产品成本控制精选(九篇)
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第1篇：产品成本控制范文
体制改革,推动社会主义文化大发展、大繁荣的不断深入,许多文艺院团陆续从事业单位转制为企业单位。因此,文艺院团在建立现代企业制度的情况下,应加大成本控制工作的力度,它直接关系到企业的盈利能力和生存问题。
成本控制是指企业在生产经营过程中,运用系统工程的原理按照一定时期预先建立的成本管理目标对影响成本的各种要素进行计算、调节和监督的过程,及时发现实际结果与预定目标成本之间产生差异的原因,挖掘企业内部潜力,把实际耗费控制在成本计划范围内。科学地组织实施成本控制,可以促进企业进行科学管理、提高效益,转变经营机制,全面提高企业素质,使企业在日趋激烈的市场竞争中更好地生存、发展和状大。
一、树立成本控制意识,加强现代成本控制理念
1.成本最低化原则。成本控制的主要任务是在一定条件下,分析、比较影响各种降低成本的因素,制定切实可行的、经过努力可以达到的最低目标成本,力求通过有效的控制和管理,使实际执行结果达到最低目标成本的要求,实现企业价值最大化。在实行最低化成本原则时,首先应全面考虑研究降低成本的可能性。在工作实践中,影响成本高低有很多因素,而在这些因素中,若所有因素都能达到最佳状态是最理想的,成本控制的目的是要研究各种降低成本的潜力,使之可能变为现实。成本最低化的研究开发工作从全过程、全方位开始得越早,其受益的时间就越长;如果在某一环节已取得的成效,就会相应地推动其它环节的改进。其次,根据现实情况研究合理的成本最低化,这里包含两个方面的意思,一是要从实际出发,抓住成本控制的关键点,起到事半功倍的作用;二是要注意成本最低化的相对性。
2.责权利相结合原则。一台演艺产品的生产。内部各个实施成本控制的主体必须拥有在各自可控成本范围内,采取必要的有效措施对各种耗费实行有效控制的权利。而本着与此相对应谁管理谁负责的原则,这些控制主体也必须因管理不善甚至失误导致成本失控而带来的经济损失承担相应的责任。当然,同时要发挥对成本控制的效果考核的激励作用,实行超罚节奖制度,对于成本控制取得实际成效的部门(或个人),应当按照适当的比例给予奖励,以充分调动剧目成本管理人员和剧目生产创作、制作人员努力做好成本控制的积极性。因此,按照责权利相结合的原则,要明确划分各项成本控制范围,理顺各个可控成本之间的责任关系。做到责权分明,责权结合,使成本控制工作才能规范化、制度化。
3.利用价值工程进行成本控制管理。价值工程是一项集体智慧有组织的活动、仅靠个人决策是很不够的,只有依靠各方面集体的智慧,才能获得最佳方案和良好的运行实施。事实上,演艺产品是一个比较典型的价值工程。剧组剧目生产是由剧作家、导演、舞台美术设计及制造、演员组成的一个团队,对各环节的业务流程改进和优化,尽可能地避免不增值作业费用的发生,以达到对整个成本进行控制。
4.树立成本动因管理观念。人是第一生产要素,也是最积极的因素,劳动工具和劳动手段是由人来掌控的。按照现代成本控制的基本理念,企业员工要明确成本动因的多样化,成本动因是引起成本发生变动的原因。要有效地成本控制,就必须清楚成本为何发生,它与哪些因素有关,有何关系,这样企业员工就能在生产过程中研究、查找成本降低的根本途径。所以文艺院团要积极创造条件,在制度上保障员工进行各类成本降低的技术攻关活动,积极听取和采纳在有效控制成本方面员工所提合理化建议。
二、从演艺产品各环节出发控制成太
演艺产品生产是一个综合性很强的活动,演职人员创作、生产的好坏、专业设备利用率程度高低、原辅材料消耗的升降、产品质量的优劣,以及资金周转的快慢等,最终都会直接或间接地反映在演艺产品中。演艺产品尽管具有各自的特性,并呈现多样性,但我们可以找到其中的规律以形成必要的标准化生产流程,有效地降低生产成本。根据演艺产品制作成本构成和成本范围,可以将成本控制分解为以下几个阶段:
1.从创作阶段出发控制成本。在这个阶段主要发生的成本是直接人工费用,例如:剧本征集费、论证费、修改费、版权费、剧本作曲费、版权费。按照岗位、绩效、技能等情况进行绩效控制。具体操作如 下: 控制薪酬总额。首先合理确定岗位,使剧组各个部门精确、高效、协调和持续运行,严格控制剧目创作人员数量,做到优化组合、合理搭配,并根据所在部门履行岗位的业绩核定薪酬。其次,按照国家相关法律法规,明确编剧、编导、作曲等劳务费、稿费支付标准,并按规定标准执行。最后,做好生产制作组织和协调工作,保证创作的正常进行
,灵活控制剧组成员加班加点时间,以降低人工成本的支出。
控制劳动生产效率。剧目主创人员、演职人员、工程技术人员、管理人员必须具备高素质的从业资格,如果造成演艺产品不合格,不能全部支付报酬,要由相关责任者补偿相应的成本损失。
在剧目创作过程中,还应当科学合理地安排工作流程,提高创作人员的工作效率,以及工时定额完成情况,严格按照创作周期进行考核,以降低演艺产品的人工费用。
2.从排练阶段出发控制成本。排练阶段发生剧本排练费和相关音乐排练录音费用主要通过控制人员数量和薪酬标准上进行控制。而这一阶段重点关注舞美制作、创作成本。例如:舞台背景、灯光道具、音响、演出服装和头饰等直接材料占演艺产品成本比重较大。具体控制方法包括:
实行成本节省和成本避免。成本节省是指消除浪费和改进工作方式,从而节约本不可以发生的成本支出。成本避免是指从预防的角度出发,来挖掘降低成本的潜力,在编制预算时从零开始,重新独立分析支出项目的必要性和金额的大小,从而避免各种不合理情况的存在。如:舞台背景、灯光、音响的采购可以选择招标比价采购、电子商务采购、向制造商直接采购等方法,节省采购成本。
实行限额控制提高利用率。排练阶段的道具、服装、头饰等根据生产制作量确定材料定额消耗量,实行限额制度。如果根据剧情需要增减剧目生产的制作量,必须严格履行追加或削减限额的审程批序,并按新的定额发放。剧目生产制作所需的各种材料品种、规格要符合剧目制作工艺及设备技术的要求,防止偷工减料、大材小用、优材劣用,减少原材料消耗带来的额外成本,提高成本控制效率。
第2篇：产品成本控制范文
关键词：ERP产品 成本控制 设计
ERP系统运用信息技术管理思想，能够解决各层面诸多问题，是技术和管理相结合的综合体，也是企业合理利用自身资源，达到利润最大化的一种手段，更是通过技术运用转化为财富的体现。成本控制系统负责企业内部的成本和管理，与其他相关的子功能都有一定关联，数据资源还可以共享，可完成的工作包括成本目标、监督成本等等。产品成本控制是各企业生产中关键的环节，若对其加以控制合理配置就能够对过程中的标准估算、差异分析以及核算等，最终能够达到对企业生产过程和盈利情况进行精确分析。
一、成本控制系统存在的问题
（一）企业信息无法系统收集和整理
企业传统的方法不能系统完整地控制成本，对于浪费大或者效率低等综合运营成本也没有有效的控制途径和方法。企业内部信息缺乏沟通，消息闭塞。企业的生产核算部门在成本核算时不能及时获取详细的各部门生产等信息，只凭过去的实践经验使得手工核算的成本与实际之间存在差异。
（二）以事后控制为主，缺乏事前事中控制
传统成本控制的事前和事中控制都比较薄弱，因此实际生产中并没有起到应有的作用，主要是以事后控制和分析为主，在时间上存在一定的滞后性。例如当产品的所有工序已经完成时，此产品的成本却依然没有核算出来，其实一般都会滞后一段时间，这些滞后的成本数据是历史概念，对目前生产过程中的资源控制是起不到指导和控制作用的。
（三）成本核算方法不适当
传统的成本核算是把生产过程中所有消费集合到一起的，其生产中所耗费的料和工是比较容易核算的，但是费用分摊却是一个较为复杂的问题。如果只根据历史经验来核算，其结果只能是一个总量的概念而没有各部分详细的明细分析核算，这就使得成本在波动时无法进行具体有效的追究和分析。
二、ERP产品成本控制系统设计原理
目前，ERP产品成本控制系统设计遵循同时强调事前计划、事中控制、事后反馈的体系设计和标准成本体系控制方法。这种成本核算方法将单纯的成本计算上升为一种集合了成本计划、控制和分析一体的信息系统，能够有效达到降低企业成本的目的。
（一）事前计划
事前计划是指能够超前预见生产过程中各种可能引起成本变动的因素，并结合其他因素选择方案，为此后的实际生产提供相关成本依据。
