇：管道质量控制范文

关键词：管道；焊接；质量；控制

管道施工建设中的焊接过程质量控制是关系到管道建设项目的整体质量，它的好坏将直接影响到管道投入使用的安全性和经济性。控制好管道施工焊接质量，是管道施工中的一个关键问题。随着我国油气资源的开发利用，相应的油气管道建设项目的实施对管道的营运安全性和经济性就显得特别突出。就此而言，加强管道焊接施工质量就尤为重要，针对这个问题，结合多年从事管道施工建设管理的经验，对管道施工建设中容易被忽视或不被引起重视的人为焊接质量控制问题与同行们探讨。

一、焊工

焊工是管道施工建设质量的最重要关键环节控制源，他对管道焊接施工质量优劣起着重要的作用。焊工焊接技术素质的高低是决定管道焊接质量的重要因素，也是不可忽视的一个关键过程。原劳动部职业安全卫生与锅炉压力容器监察局颁发的《压力管道安全管理与监察规定》中对“从事压力管道焊接的焊工和无损检测的检测人员，必须按有关规定取得劳动行政部门颁发的特种作业人员资格证书”。GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》中对“焊工必须按本规范的规定进行考试，合格后方可上岗施焊”。国家质量监督检验检疫总局颁发的《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》（以下简称焊工考规）中规定“经基本知识考试和焊接操作技能考试合格的焊工，由焊工考委会将（焊工考试 基本情况表）和（焊工焊接操作技能考试检验记录表）报考委会所在地的地（市）级安全监察机构，经审核后签发焊工合格证。持证焊工应按本规则规定，承担与考试合格项目相应的锅炉、压力容器和压力管道的焊接工作”。国家标准、规范对焊工的要求作出了明确严格的规定，而在实际工作中往往出现对焊工资质检查确定上不够严密，主要体现在以下几个方面。

（一）焊工合格证的有效期

在实际工作中，有的部门或管理人员在检查焊工资质时，往往只注重是否有证，而忽略了证件的有效期和焊工的实际操作项目。《焊工考规》中规定“焊工合格证（合格项目）有效期为3年：中断受监察设备焊接工作六个月以上的，再从事受监察设备焊接工作时，也必须重新考试。”焊工合格证的有效期是以焊工考委会将〈焊工考试基本情况表〉和〈焊工焊接操作技能考试检验记录表〉报考委会所在地的地（市）级安全监察机构，经审核后签发焊工合格证的日期。在有的地方或企业对从事焊接工作的焊工出现管理上的疏漏，如在北方的管道施工建设就要因地理环境和管道建设量能的影响导致管道焊接作业中断出现空档，致使焊接技能受到影响。在审查焊接操作人员资质时出现是考虑了有否证件，而忽视了上述原因，也视为合格焊工。是必导致操作技能的不合符，影响管道焊接质量。

（二）合格项目

焊工合格证中的项目是指对焊工实际施焊类别所相匹配的。在实践中，实施审查焊接资质时就有可能出现忽视与实际操作不相符的合格项目或是否满足实际施焊要求的焊工。在《焊工考规》中对焊工合格证的合格项目都做了明确的详细的具体要求，主要包含焊接方法、试件材料、焊接材料及试件形式等四部份内容。其具体内容分别是：

焊接方法又分焊条电弧焊（SMAW）、气焊（OFW）、钨极气体保护焊（GTAW）、熔化极气体保护焊（GMAW〈含药芯焊丝电弧焊FCAW〉）、埋弧焊（SAW）、电渣焊（ESW）、摩擦焊（FRW）、螺柱焊（SW）等；

试件材料分为Ⅰ（碳素钢）、Ⅱ（低合金钢）、Ⅲ（马氏体钢、铁素体不锈钢）、Ⅳ（奥氏体不锈钢、双相不锈钢）四类。每类试件材料中都列举了较多的钢号，在同一类别材料中，一种钢号考试合格后，可免去该类别中其它钢号的考试，类别较高的考试，可免去类别较低的考试，异种钢焊接时，若母材的两类钢均在列表中，以两类钢中类别较高的为准，若两类钢中有第Ⅳ类钢时应分别进行两类钢考试合格：对焊机操作工采用某类别任一钢号或变更焊丝钢号（型号）、药芯焊丝类型、焊剂型号、保护气体种类和乌极种类时不需重新进行焊接操作技能考试。手工焊和焊机操作不能相互代替；

焊接材料分为钛钙型（F1）、纤维素型（F2）、钛型、钛钙型（F3）、低氢型、碱性（F3J）、钛型、钛钙型（F4）碱性（F4J）等，下向焊时一般采用纤维素型+自保护药芯焊丝；

