焊接质量控制精选(九篇)

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第1篇：焊接质量控制范文

关键词：焊接过程，管道，质量控制

一、人员

优秀的焊接人员及相关技术人才是高质量焊接结构制造的重要保证。企业应拥有业务素质好、实践经验丰富、具有高级工程师以上技术职称的管理人员、焊接专业技术人员和一批具有一定操作技能水平的焊接技术工人。焊接工程师是焊接工艺文件的制定者、焊接生产的指导者和焊接工艺的管理者。焊接技术人员的技术水平直接影响到焊接工艺文件的编制质量。从事压力管道受压元件焊接的焊工，必须通过基本知识和操作技能考试合格后，取得质量技术监督部门颁发的焊工合格证，而且在有效期内才能进行相应项目的焊接工作。施工企业必须与焊工签订劳动合同。坚决杜绝无证人员从事焊接工作。焊接机组所有人员都必须围绕保证焊接质量这个中心，尽心、尽责、尽力做好本岗位工作。另外，质检员要起到严格把关的作用。及时发现问题，及时给予纠正，及时反馈质量信息，防止不合格品发生。

二、施工设备

管道焊接所需的氩弧焊机、自动焊机、手弧焊机、焊条烘干设备和焊缝热处理装置等，应具备保证焊接质量的过程能力。设备要有专人管理、保养、定期维修。设备的参数仪表（如电流表、电压表等）应在有效期内经专业部门检验、校正。保证工装、胎具、卡具的完好，并定期检查记录。

三、材料

完善材料（包括钢材、焊接材料等）管理制度。已列入国家标准、行业标准的钢号，根据其化学成分、力学性能和焊接性能归入相应的类别、组别中。未列入国家标准、行业标准的钢号，应分别进行焊接工艺评定。使用和保管好焊接材料是保证焊接质量的基本条件，设置焊接材料一级、二级库，建立焊接材料采购、入库验收、保管、烘干、发放、回收制度等。

（1） 管材及压力管道元件采购应对材料供货厂家进行生产能力、技术水平的评审，确定材料定点供货厂家。采购钢管、法兰、焊材、管件、阀门等压力管道元件，必须是取得压力管道元件制造许可证的厂家生产的产品，材料或焊材上的标记必须完整、清晰、牢固，质量证明书内容齐全、符合标准要求，质量证明书严禁用抄件，一般应为原件或复印后加盖有经销单位红色检验印章和经办人章的有效复印件，质量证明书上的品种、规格、批号等内容应与实物一致。

（2）焊接材料的验收和保管焊接材料必须有制造厂家的质保书，同时检查部门应根据相关标准按材料批号抽样复检。焊接材料复检不合格的应由供应部门和有关技术部门提出处理意见。焊接材料应存放在符合要求的专用焊接材料库房，按分类、牌号分批摆放，并作出明显的标记。焊条、焊剂发放前应按烘干规范进行烘干。焊工凭焊材领用单领取焊材，发放员应在领用单上登记焊材的检验编号和实发量（焊丝应填写盘号）。焊工完成当班任务后，必须交回剩余的焊接材料。

四、焊接工艺文件

建立健全严格的焊接工艺规程是保证焊接质量保证体系的重要内容。认真贯彻国家和有关法规、标准及技术条件，并根据企业的需要，制定本企业必要的焊接质量保证体系的相关技术和管理标准。焊接技术人员要编制大量的焊接工艺文件，其中焊接工艺守则、焊接工艺规程等是焊接制造与生产直接应用的法规文件。要做好新、旧标准和工艺文件的更换，以及旧标准或工艺文件和作废标准或工艺文件的回收工作，确保焊接技术人员和第一线操作者使用的标准和工艺文件是有效文件。

