数控加工工艺精选(九篇)

前言：一篇好文章的诞生，需要你不断地搜集资料、整理思路，本站小编为你收集了丰富的数控加工工艺主题范文，仅供参考，欢迎阅读并收藏。

第1篇：数控加工工艺范文

【关键词】数控机床；车削加工工艺

数控车削加工工艺主要是指在零件加工中所需的技术和方法，如何保证零件加工的精度，加工工艺的选择十分重要，而且这也关系到程度的编制是否正确，因此要在掌握数控车床一般规律的基础上，制定数控车削加工工艺。主要包括对于零件加工主要内容的确定，对零件加工的步骤进行分析，对刀具的路线的确定，加工程序的编写与确定等等很多内容，每个步骤都十分重要，密切关系着零件加工的精度和准度。

在很多机床操作工人理论水平和实际操作经验欠缺的情况下，经常对数控车削加工工艺的确定出现不合理的地方，笔者认为，数控车削加工工艺的确定的步骤应为：选择并确定零件的数控车削加工内容；对零件图纸进行数控车削加工工艺分析；工序、工步的设计；工具、夹具的选择和调整设计；加工轨迹的计算和优化；数控车削加工程序的编写、校验与修改；首件试加工与现场问题的处理；编制数控加工工艺技术文件。以上是笔者通过多年的经验总结出的加工工艺确定的步骤，下面将对其中几部分进行说明。

1　对零件进行准确了解

对零件进行准确了解的主要方法是准确对零件图进行分析。零件图分析是确定数控车削加工工艺的基础。主要进行尺寸标注方法分析、轮廓几何要素分析以及精度和技术要求分析。此外还应分析零件结构和加工要求的合理性，选择工艺基准。

1.1　尺寸标注方法分析

零件图上的尺寸标注方法应适应数控车床的加工特点，以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程，又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。如果零件图上各方向的尺寸没有统一的设计基准，可考虑在不影响零件精度的前提下选择统一的工艺基准。计算转化各尺寸，以简化编程计算。

1.2　轮廓几何要素分析

在手工编程时，要计算每个节点坐标。在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义。因此在零件图分析时，要分析几何元素的给定条件是否充分。

1.3　精度和技术要求分析

对被加工零件的精度和技术进行分析，是零件工艺性分析的重要内容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上，才能正确合理地选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用量等。其主要内容包括：分析精度及各项技术要求是否齐全、是否合理；分析本工序的数控车削加工精度能否达到图纸要求，若达不到，允许采取其他加工方式弥补时，应给后续工序留有余量；对图纸上有位置精度要求的表面，应保证在一次装夹下完成；对表面粗糙度要求较高的表面，应采用恒线速度切削（注意：在车削端面时，应限制主轴最高转速）。

2　夹具和刀具的选择

在进行夹具和刀具的选择时一定要根据不同情况选择不同的夹具和刀具，当然也要了解各种夹具和刀具的具体特点。

2.1　工件的装夹与定位

数控车削加工中尽可能做到一次装夹后能加工出全部或大部分代加工表面，尽量减少装夹次数，以提高加工效率、保证加工精度。对于轴类零件，通常以零件自身的外圆柱面作定位基准；对于套类零件，则以内孔为定位基准。数控车床夹具除了使用通用的三爪自动定心卡盘、四爪卡盘、液压、电动及气动夹具外，还有多种通用性较好的专用夹具。实际操作时应合理选择。

2.2　刀具选择

刀具的使用寿命除与刀具材料相关外，还与刀具的直径有很大的关系。刀具直径越大，能承受的切削用量也越大。所以在零件形状允许的情况下，采用尽可能大的刀具直径是延长刀具寿命，提高生产率的有效措施。数控车削常用的刀具一般分为3类。即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。

2.2.1　尖形车刀。以直线形切削刃为特征的车刀一般称为尖形车刀。其刀尖由直线性的主、副切削刃构成，如外圆偏刀、端面车刀等。这类车刀加工零件时，零件的轮廓形状主要由一个独立的刀尖或一条直线形主切削刃位移后得到。

2.2.2　圆弧形车刀。除可车削内外圆表面外，特别适宜于车削各种光滑连接的成型面。其特征为：构成主切削刃的刀刃形状为一圆度误差或线轮廓误差很小的圆弧，该圆弧刃的每一点都是圆弧形车刀的刀尖，因此刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上。

2.2.3　成型车刀。即所加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。数控车削加工中，常用的成型车刀有小半径圆弧车刀、车槽刀和螺纹车刀等。为了减少换刀时间和方便对刀，便于实现机械加工的标准化。数控车削加工中，应尽量采用机夹可转位式车刀。

3　工序、工步的设计

3.1　工序划分的原则

在数控车床上加工零件，常用的工序的划分原则有两种。

3.1.1　保持精度原则。工序一般要求尽可能地集中，粗、精加工通常会在一次装夹中全部完成。为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响，则应将粗、精加工分开进行。

3.1.2　提高生产效率原则。为减少换刀次数，节省换刀时间，提高生产效率，应将需要用同一把刀加工的加工部位都完成后，再换另一把刀来加工其他部位，同时应尽量减少空行程。

3.2　工步的确定

在数控车削加工工艺中有一句工步确定的方法，即先粗后精、先近后远、刀具集中、基面先行。以下将对各个步骤进行解释说明。

3.2.1　先粗后精。按照粗车半精车精车的顺序进行，逐步提高加工精度。即首先进行粗加工，接着再进行半精加工和精加工。

3.2.2　先近后远。这是按加工部位相对于换刀点的距离大小而言的。

3.2.3　刀具集中。即用一把刀加工完相应各部位，再换另一把刀，加工相应的其它部位，以减少空行程和换刀次数及换刀时间。

3.2.4　基面先行。用作精基准的表面应优先加工出来，定位基准的表面越精确，装夹误差越小。

4　切削用量选择

数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速S（或切削速度u）及进给速度F（或进给量f）。

切削用量的选择原则，合理选用切削用量对提高数控车床的加工质量至关重要。确定数控车床的切削用量时一定要根据机床说明书中规定的要求，以及刀具的耐用度去选择，也可结合实际经验采用类比法来确定。一般的选择原则是：粗车时，首先考虑在机床刚度允许的情况下选择尽可能大的背吃刀量ap；其次选择较大的进给量f；最后再根据刀具允许的寿命确定一个合适的切削速度u。增大背吃刀量可减少走刀次数，提高加工效率，增大进给量有利于断屑。精车时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高加工效率，因此宜选用较小的背吃刀量和进给量，尽可能地提高加工速度。主轴转速S（r／min）可根据切削速度u（mm／min）由公式S=u　1000／nD（D为工件或刀／具直径mm）计算得出，也可以查表或根据实践经验确定。

