机械传动的效率精选(九篇)
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第1篇：机械传动的效率范文
1.机器的组成原理
现代机器主要有动力机、传动装置和工作机三部分共同组成。动力机又称原动力装置，提供机器运转所需的能量；传动装置通过能量的分配、转速的改变、运动形式的改变等方式实现所预定的运动；工作机是完成预定功能的部分。一个机器工作效率的高低主要取决于传动装置效率的高低，因此研究改进传动装置对于工业生产具有重要意义。
2.传动装置的分类及其特点
传动装置主要分为机械传动、流体传动和电传动。机械传动和流体传动输入的是机械能，输出的也是机械能；电传动是将电能转化为机械能。机械传动根据传动原理可分为啮合传动和摩擦传动；流体传动可分为液压传动和气压传动。电传动能集中供应能量，有高速回转、动力分配与传送容易、传动效率高等特点，但其制造成本较高，噪声较大。啮合传动能保证准确传动比，传动效率高，作用于工作部分压力较大，安装布置比较困难。摩擦传动靠装置间摩擦力的作用实现传动，直线运动简单，但不能保证高的传动比，并且磨损严重，寿命低。液压传动在同等体积下，比电传动产生更大的动力，工作运行平稳，能够实现无级调速并且易于实现过载保护，但液压传动效率较低有很大的能量损失，工作性能易受温度影响。气压传动便于集中和远距离输送，对元件的材料和制作精度要求较低，但传动效率较低。因此，在机器工作时应根据具体的工作需要和成本计算来选择合适的传动装置。下面我们就几种常见的机械传动装置作比较分析。
3.齿轮传动
齿轮传动是机械传动中应用最为广泛的传动形式，广泛应用于机床、仪器、汽车等机械传动中，因此提高齿轮的传动效率成为了提高生产效率的重要因素。和其他传动装置相比，齿轮的主要优点是：瞬时传动比为常数；传动效率高；工作可靠，使用寿命长；结构紧凑等。主要缺点是：不适合大间距传动；齿轮制造需要专用的机床，费用较高；噪音大。齿轮按工作条件可分为开式齿轮传动、半开式齿轮传动和闭式齿轮传动；根据两轴的相对位置和轮齿的方向可分为直齿圆柱齿轮传动、锥齿轮传动、斜齿圆柱齿轮传动、人字齿轮传动。一般齿轮根据闭式传动和开式传动具有不同的设计和校核准则。闭式传动，轮齿折断为主要失效形式，首先根据轮齿弯曲强度设计，然后用齿面疲劳强度校核；开式传动，齿轮点面磨损为主要失效形式，应根据齿面接触疲劳强度设计计算，应用轮齿弯曲强度校核。
4.带传动
带传动是两个或多个带轮之间用带作为中间挠性元件的传动，工作时需要依靠带与带轮间的摩擦力传传动。根据带的种类不同可分为平带传动、V带传动和多楔带传动。带传动的应用场合也比较广泛，通常在多级传动中放在高速级，此时不需要准确的传动比。带传动是一种摩擦传动，因此弹性滑动是其特有的现象，当带的负载过大时，超过带传动的临界状态将首先在进入小带轮紧边处发生打滑现象。打滑是带传动的一种失效形式，可以通过减小负载避免发生，而弹性滑动是不可以避免的，通过增大材料的弹性模量可以减小弹性滑动。带传动相比齿轮传动传动效率低，但能缓和载荷冲击，运行平稳无冲击，过载时将发生打滑现象，避免其他零件损坏。
5.蜗杆传动
蜗杆传动用于传递交错轴间的回转运动，绝大多数情况下，两轴夹角90°。蜗杆传动广泛应用于起重机械、机床、汽车、冶金机械等机械制造部门，能够传送较大的功率。蜗杆根据旋线不同分为左旋和右旋，一般情况采用右旋。蜗杆传动多用于减速，以蜗杆为原动件，相比于其他传动机构主要有结构紧凑、工作平稳、无噪声、冲击振动小以及能得到很大的单级传动比。但是蜗杆在制造精度和传动比相同的情况下，蜗杆的传动效率比齿轮低，同时蜗杆需要贵重的减磨材料，加工制造费用高。
6.链传动
链传动是在两个或两个以上的链轮之间用链作为挠性元件的一种啮合运动，因其经济、可靠广泛应用于农业、采矿、冶金、起重、运输、石油、化工、纺织等各种机械的动力传动中。链传动作为一种啮合运动没有滑动，效率高，不需要很大的张紧力可以在温度和湿度很大的环境中使用。但是链传动只能应用于平行轴间的传动，瞬时传动不均匀，高速传动时不平稳，工作时有噪声，制造费用高。
7.结束语
传动装置是一个机器的重要组成部分，机器效率高低，寿命长短往往取决于传动装置的优劣。研究传动装置，尤其是机械传动的特点，找出提高其效率的方法，找到提高寿命的方法，对机器效率提高具有重要意义。 [科]
第2篇：机械传动的效率范文
关键词：模块；传动系统；机械；设计
1 引言
在机械传动系统中，大多都是由于若干种串联形成的展开式、同轴式的多级系统。对于较为常用的单级机械传动而言，传动的零件在设计工作中存在强度计算、公差查询及自动绘制等，这些都可以实现可视化语言的协同开发，来完成可视化机械设计。在机械传动系统中控制模块设计是通过模块化设计方法来完成的，将基础模块作为单级可视化的机械设计，并不断的进行机械传动系统控制的开发，这样便会提高常用机械传动系统控制的设计质量及效率。这种开发模式可以解决传动系统在总体设计上的问题。主要是对传动系统的方案问题进行正确的解决。在进行传动系统方案的设计时，方案对系统具有随机性问题，但如果利用人工判断，这样系统使用便会较为灵活。但会存在干预较多，人工的劳动量较大，有着较低的效率，在开发方面较为复杂。对机械传动系统进行开发有这样两个较为关键的因素，一个是要对用户所选择的传动系统方案进行准确有效的判断，这包括传动级数传动类型、传动比及传动效率，另一个是对传动方案所匹配的各个基础模块进行自动的交换问题。
2 机械传动系统控制模块设计
在对机械传动系统进行模块设计时，要采用正确的设计方法，对系统功能进行合理的划分，可以将其划分为主、从模块，并利用调用的顺序及深度，将其继续划分为四级模块，具体如图1所示。
图1 系统功能模块结构示意图
在进行控制模块的设计时，可以将主模块分为四个子模块，在进行子模块设计时，主要是体现用户输入工作机的工作参数，并进行电机类型和同步转速的选择，从而使得若干种传动选择，并将相应级数的传动方案进行组合。在进行各级传动的传动比及传动效率选择的时候，可以实现传动系统与原动机的确定，从而确定工作机之间的联轴器是否可以完成使用。并对用户进行理论总传动在误差范围之内的基础下，实现各级传动比的准确修改，并利用各级传动比、功率、转速浏览的允许，将二级模块与方案匹配的传动设计计算模块进行调用，从而实现自动地依次调用，使公差数据库查询模块与传动零件自动绘制模块能够依次进行调用。