试件形式是根据试件焊缝在空间的位置而分为板材对接焊缝试件[平焊1G、横焊2G、立焊3G、仰焊4G、]、管材对接焊缝试件[水平转动1G、垂直固定2G、水平固定（向上焊5G、向下焊5GX）、45°固定（向上焊6G、向下焊6GX）]、管板角接头试件[水平转动2FRG、垂直固定平焊2FG、垂直固定仰焊4FG、水平固定5FG、45°固定焊6FG]、螺柱焊试件[平焊1S、横焊2S、仰焊4S]等。

在实际工作中，为防止与管道建设实际操作不相符的合格项目或不能满足实际施焊要求的焊接操作人员流入施工项目中，以便控制管道施焊质量。应特别注意焊工持有的焊工合格证中合格项目与所操作的项目是否相适应，是否满足实际施工作业现场的焊接方法、母材钢号、焊接位置、和焊接材料，把不符合要求的焊工从源头加以控制，切实把好管道焊接质量这道关键工序，确保管道安全平稳运行。例：某管道材质为X52，管材规格为Φ325*7，根焊采用E6010的焊条，填充和盖面采用71T8-K6药芯焊丝下向焊接。其项目代号为：SMAW-Ⅱ-5GX-325-F2和FCAW-5GX-03/09。

此外，还应对被焊材料和焊接材料进行验收确认加以严格控制，防止被焊材料与焊接材料不相符或将不合格的材料误用、错用而产生焊接缺陷，如焊接裂纹、焊接气孔等主要影响焊接质量的缺陷。

二、焊接工艺质量控制

（一）焊接工艺文件

焊接工艺文件是指导实际施焊操作的重要部分。焊接工艺文件包含：焊接工艺评定报告、焊接记录、焊接接头理化试验、焊接作业指导书等。在管道施工建设时，施工单位应按管道设计图纸和施工技术要求做与实际施工焊接相适应的焊接工艺评定，依据评定合格后的焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书，焊接作业指导书编制应按实际施焊的焊接环境相适应的坡口、组对间隙、焊接位置、焊前预热、焊接材料的规格型号选取层间温度、焊接层数、施焊电流、施焊电压、焊后热处理、无损检测等。焊接作业指导书是指导现场实际焊接操作的正确实施，从而确保焊接施工质量。

（二）焊接工艺参数

合理的焊接工艺参数，能有效控制因焊接而产生的缺陷，提高焊接质量。在施焊过程中因焊接电弧电压过高或过低，焊接速度过快或过慢，都将产生因电弧燃烧不稳定，而不易脱渣，焊道内出现气孔等焊接缺陷。焊接电流的大小对焊接质量也有较大影响，焊接电流的提高，可以提高焊接效率，但容易产生母材金属的坡口两侧咬边，在根焊时甚至烧穿，形成焊瘤。焊接电流过大，焊条药皮因过热发红失去气体保护作用，产生气孔、夹渣等缺陷。对纤维素型下向焊条施焊，出现焊条药皮发红时，该段焊条应废弃。焊接电流过小，又会出现母材金属未充分熔溶，导致夹渣和未焊透等缺陷。因此，选择合理的焊接工艺是控制焊接质量的最基本条件。

三、焊接设备

焊接设备是焊接工作中最基本的重要环节，选择性能良好，满足施焊要求的焊接设备是对焊接质量控制的基本保证。在施焊中焊接操作的焊工对焊接设备性能的不了解，随意乱接焊接电源，也不分焊机是直流或交流。由于焊接设备的使用不正确，会使焊接过程焊接不稳定，产生大量的飞溅物和焊接熔溶降低而影响焊接质量。如交流焊机的电流正负极是交替变化的，没有极性。而直流焊机的电流则不同，它有两条线柱，分别为正负极，各接焊钳和焊件，其接法有正接和反接，当电源的负极与焊件相接，正极与焊钳相接时称之为反接，反之为正接。在选用极性接法时，主要是根据焊条药皮类别和焊件所需的热量而定，当选用低氢型药皮焊条下向焊时，使用直流反接法焊接，能使焊接过程稳定，飞溅小，溶深大，焊接质量好。