企业根据预见的设计方案及其明细从ERP系统数据库中选择合适的供应商，应该综合各个方面选择最优的最适合自身生产的而不仅仅是报价最低的。也可以进行不同权重的配额采购，这样不仅能够既有供应商相互之间的竞争感，也可以从另一方面使得自己的成本最低，达到最优组合效果。企业可根据数据库信息将生产计划录入ERP系统，结合各类费用的基础数据，可以利用成本模拟功能预测整个产品的成本，标准成本可根据不同产品的相关规定和政策，不同产品的工艺等预测制定。当产品或者工艺或者政策有变化的时候，应该及时根据变化了的情况做出相应的调整，重新模拟测算。
事前计划能够对企业的后期发展和项目的顺利进行奠定有力的基础，提供强有力的保障，使得后续的进展有一定的目标和计划性。然而，技术的不断改进和产品的不断推陈出新，会使得标准成本与之前有所不同，因此，事前计划在提供有计划性的标准成本时，也要考虑到其变化性和时滞性。
（二）事中控制
事中控制是根据先前设立的成本目标，对各种实时的影响成本的因素采取及时有效地调节措施，以保证先前预设目标的实现。
事中控制是成本控制系统中最重要的环节，同时也是最薄弱的环节。如果信息传递存在滞后性，财务不能有效控制而只是简单的核算，就不能充分发挥其实质作用。ERP产品成本控制系统的设计利用了先进的信息技术，覆盖整个企业的业务流程，能够进行全面的动态的实时管理。它包括对采购、库存和生产过程三大方面的事中控制。采购管理中，通过对供应商的择优选取，能够有效降低材料成本；库存管理中，能够达到安全库存和预警机制，减少误差；在生产管理中，能够实时比较，杜绝浪费，提高生产效率。
ERP系统能够全面覆盖企业生产的全过程，并且进行实时监控，及时反映各类消耗，再结合相应的奖罚制度，是能够提高企业经济效益的。
（三）事后分析
事后控制主要指的是对企业成本差异的分析，也就是实际生产过程中产生的成本和原先计划的标准成本之间的差异。通过对这些差异的分析，找出存在差异的原因和责任，按照规章制度进行优赏劣罚，规避本应避免的差异和错误，通过以上分析重新寻找能够降低成本的新途径，以达到低成本和高效益相结合的目的。ERP产品成本控制系统的标准成本体系能够在系统中自动分列标准成本和实际成本数据，自动结转分析成本差异并且归结此次成本差异出现的原因，这些差异还能够被自动分类，例如原料价格、数量等方面的差异，方面找到差异存在的细化原因，这样就可以做到具体问题具体分析，采取明确的对症下药的具体措施进行成本控制。
总之，ERP产品成本控制系统有很强大的系统整合性，事前、事中、事后的计划分析紧密联系结合。从理论上有效地降低了企业的各类成本，有利于生产和经营效率的提高，有利于企业市场竞争能力的提高。在实际的生产过程中，应该结合每个企业不同的自身特点和优劣势，不断进行完善，不断根据自身企业变化和外部环境的变化调整ERP产品成本控制系统设计，使之符合企业和市场的需求。
三、使用ERP产品成本控制系统的必要性
传统成本控制无法顺应时展潮流时，ERP产品成本控制系统应运而生。该系统是以信息技术为依托的系统化成本控制思想，它能够把企业所有与生产运营直接相关的部门联系成一个整体，在整个系统中信息数据能够实现共享，有利于企业内部控制和管理，避免信息滞后问题。此外，该系统以客户需求为导向，积极整合客户等的各类资源，有利于企业对于变化了的环境做出积极反映，了解客户的需求变化，进行实时的调整，因此，加强ERP产品控制系统设计是十分有必要的。
（一）企业提高竞争力的要求
能够制定合理的采购和库存计划，有效解决库存积压，资金周转不灵，物料短缺等影响生产和经营的各类问题。其中，其MRP子系统能够有效控制生产过程中的物料运用，而物料是成本控制的核心和重要组成部分，因此实现产品控制是具有现实可能性的，以往的成本控制只是关注生产成本的成本情况，而若在系统设计中加强采购、库存、生产和销售这四个环节的控制，就能实现企业全过程的成本控制，这无疑是企业在激烈市场竞争中的一大利好消息，能够促进企业的长期发展。
（二）企业提高利润和效益的要求
从定量的效益方面来说，经过实际调查，ERP产品成本控制系统能够有效减少库存量，从而从根本上减少了企业库存方面的管理费用；能够有效提高企业的采购效率，降低采购成本；能够有效提高企业的劳动生产效率，提高整个生产流程的效率；信息化管理设计缩短了生产周期，系统的客户资料使得客服服务水平得以提高，从而提高销售量。如果设计时适应企业自身的问题则效果更加明显。从定性的效益方面来说，ERP使用统一的数据库减少了维护各类清单的成本，有利于新产品的研发，能够满足客户的不同需求；该系统能够产生统一的目标和计划，有利于日常工作的井然有序，有效地提高企业的生产效率；能够保证信息的真实有效性，对企业的管理工作，员工合作意识的培养都有极大的帮助；生产和经营规划是属于高层管理者的事务，通过ERP的实现，将这些不可及的事物转化为低层次的细化了的目标和计划，有助于上层的指示以最快的速度到达基层，反之亦然，这样就对高层管理者作出科学正确的决策提供了依据；通过该系统能够通过统一的计划和目标将公司整体的工作加以分类和协调，各相关部门也可以敏锐地觉察到外部市场环境的变化并且做出适时的调整。通过分析发现，ERP系统能够弥补传统成本控制系统的不足和缺点，充分显示了其优点。
四、总结
第3篇：产品成本控制范文
【关键词】中小企业 产品成本控制
1 产品成本控制对公司的意义
1.1产品成本控制的概念
产品成本控制是指企业在生产产品过程中, 采用一定的控制标准和手段, 使劳动耗费及各种费用开支控制在预算范围内。及时发现偏差, 找出原因, 采取有效措施, 使企业最终目标得以实现。它是根据事先制定的成本预算, 对企业日常发生的各项生产经营活动按照一定的原则, 采用专门方法进行严格的计算、监督、指导和调节, 把各项成本控制在一个允许的范围之内。狭义的产品成本控制又被称为“日常成本控制”或“事中成本控制”。
1.2产品成本控制对公司的意义
产品成本是企业生产经营管理的一项综合指标,通过分析便能了解一个企业整体生产经营管理水平的高低。通过产品总成本、单位成本和具体成本项目等的分析,便能掌握成本变化的情况,找出影响成本升降的各种因素,有利于促进企业综合成本管理水平的提高,同时产品成本是产品价值的重要组成部分。所以产品成本也是制订产品价格的重要依据。
因此对产品成本进行良好控制可以保证产品成本计划目标的顺利实现,提高生产管理效率,促进、完善内部经济责任制,是企业增加盈利的根本途径。同时产品成本降低可以削减售价以扩大销售, 经营基础稳固才有力量提高产品质量、产品创新设计,寻求新的发展。产品成本控制是抵抗内外压力, 求得生存的重要保障。
2 我国中小企业产品成本控制的现状及成因分析
2.1 企业的产品成本控制大都停留在事后阶段
企业一直把提高产品质量与降低成本的目光紧紧地盯住在生产制造与检验过程,结果精力花费了不少,成本付出了很多,但却是收效平平。其原因就是只注重了制造与检验的环节,而忽视了影响质量与成本的其他环节,其中设计开发便是一个重要环节。现代设计认为,产品质量的优劣首先是设计,其次才是制造和检验,并提出产品质量的“源流控制”理论,即设计阶段是“上游”,制造和检验分别是“中游”和“下游”。抓好了上游控制,中、下游控制就容易。
2.2企业生产成本缺乏市场观念
生产成本是一个企业生产经营效率的综合体现,是企业的内部投入和产出的对比关系。低成本意味着较少的资源投入,提供更多的产品和服务,从而意味着高效率,但未必就是高效益。我国许多中小企业按照成本习性划分成本的构成并核算产品成本,通过大幅度提高产量降低单位产品分担的固定成本。这样,产量越高,单位成本就越低。因此,在销售量不变的情况下,企业误认为简单的降低成本就意味着增加效益。这种失真的信息导致生产成本控制觉察出现误区,似乎产量越大,成本越低,利润越高。
2.3 未能及时收集原始成本数据,统计表格也不够合理
大多数中小企业不是由班组直接将原始数据输入系统,仍然采用填写报表,再由专业人员将报表数据统一汇总或输入微机。有的操作工和班组长不认真填报工时、材料消耗等表格,造成漏报数据和数据失真;有的未能及时随班填报,而是事后补填,由于时过境迁,单凭记忆凑数,很难保证准确;还有的字迹模糊,致使辨认困难。企业在印制统一表格时,要么名目繁多,要么容易产生歧义,不能适应企业不同产品的特点,填报费力,汇总困难,严重者能引起生产人员厌烦甚至反感,产生应付心理,自然影响填报质量。
2.4产品设计成本意识缺位