第2篇：数控加工工艺范文

关键词：数控车工；编程；工艺设计；技巧

引言

在EDS研究的UG软件问世以后，数控加工零件呈现出越来越复杂化的特点，各种加工序形成一条无形的产业链，相互牵制。要想将零件完整且顺利地加工出来，必须在各个环节严格把关。首先要制定一套完整且可行的施工方案，在对加工工艺进行分析的基础上，确定好所需的辅助工具，把握好切削用量。数控加工和普通加工不一样，它的工序内容非常复杂，存在编程问题，不像普通加工那样简单。但它的工作效率高，在加工过程中，不需要人力参与其中，大大节省了劳动力，节省了生产成本。下面就其几方面做一具体阐述：

1数控车工编程加工和设计时需要注意的问题

在进行编程加工时，首先应该确定好工序，画出加工零件的草图，根据所要加工的器械，选择合适的零件，不能在加工进行中还出现设计不合理的情况。其次，研究加工图纸，不能疏漏任何一个细节，将加工任务按侧重点划分，由重到轻一次排列，防止掌控不当，防止走刀路线偏离造成严重损失。再者，严格考察加工图纸内容，判断是否合理，将不合理的地方进行改正，确保能够完整加工。最后，处理好工艺指令情况，要依据事实说话，不能仅凭经验之谈。

2数控车工编程加工程序

由于数控涉及到机械化自动操作，运转速度快，所以数控机床加工的加工对象出现多而复杂的情况。由于一些零件的材料、质量、形状、位置和数量不同，在加工过程中要进行分类处理。在设计方案过程中，就要明确做出要求，具体问题具体分析，具体对待，处理方式要灵活多样。从而达到质量要求，提高效率，节约成本。在加工程序方面中需要确定好走刀路线。走刀路线是整个工作的基础，也是工作的重中之重。它包括路径的引入以及切入的行程等。整个路线要从刀具的运动点开始算起，以结束的点为终点，这段路径为走刀路线。在走刀路线中，需要注意三点：第一、走刀路线要最短，空刀时间要最短。走最短路线要在保证加工质量的前提下进行，节省加工时间不是在以牺牲产品质量为代价的。在遵循这个原则时，一定要重视质量问题。方法运用的好就可以节省生产时间，减少对刀具的浪费和磨损，减少开支。第二、注意刀具的切入和切出。刀具在进行切割过程中，容易对周围造成破坏，在轮廓上留下痕迹，影响整体美观。第三、加工后的路线选择。在加工完成后，要选择变形不严重的路线，一般来说，这种路线的质量是最为可靠的。

3加工工艺设计方案所要遵循的原则

在进行加工工艺时，要注重加工的顺序，这样才能保证产品的质量。首先，要先进行大概整体加工，再进行精细处理。在进行粗加工时，确定好工序，去掉繁冗的工作程序，为后期的精加工做好铺垫。粗加工就是产品的一个框架，具体成型还要看后期的细加工如何。粗加工完成以后，进行半精加工，最后，进行系统的精加工，做好过度衔接工作，减少余量。其次，做好定位工作。这里所指的定位是采取就近原则，根据刀点和所加工的零件的距离来区分距离远近。如果零件距离刀点近就要先进行加工，如果距离远就要进行后加工，这样一来，就减少了道具的行程时间和行程距离。再次，要遵循先里后外原则。在加工零件时，不能光注重其表面，对于内部也要进行加工。所以在制定加工方案时，要充分考虑这几方面的因素，将其制定在内，可以先进行对其内部加工，再进行对其外部加工，减少障碍。

4加工工艺的处理过程及工件的夹具选择

4.1工艺的处理过程在工艺处理过程中，要注意加工零件的加工部位和尺寸大小。确定好工件的加工部位，加工轮廓，加工尺寸等具体内容。可以优先考虑加工操作难度大、普通机床无法保证质量问题、工人加工效率低、普通机床无法进行加工的这些零件。数控机床能够将这些加工较困难的零件高效率地解决，并且能够在很大程度上弥补普通机床的缺点。

4.2工件的夹具选择

夹具的作用就是能够将零件固定在机床上，给操作人员一个具体的坐标位置，利于机床对零件进行操作。数控车床的运转速度非常高，尤其是车床的主轴，所以在选择工件的夹具时，要考虑其性能。不同的车床有不同的选择，概括来说，如果是数控车床就要选择三爪自定心卡盘夹持工件这样的夹具；如果是运转速度高的车床，就要使用液压高速动力卡盘这样的夹具，或者是利用软爪来夹持。在使用软爪时要考虑它的弧面问题，为了保持夹具夹持的准确度，操作人员就要对其进行随机配置。另外，如果机床的加工零件数量比较少时，考虑到成本问题，就要使用组合夹具。这种夹具可以进行随机调试，与其他夹具也可以进行互换。总之，在对夹具进行选择时，它的开敞度、定位能力、原件都要被充分考虑进去，不能影响刀具走刀路线。对于装卸的方便程度，也值得注意，要选用易装卸的夹具，缩短时间。

5刀具的切削用量

一般在编程过程中，都要充分考虑切削用量，它直接会影响到机床对零件的加工质量和加工效率。所以在进行切削用量选择时，要考虑到影响它的各种因素，在适当的条件下进行合理选择。一般而言，用具（刀具、工件、机床）的刚性程度、切削的情况（速度、深度、进给率）、工件的情况（精度、表面粗糙度）、刀具的选择（寿命、生产率）、切削液的选择（冷却方式、种类）、工件材料的筛选（硬度、热水处理情况）以及工件和机床的数量、寿命情况，这些都对切削有重要影响。其中，切削的速度、深度以及给进率是影响最大的因素，在进行切削时，切削快慢会严重影响工作速度和工作时间，还会影响刀具的使用寿命。所以，综上所述，在数控机床对于刀具的使用方面，刀具材料、工件材料、刀具寿命、切削深度与刀量、刀具形状、冷却液的使用这六个方面是决定切削用量的主要因素，在实践过程中，我们要对具体问题作出具体分析，在三者（切削速度、切削深度、进给量）之间找到平衡点，得到适中的切削参数。

6结束语

数控机床数控车工编程加工工艺设计有很大的学问，虽然它的自动化程度非常高，但是它的适应能力却很差，灵活度和自由度也很低，一旦对其进行编程，就没法再进行改变，其数据已被固定。所以在进行工艺设计时，要把每一个环节都作为重点来考虑，把每一个方案都细致化、具体化。在不断的实验中总结经验，提高加工工艺水平，提高机床的工作效率，使数控机床能够更好的工作，进而提升工件的加工质量和加工效率。

参考文献

[1]孙福勋，孙守田.CAM数控加工工艺浅析[J].山东煤炭科技，2009（01）：20-21.