四、焊接材料的选择

焊材选用的正确与否将直接影响到管道焊接质量，焊接材料的选用不当将导致焊接接头的强度降低，严重时还会产生裂纹等缺陷。所以要加强现场焊接材料选用和管理控制，防止焊接的次生缺陷，保证焊接质量。焊材选择应与被焊材料相适应的焊材来保证管道焊接质量的可靠性。一般焊接材料的选用，要考虑被焊材料的使用条件和工作环境，同时还要考虑焊条的熔敷金属性能，一般要求焊材的熔敷金属性能不应低于母材金属的性能。对低合金焊材，在使用前应进行烘烤，碱性焊条烘烤温度300℃，烘烤时间为3小时左右，纤维素焊条烘烤温度不大于100℃，烘烤时间约1小时，经烘烤后的焊材进行保温或放入便携式保温筒（开启自备电源）内，做到随用随取，当施焊环境出现风速大于8M/S相对湿度大于90%时，雨雪天气等恶劣环境时应采取有效的防护措施，否则禁止施焊。通过焊接材料的科学合理选取和使用管理，能有效防止管道焊接缺陷的再生。

五、焊接质量检验的控制

焊接质量检验是对焊接完成后终端质量控制，消除因焊接留下的对管道安全运行的次生隐患缺陷，控制好这个环节对管道运行起着可靠性保障。管道焊接质量检验分焊缝外观质量检验和无损检测

焊缝外观质量检验：焊接接头的成型、飞溅物、表面气孔、咬边、表面裂纹等。

在管道施工建设中对焊接接头的表面宏观质量控制也是很重要的。焊缝外形尺寸的大小都将影响焊接质量和影响劳动生产效率。由于焊缝外形尺寸的高低差过大，会造成焊缝局部应力集中，降低焊件的疲劳强度，焊缝线能量大，焊接接头过分受热而降低机械性能。焊缝超宽时，需求大量的熔敷金属，增加焊材和焊接操作强度，降低生产效率。如果为了一味追求提高焊接效率，节省焊材，不按标准规范加工管子坡口或组对管子，减小管材坡口加工角度，增大坡口钝边量，减小管子对接间隙，反而会在焊接过程中产生未焊透缺陷，如果操作不当，还可能导致没有足够的熔池空间而出现焊缝柱状结晶偏析，夹渣物集中在焊缝中心而产生结晶裂纹。因此，标准规范对管道焊缝的外观质量做出了明确的规定，根据管道施工建设要求或设计要求所执行的标准不同，对管道焊缝的外形尺寸和管子的坡口尺寸、组对间隙的要求也不同。中国石油天然气集团公司颁布的《管道下向焊接工艺规程》要求管口单边坡口为30°~35°，钝边厚度为1.0~1.5MM，对口间隙为1.2~2.0MM，焊缝余高为0.5~1.6MM，个别部位不得超过3MM，焊缝宽度按坡口宽度每侧增加0.5~2.0MM，

焊缝无损检测：分为：射线、超声波、表（近）面无损检测等。

焊缝无损检测是管道焊接质量控制的一环必不可少的重要环节，它主要是对焊缝金属内部因焊接过程中存在危及管道安全运行的气孔、夹渣，未熔合、未焊透、裂纹等进行检测，消除为管道安全运行埋下的隐患。在管道施工建设中由于在这个环节中控制不严或出现工作技术的疏漏都会导致误检误判。如在管道建设施工过程中，往往会出现因赶工期而忽视因中高强度材料焊接后，还没等到一定的焊缝金属冷却和焊接应力释放就进行无损检测现象，导致焊缝金属在检测后发生裂纹，给管道安全运行带来危害。由于焊接是一个金属的冶炼过程，特别是合金钢材，焊后的焊接应力还没有来得及释放就进行检测，可能在检测时没有发现缺陷，而在无损检测后发生裂纹缺陷。再如，有的对无损检测结果还没有出来就对管道进行下沟隐蔽，对无损检测出的缺陷得不到即时的返修。有的无损检测对缺陷标识不准确或标识不清而出现该处返修的没有返修。在返修时没有制定返修方案而随意返修，导致焊缝多次返修等。由于无损检测质量的控制不严，会给管道隐藏着危及安全运行的缺陷隐患，所以，无损检测在管道建设施工中起着不可忽视的至关重要的质量控制环节。

六、结语

管道建设是一项利国、利民、利企的工程建设项目，也是一项施工现场情况复杂，环境恶劣，建设施工难度变化较大的项目。因此，在管道建设施工中加强管道焊接质量的控制尤为重要。所以，强化管道建设施工中的每一个施工环节质量的管理控制和监督管理，严格管道建设施工程序，提高各方面人员技术素质和业务责任感，才能更有效地确保管道安全平稳运行。

参考文献

[1]国家质量监督检验检疫总局《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》,2002.