有的企业尽管采取措施强化成本统计,如分车间独立进行成本核算,严格控制材料和工时消耗等等,但效果有限,成本依然上升。其原因在于没有把好产品的设计关,忽视了产品设计阶段各零部件成本的估算统计工作,致使产品一投产就出师不利。
2.5决策过程成本观念不强
任何领导层决策的失误,都要由整个企业承担损失。由于产品开发、市场选择、资金运作不当,或者优柔寡断、议而不决而丧失的发展机会,都直接或间接增加企业开支,必然拉动产品成本上升。
中小企业虽然营销渠道较短,但由于促销活动频繁,人员费用过大,单位产品营销费用一般偏高,产品档次不高,容易过时,有时会陷入要么退出市场,要么降价促销,压缩利润空间,甚至蒙受亏损的两难境地。另外虽然企业组织结构相对简单,但随着规模不断扩大,仍免不了设置或增添若干职能单位,加之对外应酬面广,行政管理费用难以控制,甚至大幅超支,这势必会增加产品的成本。
3 产品成本控制的解决对策
3.1注重产品前端的采购成本控制
企业要建立采购计划的制定与采购计划实施相分离的机制。仓库管理部门作为企业各种物资的储存、保管部门,能及时根据内部各单位对物资的需求和仓库的库存情况,较准确地提供企业对各种物资的实际需求情况。因此,每月末各内部单位应将对物资的需求情况列表报仓库管理部门,仓库管理部门根据各单位上报的物资需求情况,并结合仓库的实际库存情况进行分类、汇总、整理,编制物资采购计划明细表报管理层批准,批准后交物资采购部门,由采购部门根据计划进行采购。
3.2企业要规范行为,加强材料领用管理,做好材料领用的事中控制
对材料领取、使用加强管理,要采取查看领料单及现场查看相结合的办法,重点从材料是否超范围、材料收发存记录是否规范、对公私两用物品的领用管理是否严格、各部门领用的材料是否及时使用、是否存在小库存等方面进行管理。加强材料使用管理工作考核。主要从管理创新、节能降耗、定额消耗执行是否到位、查出的问题是否及时整改等方面进行考核,目的是促进各单位合理组织施工,减少材料损失浪费,发挥修旧利废作用。
3.3企业应彻底改变现存生产过程弱点:从追求产品数量、交货期转变成了在保证产品的质量、交货期前提下,追求数量
这样就使企业不是片面的追求数量上的提高,不顾产品的质量。我们知道中小企业的弱点之一就是片面的认为提高企业利润的唯一手段就是最大程度的增加产品的数量,但如果企业一味追求数量上的提高,忽略的产品质量的保证,那生产出的产品只会让消费者对公司的声誉打折扣,提高利润纯属空谈,把保证产品质量作为提高数量的前提,这样既可以使利润合理的提高,又维护了企业的声誉。
3.4企业应该定期组织员工进行教育和培训
人的因素对生产率有十分深刻的影响,生产过程的任何环节都离不开人的参与,各生产要素都必须直接或间接地通过人起作用,要要树立“以人为本”的经营理念。“以人为本”的经营理念要求尊重人才、尊重知识和技能。企业劳动生产率的提高,归根结底决定于企业员工基本素质的提高。因此,企业要不断地创造机会鼓励职工学习新技术、应用新工艺、新技术和新工艺的改进和提高。
3.5企业应该实现现代化的成本管理手段
随着市场经济的发展,企业不能再将成本管理简单地等同于降低成本,而应是资源配置的优化和资本产出的高效管理。因此,企业不仅要关注产品的生产成本,而且要关注其产品在市场上实现的效益。尤其是在科学技术高速发达的今天,企业单纯依靠成本的降低来获取优势是不可能的,在知识经济时代,企业更多的应靠技术的投入,从而产生更大的收益,也即现代成本管理中所谓的相对降低成本,从而提高成本效益。
3.6企业员工要积极配合公司推行各种体制改革
随着科学技术的飞速发展、产品更新换代的日趋加快、社会竞争的日趋激烈、企业也面临更大的挑战。因此,公司都根据自己的自身情况和经济状况,而做出一系列的体制改革。作为公司的员工来说,公司每推行一项体制改革,我们一定要深入的学习、积极的配合。只有这样我们才能紧跟公司的步伐,只有这样我们的体制改革才能推进的更快,取得更大的成绩。
参考文献:
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第4篇：产品成本控制范文
（上海微波设备研究所 201802）
【摘要】降低军工科研生产产品的成本，是单位提高经济效益，实现中长期经营发展目标，增强产品市场竞争力的客观需要。文章通过对军工单位的科研产品和生产产品两类产品的成本控制进行分析，结合工作实际，提出了加强军工产品成本控制的思考建议。
【关键词】军工 产品 成本控制
一、军工科研产品的成本控制
科研产品的特点是批量小、品种多、流程复杂，以最小的成本实现产品基本的技术功能为目标，以最优的设计为成本控制的启动点，规范科研产品在可行性研究阶段、方案确定阶段、产品研制阶段、产品定型阶段的成本支出。通过对产品技术指标的梳理，结合产品功能的实现，建立成本预算模型，合理确定产品的目标成本。以目标成本对外引导产品的市场营销，对内明确产品的成本控制目标。
1. 可行性研究阶段的成本控制。科研产品可行性研究阶段的主要工作是通过研究论证，进行必要的性能试验，初步确定产品的技术功能指标、总体研制方案、研制经费预算、研制周期和必要的保障条件。在本阶段，产品的整体计划、技术实现和质量安全三个方面对成本的影响较大。产品在可行性研究阶段受产品能否立项，技术瓶颈能否突破等多方面因素影响，成本支出的不确定性较大。财务人员在产品的可行性研究阶段应及时介入，与科研技术人员一起，对技术应用进行梳理，通过对同类技术产品成本进行类比，对产品成本开展预决算分析，形成产品的成本估算，分析产品经济技术的可行性。对于由单位总部牵头，若干下属单位共同参与的大型产品研制，成本的可行性研究工作更为重要，需要总部组织，下属单位配合，自上而下，上下结合，进行充分的研究分析。单位全体成员应当牢固树立一体化思路，对内模拟市场化运作，坚持成本领先竞争策略与产品差异化竞争策略并用，实现大型产品可行性研究阶段的成本控制。
2. 方案确定阶段的成本控制。科研产品方案确定阶段的主要工作是通过可行性研究后，根据产品研制总要求，开展产品研制方案的论证和验证，形成具体的产品研制方案，以合理的价格与客户签订产品研制合同。在本阶段，应以可行性研究阶段的成本估算结果为基础，对产品全生命周期成本进行详细的计算，形成产品目标总成本。设计出两套或多套设计方案进行比较，在不影响产品技术性能、质量和完工进度的情况下，选择成本较低的方案。一般来说，军工单位承接研制的产品技术为部分创新、部分继承，处理好技术创新与继承的比例关系是本阶段成本控制的关键。继承性技术的产品成本控制，可以根据前期产品的实际支出情况分析进行；创新性技术的产品成本控制，可以根据国内外相关性能指标类似产品的价格资料分析进行。
3. 产品研制阶段的成本控制。科研产品研制阶段的主要工作是完成产品设计、试制和试验。产品全过程的详细设计和各种测试、试验均在本阶段完成，本阶段是产品成本控制的主要阶段。成本控制应采用挣值管理等方法，挣值管理是用与进度计划、实际成本和成本预算相联系的三个独立的变量，进行绩效测算，通过比较计划工作量、实际完成工作量与实际成本支出，以评估成本、进度和绩效是否符合原定计划的一种方法。将产品目标成本层层分解，同研制内容紧密结合，制定合理的年度成本预算，明确责任主体，严格预算执行，不仅关注目标总成本的结果，更关注产品研制过程成本的控制，特别关注设计方案的变更。如前所述，产品设计方案在大的方面决定了产品的成本，产品成本在一定程度上可以认为是被设计出来的。设计方案一旦变更，成本也会随之变更，变更前支出的成本可能会成为沉没成本，较大地影响了产品的成本控制。单位普遍在本阶段存在较多的因购买的材料性能过高而导致购买成本过高的现象。究其原因主要有以下几点：（1）由于军工单位新材料采购审批流程繁琐，手续复杂，而购买已使用过的材料的审批手续相对简单。因此部分科研人员习惯地申购已用过的材料，但此材料可能性能和规格大大超过本次研制产品所需，为保研制产品进度，科研人员往往会忽略成本使用高规格的材料。（2）研制产品的设计工作量较大，部分设计人员尽可能使用已用过的成熟设计，不针对该产品的性能需求进行新的合理的设计，产生了因设计规格过高而带来的配套成本过高。（3）部分科研人员因职称等原因过于看重技术的创新，希望多创新多出成果，在需要创新的地方进行创新，在不需要创新的地方也进行创新，导致成熟产品因不必要的创新增加了大量的研发成本和维护维修升级成本。