[2]高峰.数控加工工艺设计的原则分析[J].电讯工程，2008（01）：23-25.

第3篇：数控加工工艺范文

1.1零件图样工艺分析

该工件材料是PA6（尼龙6），尼龙6吸湿性强，所以加工时不能使用切削液，可使用风冷。工件由外圆柱面、内圆柱面、圆周槽、螺旋通槽（2个）、端面圆柱孔（2个）等轮廓组成。加工数量为1000件，属中小批量生产，前期先加工1件，送检合格后，安排批量生产。零件的尺寸标注基准（对称轴线、大端面、各孔中心线）较统一，且无封闭尺寸；构成零件轮廓形状的各几何元素条件充分，无相互矛盾之处，有利于编程。该零件的外圆、圆槽、内孔等部位的形状、位置尺寸公差为0.1mm或0.2mm，加工精度易保证；难点主要集中在两对称螺旋槽的加工，尺寸精度为170+0.1，其次是端面两对称圆柱孔（2×Ф5孔深20）与螺旋槽的位置角度50°、55°，必须设计专用夹具装夹零件，才可保证批量生产要求，该专用夹具的设计是整个零件各工序加工中的难点。内外未标注表面粗糙度Ra为1.6μm。

1.2装夹方案的确定

该零件的加工需使用三种夹具，四次装夹，其中外形车削部分使用传统三爪卡盘，左右调头，装夹两次。螺旋槽的铣削采用四轴加工中心，使用包容式的气动三爪卡盘（图2）装夹，提高装卸工件的效率，减少夹紧变形。端面两对称圆柱孔（2×Ф5孔深20）的加工采用数控铣床，设计专用夹具装夹（图3）。该角度定位装置，共限制了工件三个不定度，X、Z轴的平移和Z轴的旋转。圆柱销，限制了工件Z轴旋转的不定度，保证了Ф5孔相对于螺旋槽的50°、55°角度位置，圆柱销采用的是可调可换设计，可以根据不同型号尺寸的活塞进行灵活更换和调整高度。燕尾槽插销与端面定位板上的燕尾槽间隙配合，保证了角度定位装置的稳定性。端面定位板是由一个大平面和一个R61的圆弧侧面进行定位的，大平面限制了工件Z轴平移和X、Y轴旋转共三个不定度，R61的圆弧侧面限制了Y方向平移的不定度。通过以上两个定位元件，实现活塞的完全定位。以上两个定位元件可采用硬铝材料，方便制作。夹具体（基础板）的尺寸根据数控铣床工件台加工范围进行设计，争取尽可能大的尺寸，满足夹具一次性装夹几个零件，提高生产率的要求。端面定位板设计成一字排开，螺旋夹紧装置更换成气动夹紧装置，每个零件对应一个角度定位装置，装置的动力由侧向安装的气缸提供。

1.3确定加工顺序和进给路线

加工内容包括：车两端面、车外圆柱、切槽、车内孔、铣螺旋槽、端面钻孔。根据以上所述的加工内容，所需的加工方法有：车削、铣削、钻削。加工顺序如下：①粗车精车Φ900+0.5端。第一步用三爪卡盘装夹，用刀尖角为R2外圆车刀加工端面、Φ900+0.5外圆，用Ф50钻头粗加工内孔，用内孔车刀精加工Φ540+0.1内孔和Φ840+0.1孔深10台阶。既有外形又有内孔的位置建议采用“内外交叉”原则安排加工顺序———先粗加外形，接着粗加工内孔，再精加工外形，最后精加工内孔。②粗车精车Φ122-0.4+0.2端。第二步用三爪卡盘装夹已加工外圆Φ900+0.5端，为了不夹伤已加工表面，可使用Φ91的钢夹套套到Φ900+0.5外圆上，再使用三爪卡盘。先用外圆刀粗精加工端面和Φ122-0.4+0.2外圆，接着用内孔车刀加工端面Φ45孔，最后用切槽刀（单边斜角为5°）加工宽6mm深3.5±0.1mm的槽。③加工170+0.1mm的螺旋通槽。第三步用加长杆的三爪卡盘装夹Φ122-0.4+0.2端，用两刃Φ17键槽铣刀加工两个螺旋通槽。键槽铣刀可轴向进刀，轴向进给到分层深度3mm后再XY方向走刀加工。考虑到加长杆的三爪卡盘卡爪与工件的接触长度短，所以分层以减小切削力，保证加工质量。④加工Φ5深20的两小孔。第四步用专用夹具装夹Φ122-0.4+0.2端，用Φ5麻花钻加工深20mm的两小孔。

1.4刀具的选择和切削用量

根据以上所述的加工顺序，所需的加工方法有：车削、铣削、钻削和倒角等。根据不同的加工方法，选择的刀具和切削参数。

2结束语

第4篇：数控加工工艺范文

1数控加工简析

1.1数控加工概念

数控加工指的是在数控机床上进行零件加工的一种工艺方法，其刀具和零件的位移由数控信息控制。数控加工实现了加工的自动化，解决了零件品种多、批量小、形状复杂、精度要求高等问题。机床的受控动作可以分为刀具的选择、更换；机床的启停；进给方向的速度、方向；主轴的旋转、启停等。

1.2数控加工特点

（1）加工精度高。零件的加工精度由加工工艺、工艺规程以及加工程序编制共同控制，减少了由于人为因素造成的误差，在保证加工精度的基础上，缩短了加工周期，并且还可以提高加工零件的复杂度。（2）自动化程度高。数控机床加工自动化程度高，不需要人工控制刀具，减少了对操作工人技术的依赖，降低了工人的劳动强度，大大节省了劳动力。此外数控加工的自动化还提高了产品的稳定性，避免了由于人为因素造成的误差，并通过自动更换刀具等加工工序提高了加工效率。（3）加工工序集中。数控机床加工工序集中，一方面减少了机床占地面积，节约了厂房，另一方面减少了中间环节，省时省力。（4）内容更丰富、具体。因数控机床加工的自动化程度较高，因此数控加工工艺的内容要更加丰富，更加具体，包括刀具的选择、使用顺序、换刀位置、角度参数、进给路线等方面。