3 控制模块设计开发平台及操作计算
对一级模块与二级模块中的单级传动设计计算模块，可以运用Visual Basic6.0来进行开发，二级模块中还存在数据库维护模块，这与三级模块共同利用Visual FoxPro6.0来进行开发。这些都是通过将模块进行编码翻译的过程，成为可执行文件。但对于四级模块，其是不能够进行编译过程，其绘图模块是利用Visual LISP开发，并保存为.lsp文件，来在AutoCAD平成运行过程。
在机械传动系统中控制模块操作关键技术方面，模块在保存为文件时，在运行顺序上存在于数据之间的传递。这些传递都是通过各个模块的接口程序来实现的，所以这便是系统在开发中的关键技术。
对“设计”子模块的接口程序设计，为了操作更为便利、带给我们更深刻的记忆力，可以采用这样一些措施。
（1）BasDeclare模块进行全局建立，并将5个全局数组及1个全局变量进行定义过程。
（2）将1个文本框对象及4个对象数组进行在主输入界面的设置。这主要分为两个步骤，一是将文本框对象txtJishu来为用户进行传动级数的提供，并再将级数存储在变量Jishu中。二是对框架对象数组framel，进行传动类型组合框架对象数组的安置，及传动比文本框对象数组textl和传动效率文本框对象组textX的安置。从而形成具体的关系对应。
（3）对jishu个框架对象数组中的元素可见
这是利用文本框对象txtJishu的改变事件过程，使得其中的framel个对象数组中元素都可见，但其他的元素则不可见。
（4）对用户的输入进行接收
利用命令按钮对象在Click事件的过程中，完成对用户选择的接收机各级传动类型名称、传动比及传动效率的输入过程。
在进行“设计”子模块的接口程序中，要将传动比修改界面中的使命按钮进行写入时，主要包括这样两个核心部分。一是对修改后的各级传动比要进行数组lduan（）的存入，二是对调用的数据进行逐级实现，并将数据进行传输。
4 结束语
机械传动系统控制模块的设计和操作可以采用可视化的多平台进行协同开发技术的利用，这样可以将不同的平台特长都能够发挥出来，更好的实现自动连续的机械传动总体设计、各级承载能力的计算以及公差数据库的查询和传动零件图的绘制。对于关键的开发技术要进行细节上的注意，并善于利用对象数组及变量数组，从而更好的实现程序模块间的正确调用及数据的传输。
参考文献
[1] 秦汝明. 计算机辅助机械设计[M]. 西安：西安电子科技大学出版社，2010.
第3篇：机械传动的效率范文
关键词：农业机械制造；液压传动；控制系统
液压机械传动控制技术是目前较为先进的一种传动控制技术，具有较为精准的能量传送与控制能力。但是在其设计应用过程中，也需要把握好控制原理，根据农业机械设计制造的实际需求，选择合理的系统布置方式，利用液压机械传动控制系统反应速度快、元件质量轻等优点，提高农业机械设备自动化水平。
1液压机械传动控制系统设计原理
液压机械传动控制系统由液压元件、控制元件、执行元件、辅助元件、液压油等部分组成。其中液压油泵作为液压元件，负责将机械能转换为液体液压能，并由液压控制阀、管道、蓄能器等装置控制液压介质压力，使其保持一定的流量及流动方向。最后通过液压缸、马达等执行元件，将液体压力转变为机械能，完成相应做功任务。在系统运行过程中，要适中保持液体处于平衡状态，在每个阶段具有相同的压强，然后通过设计不同的活塞大小，控制承受压力范围，施加所需的压力。一般将液压油作为传动媒介，在能量转换过程中，还需要各部分元件之间的良好配合。液压机械传动控制系统主要包含压力控制、速度控制、方向控制回路，每个回路有其特定控制功能，并通过各个回路的组合运行，实现对元件运动的有效控制[1]。其中压力控制回路包括调压、稳压、变压和卸压回路，当压力高于溢流阀设定压力时，阀开口度增加，控制液压泵输出压力下降，使系统压力保持平衡。通过在回路上设置减压阀和升压器，对局部回路电压进行调节。为了吸收系统运行中产生的压力波动，还可以在回路中设置蓄能器。在系统不需要压力或需要处于低压运行时，则采用卸压回路控制压力下降。速度控制回路分为调速回路、同步回路两种，调速回路负责对单个元件运行速度进行控制，同步回路则是对两个及以上的元件进行控制，使液压缸保持同步运行。方向控制回路包括换向回路、锁紧回路，可以控制主油路换向，将活塞锁紧，避免工件在某位置停留时发生移动。只有确保液压传动控制系统的稳定运行，才能为实际生产安全性提供保障[2]。
2液压机械传动控制系统在农业机械设计制造中的应用对策
2.1充分发挥液压机械传动控制系统优势
液压机械传动控制系统自身结构简单、元件质量轻，可以灵活运用。在农业机械设计制造中，液压机械传动控制系统的应用有利于推动设备小型化、轻量化发展。相比于传统的机械传动系统，液压机械传动系统还具有控制稳定性强、功率高效等特点，可以防止设备产生过载风险。比如在液压控制回路中设置的溢流阀，能够对系统运行稳定性提到保护作用，如果实际运行压力超出荷载压力，可以通过溢流阀将液压油回送到油箱中。再比如，液压机械传动系统的传动介质是液压油，在系统运行中产生热量，可以经过液压油分散，从而降低系统温度，防止出现过热现象。液压油还能够对元件进行，降低元件运行损耗及故障概率。此外，在液压机械传动控制系统的应用过程中，还可以发挥其自动化程度较高的特点，通过与电子技术配合使用，根据实际运行荷载对系统运行作出精准调控。目前液压机械传动控制技术已经被广泛应用到航天、航海等领域，在农业机械设计制造过程中，也需要发挥这种先进控制技术的优势[3]。
2.2控制好液压机械传动系统的漏油问题