4. 产品定型阶段的成本控制。科研产品定型阶段的主要工作是完成产品的设计定型和生产定型。设计定型是对科研产品性能和使用要求进行全面复核，确定已经达到了研制合同约定的各项性能指标。生产定型是对产品生产条件和质量安全情况进行全面复核，确定单位已经达到了大批量生产的条件。本阶段的产品成本控制重点是做好产品的实际成本支出和成本预算之间的比较分析和成本评价，建立已定型产品的成本数据库。
二、军工生产产品的成本控制
生产产品的特点是批量大、品种少、流程单一，是经研制和技术鉴定定型后进行大批量生产的产品。从流程上看，研制产品经定型转为生产产品，生产部门根据研制部门转入的相关设计文档和技术方案进行产品零部件器材的采购齐套，形成物资采购齐套清单并形成定额成本。从技术上看，生产产品的技术较为成熟，可以将产品分解为较小单元的成熟技术和成本模块进行成本控制。1. 生产产品成本的定额控制。根据生产产品技术、内部组成、成本支出等方面变动较小的特点，可以建立单位产品成本定额对生产产品成本进行控制，通过分析实际成本与定额成本的差异，采取相应的措施来降低成本。单位产品定额成本应细化到产品的最小单元，将生产产品最小单元成本固定，建立和完善成本定额数据库，为产品的研制和生产过程的成本预算提供依据，也为单位销售产品向客户报价提供成本方面的支撑。
2. 生产产品成本的材料控制。按照销售合同建立产品生产的工作令号，产品在生产过程中通过相应的工作令号归集领用和耗费的材料。因生产产品的交货周期较长，客户的需求在过程中可能会发生变动，造成订货数量或交货内容的变动，建立清晰的工作令号是防止材料成本核算因变动而串项的有效方法。加强对材料的管理，物资领料严格按照工作令号进行。材料管理部门应明确职责，不仅对材料采购的质量、周期负责，也要对材料价格负责，对超定额领用材料加强监管，避免材料的浪费。生产部门应严格按工艺定额使用材料，加强在生产过程中的材料控制。
3. 生产产品成本控制的优化。生产产品购买材料量和外包外协量较大，产品技术性能要求与研制阶段有较大区别，因此有较多的产品成本优化的空间。如对容易报废、价格昂贵、禁运、独家供应商的材料，可以寻找替代材料或替代方案；可以与供应商协商调整材料订货起点费、佣金、运费、整理费等中间环节费用；可以与外包外协的厂家协商调整运费、管理费等相关费用的价格；可以在筛选性试验中的振动试验选用更大的振动台同时做调试而避免振动试验和调试分开做；可以扩大合作供应商的范围和合作内容，共同降低材料器件的成本和价格；可以通过优化生产工艺来实现优化生产成本的目的。
三、 对提高军工产品成本控制的思考
1. 建立健全产品成本控制的组织机构。为切实加强军工单位产品的成本控制，可以成立专门的产品成本管理委员会。委员会下设技术组和经济组，技术组由产品科研生产负责人牵头，由产品科研生产骨干组成。经济组由单位财务负责人牵头，由相关职能部门人员组成。产品成本委员会从可行性研究阶段开始介入成本预算，将成本分为创新类成本和继承类成本，前者按类比法测算成本，后者按历史成本法测算成本。在产品方案确定阶段，委员会根据产品成本总体方案和产品科研生产计划，测算产品的总成本，并将总成本细化分解到最小单位。在产品研制生产阶段，财务部门将委员会订立的目标成本录入财务软件系统，以会计电算化为工具，抓好产品全生命周期成本的管控，制定成本标准和控制流程，完善产品成本超预算的预警机制。在产品定型阶段，委员会的技术组和经济组联合对产品的经济技术指标进行评审，分析总成本支出的合理性，制定本次产品的成本标准定额，逐步完善本单位的产品成本标准定额库，以健全的组织机构促使产品成本降低。
2. 加强对材料费和外包外协费的控制。在军工单位的产品中，材料费和外包外协费占了总成本的70% 以上，可见加强对材料费和外包外协费控制的重要意义。对于材料的选购，应坚持合适的原则，根据产品的技术性能要求，不降低选购材料的标准，也不拔高选购材料的标准。积极引导培育供应商之间的竞争，消除独家供应商供货。坚持货比三家的原则，积极推行招标、询价机制，促使产品材料费和外包外协费降低。在外包外协方面，我们要紧紧掌握产品的核心技术，明确不能外包外协的核心产品、核心技术、核心软件的范围，防范自己科研产品技术成果的空心化。应当刚性规定核心的东西不准外包外协，再难也要自己攻关解决。否则，不仅自身的核心竞争力会降低，同时也培育了自己的竞争对手，而且价格还会受制于人，导致单位战略成本的增加。在保证产品技术功能的基础上，大量采购货架化、社会化的成熟材料器件，坚决不投入人力物力去开发研制类似材料器件。建立对大额材料采购、外包外协合同进行财务评审会签机制，财务评审具有一票否决权。材料费和外包外协费控制必须是事前和事中控制，按照成本支出与完工进度的相匹配的原则，以全面预算为抓手，在产品科研生产的全流程中降低成本。
第5篇：产品成本控制范文
成本核算和成本控制是成本管理体系的重中之重，尤其对于冶金成套非标产品企业来说，因为它一般都是单一的订单产品，成本不具有可比性，因此它的成本核算和成本控制尤其复杂和困难，文章从冶金成套非标产品的特点入手主要介绍了冶金非标产品成本核算与成本控制的意义、关系，成本核算的具体内容、方法以及对应成本控制的措施。
关键词：
冶金；成套非标产品；成本核算；成本控制；方法；措施
一、研究冶金成套非标产品的成本核算和成本控制的意义
成本核算是企业财务核算的最重心部门，对企业的经营来说意义重大，首先成本核算为企业利润计算和价格制定提供了依据，其次成本核算有利于加强企业的资金管理，再者成本核算有助于企业改善经营管理，降低产品成本。成本控制的目的在于将企业成本控制在企业预定的水平上，要求运用各种成本管理方法，将各项成本掌握在一定范围内，成本控制是企业加强管理、提高效率的必然选择。成本核算是成本控制的基本前提，是实现成本控制的的手段和工具，成本核算是否真实准确决定了成本控制是否有效，二者关系密切，缺一不可。
二、冶金成套非标产品的成本核算
冶金成套非标产品一般属于订单式产品，根据客户的具体要求进行生产，一般不会进行批量生产，根据产品的特点，成本核算一般由具体的某一个销售订单作为一个项目来进行核算。各种材料成本、制造费用、人工费、动力费等都以销售订单为标的来进行归集，以下分几方面来进行阐述。
（一）冶金成套非标产品成本费用的具体内容
按成本性态分类，冶金成套非标产品的生产成本可分为变动成本和固定成本。变动成本包括直接变动成本和间接变动成本。
1.直接变动成本。
（1）直接材料费用是指直接用于产品生产、构成产品实体的原料及主要材料、有助于产品形成的辅助材料以及其它直接材料。主要包括黑色金属、有色金属、毛坯、外协成品件、外委加工费、五金、电料、杂品、化药、建材、包装费、工具、量具、刀具、其他等。（2）动力费用是指直接用于产品生产的外购和自制的燃料及动力费。（3）人工费是指参加冶金成套非标产品生产的工人及管理人员工资以及工资总额和规定的比例计算提取的各类保险、外委费用等。
2.间接变动成本。
间接变动成本主要是指不能直接归属于某个产品而需要在各个产品之间进行分配的各项费用，主要包括办公费、旅差费、业务招待费、通讯费等。固定成本主要包括厂房设备折旧费、土地租赁费、房屋租赁费等
（二）冶金成套非标产品成本的计算方法
冶金成套非标产品加工周期长，工序繁杂，有的产品工序可达到上百道，根据产品的特点，也为了加强各生产步骤的成本管理，往往不仅要求按照产品品种计算成本，而且还要求按照生产步骤计算成本，以便为分析各订单的成本提供资料，所以成本主要采用按照订单式的分步法进行核算。
（三）冶金成套非标产品成本的归集和分配
成本的计算的过程，实际上也是各项成本的归集和分配的过程。因此，合理设计成本的归集和分配程序，对于严格成本核算手续，正确计算产品成本、保证成本资料的客观性具有重要的意义。
1.成本的归集，是指通过一定的会计制度的有序方式进行成本数据的收集或汇总。
冶金成套非标产品的成本归集主要以订单为成本计算对象进行，可以直接分出项目的原材料、辅助材料直接计入该项目的成本。
2.成本的分配，是指将归集的间接成本分配给成本对象的过程，间接成本的分配应遵循因果原则、受益原则、平等原则及承受能力原则进行分配。
冶金成套非标产品的工序繁杂，因此根据各工序的特点设计成本的分配方法，分配标准主要采用产量，但是各工序的产量又是不同的标准，比如焊接和切割的产量以产品的重量而定，机加工以产品耗用的人工工时或是机器工时而定。根据各工序的产量计算分配率，来对间接成本在各订单之间进行分配。
（四）冶金成套非标产品产成品和在产品的分配