1.3数控加工原则

（1）当上道工序与下道工序并存时，上道工序的加工工艺不能对下道工序的定位与夹紧造成影响。（2）在加工工序的安排上，应尽量把使用同一刀具或相同安装的加工工序连续进行，减少由于换刀或重新定位造成的时间浪费或操作误荠。（3）内孔的加工在前，外形的加工在后。（4）在同一安装时，小刚性影响的工件加工工序在前。

2数控加工工艺设计要点

2.1选择加工零件，对其零件图进行分析，并确定加工内容

在数控机床加工零件的选择时要突出数控加工的优势，避免将数控加工与通用加工混为一谈。在进行零件图的分析时应从数控加工的可能性和方便性两方面进行考虑，如零件图纸中的尺寸标注适合符合数据加工要求；定位基准是否可靠以及零件的尺寸、形状是否适合数控加工特点。同时，还需要数控加工工艺人员与设计人员及时进行沟通交流，以解决加工难题和提高生产效率为目的，加工生产出令人满意的零件产品。

2.2设计加工方案和工艺路线

通过对加工零件的工程图纸进行分析之后，在充分了解了零件加工的内容以及相应的技术要求的基础上，对零件的加工工艺路线和加工方案进行设计。数控工艺路线设计的主要内容包括以下几点：（1）确定数控加工方法。根据零件加工技术要求和数控加工特点确定数控加工方法；（2）划分数控加工工序。一方面可以根据数控加工的内容来对数控加工工序进行划分，在发挥数控加工优势的同时避免过长工序；另一方面分开粗加工和精加工；（3）对工序的先后进行排序。根据数控加工原则将加工工序进行排序，此外还应注意将数控加工工序与普通加工工序、辅助工序等相结合。

2.3数控加工工序设计

数控加工工序的设计工作就是根据加工内容确定刀具走向、切削用量、工艺装备等，为科学合理的编制数控加工程序打下基础。（1）确定刀具走向。刀具在加工工序中的运动轨迹，反映了工步的内容和顺序。在确定走刀路线时需要将刀具的切入、切出，加工路线的长短，工件的变形程度以及工序的简繁程度加以考虑。（2）确定夹具。在夹具的确定时应从统一设计、工艺、编程计算的基准；固定机床的坐标与夹具的坐标的相对位置；夹具应开敞，不能影响走刀；零件的装卸速度快等方面进行充分考虑。（3）选择数控加工刀具。刀具的选择是数控加工工艺中的重要内容，直接影响了零件的加工质量和机床的加工效率。（4）确定切削用量。切削用量的选择对数控加工的效率和质量具有很大影响，在实际操作过程中，应将机床操作说明书、切削用量选择原则与加工经验相结合来确定合理的切削用量。

2.4编制数控加工程序

第5篇：数控加工工艺范文

Abstract: The paper describes the principle to determine the processing route, discusses the development of milling and holes respectively, which offers references for determining reasonable rough processing routes.

关键词： 工艺路线；数控加工；铣削加工

Key words: processing route；CNC machining；milling

中图分类号：TG659 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2012）03-0024-01

0 引言

数控机床是一种高速度、高效率，高精度的自动化设备，要充分发挥数控机床的这一特点，必须熟练掌握其性能、特点、使用操作方法，同时还必须在编程之前确定好加工工艺路线，走刀路线即为数控加工过程中刀具的刀位点相对于工件的运动轨迹，它反映了工序的加工过程。因此，确定合理的走刀路线是保证数控加工精度和表面质量的重要工艺措施之一，也是编写数控程序的前提，确定合理的走刀路线，也是提高数控加工生产效率重要手段之一。

1 加工工艺路线的制定原则

根据零件的材料、结构和技术要求不同，各种零件的加工工艺是不同的，即使是同类型的零件，由于生产条件和批量大小的不同，其工艺也不同，因此，必须根据具体情况制定合理的工艺路线。影响加工工艺路线的因素有工艺方法、工件材料及状态、加工精度及表面粗糙度要求，还有工件刚度、加工余量、刀具的刚度、耐用度、机床类型及工件的轮廓形状等。因此在确定走刀路线时应遵循以下原则。

1.1 加工工艺路线应保证被加工件的精度及表面粗糙度，且效率较高；

1.2 数值计算简便，以减少编程工作量；

1.3 应使加工工艺路线最短，这样减少程序段，又可以减少空刀时间；

1.4 为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓一次走刀完成；

1.5 选择使工件在加工后变形小的路线。

2 数控加工工艺路线的确定

确定加工路线的重点是确定加工及空行程的走刀路线，包括切削加工的路径、刀具的引入和切出、换刀等非切削空行程。此外，确定走刀路线时还要综合考虑工件、机床与刀具等多方面因素，确定一次走刀还是多次走刀；刀具的半径、长度补偿等。