第7篇：管道质量控制范文

关键词：管道焊接；质量控制；焊接技术

1管道焊接方法和工艺

1.1管道施工安装流程

管道施工一般包括以下工序流程：线路设计交桩测量放线施工作业带清理修筑施工便道管沟开挖管线防腐及运输布管清理管口组装焊接焊缝质量检查与返修管线防腐补口、补伤管线下沟、回填通信光缆敷设铁路、公路和河流穿越管道干线通球、试压、扫线管道连头碰死口阴极保护截断阀室与沿线设备三桩安装投产试运交工验收。

1.2管道焊接方法

管道焊接采用氩弧焊打底，电弧焊盖面，可以获得良好的焊接接头，返修率低，易于保证工程质量。电弧焊即手工电弧焊，是利用焊条与工件间产生的电弧热将金属熔化的焊接方法，电弧焊是适应性很强的焊接方法，可在室内或野外高空进行平、横、立、仰全位置焊接，是压力管道焊接中的主要焊接方法。

1.3管道焊接工艺

（1）打底：选用氩弧焊打底，由下往上施焊，点焊起、收尾处可用角磨机打磨出适合接头的斜口。整个底层焊缝必须均匀焊透，不得焊穿。氩弧打底必须先用试板试焊，检查氩气是否含有杂质。氩弧施焊时应将焊接操作坑处的管沟用板围挡。以防刮风影响焊缝质量。底部焊缝焊条接头位置可用角磨机打磨，严禁焊缝底部焊肉下塌、顶部内陷。并应及时进行打底焊缝的检查和次层焊缝的焊接，以防产生裂纹。

（2）中层施焊：底部施焊完后，清除熔渣，飞溅物，并进行外观检查，发现隐患必须磨透清除后重焊，焊缝与母材交接处一定清理干净。焊缝接头应与底层焊缝接头错开不小于10mm，该层选用焊条直径为准3.2，当管壁厚度为9mm时，焊缝层数选用底、中、面共三层。中层焊缝厚度应为焊条直径的3～5mm，运条选用直线型，严禁在焊缝的焊接层表面引弧，该层焊接完毕，将熔渣、飞溅物清除后进行检查，发现隐患必须铲除后重焊。

（3）盖面：该层选用焊条直径根据焊缝厚度而选用。每根焊条起弧、收弧位置必须与中层焊缝接头错开，严禁在中层焊缝表面引弧，该盖面层焊缝应表面完整，与管道圆滑过渡，焊缝宽度为盖过坡口两侧约2mm，焊缝加强高度为1.5～2.5mm，焊缝表面不得出现裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅等。不得出现大于0.5mm深度，且总长不大于该焊缝总长10%的咬边，焊接完毕，清理熔渣后，用钢丝刷清理表面，并加以覆盖，以免在保温、防腐前出现锈蚀。

2管道焊接质量控制易发生的问题

（1）管道焊接施工中技术员没有严格按设计要求的标准、规范和 现场实际情况编制施工方案和对施工班组进行技术交底，施工单位凭经验施焊。

（2）施工过程中，焊接作业人员没有取得施焊项目合格证，或没有在合格证核定的项目和规定的期限内承担焊接作业工作，造成现场质量不能处于受控状态。

（3）施工现场压力管道材质种类繁多，经常有异种钢焊接，因此易产生焊接工艺参数管理失控现象。经焊接工艺评定合格的焊接工艺指导书得不到严格执行，施工工人任意改变坡口形式和尺寸，更改电流电压参数，加快焊接速度，甚至用错焊材等，使焊缝产生裂纹、咬

边、气孔、夹渣、未融合等缺陷。

3管道焊接质量控制措施

3.1焊接工艺控制

施工单位在正式施焊前，必须按标准要求进行完善的焊接工艺评定。各施工单位必须按公司的焊接工艺评定和焊接工艺指导书，结合现场实际焊接情况，编写现场焊接工艺卡；项目部技术员对施工班组进行书面的技术交底。每一个施焊的焊工和管工必须各存一份，同时送交项目部质量检查员。不同焊接工艺的管线分别编写。相同焊接工艺的管线可以写在一张表内，必须注明管线号。有特殊要求的焊接，不但注明管线号还应该注明焊口号。管工按焊接工艺卡预制管口，焊工按焊接工艺卡进行工序交接确认焊口，合格后才能按所给焊接参数和要求进行焊接。焊接质量检查员按焊接工艺卡进行检查，并做好焊接记录。

3.2焊接设备控制

管道施工中，常用的焊接设备有钨极氩弧（TIG）焊机、逆变焊机、交流焊机、焊条烘干箱、无损检测设备等，保证设备处于完好状态是保证焊接质量的前提。电焊机的电压表、电流表是焊接计量仪表，应保证示数准确。焊工应熟悉所使用设备状况，事前应确认设备处于完好状态。操作时严格按操作规程进行，严禁超负荷使用，一旦发现设备性能不稳定应及时报修，使设备始终处于受控状态。