冶金成套非标产品的成本在完工产品与在产品之间的分配要遵循受益原则、重要性原则、合理与简便原则来进行。由于冶金成套非标产品企业期末一般在产数量和金额都较大，所以要按照完工产品与在产品约当产量的比例进行分配各项成本，通过对各订单成本的归集和分配，已经将生产过程中发生的成本归集到生产成本中，但这并不是本月完工产品的成本。要计算出本月完工产品和在产品，还要将本月发生的成本加上月初在成品成本，然后再将本月完工产品和月末在产品之间进行分配。根据冶金成套非标产品的特点，对在产品的成本结转方式，可采用“平行结转分步法”,此种方法只计算本制造工序的成本，一般不计算完工半成品的成本，本成品成本不随着半成品实物向下一个工序转移，各工序应计入产成品的成本，平行的计入产成品成本，再加上原材料成本即可计算出产成品的成本，采用这种方法，半成品成本不随半成品实物的转移而结转。仍旧留在各加工工序的成本计算单内，直到最后加工为产成品时才将其成本从各工序中结转出来。
三、如何加强冶金成套非标产品的成本核算，实现有效的成本控制
近年来冶金行业市场萎缩，利润空间缩小，融资成本居高不下，要想在严峻的环境中生存，细化对冶金成套非标产品的成本核算，加强对冶金成套非标产品的成本控制是企业的唯一出路。具体可以采取以下几种措施：
1.选择合适、准确的成本核算方法。
成本核算是成本管理的基础和成本控制的根本点，根据冶金成套非标产品的特点，可以选用上文中提到的订单式的分步法，这是最合适的成本核算方法，建立健全成本核算体系，才能对企业的成本控制实施精细化管理。平时工作中要深入车间，了解生产工艺和流程，摸透产品的特点，找准成本核算的关键点，为进行成本控制做好铺垫。成本核算过程中加强对在产品、产成品的统计工作，及时掌握公司生产经营状况和项目成本状况，定期对材料、在产品、产成品进行清查盘点，及时清理积压存货，从而盘活资金，减少库存。
2.领导重视与全员参与，增强员工的成本控制意识。
领导要把企业效益作为企业管理的首要目标，在当今冶金制造业寒冬时节里，企业效益从何而来，只能是从成本控制做起。成本控制要从人人做起，发挥每个员工的主观能动性，成本才能有效的降低下来，每个员工的潜力都是无限的，将成本控制作为一种企业文化，深入到每个员工的心里，打造一个良好的成本控制的环境。
3.建立财务与销售、生产、采购、研发、人力等各部门的良好沟通。
对企业内其它各部门的业务进行数据支持是成本核算的重要功能之一，建立财务与其它部门的有效沟通，这样就能够把与其部门相关的数据及时进行反馈，以便于其它部门制定本部门的成本控制方法。仔细梳理公司上下各个部门的业务流程，保证各流程环环畅通、环环相扣，避免因为沟通不畅造成的各种浪费，比如与采购部门进行及时沟通，那么材料采购就可以实行“按需采购”，合理运作采购资金，发挥适时采购和比价采购的优势，控制采购成本，找出采购成本与储备成本较低的最佳订货点，减少存货资金占用。
4.建立企业成本预算体系。
冶金成套非标产品的成本预算是成本控制的起点，精确的成本核算为企业做好成本预算提供基础数据，健全的成本预算体系有利于加强对经营过程中各种活动成本发生的监督、管理、控制，有利于企业资源在各部门中进行合理、科学的分配和管理，有利于减少对企业有限资源的无效浪费，期末还可以对成本预算与实际执行情况进行差异分析，找出差异产生的原因，从而找到更适合的成本核算方法，进而有效进行成本控制。
四、结语
目前，我国经济仍将保持稳速增长，冶金成套非标产品的市场前景还是很广阔的，但是由于近年来钢铁行业产能严重过剩，亏损持续加大的背景下，直接导致一些冶金成套产品非标企业的生存状况堪忧，所以加强成本管理，拓展利润空间是企业的首要任务，而成本核算和成本控制是企业成本管理的两个基本环节，也是成本管理的基础，准确、细化的进行成本核算，进而加强企业的成本控制，实现企业利益的最大化才是冶金成套非标产品企业的唯一出路。
作者：郭俊梨 单位：天津赛瑞机器设备有限公司
参考文献：
第6篇：产品成本控制范文
【摘 要】 本文从价值工程与物料清单（bom）的概念入手，从满足用户产品功能需求的角度，将产品功能模块化，根据价值工程原理对产品模块的成本和功能进行匹配；在模块化产品结构的bom设计中，通过对零部件的质量-成本的优化选择来确定模块的bom设计，从而在产品形成的源头上实现对产品成本的优化控制。
【关键词】 价值工程； bom设计； 质量-成本优化； 成本控制
通常使用者购买商品，首先考虑的是该商品的特定功能，然后才考虑该商品的价格等问题，而价格是受成本约束的，产品质量也是服务于产品功能的，价值工程（value engineering，ve）正是这一思路的体现。从产品自身看，产品功能的实现和成本因素的考虑都取决于“物料清单”（bill of material，bom），产品成本也是通过bom来归集的。在很大程度上，产品成本在产品设计阶段就已经决定了，在以后阶段成本降低的空间相当有限。
一、产品功能的模块化设计
在买方市场的现代社会，产品需求决定产品供给。产品需求总是以服务于客户的特定功能需求为前提的，对产品功能需求的分析是bom设计首先要考虑的问题，也是产品成本控制的前提。Www.133229.Com
（一）产品功能需求分析
设计制造出能满足市场需要的产品是产品被市场接受的重要前提，前面提到，人们购买产品，并不是要购买产品本身，而是购买产品所能实现的功能。因此，我们除了要关心市场对产品的需求以外，更要注重用户对产品功能需求的分析，称之为“产品功能需求分析”。一般产品往往能提供系列功能，需要企业做认真细致的市场调研。通常，人们比较重视产品的主要功能，次要功能容易被忽视，但细节上的问题也对产品影响很大，这就要求企业充分重视人们对产品的功能需求并关注其变化。
1.调查市场对产品功能的需求
可以通过产品销售和售后服务网络掌握用户对产品的功能需求，了解产品在使用过程中出现的功能满足方面的问题，作为今后产品改进的方向。调查方法包括：对重点客户的访问、问卷调查以及德尔菲法等，调查内容包括功能具体内容及功能重要性评价等，充分把握市场对产品功能的需求，保证产品所提供的功能是市场所需要的。
2.识别产品功能需求
分析人员要对调研资料进行充分的分析、归纳和总结，整理和明确市场对产品功能的需求，确认哪些功能是可以满足的，哪些功能是产品无法满足的，进一步对产品不同功能的需求程度进行系统分类，排列出产品功能的优先级，以便在设计制造等环节企业的重要资源向其倾斜。在识别产品功能需求中，还要注意分析用户对产品潜在的功能需求，分析要有一定的超前意识，要跟上并引领产品发展的社会进步潮流。
（二）确定产品功能模块
1.产品功能模块化
产品设计模块化是客户功能需求多样化的必然结果。在产品功能的设计中，应该将产品功能结构模块化，这样可以根据不同用户的需求对功能模块进行组合，进一步满足不同用户的个性化功能需求，更重要的是可以降低设计、制造和维护的成本。为了能更好地生产出满足用户功能需求的产品，将用户视角的产品功能需求转化为设计制造者视角的功能需求模块是非常必要的。
2.产品功能模块的划分
通过功能整理，明确产品功能模块。在功能模块划分中，要确保以下几个问题：（1）基本功能模块的通用性，以利于规模生产；（2）各功能产品模块独立制造，利于维修和单独销售；（3）模块间接口简单，便于装配和分离；（4）各模块的内外部关系要满足高内聚低耦合的要求，提高模块独立性；（5）模块分解大小适中，为模块的功能组合提供便利。
二、产品模块成本与功能的匹配
为实现产品的必要功能，对相应功能模块的成本保障就成了产品设计中必须考虑的问题。
（一）产品各功能模块的成本与功能的匹配
产品结构是为实现产品功能服务的，所以产品成本的控制必须在实现产品功能的前提下考虑。
首先，计算各模块的功能评价系数。用层次分析法（ahp）对前述的产品功能需求及评价进行量化处理，计算得到各功能模块的功能评价系数。
然后，确定各模块的成本参数。从价值工程的角度看，希望成本c很低而功能f很高。在实际应用中，则强调成本c与功能f的匹配，用fi表示第i个功能模块的功能评价系数，用ci表示第i个功能模块的成本评价系数，则第i个功能模块的价值vi=fi/ci。其中∑fi=1，∑ci=1。一般而言，vi越接近1越好；若vi大于1，说明该模块功能重要，但产品模块成本可能不足；若vi小于1，说明该模块成本过高，是成本降低的重点；若vi接近于零，就应考虑该功能有无存在的必要，其功能能否被替代。总之，运用价值工程的方法对模块功能/模块成本进行平衡，使功能模块的成本评价系数等于功能模块的功能评价系数，即fi=ci。