五、焊接生产过程控制

1）焊接生产

①操作者按照相应焊接工艺规程的要求进行手控焊接结构（焊接接头）和产品的焊接。对于不受控焊接接头，焊工按照焊接工艺守则的要求进行焊接。焊接要求预热及层间温度控制的接头，质量检查人员对预热温度检查合格后，才能施焊。在焊接生产过程中，检查人员还应抽查层间温度是否超出规定范围。对有氢致裂纹倾向的钢材进行焊接时，如焊接过程中断，不能很快焊接或完成焊接后不能立即进行热处理时，应对焊接结构件立即进行后热处理。

②按热处理参数进行接头的焊后热处理。热处理设备应能自动记录实际热处理参数。对于有再热裂纹倾向的接头，热处理后还应进行无损检验，内容包括：目测检查、渗透检验PT(Penetiative Test)、磁粉检验MT(Magnetic Test)、超声检验UT(Ultrasonic Test)和射线检验RT（Radial Test）对于受控的接头要求进行UT或RT。在焊接接头形式和焊缝位置设计或编制产品工艺流程时，应为受控接头的UT和RT检查创造条件。由于结构或工艺原因，无法进行UT和RT检查的受控接头，为获得合格接头内在质量，必须采取特殊的质量保证措施。

③按照有关标准的要求进行产品试板的焊接。产品焊接试板检验合格后，才能进入下到工序。产品焊接试板应随它代表产品接头同炉进行热处理。

④应按照不一致品处理规程的评定，进行超标焊接缺陷的返修。严重缺陷的返修必须有对应的焊接工艺评定，并制定缺陷返修的焊接工艺规程，同一位置的焊接缺陷的返修不能超过两次。

2）焊接质量的可追溯性控制

可追溯性控制是焊接质量和管理的一个重要内容。焊接结构在产品制造和以后的运行中，如果出现质量问题，能够有线索、有资料进行焊接接头质量分析，包括焊材领用、焊前准备、施焊环境、产品试板的检查确认、施焊记录、焊工钢印标记、焊后检验记录、焊接缺陷的返修记录等。

要实现焊接质量的可追溯性控制，应做如下工作。

①“标记移植”。②受控焊接接头的焊接过程应有书面记录。③焊工完成受控焊缝的焊接后，应在产品规定位置打上焊工代号。

3）焊接工程质量控制点、停留点和证点

焊接过程中实现控制点、停留点和见证点重要工序的重点控制，进一步加强了受控焊接结构（焊接接头）的质量管理。

4）严明焊接记律

焊接操作者在生产过程中，执行焊接工艺规程和相关工艺文件的情况称为工艺纪律。为了严明焊接纪律，应组织多部门对焊接生产过程不定期的进行焊接工艺纪律检查。

六、生产环境

（1）现代化的办公和良好的生产环境是提高产品质量的重要保证。企业要推行规范化的生产管理，做好文明办公，文明生产。焊接试验室是焊接试验和焊接工艺评定的场地，大型企业应建立焊接试验室。试验室应配置各种先进焊接试验、检验和热处理设备，并配备一定数量的业务素质好和有丰富经验的能够进行材料焊接试验和焊接工艺性能的焊接

（2）焊接环境是影响焊接质量的关键。主要表现在以下几个方面：

温度当环境温度过低时，会使焊缝熔池金属冷却过快，改变金相组织，从而对力学性能造成不利影响。一般规定，焊接时允许的最低环境温度：碳素钢-20℃；低合金钢、普通低合金钢-10℃；中高金刚：0℃。

湿度 环境湿度过大，空气中的水分就有可能进入熔池，形成氢气孔等缺陷。一般要求环境相对湿度不大于90%。

风速 当风速过大会使焊条电弧焊、气体保护焊的保护效果减弱，使空气中的有害气体渗入熔池中，从而影响焊缝质量。一般规定焊条电弧焊时风速不大于10m/s，气体保护焊的风速不大于2m/s。