2.1 铣削加工 ①刀具半径补偿。在轮廓加工过程中，由于刀具半径的存在，所以刀具刀位点的运动轨迹与零件的实际轮廓并不吻合。在内、外轮廓加工时，数控系统自动计算刀具中心轨迹，向轮廓内或外偏移一个刀具半径值的过程就是刀具半径补偿。使用刀具半径补偿时，要注意沿零件轮廓的切向切入和切向切出，并且要避免过切或欠切。②刀具的切向切入路线。铣削零件轮廓时，为保证零件的加工精度与表面粗糙度要求，避免在切入和切出产生刀痕，因此应考虑零件轮廓的切向切入、切出。切入工件时，刀具沿切削起始点的延伸线或切线方向逐渐切入工件，保证零件曲线的过渡平滑。切离工件时，要沿着切削终点延伸线或切线方向逐渐切离工件。铣削内圆轮廓时，为了避免产生刀痕，常使用圆弧半径小于工件圆弧半径的切向切入圆弧和切向切出圆弧。当零件内轮廓曲线不允许外延，则铣刀只有沿内轮廓的法线方向切入和切出，此时，切入切出点应选在零件轮廓两几何要素的交点上，而且走刀过程中要避免停顿。③顺铣与逆铣。铣削加工方式是影响加工表面粗糙度的重要因素之一，它分为顺铣和逆铣两种。铣削方式的选择应根据零件图的加工要求，工件材料的性质及特点，机床和刀具等条件综合考虑。由于采用顺铣方式，工件加工表面质量较好，刀齿磨损小；因此，一般情况下，尽可能采用顺铣，尤其是精铣内外轮廓时，应尽量按顺铣方式安排走刀路线。④切削方式。铣削内轮廓的加工路线主要有3种，即行切法、环切法和综合切法。用行切法和环切法加工内轮廓，不同之处是行切法的走刀路线比环切法短，但行切法将在弓字形走刀路线的开口处残留面积留下死角；用环切法获得的表面粗糙度要好于行切法，但环切法需要逐次向外扩展轮廓线，刀位点计算较为复杂一些。综合行切法和环切法的优点，先采用行切法切去中间部分余量，最后用环切法切一刀，既能使总的走刀路线较短，刀位点计算简便，又能获得较好的表面粗糙度。当零件内轮廓曲线不允许外延，则铣刀只有沿内轮廓的法线方向切入和切出，此时，切入切出点应选在零件轮廓两几何要素的交点上，而且走刀过程中要避免停顿。

2.2 多孔加工路线的分析 对于位置精度要求较高的孔系加工, 特别要注意孔的加工顺序的安排，安排不当时，就有可能将坐标轴的反向间隙带入，直接影响位置精度。如图1所示的孔系加工路线，当按图1（a）所示的路线加工时，由于5、6孔与1、2、3、4孔定位方向相反，Y方向反向间隙会使定位误差增加，而影响5、6孔与其他孔的位置精度。按图1（b）所示路线，加工完4孔后往上多移动一段距离到P点，然后再折回来加工5、6孔，这样方向一致，可避免反向间隙的引入，提高5、6孔与其他孔的位置精度。

3 结束语

在实际的数控加工过程中，各种不同工件加工工艺路线是各不相同的，只要灵活的按照加工工艺路线的原则确定，就能充分地发挥数控机床的效能，确保安全高效，简化编程。

参考文献：

[1]徐跃增.箱体零件数控加工路线研究[J].制造业自动化，2011，33（2）：210-212.

[2]王景玉.数控加工过程工艺方案的优化设置与分析[J].金属加工：冷加工，2010（16）：30-31.

[3]杨洪岩，魏领会，于济群.浅谈数控铣削加工工艺路线的确定[J].内蒙古科技与经济，2010（9）：81-81，83.

[4]袁礼彬，孙士俊.基于加工中心的数控加工工艺研究[J].机械工程与自动化，2010（1）：197-198，201.

第6篇：数控加工工艺范文

关键词：数控加工；工艺分析；工艺编制

【中图分类号】 TG659 【文献标识码】 A 【文章编号】 1671-1297（2013）03-0360-01

数控机床是一种将数字计算技术应用于机床的控制技术。它把机械加工过程中的各种控制信息用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床。然而对于一个零件来说，并非全部加工工艺过程都适合在数控机床上完成，而往往只是其中的一部分工艺内容适合数控加工。这就需要对零件图样进行仔细的工艺分析，选择那些最适合、最需要进行数控加工的内容和工序。工艺人员应结合本单位设备的实际，以解决难题、攻克关键问题和提高生产效率为前提，充分发挥数控加工的优势。本人经过近几年的实践经验，总结出以下关于数控加工工艺编制方法、步骤及注意事项。

一 数控加工工艺的步骤与方法

工艺编制人员在对零件图进行工艺分析前，要将相应的数控机床说明书、切削用量表、通用工具手册、夹具手册等资料备好，以备查用。根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床，制定加工方案，确定零件的加工顺序，各工序所用刀具，夹具和切削用量等。

1.机床的合理选用。 在数控机床上加工零件时，要依据零件图样、毛坯的材料种类、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等选择适合加工该零件的数控机床。概括起来有三点：①要保证加工零件的技术要求，加工出合格的产品。②有利于提高生产率。③尽可能降低生产成本。

2.加工方案确定及加工方法的选择。 零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。

确定加工方案时，首先应根据主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步确定为达到这些要求所需要的加工方法。例如，对于孔径不大的IT7级精度的孔，最终加工方法取精铰时，则精铰孔前通常要经过钻孔、扩孔和粗铰孔等加工。

加工方法的选择是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和热处理要求等全面考虑。例如，对于IT7级精度的孔采用镗削、铰削、磨削等加工方法均可达到精度要求，但箱体上的孔一般采用镗削或铰削，而不宜采用磨削。一般小尺寸的箱体孔选择铰孔，当孔径较大时则应选择镗孔。此外，还应考虑生产率和经济性的要求，以及工厂的生产设备等实际情况。常用加工方法的加工精度及表面粗糙度可查阅有关工艺手册。

3.工序与工步的划分。

（1）工序的划分。在数控机床上加工零件，工序可以比较集中，在一次装夹中尽可能完成大部分或全部工序。首先应根据零件图样，考虑被加工零件是否可以在一台数控机床上完成整个零件的加工工作，若不能则应决定其中哪一部分在数控机床上加工，哪一部分在其他机床上加工，即对零件的加工工序进行划分。

（2）工步的划分。工步的划分主要从加工精度和效率两方面考虑。在一个工序内往往需要采用不同的刀具和切削用量，对不同的表面进行加工。为了便于分析和描述较复杂的工序，在工序内又细分为工步。下面以加工中心为例来说明工步划分的原则：①同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分开进行。 ② 对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔。按此方法划分工步，可以提高孔的精度。因为铣削时切削力较大，工件易发生变形。先铣面后镗孔，使其有一段时间恢复，减少由变形引起的对孔的精度的影响。③按刀具划分工步。某些机床工作台回转时间比换刀时间短，可采用按刀具划分工步，以减少换刀次数，提高加工效率。

4.零件的安装与夹具的选择。

（1）定位安装的基本原则：①力求设计、工艺与编程计算的基准统一。②尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。③避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。

（2）选择夹具的基本原则。 数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。除此之外，还要考虑以下四点：①当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及其他通用夹具，以缩短生产准备时间、节省生产费用。 ②在成批生产时应考虑采用专用夹具，并力求结构简单。③零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间。④夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要开敞，其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀（如产生碰撞等）。