液压机械传动控制系统虽然具有多方面应用优势，但在实际应用过程中，也容易因漏油问题影响系统正常运行。液压机械传动控制系统多数采用液压油作为传动介质，对传动介质温度要求高，如果液体介质温度出现变化，会改变整个系统运动特性。在系统实际运行过程中，液压油还可能受到污染，主要是由于在制造、安装过程中技术质量偏低，导致液压油受到焊渣、铁屑等杂质污染，进而会对系统元件产生冲击，加快各元件的损耗。在整个系统运行过程中，必须保证液压机械传动系统的密封性，否则会因液压油泄漏，引发环境污染问题。因此，农业机械设计和制造采用液压机械传动系统，必须严格控制系统制造及安装质量，确保液压传统控制系统的密封性良好，排除各类污染问题，从而降低液压机械传动系统发生漏油的概率[4]。
2.3液压机械传动无级变速器的应用措施
在农业机械设计制造过程中，考虑到液压机械传动控制系统实际运行效果受变速器控制效果影响较大，在设计过程中可采用无级变速器，提高系统适用性。在液压机械传动系统的正常运行状态下，主要通过变量泵和定量马达维持系统平衡状态。系统中发动机产生的动力经过液压系统达到轮轴，再经过离合器达到架体。可以通过设计差动轮对两部分动力进行整合，利用差动轮齿圈向外传输动力。这种系统设计方式能够提升传动系统的整体工作效率，而且可以满足马达转动方向调整等方面的需求。同时，无级变速器的使用可以对机械运动传输速度进行调节，确保在不同速度状态下，系统都能够保持稳定运行。目前无级变速器在工程机械设备中应用较为广泛，在农业机械设计制造中，也应积极引入无级变速器技术，进一步提高液压机械传动控制系统的控制能力。
2.4加快纯水液压机械传动控制技术研究
针对采用液压油作为传动介质可能引发的漏油和污染问题，目前纯水液压传动系统的研究受到了关注。该技术是采用纯水作为液压机械传动控制系统的能量转换介质，相比于传统液压传动系统，运行成本更低，但介质获取的技术性难度较高。在利用纯水作为能量转换介质时，需要采取特殊的处理技术方法。经过处理后，通过采用纯水作为原料，能够有效降低成本，解决液压油传动存在的不安全隐患。由于纯水具有阻燃性，而且压缩系数较低，即使发生泄漏，也不会对环境造成污染。因此，关于纯水液压机械传动控制技术的研究受到了广泛关注，但是目前技术还不够成熟，在农业机械设计制造中的应用较少。通过加快其技术研究及应用，有利于提升农业机械设备使用的综合效益。
2.5关注液压机械传动控制技术研究发展
目前液压机械传动控制技术已经在农业机械设计制造领域得到了一定范围的推广和应用，包括电子控制技术、纯水传动技术等方面的研究进展较快，液压机械传动控制技术水平不断提升。在实际使用过程中，应关注于液压机械传动技术的最新研究进展，通过引入先进的技术手段，提高设备功能和性能的完善性。随着农业生产机械化水平的提高，一些大型机械设备也在农业生产过程中得到了应用，在液压机械传动控制方面，具有高集成化发展趋势，从而快速满足系统调控需求。同时，在实际控制运行过程中，对液压传动控制精度也提出了更高要求，目前我国自主研发的技术设备，主要在精度控制方面取得了显著成果。在此情况下，可以使液压机械传动控制技术的适用范围进一步扩大，相比于传统控制技术，具有更加突出的应用优势。应根据农业机械设备的实际使用需求，合理选择液压传动控制技术实现方式，进一步提高系统稳定性及控制效率。
第4篇：机械传动的效率范文
由于数控机床的机械结构参数要与整个系统的电气参数相匹配 ,所以不仅要求其机械传动系统的结构紧凑、体积小、重量轻、精度高、刚度大,还要求其在传动过程中摩擦小、间隙小、惯量小等。这就要求数控机床的机械传动系统在传动装置上要尽量简化；在进给结构上要采用低摩擦、无间隙、高强度的传动零部件；在床身结构上要注意提高其刚度和固
有频率 。
二、主传动运动的变速系统
数控机床的主传动运动是产生主切削力,速度较高,消耗的切削功率最大。例如,数控车床上主轴带动工件的旋转运动,立式加工中心上主轴带动铣刀、镗刀和砂轮等的旋转运动。数控机床的主传动运动是通过主传动电机拖动的。数控机床的变速是按照控制指令自动进行的, 因此,变速机构必须适应自动操作的要求。由于直流和交流变速主轴电机的调速系统日趋完善,不仅能方便地实现宽范围的无级变速,而且减少了中间传递环节和提高了变速控制的可靠性。因此,在数控机床的主传动系统中更能显示出它的优越性。
（一）带有变速齿轮的主传动。这是大、中型数控机床采用较多的一种方式。通过少数几对齿轮减速,增大了输出扭矩,以满足主轴对输出扭矩特性的要求。一部分小型数控机床采用此种传动方式, 以获得强力切削时所需要的扭矩。滑移齿轮的移位大都采用液压拨叉或直接由液压油缸带动齿轮实现。（二）通过皮带传动的主传动。主要应用在小型数控机床上,可以避免齿轮传动引起的振动与噪声。但它只适用于输出转矩较小的主轴。（三）由调速电机直接驱动的主传动。这种主传动方式是由电动机直接驱动主轴,即电动机的转子直接装在主轴上,大大简化了主轴箱体与主轴的结构,有效地提高了主轴部件的刚度。但主轴输出扭矩小,电机发热对主轴的精度影响较大。近年来,多采用交流伺服电动机。
三、进给传动系统
（一）联轴器。联轴器是连接进给机构两根轴使之一起回转来传递扭矩和运动的一种装置。目前联轴器的类型繁多,有液力式、电磁式和机械式。其中,机械式联轴器的应用最为广泛。
（二）减速机构
1、齿轮传动装置。各种机床的传动装置中几乎都有齿轮传动。在数控机床伺服进给系统中采用齿轮传动装置的目的有两个。一是将高转速的转矩的伺服电机(如步进电机、直流和交流伺服电机等)的输出变为低转速大转矩的执行件的输入; 另一个是使滚珠丝杠和工作台的转动惯量在系统中占有较小的比重。此外,对于开环系统还可以保证所要求的运动精度。
2、同步齿形带。同步齿形带传动是一种新型的带传动。它利用齿形带的齿形与带轮的轮齿依次啮合传递运动和动力, 因而兼有带传动、齿轮传动及链传动的优点,且无相对滑动, 平均传动比较准确,传动精度高,而且齿形带的强度高、厚度小、重量轻, 故可用于高速传动。齿形带无需特别张紧,故作用在轴和轴承上的载荷小,传动效率也高,现已在数控机床上广泛应用。
3、滚珠丝杠螺母副。为了提高进给系统的灵敏度、定位精度和防止爬行,必须降低数控机床进给系统的摩擦并减少静、动摩擦系数之差。因此,形成不太长的直线运动机构常用滚珠丝杠螺母副。它的作用是将旋转运动转变为直线运动或将直线运动转变为旋转运动。特点是传动效率高,摩擦力小,寿命长,经预紧后可消除轴向间隙,无反向空行程。滚珠丝杠副作为数控机床直线驱动执行单元,在机床行业得到广泛运用,极大地推动了机床行业的数控化发展。