雨、雪 在下雨、下雪的露天作业不允许施焊。若采取了保护措施，且环境相对湿度不大于90%时，可以施焊。

压力管道焊接的现场情况复杂、施焊环境恶劣、焊缝数量较多，影响焊接质量的因素很多，只要对这些影响因素进行有效的控制，就能保证压力管道焊接质量满足标准规范和设计图纸的要求。

参考文献：

第2篇：焊接质量控制范文

关键词：控制；压力容器；焊接质量

引言

压力容器在工业生产制造方面有着相当广泛的应用，压力容器的质量安全与工业生产制造的安全有着密切的联系。焊接是压力容器制造过程中一项重要的环节，若是焊接出来的压力容器质量不过关，那压力容器在使用过程中就可能会出现一些安全事故，严重威胁到生产的安全和使用者的生命安全。因此，焊接质量在压力容器质量方面有着一定的地位。

1压力容器焊接质量问题分析

压力容器焊接质量常见的问题包括熔合度较差、尺寸规格不合格、裂纹、表面飞溅、气孔、咬边等，大致可以分为内部缺陷和外部缺陷两个部分。内部缺陷一般都是人为操作或者外界因素干扰，造成压力容器的焊接质量出现问题。气孔是压力容器焊接过程中一种比较常见的问题，其造成的原因有很多。比如说焊接过程中，焊接人员并未注意焊接表面和焊机熔渣的清洁，其上布了一层油污，或者操作不当，熔池过快等都会造成气孔现象。压力容器焊接时，周围的环境也会对焊接质量造成一定的影响。比如说在比较潮湿的环境下，空气中的液态物质容易在熔渣中形成气泡，从而影响压力容器的焊接质量。当压力容器的内部缺陷比较严重时，压力容器就有可能会在高压环境下产生裂纹，在生产过程中造成重大的安全事故。外部缺陷一般都是在焊接接头的位置，其表现出来的特点有很多，比如说焊缝截面不规整、表面出现气泡、产生裂纹、焊缝尺寸超规等。裂纹是压力容器在生产过程中容易出现的情况，因为压力容器的生产工作经常会使用一些具有腐蚀性的液体或者气体，再受到高压的影响，容易在生产过程中产生裂纹。时间一长，压力容器的裂纹就会扩大，最后在生产过程中炸裂或者爆炸，对生产工人的生命安全造成一定的威胁，给工业制造企业带来很多的经济损失[1]。

2压力容器焊接质量控制措施

鉴于压力容器焊接质量方面常见的问题，应该从压力容器的材料、工艺、检测这三个方面，实施对压力容器焊接质量的控制措施。下面具体分析这三个方面的焊接质量控制措施。

2.1材料控制

压力容器焊接材料对焊接质量的优劣有着一定的影响，若是选择的焊接材料无法满足压力容器的质量要求，那焊接出来的压力容器就有可能成为劣质产品，无法在应用于化工生产。焊接材料的控制包括材料的选取和保护，确保焊接材料在使用过程中不会出现质量问题。焊接材料的选取主要从焊接材料的化学性能和力学性能来考虑，因为压力容器在应用过程中长期处于高压状态之下，而且压力容器在化工生产制造过程中，经常会接触到一些腐蚀性的气体或者液体，对压力容器的表面造成一定的影响。因此，焊接材料的选取一定要保证焊接材料能够拥有一定的抗腐蚀性能和一定抗力能力。这需要相关焊接材料采购部门在进行焊接材料选取时，对焊接材料的质量进行验收工作和实验工作。可以从焊接材料的生产商拿到焊接材料的基本资料，包括焊接材料的生产日期、使用寿命、型号、质量承诺书等。焊接材料部门可以当场进行焊接实验，对焊接材料的实际焊接质量进行检验。因为不同的焊接材料所需要的焊接方法也存在一定的差异，因此，必要的实验工作也是需要做的，这对焊接质量有着一定的影响。另外，由于压力容器的材料一般都是金属材料或者一些低碳合金材料，当焊接材料选取完之后，需要安排相应的人员对压力容器的焊接材料采取一些保护措施。因为焊接材料中含有一些金属元素，容易与空气中的水发生化学反应，对焊接材料的质量造成影响。因此，应该将焊接材料密封好，存储在一些比较干燥的地方。而且焊接材料的存储时间不能过长，不然容易出现质变。因此，在选取焊接材料时，应该考虑实际情况，选取适量的焊接材料。