（二）产品目标成本在各模块间的分配
企业在制定目标成本时，既要充分考虑本企业的内部条件，又要考虑企业所处的外部环境，制定出一个低于现行成本经努力可以实现的目标成本，进而计算各模块的目标成本，即：
某模块的目标成本=该产品目标成本×该模块的成本评价系数
根据产品结构模块与产品功能模块的对应关系，各功能模块的目标成本即为各产品模块的目标成本。
三、产品bom设计中质量-成本的优化
值得注意的是，从不同思路出发可能会出现同一功能可以由完全不同原理的产品结构来实现，根据用户需求和成本优先的原则，确定产品bom结构。
在产品结构模块的bom设计过程中，满足要求的某零部件往往不止一个，设计者应该根据质量-成本优化的要求对其进行选择。为形象地描述选择过程，笔者用方框表示与节点，圆圈表示或节点，得到一个产品模块结构的与或树。
下面以一个案例来说明bom设计中质量-成本优化控制的过程。
背景资料：某公司的齿轮减速箱产品的输出轴系模块pi由输出轴p1、大齿轮p2、轴承p3和定距环p4组成，p1、p2、p3和p4为底层零件，p1有备选零件x11和x12，p2有备选零件x21、x22和x23，p3有备选零件x31和x32，p4有备选零件x41和x42，输出轴系模块pi的目标成本为ci为240元，如图1所示：
为表达方便起见，将备选零件的质量参数和成本参数列成表1
0-1规划法求得最优解：x11=x22=x32=x42=1，质量最优值qi为1.92，设计成本234元<目标成本240元，满足解的要求。这样确定了零件选项，确定了输出轴系模块的bom结构，进而确定各产品结构模块及齿轮减速箱产品的bom结构树。
四、结论
从以上分析可以看出，运用价值工程原理对产品成本进行源头控制有其独特优势。这个优势表现在以下两个方面：
第一，从满足用户产品功能需求的角度，将用户对产品功能需求进行模块化处理，对功能模块进行组合，可以满足不同用户的个性化功能需求，从而降低产品整体的设计、制造和维护的成本。这样不会出现产品功能剩余或功能不足的问题，同时也克服了单纯追求降低产品成本而牺牲产品功能的弊端。
第二，从产品bom设计的角度，按照产品功能模块设计相应的产品结构模块，依据价值工程原理将产品目标成本在各产品结构模块间进行分配，使产品各功能有与之匹配的成本保证。在模块化产品结构的bom设计中，通过零部件的质量-成本优化选择和控制来最终确定产品的bom，保证了在目标成本控制的条件下实现产品的质量最优，从而实现产品成本的源头控制及优化控制的目标。
【参考文献】
[1] 刘夫云，等.产品模块化程度评价方法研究[j].中国机械工程，2008，（4）.
第7篇：产品成本控制范文
关键词：农产品；物流；成本控制
作者简介：谢梅芳（1975-），女，福建福州人，汉族，闽江学院讲师，硕士，研究方向：财务管理理论、农业经济。
中图分类号：F762；F252 文献标识码：A doi：10.3969/j.issn.1672-3309（x）.2013.05.15 文章编号：1672-3309（2013）05-36-03
一、农产品物流的内涵与分类
农产品物流指的是以农业产出物即农产品为对象，为了满足消费者需求和实现农产品价值而进行的农产品物质实体及相关信息从生产者到消费者之间的物理性流动。具体地说，它包括农产品生产、收购、运输、储存、装卸、搬运、包装、配送、流通加工、分销、信息活动等一系列环节，并且在这一过程中实现了农产品价值的增值和组织目标。
农产品的范畴较为广泛，与之对应的农产品物流也是如此。由于分类标准不同，其分类方式也不尽相同，以下根据不同的标准对农产品物流进行简单的分类：（1）根据物流具体对象的分类：包括粮食作物物流、经济作物物流、鲜活食品物流、畜牧产品物流、水产品物流、林产品物流和其他农产品物流；（2）根据在供应链中作用的分类：包括农产品生产物流、农产品销售物流、农产品废弃物物流；（3）根据物流储运条件不同的分类：可以分为常温链物流、冷藏链物流、保鲜链物流；（4）根据农产品物流对象特征不同分类：包括大宗农产品物流、鲜活农产品物流和其他农产品物流。本文主要的研究对象主要是鲜活农产品物流，如蔬菜物流、水果物流、肉类产品物流、奶产品物流等。
二、我国农产品物流的特点、模式与问题
（一）我国农产品物流的特点
我国是农业大国，农产品产量大，当前我国农产品物流主要存在以下几个方面的特点：（1）农产品物流量大，品种多；（2）农产品物流要求高。一方面，提倡绿色农业，提倡流通环节实现绿色物流，降低污染或是实现零污染；另一方面，由于农产品相对属于低价产品，因而就要求其物流也必须是低成本运作。此外，对农产品的服务增值的需求更强烈；（3）农产品物流实施难度大。具体体现在农产品的包装难、运输难、仓储难，这些都与农产品自身的特殊性有关。
（二）我国农产品物流的模式
我国农产品物流流通模式主要有以下两种：一种模式为产地到批发市场再到消费者渠道，另外一种为产地到超市再到消费者渠道，当然不排除这两种物流组织渠道中各个参与单位发生交叉流通现象，图1为我国目前主要农产品物流组织渠道。
在我国农产品流通过程中，批发市场提供了50%-70%的农产品供应量，超市近年来由于其本身具有的安全和便利设施，逐渐成为我国农产品物流的重要载体，而连锁超市主导型果蔬流通模式则是近年逐渐兴起的流通模式，相比与批发市场主导的流通模式，该模式的流通链更短，具体如图2、图3所示。
（三）我国农产品物流存在的问题
不合理的物流作业才会导致不合理的物流成本。因此要探究我国农产品流通物流成本存在的问题，就必须先对我国农产品物流存在的问题进行剖析。
1.农产品物流主体弱小。我国农产品流通出现流通主体多元化、小型化的特征，同时也已经形成了以个体贩为主体的农产品流通模式。个体贩由于自身能力的限制，无法独自实现自身与市场之间的有效衔接，无法凭借自身的资源独自承担流通过程中的全部流通过程，只能够依靠自身优势完成其中一个环节。
2.农产品物流信息化落后。当前我国仅有39%的物流企业采用信息系统，其中，真正能够有效运用信息系统的企业仍不多。整个物流行业物流信息化低，而农产品物流模式较为传统，因此在对农产品进行物流作业的过程中运用信息化手段的企业则更少。
3.农产品物流标准化滞后。农产品物流发展滞后体现在产品包装未与物流的标准设备之间实现无缝的衔接，具体体现在运输设备标准不统一，物流器具不配套、托盘标准化没有推行。由于我国的农产品的包装、分拣、分级、分类等作业主要是依靠人工判断，人工判断存在很大的误差，导致农产品标准化进程停滞不前。
4.农产品物流自动化水平低。自动化水平低不只是农产品物流存在的问题，是整个物流行业的通病，由于自动分拣设备在农产品物流中运用较少，导致了人工分拣效率低、误差大，使农产品分拣停滞时间长，农产品又属于时效性强的产品，导致时间成本上升，后续环节为缩短时间则需要花费更多的成本。
三、我国农产品物流成本的分析
（一）运输、配送成本
运输成本是运输商为客户提供运输配送服务时的各种消耗的货币表现，其主要是由运费、流通加工费、装卸搬运费构成。配送成本泛指在配送过程中所发生的全部费用的总和。运输、配送是物流作业的核心，其他的物流功能都是围绕着运输进行的，因而它也占据着主要成本的位置，目前我国的农产品运输、配送成本高，具体体现在以下几个方面。
（1）我国过路费较高。在我国流通成本占整个物流成本的50%-70%，世界上82%的收费高速公路在我国，同时我国也拥有世界上最多的收费公路，其比例可以达到70%。
（2）部分城市存在车辆限行政策。部分城市禁止大排量的货车进入市区，这就导致在进入市区前车辆需要换型，换成运载量小的货车，造成端点的作业成本迅速上升。同时城市最后一公里的费用由于交通拥堵、车辆限行、停车困难等因素造成物流成本直线攀升。
（3）农产品运输工具不符合现代物流的要求。其中铁路冷藏车只占全国的铁路车辆中的2%，冷藏运输也仅为25%-30%，冷藏保温汽车比例仅为0.3%，公路易腐货物的冷藏运输率约为15%。
（4）农产品物流运输空载率过高。目前我国运输能力有40%是空载状态，这就造成出发时产生罚款费用，回程时产生无效运输成本，一往一返物流成本迅速上升。由此造成我国的物流成本要比世界平均水平高出1-2倍。
（二）库存成本