四、影响机械传动系统动态特性的因素分析
数控机床的机械传动系统的最低谐振点一般都发生在滚珠丝杠—工作台之间。在数控机床工作时 ,机械传动系统的输入和输出是不完全一致的 ,在不同的系统固有频率下其输入与输出的差别也不同。输入与输出差值越大 ,说明系统的动态特性越差 ,造成工作台的运动误差越大 。当输入频率与丝杠一滑枕系统的固有频率相同时 ,系统将产生共振而无法工作 。
为提高系统动态性能 ,提高其丝杠一滑枕系统的最低纵振固有频率ωnc和丝杠一滑枕系统的最低扭振固有频率ωnt是必须的；即应注意增大系统刚度,减小系统惯性,以提高系统频率。但增大刚度往往导致系统结构尺寸加大,惯性也不是越小越好 ,必须保持适当的数值。较大的系统阻尼不利于系统精度的提高 、降低系统的快速响应性 ,但可提高系统的稳定性；小的阻尼会提高系统的快速响应性 ,但同时也使系统的稳定性减小；所以保证系统有适当的系统阻尼也是十分必要的。
五、机械传动系统引起的控制误差分析
机械传动系统的控制误差除了零部件的制造及安装所引起的误差外,还有由于机械传动系统的动力参数（如刚度、惯量、摩擦、间隙等）所引起的误差。在系统设计时,必须进行误差分析,将这些误差控制在允许范围内。
（一）系统失动量max：失动量,又叫死区误差,是指启动或反向时,系统的输入运动与输出运动之间的差值。产生失动量的主要原因有传动机构中的间隙,导轨运动副间的摩擦力以及电气系统和执行元件的启动死区(又称不灵敏区)。
如果机械传动系统采取了比较好的消除传动间隙的措施,如驱动电机轴与滚珠丝杠直接刚性连接,整体螺母预加负荷等,则由传动间隙引起的死区误差可忽略不计;电气系统及执行元件的特性在这里不涉及;则系统失动量可考虑为导轨运动副间的摩擦力引起的失动量。
max=2Fμ/Komin×10?=2mgμo/ Komin×10?mm
式中Fμ一导轨静摩擦力;
Komin一传动系统最小拉压刚度;
g一重力加速度,9.8m/s?;
μo一导轨静摩擦系数,0.2。
（二）系统刚度引起的定位误差δk
在工件加工过程中,机械滑台的位置是变化的,因此滚珠丝杠的传动刚度也是不断变化的。对于开环控制系统,由传动刚度引起的定位误差为：
δk=Q1/K1－Q2/K2
式中 Q1、Q2一机械滑台在不同位置时的进给力；
K1、K2一机械滑台在不同位置时的传动刚度 。
定位误差的检验是在空载时进行的，则由传动度引起的最大定位误差δkmax为
kmax=Fμ（1/Komin－1/komax）
式中Komax一传动系统最大拉压刚度。
六、结语
第5篇：机械传动的效率范文
[关键词]液压传动技术；工程机械；行走驱动系统；应用；发展
行走驱动系统在工程机械中发挥着重要的作用，它是工程机械最重要的组成部分之一。相较于工作系统而言，工程机械对行走驱动系统提出了更高的要求，要求它的器件有更长的寿命、更高的效率，还要求它能够在反方向传输动力、差速、变速调速以及改变输出轴的旋转方向等各方面都能够具有更好的能力。本文主要分析液压传动技术在工程机械行走驱动系统中的应用与发展。
1.基于单一技术的液压传动方式
1.1液压传动方式的优势。相较于其他传动方式（机械传动方式、液力传动方式、电力传动方式等）而言，液压传动方式在压力与流量的控制方面更容易实现。液压传动方式的优势在于它的传递效率非常高，能够充分利用功率，还可以进行恒功率输出控制；另外，液压传动方式的系统结构较为简单，正向与反向运转皆可进行且速度的刚性非常大；此外，液压传动方式具有灵活的布局与便捷的调节，它可以根据工况需要，合理布置驱动轮、发动机以及工作机构等部件，在任意调度的转速下，发动机都能够工作，且传统系统能够发出比较大的牵引力，在输出转速的范围较宽的情况下保持较高的效率，因此液压传动方式几乎应用于所有的工程机械装备，特别是对于在作业中需要频繁的启动和变速的车辆而言，这种传动方式十分重要。
1.2液压传动方式的发展前景。随着发动机转速控制的恒压以及恒功率组合变量调节系统、极限负荷调节闭式回路的开发，液压传动技术在工程机械的行走驱动系统中的应用具有良好的发展前景。此外，将液压技术与电子技术相结合，加上各类传感元件的运用以及计算机控制技术的引入，使液压元件的工作范围得到了极大地扩展。另外使用液压传动技术从而实现工程机械的节能环保化与智能化，是其主要的发展趋势。
2.发展中的液压传动技术
在工程机械的实际运用中，各种传动技术之间相互结合与渗透，例如电力与液压的传动装置中，多少都会包含有机械传动的环节，而在新型的液力传动装置中也会设置液压控制系统，但由于液压传动方式集布局的灵活性与调节的便捷性、高功率密度等优势于一身，在工程机械（特别是在行走驱动系统）的应用中占据着重要的地位。
2.1液压传动与液力、机械传动方式的复合液压传动与液力、机械传动方式的复合可分为分位、分时方式的复合以及并联与串联方式的复合。1.分位与分时方式的复合。分位方式采取在车轮内部的辅助液压驱动装置（轮边液压驱动装置）上直接安装液压马达，从而有效地解决工程机械行走驱动系统在无法采用全轮驱动的情况下又要使牵引性能提高，使传统的机械装置难以布置的问题。液压传动方式具有无级调速的性能，可以使不同传动方式的驱动轮之间协调同步。该技术可用于有部分自走驱动能力的工程机械，例如自走式铲运机、自走式平地机。分时方式对于转移空驶速度（在非作业的状态下）和作业速度相差非常大的车辆，低速作业时采用附加液压传动装置，高速行驶时采用传统的机械变速器两种方式能够很好地解决两种工况的要求。机械与液压分时驱动的技术被广泛地应用于田间移栽机或飞机除冰车等机具和车辆上。2. 并联与串联方式的复合。并联方式结合了液压传动无级调速性能以及机械传动的高稳态效率的优势，从而可得到兼具无级变速性能与比较宽的高效区和高效率的变速装置。串联方式则是在液压变速器与马达的驱动桥与输出端之间设置机械变速器，从而使调速的高效区扩大，以达到分段无级变速的目标。该技术广泛应用于联合收获机与装载机上。