2.2工艺控制

焊接工艺是控制焊接质量的重点内容，其包括的部分有焊接材料的使用、焊接操作、焊接母材的型号、焊接接头的形式、焊接质量验收等。焊接工作进行之前，需要相关设计人员根据实际情况，编制出相应的压力容器焊接工艺规程。焊接人员在进行压力容器焊接工作之前，需要按照工艺规程对压力容器的母材厚度进行确定。当压力容器的母材确定之后，焊接人员才能根据母材的选取选择相应的焊接材料。在进行焊接材料选取时，一定要考虑到焊缝的形状、焊缝的坡度等，确保焊接过程中不会出现质量问题。这需要焊接人员在焊接技术方面有着过硬的技术，对压力容器的焊接工作有着丰富的经验。能够根据压力容器的质量要求对压力容器的母材和焊接材料做出准确的判断。由于压力容器是一种危险性较高的装备，因此在压力容器质量方面有着较高的要求。想要确保压力容器在质量方面达到标准，就需要焊接人员在焊接工作方面能够按照焊接工艺规程对压力容器进行焊接，确保焊接参数的精确性。在进行焊接工作时，焊接人员一定要按照工艺规程的要求，在科学的理论基础上，将焊接性能优化，达到对压力容器焊接质量的控制。为了确保工艺规程的实施，需要安排相关的技术人员对焊接人员的焊接工作进行监管。当焊接人员在焊接工作方面遇到难点或者错误时，技术人员可以对焊接人员进行指导，及时纠正焊接人员在焊接方法方面的错误，确保压力容器的焊接质量。

2.3检测控制

压力容器的焊接是一项操作性很强的作业，需要焊接人员在焊接技术方面有着一定的基础。然而压力容器在应用方面容易出现安全质量问题，这就需要相关人员对压力容器的焊接质量进行检测。压力容器焊接质量的检测内容主要是针对焊接方面常见的一些问题，包括裂纹、气泡、腐蚀等。相关人员在进行检测工作时，可以检测压力容器的抗压能力、抗腐蚀性能、表面密封性能、使用寿命等。在检测方法方面，可以安排相应的实验室，对压力容器的化工生产工作进行模拟，将压力容器焊接质量方面的各项情况进行计算和统计。这需要相关监测部门对压力容器的工作状态能够全面的了解，能够将压力容器的工作情况在实验室中模拟出来。另外，为了确保压力容器的检测工作质量，需要引进一些先进的检测仪器和计算仪器，同时安排专业的检测人员，对压力容器的焊接质量进行全面的检测。若是压力容器的焊接质量不过关，需要相关的焊机人员对压力容器的焊接工作进行调整，直到焊接出来的压力容器满足工业生产的指标为止。通过严格的检测工作，能够对压力容器的焊接质量进行控制，使压力容器在化工生产方面能够保证生产的安全[2]。

3结束语

综上所述，焊接质量与压力容器质量安全有着密切的联系。相关压力容器制造商在进行压力容器的焊接作业时，需要对焊接人员的焊接工作进行严格的控制，对压力容器的焊接质量进行严格的检测，确保压力容器的焊接质量不会影响到压力容器在化工生产中的安全问题。

参考文献

[1]杜岭，唐晓亮.压力容器焊接质量控制分析[J].山东工业技术，2015（20）.