3.3焊接材料控制

焊接材料是焊接质量保证的基本条件，焊接材料的质量和正确使用，直接影响到焊接质量和工程成本。因此应控制焊接材料的采购、验收、保管、发放及使用等几个环节。焊接材料必须要有质量证明书，化学成分及机械性能符合有关标准及设计文件要求，用于高温高压及有毒有害介质的合金材料还应做光谱分析确认，经检验不合格材料严禁入库和使用。现场应设立焊材一级库和二级库，库内的温度和湿度应进行有效控制，符合要求。入库的焊接材料应该经过质量检验合格，有材料标记号、建帐立卡，按品种、规格、分区堆放。焊条使用前应进行烘干并做好焊条烘干记录。焊条领出后必须立即放入保温桶，回收再利用的焊条，必须重新烘干，但同一焊条烘干次数不得超过两次。

3.4焊接环境控制

焊接环境因素是制约焊接质量的重要因素之一。焊接环境要求要有适宜的环境温度、相对湿度、风速，才能保证所施焊的焊缝组织获得良好的外观成形与内在质量，具有符合要求的机械性能与金相组织。

3.5焊接操作控制

管道的焊接施工，要求全部氩弧焊接打底电焊盖面。但在焊接过程中，焊接施工中容易发生问题的关键是承插焊口、凸台焊口、三通焊口、计量孔板焊口和管道支吊架焊接、管托焊缝质量等。因为在以往工程管线吹扫、试压时就发生过管托焊缝将管道一侧焊漏，也发生过承插焊口、凸台焊口、三通焊口焊接质量不合格，没有焊接透等现象，所以我们制定了专门的工艺管件施工和焊接主要控制点，并进行检查。

3.6焊接检验控制

施工现场焊口外观检查合格后按比例进行无损检测（RT），现场质量检查员依据技术交底和各种管线无损检测比例的要求，根据焊工焊接数量及质量，执行随机点口抽透的原则，向第三方检测公司委托检测。施工单位将要检验的焊口管线号、编号、焊工号、写在明显部位

上，探伤人员保证无损检测抽透和增透比例准确，保证管道检测合格。

4管道焊接后质量控制

（1）管线焊口核查：焊接施工结束，所有焊口外观质量，工艺配管单线图的各种标记与实际管道焊口标记、各种控制点表格的填写、检查表的记录和无损检测报告必须一致，要逐一审核。

（2）技术资料的整理：焊接资料是整个工程交工资料的一个重要组成部分，在施工过程中要认真收集、整理各种焊接资料，做到资料完整、及时、资料移交手续齐全。

5结束语

随着我国国民经济持续快速发展和石油、天然气的消费量的迅猛增加，未来的十几年我国管道工业将有令人振奋的发展。对于新建、扩建的管道焊接施工过程中，建立焊接施工质量管理体系、实行全面质量控制，所以为保证工程质量，首先指定好焊接工艺，并且对焊接过程进行严格控制，从而保证整个工程质量，这也是各个施工单位在今后施工过程中的质量控制重点。

参考文献：

[1]输油管道工程设计规范 GB50253-2003[R]

[2]输气管道工程设计规范 GB50251-2003[R]

第8篇：管道质量控制范文

关键词：高压管道；焊接；质量控制

中图分类号：O213 文献标识码： A

近年来，随着我国社会经济的快速发展，各行各业都得到了大力发展。管道运输行业也逐渐迈入了高速发展的行列，并对我国工业的正常生产产生重要影响，进一步促进了我国国民经济的发展。由于管道焊接工作对管道质量具有重要影响，因此要对高压管道进行有效的维护。焊接高压管道时，因多方面因素的影响，焊接过程中存在的问题比较多，并对管道质量造成较大影响，使其在使用过程中存在较大安全隐患。对此，要针对影响管道质量的因素，做好控制措施，提高其焊接质量，加强质量管理，才能使其更好的发挥作用，促进管道运输行业的不断发展。