农产品属于时鲜商品，对库存的要求高，对保鲜冷藏技术的运用提出了高的要求，由于我国农产品库存条件落后，保鲜冷藏仓库技术落后，每年因此造成了大量的农产品损耗，提高了农产品物流的成本。同时在农产品库存过程中，对温度、湿度和时间等的要求比较高，未提供相应的库存条件则容易产生脱水、腐烂等现象，同样将导致农产品物流成本的增加。
（三）流通加工成本
为了提高物流速度和货物的利用率，在货物进入流通领域后，在运输和配送时，必须按照客户的要求进行一定的加工活动所产生的费用就是流通加工成本。我国农产品加工比例过低，由于没有进行充分合理的流通加工，农产品的增值率低，无法通过提高其附加价值实现缓解运输压力和降低成本的目的。
由于对农产品流通加工的不足，常常导致后续环节的物流费用上升。具体体现在以下两个方面：一方面，流通加工程度低。农产品流通中主要是以散装的为主，若农产品不经过初步的流通加工，没有采用合理的包装，未进行适当的分拣、清洗，不利于流通，易造成运输过程中由于震动、摩擦、挤压造成产品损耗，从而造成流通成本上升，流通加工程度低还有一个原因是流通主体的流通加工技术和效率低。另一方面，农产品增值率低，缺乏品牌意识。目前已有的品牌及包装主要是粮油等大宗产品，而进入市场中的农产品少有自有品牌，也会使增值空间有限，不利于提升利润及降低初步压力。
（四）包装成本
物流包装对物流活动的成本和整个物流系统的效能有重要的影响，标准化包装是实现物流标准化的基础，包装是包装物及其包装操作的总称。长期以来我国对行业包装运输重视不足，导致在过去较长的时间内每年因为包装不足造成的损耗巨大。包装所引起的成本损耗主要包括以下几个方面：
1.农产品包装不足引起的物流成本损耗。我国农产品大部分是散装的，包装也是简单的运输包装，比如麻袋、纸箱，包装材料易破损，且保护作用不强，当农产品在运输过程中遇到挤压、磨损、颠簸的时候无法起到良好的保护功能，从而降低其食用价值，导致损耗增加。
2.流通中包装规格与物流设备规格不统一导致的物流成本损耗。在运输过程中往往需要多种运输方式相结合，需要多种作业相互连贯，才能使得流通各环节有效运转。但是目前我国包装规格与物流设备规格不统一，造成各环节衔接不流畅、换装作业频繁、装卸搬运量上升、作业等待时间增加、无效作业增多等现象，这都是导致物流成本高的原因。
3.包装原材料成本不断上升。一方面是购买成本的上升，原材料自2013年来因为全球供求关系的改变而导致购置成本的不断攀升，另一方面是包装材料的重复利用率低，存在大量的浪费，降低整个供应链上的包装成本，已经逐渐成为人们的共识。
四、我国农产品物流成本的控制措施
（一）降低运输、配送成本
首先，政府应该构建农产品“绿色通道”，减免载农产品车辆的过路费，打破对农产品货车的交通管制。在“绿色通道”网络内运输鲜活农产品。其次，应加大保鲜冷藏车辆的投资建设力度，加快技术研发，尽快突破这一农产品物流发展的瓶颈。最后，加强线路的规划，不同物流主体可以加强交流与合作，分享信息，例如建立一个区域性的专门网站，各运输公司可以标注自身返程车辆的信息，若有运输需求的可以通过注明的联系方式取得联系，并给予其运输折扣上的优惠。
（二）降低存储成本
一方面，要提高仓储管理水平，提高仓储的保鲜冷藏技术。除产地贮藏保鲜技术以外，建议大力发展温控贮藏保鲜技术、气调贮藏保鲜以及臭氧保鲜技术，这些技术可以很好的抑制果蔬的新陈代谢及病原菌的滋生蔓延，延长其销售期。另一方面，要利用自然冷能降低冷藏成本。我国自然冷能资源丰富，但是目前缺乏有效的利用，保鲜冷藏条件不良已成为我国农村发展经济的障碍，合理有效的开发我国北方的自然冷能资源将能够有效缓解我国北方农产品集散地的存储问题，对于节约能源、改善存储条件也有着重大的意义，产地贮藏保鲜技术在我国运用广泛，建议将自然冷能运作到此技术之中。
（三）降低流通加工成本
首先要合理的规划农产品生产地到中转地，中转地到销售终端的距离，不同阶段采用合适、经济的运输方式。其次，对农产品进行合理的流通加工，提高农产品的附加价值，削弱农产品成本的影响幅度。最后，集中流通加工环节。在农产品集散量较大的地方建立一个物流中心，将农产品集中在一个物流中心进行流通加工，形成规模效益。
（四）降低包装成本
首先，优化包装设计。要重视包装的优化设计，根据农产品的特性，根据货物包装的外形、替代材料进行包装改造及其创新，从而既能达到包装效果，又能减少浪费，还能够减少人工费用和材料费用的支出，降低材料费用支出。其次，实现农产品包装的标准化。根据农产品的生产和消费特性进行合理的标准化包装，使其与物流设备规格相适应。最后，加强农产品包装物的回收利用。合理和回收、利用废旧包装材料是削减包装成本的有效举措。例如在农产品集散地或者大型的批发市场可以安排专门人员负责回收各种包装材料并加以收集、分类、简单的清洗，等待重复利用机会。
参考文献：
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第8篇：产品成本控制范文
【关键词】 价值工程； BOM设计； 质量-成本优化； 成本控制
通常使用者购买商品，首先考虑的是该商品的特定功能，然后才考虑该商品的价格等问题，而价格是受成本约束的，产品质量也是服务于产品功能的，价值工程（Value Engineering，VE）正是这一思路的体现。从产品自身看，产品功能的实现和成本因素的考虑都取决于“物料清单”（Bill of Material，BOM），产品成本也是通过BOM来归集的。在很大程度上，产品成本在产品设计阶段就已经决定了，在以后阶段成本降低的空间相当有限。
一、产品功能的模块化设计
在买方市场的现代社会，产品需求决定产品供给。产品需求总是以服务于客户的特定功能需求为前提的，对产品功能需求的分析是BOM设计首先要考虑的问题，也是产品成本控制的前提。
（一）产品功能需求分析
设计制造出能满足市场需要的产品是产品被市场接受的重要前提，前面提到，人们购买产品，并不是要购买产品本身，而是购买产品所能实现的功能。因此，我们除了要关心市场对产品的需求以外，更要注重用户对产品功能需求的分析，称之为“产品功能需求分析”。一般产品往往能提供系列功能，需要企业做认真细致的市场调研。通常，人们比较重视产品的主要功能，次要功能容易被忽视，但细节上的问题也对产品影响很大，这就要求企业充分重视人们对产品的功能需求并关注其变化。
1.调查市场对产品功能的需求
可以通过产品销售和售后服务网络掌握用户对产品的功能需求，了解产品在使用过程中出现的功能满足方面的问题，作为今后产品改进的方向。调查方法包括：对重点客户的访问、问卷调查以及德尔菲法等，调查内容包括功能具体内容及功能重要性评价等，充分把握市场对产品功能的需求，保证产品所提供的功能是市场所需要的。
2.识别产品功能需求
分析人员要对调研资料进行充分的分析、归纳和总结，整理和明确市场对产品功能的需求，确认哪些功能是可以满足的，哪些功能是产品无法满足的，进一步对产品不同功能的需求程度进行系统分类，排列出产品功能的优先级，以便在设计制造等环节企业的重要资源向其倾斜。在识别产品功能需求中，还要注意分析用户对产品潜在的功能需求，分析要有一定的超前意识，要跟上并引领产品发展的社会进步潮流。
（二）确定产品功能模块
1.产品功能模块化
产品设计模块化是客户功能需求多样化的必然结果。在产品功能的设计中，应该将产品功能结构模块化，这样可以根据不同用户的需求对功能模块进行组合，进一步满足不同用户的个性化功能需求，更重要的是可以降低设计、制造和维护的成本。为了能更好地生产出满足用户功能需求的产品，将用户视角的产品功能需求转化为设计制造者视角的功能需求模块是非常必要的。
2.产品功能模块的划分
通过功能整理，明确产品功能模块。在功能模块划分中，要确保以下几个问题：（1）基本功能模块的通用性，以利于规模生产；（2）各功能产品模块独立制造，利于维修和单独销售；（3）模块间接口简单，便于装配和分离；（4）各模块的内外部关系要满足高内聚低耦合的要求，提高模块独立性；（5）模块分解大小适中，为模块的功能组合提供便利。
二、产品模块成本与功能的匹配
为实现产品的必要功能，对相应功能模块的成本保障就成了产品设计中必须考虑的问题。
（一）产品各功能模块的成本与功能的匹配
产品结构是为实现产品功能服务的，所以产品成本的控制必须在实现产品功能的前提下考虑。
首先，计算各模块的功能评价系数。用层次分析法（AHP）对前述的产品功能需求及评价进行量化处理，计算得到各功能模块的功能评价系数。