5.刀具的选择与切削用量的确定。

（1）刀具的选择。 选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀。铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选镶硬质合金的玉米铣刀；曲面加工常采用球头铣刀。加工大螺纹选用螺纹铣刀或机用丝锥。

（2）切削用量的确定。 切削用量包括主轴转速（切削速度）、背吃刀量、进给量。对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量。 合理选择切削用量的原则是，粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。

随着科技的进步，产品越来越多样化、零件精度越来越高，制造材料越来越广泛，数控加工技术越来越平常化，工艺技术人员应在先进工艺技术前沿勇于进取，不断创新，编制更合理工艺，提高生产率，提升我集团公司制造水平。

参考文献

[1]李立.数控机床[M].高等教育出版社，2005

第7篇：数控加工工艺范文

关键词：数控车床；车床加工；工艺处理

Abstract: In recent years, progress and industrial production development of science and technology in China, the NC machining technology has been widely used in the industrial production of hitherto unknown. Controlled by program instructions, CNC lathes, machining process runs automatically by the program instructions, it involves a wide range, to combine many aspects characteristics, numerical control lathe motion mode and so on in the process. The processing technology of classification of CNC machine tools, machining process and detailed study of CNC machine tools.

Key words: CNC lathe; machining process; fabrication processing

中图分类号：TU92 文献标识码：A 文章编号：

数控机床是一种技术密集度及自动化程度很高的机电一体化加工设备，是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物。随着数控机床的发展与普及，现代化企业对于懂得数控加工技术、能进行数控加工编程的技术人才的需求量必将不断增加。数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。

1.按加工工艺分类数控机床

1.1金属切削类数控机床

与传统的车、铣、钻、磨、齿轮加工相对应的数控机床有数控车床、数控铣床、数控钻床、数控磨床、数控齿轮加工机床等。尽管这些数控机床在加工工艺方法上存在很大差别，具体的控制方式也各不相同，但机床的动作和运动都是数字化控制的，具有较高的生产率和自动化程度。

1.2数控加工中心机床

在普通数控机床加装一个刀库和换刀装置就成为数控加工中心机床，加工中心机床进一步提高了普通数控机床的自动化程度和生产效率。例如铣、镗、钻加工中心，它是在数控铣床基础上增加了一个容量较大的刀库和自动换刀装置形成的，工件一次装夹后，可以对箱体零件的四面甚至五面大部分加工工序进行铣、镗、钻、扩、铰以及攻螺纹等多工序加工，特别适合箱体类零件的加工。加工中心机床可以有效地避免由于工件多次安装造成的定位误差，减少了机床的台数和占地面积，缩短了辅助时间，大大提高了生产效率和加工质量。

1.3板材加工类数控机床

常见的应用于金属板材加工的数控机床有数控压力机、数控剪板机和数控折弯机等。

近年来，其它机械设备中也大量采用了数控技术，如数控多坐标测量机、自动绘图机及工业机器人等。

2.数控机床加工方案

数控车床所加工的零件一般与普通车床所加工的零件基本相同，但数控车床也有其加工的特点。应根据图样形状、大小、材料、刀具、批量等不同因素进行具体分析。制定数控加工方案一般遵守先粗加工后精加工，先近处后远处加工，先内表面后外表面加工，同时尽量使加工程序段最少的原则。

2.1先粗加工后精加工

在车削加工中，应先安排粗加工工序。目的是在较短的时间内，将毛坯的加工余量去掉，以提高生产效率，同时应尽量满足精加工的余量均匀性要求，以保证零件的精加工质量。在对零件进行了粗加工后，应安排换刀后的半精加工和精加工，目的是去除粗加工留下的表面缺陷、保证零件表面质量及尺寸精度。数控车床的精车加工工序，最后一刀的精车加工应一次走刀连续完成加工，尽可能不要对同一轮廓或连续轮廓安排多次进刀或退刀，以免产生变形或造成零件表面划伤或滞留刀痕及尺寸精度不一样等缺陷。

2.2先近处后远处加工

和普通车削加工一样，数控车加工过程中，为缩短刀具移动距离、减少空走刀次数和提高效率，通常先加工离刀具起点近的部位后加工离刀具起点远的部位。

2.3先内表面后外表面加工

由于受刀具刚性较差及工件刚性不足等因素的影响，一般应先加工内表面后加工外表面。这样可避免因振动加大而产生的内表面尺寸和形状精度等缺陷。

2.4在数控车加工中应尽量使加工程序段最少

用最少的程序段加工既可缩短编程和检查的时间，同时可以缩短走刀路线、减少走刀次数、减少机床磨损并大大提高经济效益。

3.数控机床的加工工艺分析

3.1零件图的工艺分析

3.1.1构成两件轮廓的几何条件

在车削加工手工编程时，要计算每个节点坐标，在自动编程时，要对零件轮廓所以的几何元素进行定义，因此在分析零件图时要注意：零件图上是否漏掉某尺寸，使其几何条件不充分，影响到零件轮廓的构成；零件图上的图线位置是否模糊或标注不清，使编程无法下手；零件图上给定的几何条件是否不合理，造成数学处理困难；零件图上的尺寸标注方法应适应数控车床加工的特点，应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。

3.1.2尺寸精度要求

分析零件图样尺寸精度的要求，以判断能否用车削工艺达到，并确定控制尺寸精度的工艺方法，在该项分析过程中，还可以同时进行一些尺寸的换算，如增量尺寸与绝对尺寸及尺寸链计算等等，在利用数控车床车削零件时，常常对零件要求的尺寸取最大和最小极限尺寸的平均值作为编程的尺寸依据。

3.1.3形状和位置的精度的要求

零件图样上给定飞形状和位置公差是保证零件精度的重要依据，加工时要按照其要求确定零件的定位基准和测量基准，还可以根据数控车床的特殊需要进行一些技术性的处理，以便有效的控制零件的形状和位置精度。

3.1.4表面粗糙度要求

表面粗糙度是保证零件表面微观精度的重要要求，也是合理选择数控车床，刀具及确定切削用量的依据。

3.2合理选择切削用量

粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。具体要考虑以下几个因素：切削深度ap、切削宽度L、切削速度V、主轴转速n（r/min）、进给速度Vf等。