一、高压管道简介

最近几年，随着现代化工业的进步与发展，很多化工生产工艺都需要采用高压，高压范围集中在10～100MPa，而高压管道在氨生产、尿素生产、甲醇生产以及石油加氢裂化等多个生产领域均得到了十分广泛的应用。管道属于高压化生产工艺系统中十分重要的组成部分之一，对整个装置具有重要影响。一般情况下，高压管道主要指10～100MPa的流体介质管道，若管道大于100MPa，则被称为超高压管道。通常，不同的高压管道，其使用的材质也存在较大差异，比如氧气管道一般选择不锈钢无缝管道，高压氧气管道选择不锈钢材质。除此之外，高压蒸汽管道的参数、压力等级等若有区别，其使用的材质也会有明显区别，比如对于食品加工厂而言，其采用的高压蒸汽管道压强一般为1.6MPa，温度大约为120℃，还可以使用碳钢9SMnPb28K，温度要大于0摄氏度，而低于200摄氏度，压强低于4MPa。

二、对高压管道焊接质量产生影响的因素

1、焊接材料不符合要求

部分企业在采购高压管道焊接材料的工作过程中，缺乏统一规定，因而没有按照一定的途径进行采购，导致焊接材料质量参差不齐，和实际需要严重不符，因此也无法确保材料质量是否合格。很多安装焊接单位并没有建立相应的焊接材料库，难以对焊接材料进行行之有效的管理从，从而使管理比较混乱，无法实现系统、规范、全面的管理。除此之外，有些安装焊接单位对现场焊接材料没有采取保温措施，即缺乏专用保温设备，甚至随意堆放焊接材料，从而使焊接材料严重受损，出现受潮、破损、数量不足等问题，进而对焊接质量带来很大影响。同时，一些安装焊接单位在剩余材料入库的过程中，并没有安排专人进行数量、种类的确认，从而使很多合格材料与不合格材料互相混淆，为管理工作带来很多不便。

2、焊接设备不符合要求

对高压管道焊接质量产生重要影响的因素之一便是焊接设备，其使用性能不好，势必会降低焊接质量。因此，焊接设备性能良好，也能够在一定程度上保证焊接质量符合要求，若性能较差，则会对焊接质量带来影响。一些安装焊接单位片面追求经济效益，为了节省投资成本，在焊接工作中经常会使用严重老化、质量差的焊接设备，从而使焊接质量存在不合格的可能，在实际运输中甚至出现气体泄漏等事故，为社会、环境等带来不可估量的危害。

3、焊接工艺不符合要求

在实际中，很多安装焊接单位在开展焊接高压管道工作之前，并没有进行充分的准备，也忽视了焊接工艺的规范评价工作，没有制定严格的焊接作业指导书，继而使相关焊接工作人员缺乏规范约束，在实际焊接工作中无章可循，从而降低了高压管道焊接的质量。此外，虽然有些安装焊接单位制定了相应的焊接工作指导书，但因为焊接工作人员的职业素质比较低，在焊接中随意性很大，且没有专人进行质量把关，从而使焊接工作人员不严格执行焊接规范，使高压管道质量不达标，在使用过程中存在较大的安全隐患。

4、焊接人员素质不高

为了节省投资成本，部分安装焊接单位没有选择高技术、高水平的焊接人才，使用的焊接人员大多数都不符合焊接要求，且并未完全掌握焊接标准。个别焊接单位甚至会招聘一些临时工进行焊接工作，由于这些临时工人技术水平参差不齐、职业素质较低，个别工人甚至仅从事过比较简单的焊接工程，并不了解基本的焊接流程，因此很难满足高压管道焊接工作中的要求。个别安装焊接单位的管理比较混乱，很多焊接工人并没有接受过系统、正规的焊接培训工作，也没有相应资质的焊工证便直接上岗，很难适应高压管道焊接工作的高要求。

三、加强高压管道焊接质量的控制措施

在高压管道的整个焊接工作中，存在很多的影响因素，受这些因素的影响，焊接质量也存在不同程度的问题。因此，要想在根本上提高管道焊接质量，安装焊接单位就要及时采取有效的措施进行改善，并对高压管道焊接过程及质量进行严格控制，从而进一步提高其焊接质量，使其更好的发挥后期使用性能。

1、焊接整个过程的质量控制措施

首先，要做好管道焊接前的检查及准备工作。焊接高压管道之前，焊接人员要对相关焊接工具及设备进行仔细检查，避免其出现性能问题，当确认焊接设备性能正常、各个部位的重要零件都十分正常之后，还要进一步检查设备是否存在故障问题，如果出现故障问题需要及时更换，不可将就使用。同时，还要检查各个焊接部位、部件之间的连接问题，当连接良好、符合工艺要求之后再应用在焊接工作中，避免对焊接质量带来不必要的影响。