2.2二次调节静液传动系统。通过调节液压元件从而使机械能与液压能相互转换的传动技术即是二次调节静液传动技术。该技术是在压力藕联系统的基础之上，在液压元件泵以及马达之间使用压力耦合方式，且实时调节马达的排量，从而使负荷扭矩达到平衡，该技术主要特点在于在传动过程中实现能量的回收及再利用，可应用于车辆传动、钢铁工业以及造船工业等领域。
由于工程机械日益向机电一体化和智能化的方向发展，对工程机械的行走驱动系统的要求也逐步提高。随着液压技术发展和液压元件的完善，使液压传动技术在工程机械系统的应用中越来越占据优势，随着液压技术与传感技术以及微电子技术等的有机结合，液压传动技术必会使工程机械的行走驱动系统发展越来越好。
参考文献
[1]刘振国.简论液压传动技术在工程机械中的应用[J].中国科技博览，2012，（7）.
[2]王彩霞.液压传动的应用技术[J].新技术新工艺，2010，（5）.
第6篇：机械传动的效率范文
关键词：拖拉机；液压机械无级变速器；特性研究
中图分类号：S219 文献标识码：A
液压机械无级变速器简称HMCVT，是一种液压功率流与机械功率流并联的新型传动装置。根据其液压机械传动能够实现传动高效率，这种液压传动的可控调速与其机械传动二者之间相互结合，能够实现无级变速。这种变速器适用于农业拖拉机的液压无级变速器转动方案的设计理论和方法、发动机与传动系统的匹配理论、传动系统动态特性和性能的研究，这种装置能够提高车辆的动力性、经济性以及自动化水平。在拖拉机液压机械无级变速器特性的研究过程中，通过对无级变速器传动方案的研究，在其过程中能够不断的优化设计的结构参数，主要对于无级调速、转矩、功率分流、功率流、效率、牵引特性等进行研究，提出了新的设计方案，对于发动机与传动系统的匹配理论，在这种动态研究中能够实现一定的工程价值。
1 液压机械无级变速器
在车辆的自动变速中，无级变速能够实现发动机与动力传动系统的最佳匹配，目前机械式无级变速传动器分为两大类：靠刚性转动体接触的摩擦力传递动力的牵引传动式、考挠性的带或链与带轮的摩擦力传动动力的带传动式。其中由于金属带式无级变速器主要靠金属块与带轮摩擦产生的摩擦力矩实现动力的传递，这种传递功率大小就会受金属块与带轮之间的摩擦系数和工作表面压力的限制，单路传递的功率不够大，其使用寿命和效率不高，因此这种变速器很少在拖拉机上使用，同时由于液压式传动主要靠液体的压力传递动力，在运行的过程中通过工作腔的容积进行的，其自身的惯量小、动作比较灵敏、传动相对比较稳定，具有过载保护的功能等，这种液压式无级变速器能够在比较宽的正反转范围内实现可控的无级变速，并且能够保证转速运行的高，这就使车辆保证最稳定的速度。因此在机械运行中，基本上都朝着液压式无级变速转动的方向发展，能够使得这种大功率液压无级传动正常的运行。
2 无级变速转动的特性分析
在工程运行过程中，通常采用多段式液压机械无级变速转动装置，这种装置由汇流排组，其中以两段式液压机械无级变速转动为代表，它在传动时由两行星排组合而成。通过研究拖拉机液压机械无级变速器的设计来对其特性进行具体分析。由于拖拉机的作业环境比较恶劣，其外界负荷波动比较频繁，因此这就要求拖拉机发动机或者变速箱要适时的变更转速以及转矩来适应负荷和行驶阻力进行不断的变化，这样来保证拖拉机的经济性和动力性。对于无级变速器来说要根据拖拉机的实际作业需要来随时的进行调整内部之间运行的转速和转矩，自动的适应外界工况的各种变化，根据分析可以了解到：液压机械无级变速传动是一种液压功率流与机械功率流并联的新型传动装置，通过传动来实现转动高效率，通过液压传动与机械传动来实现无级变速。在设计中需要注意的是要考虑拖拉机作业的实际状况，要选则好合适的工作速度，这就要求变速器要有较大范围的速度运转和作业中速度段有高的效率。
2.1 无级调速特性的分析
对于无级调速的分析主要是研究变量泵与定量马达排量的变化程度来具体的分析，观察拖拉机在行驶过程中的速度来实现的。
2.2 转矩特性的分析
由于液压传动系统所传递的转矩受到高压溢流阀最高油压的限制。在拖拉机转矩设计中，通过研究其输出轴上负载转矩，定量马达的负载转矩进行具体研究，最终液压机械无级变速器各段输出转矩的极限值取决于定量马达最大输出转矩来实现的。在实际拖拉机的运行过程中，所设计的液压机械无级变速器要满足拖拉机的转矩作业。
2.3 功率分流特性的分析
其中拖拉机液压机械无级变速器的液压功率分流比、行星排特性参数、齿轮副转动比、变量泵和定量马达排量比一级系统速比，这些参数之间存在着相关的关系，主要的表现如图1。
图1 各段液压功率分流比
2.4 功率流以及循环功率特性的分析
通过研究拖拉机液压机械无级变速传动的系统，功率流是液压机械无级变速器中功率传递的路线，在运行过程中，当构件在受力端点处转速、转矩的方向相同时，这个构件在此处就是输入功率；当构件在受力端点处转速、转矩方向相反时，其构件在此处就是输出功率。功率的流向用“≥”表示。而循环功率是一种相对比较封闭的系统，在运行时，它所具有的无用功率，不输出系统，在系统的内部引起了摩擦的损失，这就使得机械在运行时降低了传动效率。
2.5 效率特性的分析
在效率特性的研究中，液压机械无级变速器自身属于闭式行星齿轮转动，存在着循环功率，在运行时需要较大的范围，这才能够保证整体的传动效率在不同的车速中以及负载矩阵的变化中正常的运行。通过变量泵马达的运行，设计最佳的效率。
2.6 牵引特性分析
在拖拉机的正常运行中，其中的牵引性主要是研究拖拉机发动机、传动系统、行走机构和工作装置各个参数之间的配合情况。。其中，液压机械无级变速器在运行中能够连续的无级变化来控制速度，其自身的牵引特性就是对拖拉机各个相应曲线包络线的研究，能够保证在发生任何牵引力时，发动机都能在靠近满负荷处正常的运行，这就提高了拖拉机在作业中的生产率，同时节省了拖拉机的燃油率。
3 结语
本文通过对拖拉机液压机械无级变速器的研究，主要通过各个特性的分析，使无级变速转动的设计改善了车辆运行的效率，对于我国目前农业的发展能够起到一定的促进作用，保证拖拉机运行的效率。因此要不断研究其中的特性，提高无级变速器的动力性、经济性以及操作自动化的水平。为拖拉机提供更高的设计方案。
参考文献
[1] 周立国，许友立.农业拖拉机用多段液压机械无级变速器设计[J].农业工程，2010（23）.