3.3合理选择刀具

刀具的选择是在数控编程的人机交换状态下进行的，应根据机床的加工能力，工件材料的性能，加工工序，切削用量已经其他相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性，刀体一般均用普通碳钢或者合金钢制作，如焊接车刀，镗刀，钻头，铰刀的刀柄。尺寸较小的刀具或切削负荷较大的刀具宜选用合金工具钢或整体高速钢制作，如螺纹刀具，形成铣刀，拉刀等。选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。

3.4夹具安装要点

目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的，液压卡盘夹紧要点如下：首先用扳手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用扳手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。

3.5加工路线的拟定

3.5.1表面加工方法的选择

（1）加工经济精度。各种加工方法所能达到的加工精度和表面粗糙度是有一定的范围的。任何一种加工方法，如果由技术水平高的熟练工人在精密完好的设备上仔细的慢慢操作，必然使加工误差减小，可以得到较高的加工精度和较小的表面粗糙度，但却使成本增加。反之技术水平较低的工人在精度较差的设备上快速操作，虽然成本下降，但是得到的加工误差不然较大，使加工精度降低。

（2）选择表面加工方法应考虑的因素。选择表面加工方法时，首先应根据零件的加工要求，查表或根据经验来确定哪些加工方法能达到所要求的加工精度。

（3）各种表面的典型加工路线。确定了某个平面的最终加工方法后，还必须同时确定前面的预加工方法，形成一个表面加工路线，才能付诸实施。例如外圆表面的加工路线、孔的加工路线、平面加工路线等。

3.5.2加工阶段的划分

（1）工件上每一个表面的加工，总是先粗后精。粗加工去掉大部分余量，要求生产率高；精加工保证工件精度的要求。对于加工精度要求较高的零件，应当将整个工艺过程划分成粗加工，半精加工，精加工等几个阶段，在各个阶段之间安排热处理工序。工艺过程划分为几个阶段，必须根据工件的加工精度要求和工件的刚性来决定。一般来说，工件精度要求越高，刚性越差，划分阶段应越细。

（2）粗精加工分开，使机床台数和工序数增加，当生产批量较小时，机床负荷利率低，不经济。所以，当工件批量小，精度要求不太高，工件刚性较好时也可以不分或少分阶段。重型零件由于输送及装夹困难，一般在一次装夹完成粗精加工，为了弥补不分阶段带来的弊端，常常在粗加工工步后松开工件，然后以较小的夹紧力重新夹紧，在继续进行精加工工步。

4．结语

做好工艺处理工作，对于数控机床加工中程序的编制和零件的加工是非常重要的，掌握了加工工艺的处理方法，不仅能更大的发挥机床的效率，而且能更好的提高零件的加工质量，提高生产效率的同时也节省了刀具损耗。

参考文献：

第8篇：数控加工工艺范文

关键词：凸轮轴；凸轮型面；相位；牛鼻刀；切削方式

引言

凸轮具备两个特点：传动精度高和结构简易。如果制作凸轮轴在方法上采取数控机床，会产生巨大的成本。在新产品制作中，这种缺点得到了放大，成本更大。企业在大量生产的过程中，为了减少生产成本，采取一般的仿形加工方法制作凸轮轴。因此本文根据企业实际生产，希望借助调整数控加工技术，减少生产成本，更好地促进企业的生产，进而提高企业的效益。

一、数控机床加工凸轮轴面临的主要问题

（一）相位关系

根据传统的加工技术，如果要在数控机床上进行零件的加工，需要有下面的三个步骤：第一，制作相关的零件图纸；第二，选择适当的刀具和半成品；第三，按照既定的程序进行安装，开始零件的数控加工。不过由于凸轮轴的复杂性，在它的加工过程中是存在不确定因素，比如凸轮轴的各个挑头的周向存在严格的位置相对关系。

（二）加工时间

凸轮轴具备加工效率低和加工时间长的特点。因为凸轮轴的精度要求高于其他制作零件，因而在使用四轴加工中心铣削凸轮轴制作时，第四轴自身运动速度慢，尤其是采取球头刀制作，同时需要注意工件的每切削一层主轴的旋转角度是36～45转。为了确保精度，还需要使用较小的切削层，特别需要注意每一次都要保持在0.5毫米以下，这样的话至少要铣削两层以上。因此，加工一个桃头的时间最终需要至少40分钟。

（三）机床振动

考虑到凸轮轴凸轮型面自身所具备的特性，在开展半精制作时，工作面各处的工作量是有差异的。尤其是制作工作量大的时候，机床振动就会加大。

（四）刀具选择

如果是选择球头刀进行凸轮轴的制作，会造成刀具的大量损耗。甚至如果选择直径小于六毫米的球头刀时，球头刀的工作效率会大打折扣，甚至于刀具工作中心切削的速度达到零。

二、凸轮轴凸轮型面数控加工新工艺

（一）合理安排装夹方式，有效保证相位关系

如果在数控机床上进行凸轮轴的制作时，要想保障凸轮轴相关部位的相对位置关系，就要注意工件的装夹和定位。在实际操作中，如果要是在一次的装夹下把整个挑头的加工予以制作完成，就可以保持各个挑头的周向的相对位置关系。不过存在的问题是如何把握键槽和第一挑头的相对位置关系。之后，开始键槽铣削工序时，根据不同的生产形式采取不同的方法：第一，批量生产时，需要设计专门的工装，并且进行多次调整，最终确定位置；第二，单件生产时，可以采取制作凸轮样板的方法。在加工的时候，将样板套在第一挑头进行定位，从而提供一个基准。在具体的操作过程中，要根据粗精加工的不同要求，采取不同的方法，从而减少切削力，减少打滑。

（二）改变加工刀具，优化刀具路径，提高生产效率

多数企业出于确保加工质量的目的，在制作凸轮轴凸轮型面的时候，往往采取球头刀制作。球头刀自身存在着缺点，决定了它难以开展大量的切削。同时，在每次的切削时的实际切削量实际较小，甚至相邻的两次切削刀的中间线距离也在逐渐变小，不然就会造成凸轮型面的质量出现下降。因此，为了改进技术，本文决定采取牛鼻刀来代替球头刀。两者相比，牛鼻刀刚度更好，刀杆的振动性低，可以进行更大范围的切割。它也可以有效地增加切削量，进而降低切削的层数，从而最终减少每一层的切削圈数，进而达到减少加工时间的目的。此外，牛鼻刀自身具备刚度强，磨损量少的优势，从而增加刀具的加工时间，最后减少换刀的次数。经过大量的实践证明，使用牛鼻刀加工这种凸轮型面，最终增加凸轮轴的加工效率。球头刀和牛鼻刀的轨迹对比如图2所示：