其次，要加强焊接过程中的质量控制。焊接管道时，务必要保证高压管道的密闭性，避免出现穿堂风等质量问题。一般情况下，坡口宽大要稍微大一点，达到15mm以上时要选择多层多道焊接工艺，从而使焊接工作能够有序开展。此外，在焊接工作中还要高度重视收弧操作，要将熔池填满，从而提高收弧质量。对多层多道焊接进行接头操作时，要错开接头，避免接头混乱引起的焊接失误以及带来的焊接质量问题。为了进一步保证焊接质量符合要求，还要严格控制焊接温度，不可使焊接温度低于预热温度最低值，也不可高于预热温度最高值。若在焊接过程中因其他原因被中断，则要及时处理好焊口，可以选择保温缓冷法或者热处理方法。

最后，焊接工作结束后要进行必要的检查。焊接完成后，焊接工作人员要及时处理焊缝，通过仔细检查焊缝情况，若存在弧坑、咬边或者裂纹等情况时，还要向相关负责人及时报告，以便及时采取有效措施处理。处理需要进行热处理的焊缝时，要按照流程，先进行热处理，之后根据相关流程进行委托检验，以便在根本上提高高压管道的焊接质量。

2、进一步加强焊接工作人员的管理

焊接工作人员的个人素质及专业技能对焊接质量也有很多影响，因此，安装焊接单位要对焊接工作人员、质检人员以及无损检测人员进行培训及严格管理，通过定期开展职业培训及专业技能的培训，提高其质量控制意识，使其充分掌握焊接工艺，进而提高整个单位工作恩怨的综合素质及专业技能，更好的控制高压管道的焊接质量。

四、结语

由于高压管道的用途比较特殊，因此，在焊接工作中，对其产生影响的因素比较多，因焊接工序复杂、管理难度大，只有及时采取有效的处理措施，才能在最大程度上提高其焊接质量，延长使用寿命，确保其在使用中的安全性。

参考文献

[1]富美财.提高高压管道焊接质量的若干思考[J].机电信息.2012（30）.

第9篇：管道质量控制范文

1管道煨弯过程中的问题

对于中小管径的弯管可以用冷煨弯就能制造，大管径的弯管需要热煨弯来制造。通常热煨弯管是按曲线轨道由钢管经感应加热在弯管机组上推制而成。口径小的煨弯管的制造过程较口径大的煨弯管难，直径在1m以上的煨弯管的制造难度更大。制造过程存在推制力矩较大，成型后的煨弯管的质量与性能未达到要求，需要配备一些专用的大型弯管机器等。一些工程需要大口径的管道，但目前能制造大口径的煨弯管的厂家较少，而且大口径的煨弯管的制造费用非常高，大口径热煨弯管的组装与运输较难，费用也较高。冷煨弯管一般是依靠制造专用胎具后手工煨制，制造过程很费时间，质量难于控制，对于较小口径的弯管的质量，更难于把握。这些问题的存在，影响煨弯管技术的发展与应用，甚至延误施工工期。

2热煨弯管的质量控制

热煨弯管一般是在工厂中用热煨弯管机弯制成型的，制造热煨弯管的过程中配备有中频加热线圈、夹头、冷却装置、变速箱、推进装置、变压器等，利用中频加热线圈将钢管加热的同时，通过向前推动推进装置，摇臂牵动钢管转动，采用水冷或风冷方法的冷却装置来冷却钢管，冷却后的弯管就定型了。热煨弯管的制造过程是通过调整或改善热煨弯管机的加热温度、推进装置的推进速度与冷却装置的冷却速度来控制弯管的质量。

通过更换夹头与加热线圈就能制造不同管经的钢管。制造弯管过程中可调节控制盘上的电流、电压与推进速度就能实现对推进速度与加热温度的控制。在弯管机能实现的范围内可任意调节出不同管径和壁厚的钢管。

热煨弯管的整体平面度与弯曲角度较好，管口有较好的圆度，弯管弯曲内侧较为光滑无波浪型褶被。在热煨弯管中预留约600 mm长得直管段，将有利于弯管的对口、开坡口的整形与连接。对定型后的热煨弯管进行外观检查与射线探伤检查，确定合格后，有必要进行一定的热处理，旨在消除在制造过程中产生的残余应力，进行的热处理方法要保证热煨弯管的性能与设计值的一致性，实现质量控制。热煨弯管的制造所选取的直管强度一般会比设计者所要求的弯管强度高50 MPa~70MPa，这选取方法能有效避免了包辛格效应的影响。直管壁厚大于设计的弯管的壁厚，将热煨弯管生产的减薄率的值控制在10%以下，保证热煨弯管的质量与性能符合设计要求。由于热煨弯管具有较强的适应性，按工程施工需要调整弯管角度，在弯管机允许的范围内可以实现0°~90°弯制。对不同壁厚与管径的钢管再制造前进行一定的工艺评定，评定确定理想的推进速度、煨制温度与冷却速度，对整个制造过程进行有效的监督与管理，严格按照钢管的运输与吊装要求，保证应用于施工工程中的性能与质量。