第7篇：机械传动的效率范文
《机械设计》对于学生而言，所涉及的其他知识较多，需要学生拥有一定的知识面。并且在该课程当中所要学习的概念大多较为抽象，理解起来具有一定难度，加之公式较多且相对复杂。尤其是机械传动部分需要涉及的传动类型广泛，这就需要教师立足于学生的基本情况和具体的教学目标，进而优化教学方案和方法，最终提高教学质量。
1 学生的学习现状分析
由于该课程的复杂性，教师在进行教学之时相对细化，这就造成部分学生的依赖性大，很难进行独立的思考和自学。使其在相关知识之上的串联性不好，造成知识点脱节，对于知识的认识也只是在一个相对浅显的层面，很难进一步深化。这就要求教师在教学当中不仅需要侧重重难点的讲述，更重要的是引导学生渐渐熟悉技巧，学会独立思考。通过创设教学情景、团队合作等方式，不断提高其积极性和主动性，创造良好的学习氛围，进而提高机械传动教学的质量和学习效率。
2 教学方式
2.1 活跃课堂气氛，提高主动性
首先，可以在教学当中适当的穿插有趣的互动环节，进一步的提高学生的主动性和积极性。比如在带传动的教学之上可以先针对其原理进行讲解，然后在课程当中穿插例如：带传动需要吗？类似这种问题，很容易引起学生的兴趣和提高讨论热情，并且通过讨论而牢记其原理和特点。其次，可以利用实验，进而吸引其注意力，进一步调动积极性。比如当进行蜗杆传动的教学之时，可以将相关教具带上。陌生的教具非常容易引起学生的好奇心，在上课之时学生就会精力高度集中。当讲到相关内容之时，可以请同学上前进行示范。通过学生亲自动手和示范，不仅将有效的提高其兴趣和学习积极性，而且较为形象生动的画面会刺激学生的记忆，进而使其将该部分的重要内容结合示范画面进一步加深印象和理解。然后，直观教学法。轮系部分的内容相对枯燥，并且难以理解。可以借助直观的教具进行教学，以加深学生的记忆。最后，例举生活实例。通过一些和生活相关的实例，进而引起学生共鸣，将理性认识和感性认识相结合。比如链传动是自行车的一种传动方式，就可以充分利用这个学生再熟悉不过的例子。通过身边常常见到的东西再联系到所学习的内容，将在一定程度之上降低难度，提高学生的自信心和学习兴趣。
2.2 通过分析对比培养综合研究问题的能力
在进行传动的相关知识的分析之时，既要让学生了解每种传动的个性，又要了解其内在联系，即共性。通过两者的对比分析可以进一步深化学生的认识，渐渐培养其综合运用能力。由于引起齿轮传动失效的因素较多，学生在掌握和记忆之上都可能存在不同程度的问题。就可以使用表格分析法，将所有相关项目通过制作表格的方式直观的呈现在眼前。通过一目了然的罗列和分析，既能够有效的加强理解和记忆，又能够将不同的原因进行对比分析和记忆。教师在示范表格分析法之时，只需要将其中较为重要的几项进行示范，其余的则交给学生通过自主学习或者小组讨论完成，在提高教学质量的同时培养其自主学习能力和团队合作精神。
2.3 巩固训练
通过以上几种方式，学生已经对机械传动有了一定的认识和理解，为了进一步加深理解和记忆，就需要进行及时的巩固训练。比如对于设计的计算过程，可以在教学当中通过例题详细分析和说明。需要注意的是，在教学当中学生始终都是教学的主体，因此要让学生充分参与进来。通过教师和学生的互动，教师在一旁做适当的辅助，以及学生之间的互帮互助，促进学生积极的进行思考，将理论知识和实践充分结合起来。教师在这其中只需要进行必要的指引，不断的鼓励和引导学生提高自信心，克服难关，进而达到提高学习效率的目的。在课后也需要留下适当的练习，进一步巩固相关知识。通过课后练习，学生亲自动手能够有效的提高其娴熟度，并且将理论运用到实践当中。同时在练习之时可以将几种有关机械传动知识放在一起进行，丰富其知识体系，帮助学生举一反三，培养发散思维。只有这样才能够推动学生进一步认识机械传动，运用相关知识，进而为之后的发展打下良好基础。使其不断的提高专业技能，培养创新能力和实践能力，最终成为一名优秀的设计工作者。
第8篇：机械传动的效率范文
关键词：数控铣床；数控车床；工件加工中心；主轴结构；日常维护
主轴部件是数控机床的核心部件，其运转精确度、耐磨性能、防震性能、机械强度等都会影响到工件加工的质量，再加上操作过程中还会有环境的影响以及人为因素的影响，工件加工的质量就更难得到保证。所以要从可控的方面着手，将一切可控因素都调整到位，比如数控机床的主轴结构设计以及主轴结构的日常维护等。
1 数控机床主轴部件结构特点
目前所使用的数控机床类型主要包括数控车床、数控铣床以及工件加工中心。
1.1 数控车床主轴部件结构特点
（1）主轴的主体结构是一个空心阶梯轴。
（2）主轴的前面部分主要由法兰盘和专门的卡盘结构组成。
（3）主轴的后面部分放置回转油缸。
（4）主轴空心部分用于设置油缸的活塞杆。
（5）车床的传动装置主要有齿轮传动、传送带传送以及齿轮-传送带组合传动等方式。