（三）改变切削方式，减少机床振动，提高表面质量

即使牛鼻刀具备刀杆的振动较小和刚度优良等优点，不过在生产加工时，采用传统的切削方式会造成刀具中心全部参与切削。同时，伴随着机床的切削力特别大，这样的情况下机床的振动就会不能避免，也就会造成到凸轮型面的质量。基于此种情况，企业需要改进一般的切削方法，从而提高其表面质量。

一般的切削方法就是刀具的轴线和工作中心在同一条直线上。具体到实际操作过程中，就是三个轴不同的形态，A轴旋转，Y轴静止，Z轴是上下的运动。在这个过程中，切削点在慢慢变化，不过轴线依然始终对着旋转中心，刀具的中心一直在切割。刀具轴线与工件中心共线法切削如图3所示：

图3 刀具轴线与工件中心共线法切削

为了改进传统的方法，可以使用前导法向偏转法切削加工。即在开始加工之前，把工件向反方向达到偏转一定的角度，造成一种刀具的轴心和法向相互垂直，这样就会形成刀具轴心与切削点法向出现一定的偏角。加工时，可以采用自动编程法，需要注意编程的重点在切削参数的设置，也就是相对驱动参数项的设置。前切削引导角度需要控制在合理的范围，如果角度出现过大或过小，会造成加工技术的下降，一般需要控制在1°～3°之内。

结束语：

由于技术的进步，数控技术也在不断地发展。同时，人们对于传动结构的传动精度提出了更高的要求。企业已经通过数控机床来制作凸轮轴，并且专业的数控机床已经被企业所采用。这篇文章以实践的形式，重点改进了数控的加工技术。这种改进促进了凸轮轴的生产，在降低了生产成本的同时又保证了凸轮轴的加工质量。

参考文献：

[1] 何永才.多面加工件数控加工工艺分析与编程加工[J].模具制造，2013，（02）：87-91.

[2] 杨建明.凸轮轴数控加工工艺研究[J].中国制造业信息化，2012，17：71-73.

第9篇：数控加工工艺范文

关键词：石油钻杆；数控机；加工工艺

钻杆加工方面的技术更多是集中在对接头孔深大螺距锥螺纹方面，目前国内未有可行的工艺技术[1]。为此，找到可行性技术具有重要实践意义。

1方案制定

1.1内孔加工

当前使用刀杆的直径多为φ40～60mm，加工中产品实际尺寸在φ42～101mm范围内，生产孔深在350～550mm。在实际生产中对刀杆的钢性要求要高，在生产中也对刀杆实施了多次改进，最后采用高强度减振刀杆，实际效果都较好。

1.2数控加工内外螺纹

在进行设备选择方面，可以采用MORISEIKISL-803，MORISEIKISL-403数控车床以及双主轴车削中心（TCN12P-2T-2C）。

2石油钻杆接头工艺技术设计实施

2.1调整刀头、刀杆的位置

1）结合产品以及技术特征，需要对刀头以及刀杆方面的实际位置进行必要性调整，选择好合理的刀片以及刀杆；如：加工内孔直径φ82mm，孔深为500mm的深孔时，选择刀杆直径为φ60mm，刀杆长为520mm，选择R半径为1.2mm的刀片，并进行程序方面的优化编制，分粗车及精车，精车后使产品不易产生锥度，需要对加工后的产品产数进行检测，结合图纸设计需要，加工时间方面也应进一步缩减，从而更好提升生产效率。

2）工序实施方面也应当提升对普通车床方面的预钻，并进行程序方面的优化。同时，也需要对加工之后的产品参数进行检测。结合图纸设计需要，加工时间方面也应当进一步缩减，从而更好提升生产效率，日产可以进一步替身个，日产增加了8件[2]。

3）结合毛坯特征，规定车削工序尺寸设计方面的公差能够达到0.2mm之内，为此，生产中手动中心架无需再进行调整。可以有效提升加工效率以及加工方面的质量情况，进而提升劳动强度。

2.2车内外螺纹分析

采用成型刀片进行车内外螺纹方面的生产需要充分考虑成型刀片的角度情况。内外刀杆能够更好的为实现刀头设计以及刀杆安装提供支持。在对内孔刀杆进行设计时则需要先安装外圆螺纹刀头，这样就能够有效解决刀杆方面的安置。结合外螺纹设计当中有效长度以及紧密距等方面的要求情况，也同时为能够解决掉刀杆的碰撞。除此之外，还需要对刀具实现改进，提升进刀距离。编制更加符合实际情况的数控加工程序能够实现螺纹口尺寸以及加工螺纹之间的分开。提升螺纹加工工作效率，降低单件生产时间，同时也能够对工序进行划分实现粗加工及以精细加工两种类型之间划分，可以有效避免出现刀片磨损过重情况。针对扣头扣尾方面的修理。因为螺纹螺距实际距离比较大，而在进行收尾工序时抬刀速度较快，数控系统会出现滞后，这就必然会造成收尾呈现出直线特征[3]。此时，会造成钻杆折断情况出现，这在生产过程中是不允许的。为此，设计阶段，收尾增加螺旋抬刀，可以有效改善收尾情况，达到相关参数要求。在完成加工之后，螺纹可能会出现口头相对较尖的情况，也会产生毛刺，这样就严重影响了螺纹的外观以及使用效果。为此，可以修改一段螺纹程序，对扣尾以及之后一段程序当中的扣头部分进行重合设置，这样就能够对扣头进行修理。在校验时，可以采用螺纹牙型以及螺纹长度方面的测量工具进行校验。结合API参数指标，同时可以配备专业测量螺纹锥度等。

3结束语

本文着重分析了有关石油钻杆设计工艺以及相关装置，通过这种方式，能够更好提升钻杆产品的合格率。针对内外螺纹紧密距以及检测参数均能够达到精度要求。采用这种方式能够降低镗小孔的工作量，提升班产以及日产，并进一步扩大石油产品市场范围，为提升市场竞争力打下坚实基础。

参考文献

[1]顾震宇.全球工业机器人产业现状与趋势[J].机电一体化，2006（2）：6-10.

[2]刘永刚，林凯，胡安智，等.复杂深井钻柱安全性研究[J].石油矿场机械，2008（1）：17-20.