3冷煨弯管的质量控制

冷煨弯管是在钢管不加热的情况下，对钢管进行煨弯。这种煨弯方法的优点是：不需加热配备加热装置，免去人在操作时被烫伤的危险，便于操作，并且钢管内不用充砂。由于钢管具有一定的弹性，弯曲时施加的外力撒除后，因钢管弹性变形恢复的结果，弯头会弹回一个角度。弹回角度的大小由钢管的材料、强度、壁厚、弯头的弯曲半径决定，一般碳素钢管弯制弯曲半径等于4倍管子公称直径的弯头，弹回角度大约为3°~5°。因此在弯曲角度中，应考虑增加这一弹回的角度，同时按施工工程需要，控制好弯曲角度。冷煨弯管的质量主要由弯管机决定，冷煨通常用手动弯管器或自弯管机等机具进行。手动弯管器，一般可以煨制公称直径不超过25 mm的钢管。手动弯管器是由大轮（定胎轮）、小轮（动胎轮）和推件等主要部件构成。大轮和小轮边缘，都有向里面凹陷的半圆槽，半圆槽直径等于被弯钢管的外径。两轮相并凹槽形成圆孔，孔形应能使被弯曲的钢管从中间穿入，弯管时，大轮用销子或螺栓固定在工作台上，使大轮不能转动，大轮的半径应与被弯曲管子的弯曲半径相等。小轮可在推架中转动，半径可以酌情而定，但小轮与推架的接触面要小些，并要求比较圆滑，以减小两者的摩擦力，不然小轮不易转动。电动管机煨弯速度快、效率高、质量好，可以冷煨直径为

25 mm~159mm的钢管。用电动弯管机弯管时，先把要弯曲的钢管沿导板放在弯管模和压紧模之间。压紧管子后启动开关，使弯管模和压紧模带着钢管一起绕弯管模旋转，到需要的弯曲角后停车。要十分重视煨弯过程弯管机的工作效率，控制与监督好煨弯过程，保证冷煨弯管的性能达到设计要求。

4管道下料要求

在管道下料之前，相关施工作业人员应需认真熟悉图纸，按照设计单位提供的或工程技术人员绘制的管道单线图，方可进行下料。在现场碰接固定口时，确定下料前，除了参照图纸尺寸外，还需结合施工现场的实际情况进行复核，确定无误后方可下料。在石油化工工程施工中，常用的切断钢管的方法有锯割、手工电弧焊切割、机床切割、磨割、和等离子切割等，钢管切断前应移植原有标记，以免施工人员操作失误。合金钢管与碳素钢管宜采用机械方法切割。当采用氧―乙炔焰切割时，必须保证表面平整与尺寸正确。对于不锈钢管与有色金属管应采用离子方法或机械切割等。不锈钢管要用砂轮切割或修磨时，应采用专用的砂轮片。镀锌钢管宜用机械方法或钢锯切割。钢管切口的质量应符合下列规定：切口表面应平整，无裂纹、凸凹、缩口、重皮、熔渣、毛刺、氧化物和铁屑等；切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3 mm。

5管道煨弯椭圆度与曲率半径的控制

一些天然气输气工程中，会使用大量的线路弯管。有关规范规定，弯管的曲率半径不能小于管道外径的5倍。在实际工程中，由于施工的地形与地下管线众多，为保障工程的需要，有必要减少弯管的曲率半径。钢管在煨弯过程中，钢管道中心线是圆弧线，长度与直线时相等，弯管外侧的壁厚会因拉长而有所减薄，弯管内侧的壁厚会因受压而增大，确定的曲率半径所影响的减薄后钢管外侧最小壁厚要符合性能要求。中频加热温度、加热圈宽度、推进速度会影响管道煨弯椭圆度。制造满足工程需要的弯管，要想控制煨弯椭圆度满足要求，可通过减慢推进速度，调整加热圈的宽度，对于等同壁厚的弯管选用相同的中频缓和加热温度来实现。

6结论

鉴于管道煨弯管在使用中受力状态较为复杂，从工程实践表明影响煨弯管的性能与质量的因素有较多，如煨弯管的制造、性能等，针对此文章提出管道煨弯管的有效控制技术，为同类工程提供有价值参考。

参考文献

[1]李艳华,杨俊伟,王炜.热煨弯管在大口径管道中的应用[J].油气储运,2006,27(02):74-75.