（6）驱动器主要作用是连接电动机，驱动数控车床的运转。
（7）光电脉冲编码器，用于测量主轴的转动速度，并及时反馈信息至数控系统。
（8）回转油缸的主要作用是通过调整液压来控制卡盘装置与法兰盘的结合与分离。
1.2 数控铣床主轴部件结构特点
（1）同数控车床一样，主轴的中心是空心的。
（2）主轴的前面部分是一个比例为7：24的锥型孔洞，并且在端面上设有一对专门的主轴转矩检测装置将主轴转矩数据传输给铣刀。
（3）主轴的后面部分设有液压缸装置用于放松铣刀。
（4）主轴中间的空心部分用于弹簧的安装、以及铣刀固定刀爪的安装等。
（5）主轴的传动装置主要是齿轮传动，而且是变速传动。
（6）电气结构与数控车床相似，驱动器用于连接电动机，驱动数控铣床的运转；光电脉冲编码器，用于测量主轴的转动速度，并及时反馈信息至数控系统；液压缸的主要作用是通过调整液压来控制回路[1]。
1.3 工件加工中心主轴部件结构特点
工件加工中心主轴部件的大致结构与数控铣床相类似，唯一不同的地方在于工件加工中心自带刀库和自动换刀的装置，自动化程度相对较高，在控制结构上与数控铣刀会有所不同，具体表现在：
（1）主轴多出一个停转精度控制装置，主要作用是严格控制好主轴停止的位置，便于自动换刀装置进行精准、有效率的换刀。
（2）刀库配送刀具的系统与数控系统联系在一起，使得刀库配送出的刀具能及时被数控装置调用到数控机床，完成自动换刀工作[2]。
2 数控机床主轴部件的故障诊断与日常维护
2.1 数控机床主轴部件的故障诊断
主轴部分是数控机床的核心部分之一，一旦发生故障，将会影响整个数控机床的正常运行，所以要及时发现故障，并采取相应措施进行维修，维持数控机床的正常稳定运行。
2.1.1 主轴故障特点
数控机床的主轴系统主要由机械传动部分以及电气控制部分组成，所以主轴故障也有机械传动故障与电气控制故障两类。其中机械传动部分出现故障频率最高的部分是那些活动比较频繁的部分，比如主轴的旋转部分、作往返直线运动的部分等，所以寻找故障源头时通常是从这些活动频繁的部分找起。比如在刀具从刀库中调出来时，数控机床上的拉刀杆却无法准确地抓住刀具，这时就应该检查拉刀杆的运行轨迹，观察其运行轨迹是否与初始设置的轨迹相符，因为拉刀杆是进程做往返直线运动的，由于频繁地活动使运动轨迹很容易发生偏差。而电气控制系统中最容易发生故障的是电动机，因为只要数控机床在运转，电动机就在一直不停的工作状态当中，长期负载使得电动机有一定损伤，容易出现故障。
2.1.2 主轴故障诊断
主轴系统的故障诊断通常从简单的机械传动故障检测开始，机械传动故障一般表现地比较明显，很容易发现故障的源头，而电气控制故障一般隐藏在电气设备的内部，故障难以发现。所以主轴部分的故障诊断是以“先机械、后电气”为诊断原则，可以明显提高诊断效率。
2.2 数控机床主轴部件的日常维护
要想实现加工工件质量高、加工工件精确度高、生产效率高等工件加工目标，不仅需要选择合适性能的数控机床和加工工艺，还需要在数控机床未使用时做好日常维护工作，保证数控机床在待机时也可以保持最佳状态，便于下一次的投入使用。
数控机床的维护不仅包括对故障的维修工作，还包括日常的维护。只有将日常的维护工作做到位了，才可以减少环境对数控机床的损坏，延长数控机床主要部件的使用年限，并能有效减少故障发生的几率，在一定程度上提高了数控机床运转的安全性和稳定性。而主轴部件是数控机床的核心部件之一，所以是日常维护过程中重点关注的对象。
对数控机床主轴部分的日常维护主要从、冷却以及密封性检查等几个方面进行，具体操作方法如下：
（1）适当的，可以使主轴轴承的摩擦系数降低，减少轴承运转时因摩擦产生的热量，降低轴承运转时的温度；也可以减少轴承的磨损程度，延长主轴轴承的使用年限。在进行维护时，如果轴承运转速度较慢，那么可以用液体油液进行循环涂抹；如果轴承运转速度较快，为了保证安全，可以使用油喷雾的方式来进行[3]。
（2）主轴部件的冷却维护工作主要是针对轴承的，主轴轴承在运转时会因为摩擦释放出大量热量，工作温度快速升高，所以为了防止轴承因高温被损坏，要及时进行冷却。
（3）主轴部件的密封性检查主要是为了防止外界的灰尘、碎屑以及其他杂物等混入主轴内部，对主轴内部的部件造成损坏以及防止所涂抹的油发生渗漏。如果使用橡胶密封圈进行密封，则需要检查密封圈的密封性，如果密封圈发生老化或者破损现象要及时进行更换。
3 结束语
数控机床中的三种类型：数控车床、数控铣床、工件加工中心各有各的主轴结构特点，要根据实际工件加工需要选择合适的数控机床；此外，数控机床的日常维护对数控机床的正常稳定运行有十分重要的作用，希望数控机床的维护人员能够引起重视，认认真真做好数控机床的维护工作。
参考文献
[1]郭辰光，王鹏家，田鹏，等.基于遗传算法的数控机床主轴优化设计方法[J].东北大学学报（自然科学版），2011，32（06）：850-853.