然后，确定各模块的成本参数。从价值工程的角度看，希望成本C很低而功能F很高。在实际应用中，则强调成本C与功能F的匹配，用fi表示第i个功能模块的功能评价系数，用ci表示第i个功能模块的成本评价系数，则第i个功能模块的价值vi=fi/ci。其中∑fi=1，∑ci=1。一般而言，vi越接近1越好；若vi大于1，说明该模块功能重要，但产品模块成本可能不足；若vi小于1，说明该模块成本过高，是成本降低的重点；若vi接近于零，就应考虑该功能有无存在的必要，其功能能否被替代。总之，运用价值工程的方法对模块功能/模块成本进行平衡，使功能模块的成本评价系数等于功能模块的功能评价系数，即fi=ci。
（二）产品目标成本在各模块间的分配
企业在制定目标成本时，既要充分考虑本企业的内部条件，又要考虑企业所处的外部环境，制定出一个低于现行成本经努力可以实现的目标成本，进而计算各模块的目标成本，即：
某模块的目标成本=该产品目标成本×该模块的成本评价系数
根据产品结构模块与产品功能模块的对应关系，各功能模块的目标成本即为各产品模块的目标成本。
三、产品BOM设计中质量-成本的优化
值得注意的是，从不同思路出发可能会出现同一功能可以由完全不同原理的产品结构来实现，根据用户需求和成本优先的原则，确定产品BOM结构。
在产品结构模块的BOM设计过程中，满足要求的某零部件往往不止一个，设计者应该根据质量-成本优化的要求对其进行选择。为形象地描述选择过程，笔者用方框表示与节点，圆圈表示或节点，得到一个产品模块结构的与或树。
下面以一个案例来说明BOM设计中质量-成本优化控制的过程。
背景资料：某公司的齿轮减速箱产品的输出轴系模块Pi由输出轴p1、大齿轮p2、轴承p3和定距环p4组成，p1、p2、p3和p4为底层零件，p1有备选零件x11和x12，p2有备选零件x21、x22和x23，p3有备选零件x31和x32，p4有备选零件x41和x42，输出轴系模块Pi的目标成本为Ci为240元，如图1所示：
0-1规划法求得最优解：x11=x22=x32=x42=1，质量最优值Qi为1.92，设计成本234元
四、结论
从以上分析可以看出，运用价值工程原理对产品成本进行源头控制有其独特优势。这个优势表现在以下两个方面：
第一，从满足用户产品功能需求的角度，将用户对产品功能需求进行模块化处理，对功能模块进行组合，可以满足不同用户的个性化功能需求，从而降低产品整体的设计、制造和维护的成本。这样不会出现产品功能剩余或功能不足的问题，同时也克服了单纯追求降低产品成本而牺牲产品功能的弊端。
第二，从产品BOM设计的角度，按照产品功能模块设计相应的产品结构模块，依据价值工程原理将产品目标成本在各产品结构模块间进行分配，使产品各功能有与之匹配的成本保证。在模块化产品结构的BOM设计中，通过零部件的质量-成本优化选择和控制来最终确定产品的BOM，保证了在目标成本控制的条件下实现产品的质量最优，从而实现产品成本的源头控制及优化控制的目标。
【参考文献】
[1] 刘夫云，等.产品模块化程度评价方法研究[J].中国机械工程，2008，（4）.
第9篇：产品成本控制范文
【关键词】设计质量 精益产品设计 降低成本
引言
随着机械制造产业竞争的加剧，衡量企业是否具有竞争优势的重要标准之一就是低成本战略。加强成本控制、更有效地降低成本是企业追求经济利益最大化的重要内容。通过精益产品设计提高技术能力来降低成本，是企业成本控制的关键。
一、基本思路
某企业以研制、设计、加工各类非标准航空零部件为主，产品种类多、数量小，项目技术方案上存在诸多不确定性。
在六西格玛（Six Sigma）管理思想基础上，形成以“测量―分析―改进―再测量―控制”为基本思路的成本控制方法。结合企业实际情况，选取设计质量为研究对象，通过测量方法寻找影响设计质量的关键因素，对测量的有效数值进行分析，查找问题，提出并实施相应的改进措施，重新测量改进后的设计质量，验证改进措施的有效性，旨在提高企业设计水平，降低生产制造成本。
二、测量与分析
1.测量阶段
测量阶段主要是对企业现有的设计质量进行测量分析与评价。
以企业近几年项目图样为研究对象，随机抽取4名设计人员各5张图纸，制定经济性及合理性、标准化程度、特性识别、图纸错误四类测量指标及比重分值，经过专家评价，对抽样结果进行打分。
抽样数据为离散型数据，因此需对其有效性进行评价。以 “图纸错误”指标的数据为评价对象，选操作员A和B，按评价标准进行判断，检查其一致性。经判断，操作员A的重复性为100%，操作员B的重复性为85%，总的重复性为92.5%。数据重复性大于90%即为有效，故“图纸错误”指标的测量数据有效。
在所有测量数据中提取有效数据后，运用MINITAB软件对打分结果进行处理，得出最终的评价结果【3】。结果显示设计质量各指标值为：经济性及合理性80.75%、标准化程度83.48%、特性识别（关键件及重要件标识）为零、图纸错误平均每张2.0处。
2.分析阶段
在测量阶段得到结果的基础上，利用因果图，对人员、设备、原材料、加工方法、测量技术和工作环境进行广泛调查，并通过头脑风暴分析评价影响设计质量各方面的关键因素。结果表明影响设计质量的关键因素有：前期沟通、特性识别、图纸审核、库存材料、技术资料、材料性能、培训学习、任务计划、作业文件、标准审查、设计软件、加工设备11项。
对关键因素加以汇总，判定当前设计质量存在的主要问题为：（1）企业作业文件缺乏零部件特性识别规定;（2）项目前期方案沟通不充分;（3）技术人员技能培训学习力度不够;（4）图纸校对审核不够严格;（5）技术积累不规范;（6）设计软件应用不到位。
三、改进、实施、控制
针对以上问题提出相应改进措施并严格执行。
1.修订制度，规范流程
对企业产品研制与开发过程质量控制、项目管理规定、产品管理控制程序等作业文件相关内容进行合理修订并更换，改进项目管理控制、细化项目设计流程、明确项目零件特性识别方法及定义，并严格实施。
2.加强沟通，保质保期
通过在技术部门加大宣传力度，提高项目前期沟通重要性，渲染注重质量保节点的良好氛围，使设计人员从主观上积极合理安排任务、完善技术要求，严格评审流程。
3.加强技能培训
根据技术部门需求，制定详细的技能培训计划，全年共完成9次设计软件培训及业务基础知识学习。
细化图纸校对、标准化审查及审核责任人的职责，明确图样编写、校对、标审、审核的奖惩措施，并由质量主管每季度检查通报，提高校对人员等对图样审查的责任心。
5.建立资料库
为技术人员建立专用资料库，主要包括：加工能力（设备）统计表、各月库存物资电子账目（每月更新）、重点项目资料归类存放等，便于查阅。
6.软件应用
逐渐摒弃CAD软件，引进CITIA三维制图软件，实现复杂曲面及自由曲面的设计与数控加工等。对企业各项目中常用零件进行归类、汇总，建立CATIA通用零件库，完成所有型号槽钢、工字钢、角钢零件库的建立。对所建立的零件模块编制目录，并对模块化的零件进行编码，形成标准文档，达到技术共享，便于自由查询、选型及调用，减少技术人员的工作量，提高工作效率。
引用ANSYS软件对产品结构进行强度校核，解决了变截面梁弯曲、振动、稳定性及机床大件动、静特性等有限元分析诸多问题。直观地实现设计最优化及产品结构分析，克服了手工计算慢、易出错、不便于修改的种种缺陷。
7.控制
建立相应的考核制度，对有效的改进措施予以控制并推广。通过工作内容、工作质量、完成情况等《员工月工作考核表》及行为表现考核的方式，对员工积极性、参与性、责任性进行综合打分，保证改进措施的落实情况。
四、成效及推广
用与前期相同的抽样评分方法，对改进后的设计质量进行测量分析与评价。结果显示：经济性及合理性由80.75%提高至93%、标准化程度由83.48%提高至95%、特性识别（关键件及重要件）由零提高至100%、图纸错误由平均每张2.0处降低至0.48处。核算前后的百万机会缺陷数，改善率为65%。根据企业年产值指标及设计相关成本比例，经财务核算，可节省的制造费用约38.6万。
此成效在企业内部已得到了肯定及推广。
五、结语
运用六西格玛DMAIC方法，通过定义―测量―分析―改进―控制对产品设计进行成本控制，查找影响企业设计质量的关键因素，判定问题并提出改进方法，严格实施并加以控制，从而达到精益产品设计、降低生产制造成本的目的，进一步实现企业的成本领先优势。
参考文献：
[1]李炜.精益生产方式下的成本管理[J].汽车与配件，2012（02）.