第9篇：机械传动的效率范文
关键词：Adams； 飞针测试机； 同步带传动； 动态特性
中图分类号：TP216文献标志码：B
0引言
飞针测试机是PCB生产过程中进行电气测量的重要设备之一，用来检测短路、开路及相位差等PCB板故障.从结构上讲，飞针测试机有卧式和立式2种结构形式.一般情况下，飞针测试机安装有4～8个测试探针[1]（也有2，12和16个探针的情况），通过x，y和z轴的运动以及导向系统，实现探针的精确定位，并完成电气测量.飞针测试机是一种精密测试设备，测试精度是其重要的技术指标.立式结构的飞针测试机结构简图见图1，该测试机装有4个测试探针，共12个轴.同步带用于传递动力和运动，是机械传动中重要的传动形式.与其他皮带传动不同，同步带传动在原理上打破靠摩擦传动的传统概念，是一种啮合传动.随着科学技术的不断进步，新型材料不断发展并迅速地应用于同步带传动；同时，伴随制带设备和工艺水平的持续提高，使得带传动的工作能力显著增强.同步带综合带传动和齿轮传动的优点，可实现远距离传动，并且传动比准确.同步带具有以下传动特点[2]：（1）传动准确，没有打滑；（2）能适用于高速、长时间连续运转；（3）结构紧凑，质量轻；（4）维护方便，非金属与金属的接触无需；（5）不是摩擦传动，传动效率高，可达98%～99%；（6）传动平稳，冲击性小，噪声小；（8）速比大，载荷范围大，传动比可达12～20，能用于数瓦至数百千瓦的传动.上述特点使同步带传动在机械传动中占据重要地位，而且从易损件向传动的功能部件演变，已在许多场合替代其他传动形式.[3]
丝杠传动已经在飞针测试机上得到成功应用，主要缘于这种传动形式在技术上的优越性.将同步带传动应用针测试机，并且满足设备的性能要求是一种挑战.相比于丝杠传动和直线电机传动，同步带传动有着自身的优势——成本低廉、结构简单.
飞针测试机同步带传动系统采用同步带作为x和y轴的传动机构，x和y轴分别采用导轨滑块和直线轴承作为导向机构.通过同步带传动和相应的导向机构，将步进电机的旋转运动转换为直线运动，以实现测试探针的定位.
获取同步带的运动特性，有助于更好地把握同步带传动系统的设计和改进.结合同步带传动技术和Adams动力学分析软件，对飞针测试机同步带传动系统进行动力学仿真，研究同步带在传动过程中的动态特性.
1飞针测试机同步带传动分析
1.1仿真模型的建立
本文仅对y轴方向的同步带传动系统进行动力学仿真，获取其运动特性.Adams 2012集成机械传动模块，包含齿轮传动、链传动和带传动等3种传动形式，可以方便地建立同步带传动系统.同步带及带轮在Adams中建立，而其他构件从CAD中建立，并导入Adams.在建模过程中，对结构进行合理简化，如将测试头等效为2 kg质点，目的在于提高仿真效率.在主动轮上施加驱动，驱动速度曲线见图2.该曲线表示测试机的测试工况，在0.2 s内完成一次测试过程（包括定位及测试），其中，定位时间为0.05 s.飞针测试机同步带传动系统仿真模型见图3.
在突加驱动的情况下，轮齿与带轮的啮合接触，使得胶带不断伸长和缩短，并引起带中的拉力不断波动.在受力发生改变时，带节的受力会产生明显的波动，并且呈现一定的周期性，在阻尼作用下，力的波动逐渐减小；当外力不再发生变化时，带节的受力会趋于平稳.带的这一特点表明，力的变化会引起同步带中拉力的波动，在沿带运动的方向上（以下称为切向）带的张力在持续变化，从而引起瞬时加速度和瞬时速度的波动，最终引起位移的波动，且力的突变值越大，引起的位移波动越明显.因此，在使用同步带实现精密传动的设计过程中，应充分考虑带的这种特性——由张力的持续变化引起的位移波动.
同步带某一带节的位移法向波动见图5.值得注意的是，由于带是一种挠性传动，带在工作过程中会产生法向振动.对图5中的曲线进行傅里叶变换，可知振动基频约为23 Hz.改变带轮中心距以及张紧力大小进行仿真，可知带轮的中心距越大、张紧力越小，带的振动将越剧烈，振动频率也相应下降.从本质上讲，是同步带的刚性下降.
分析从动轮角速度曲线，从动轮角速度曲线也是波动的，带的黏弹性制约着从动轮的响应速度.当驱动力发生改变时，由于皮带在进行伸长与缩短的过程，带节中的拉力也随之发生改变，使得从动轮的转动速度也发生着波动，因而其瞬时传动比并非恒定.
从同步带的受力，测试头的加速度、速度和位移以及带轮转速等方面对同步带传动系统进行分析，以绘制曲线的形式，直观地表达同步带传动系统的响应特性.借助Adams，除能获取上述同步带传动系统的动态特性外，还能获取更多的信息，如驱动系统所需的电机扭矩等.
2结论
通过对飞针测试机同步带传动模型进行动力学仿真，分析在工况驱动作用下同步带系统的响应，获得该系统在传动过程中的动态特性.从分析结果看，同步带动态特性由同步带材料本身和安装结构决定，同时有以下结论.
（1）同步带传动是一种挠性传动，在传动过程中同步带会产生法向振动，而振动的幅值与系统刚度有关，表现为带轮的中心距、材料属性以及皮带的张紧程度等.
（2）同步带本身的黏弹性导致同步带的切向振动，同步带的伸缩特性引起位移波动，制约从动轮的响应速度，同步带传动的瞬时传动比并非恒定.
（3）在进行同步带传动设计时，应该考虑以下问题：同步带的定位精度、同步带的法向及切向振动.对于同步带的定位精度，可以通过使用位移增益来消除精度误差加以解决；至于同步带的法向及切向振动，与传动系统的动刚度有关.将同步带传动应用于高速、高精的机械设备，要求设计的系统应该具有足够高的低阶固有频率，以保证系统不会因循环载荷的激励而产生共振或者较大的法向及切向振动，同时能实现位移的快速整定.需要选择合适的皮带张紧力、带轮中心距，满足结构的性能要求和质量要求，同时，结构具有良好的性能和较轻的质量也是设计的目的.
参考文献：
[1]付旭， 方康玲， 陈国庆. 飞针测试机： 结构、原理与实现[J]. 微计算机信息， 2005， 21（8）： 20-21.
[2]张锡山， 徐铁华. 带传动技术[M]. 北京： 纺织工业出版社， 1988.
[3]秦书安. 带传动技术现状和发展前景[J]. 机械传动， 2002， 26（4）： 1-2.