第3篇：焊接质量控制范文

关键词：移动闪光焊接 平直度 sec电子平直仪 接头精整

钢轨闪光焊接施工，是在无缝长轨铺设施工完毕后，利用线路行车空闲时间用移动式焊机将500米长钢轨接头焊接，并按规定进行长轨条应力放散及锁定焊施工。焊接施工用电由焊轨车组自带的内燃发电机组供应。施工时焊轨车组压住已焊接的长轨条，轨道车采用顶进的方式，焊轨作业车组编组如下：从焊接作业点开始依次分别为闪光焊机（平车）、轨道车。根据不同的焊轨方向，焊轨车组提前在站内编组完毕后，利用长轨运输车推进后的空闲时间随之推进焊轨车组，进入计划施工地点进行焊轨施工，长轨运输车从前方返回之时，焊轨车组要提前退出区间。

1 工艺流程

钢轨接头焊前检查与处理：钢轨接头焊前检查与处理包括钢轨扣件拆除、垫放滚筒、轨端及电极接触部位除锈、机车对位、对轨与夹持、设备检查等内容。现场施工时通过上述准备工作后经检查达到焊接条件即可进行焊接。

钢轨焊接：钢轨焊接包括焊轨作业车对位，夹轨对中，通电焊接。

焊后处理：接头焊接后要检查接头外观质量、推凸质量、接头粗打磨、接头热处理、焊后冷调直、焊缝精磨、焊缝平直度检查、接头无损探伤、恢复线路。

移动闪光焊接头外在质量的优化措施

线上钢轨移动闪光焊过程中，为保证最终线路的平顺性，需严格控制接头的外在质量，特别是平直度。由于现场移动闪光焊是一个由铺轨、拆除扣件、垫放滚筒、除锈、对轨、焊接、粗磨、正火、矫直、接头精整、探伤、整修、恢复线路等十多个工序相互结合组成的一个综合施工过程，因此对移动闪光焊的外在质量控制贯穿始终。其中对焊接接头平直度有直接影响的工序主要有：对轨、焊接、正火、矫直及接头精整。

工地现场焊接工艺流程图。

为进一步保证京沪高速铁路钢轨焊接接头的外观质量，结合本项目实际施工，提出以下现场焊轨控制要点及具体实施。

2 对轨工序

现场施工时，线路条件如曲线段、直线段、坡道等会对钢轨的平顺性有一定的影响。当进行焊接时，由于移动式闪光焊机夹持采用轨腰夹持的方式，通过钳口表面与轨腰表面的接触进行夹紧，由于两表面均为圆弧面，因此仅仅靠夹持无法达到足够的对中精度，特别是在非直线段上，这点情况尤为突出。故此焊接前，应将钢轨初对中，将两待焊钢轨轨顶面和工作边平行对位，基本平齐，预留好合理的预拱度，采用斜铁等方式消除由于弯道超高及钢轨扭曲引起的不对中情况后，才能进入夹持工序。初对轨是保证接头外观质量中最容易被忽视的环节。

3 预拱度控制

焊接接头预拱度控制是控制高低接头的关键工序，施工时待焊钢轨在拆除扣件后垫放好滚筒，在各项检查完成后，进行焊接对位，焊接对位直接控制钢轨焊接施工质量。钢轨预供度调整，焊前钢轨供度控制在2.9mm/m～3.1mm/m，待焊钢轨分固定端和活动端。固定管调整为：设3个固定支点，支点位置距轨端第二个承轨槽、第五个承轨槽、第8个承轨槽，调整高度依次为3cm、1cm、2cm，由于固定端钢轨在焊接机组下压后会上翘；活动端调整为：设2个固定支点，第一个支点距轨端第3～5个承轨槽上，第二个支点距轨端18～21个承轨槽上，调整高度分别为4cm、9cm，由于第一支点和第二支点之间的间距较大，钢轨在重力作用下轨端会上翘（以上数据为现场焊接经验值），现场调整通过移动活动端支点将钢轨供度调整好，具体见下图。

钢轨供度调整好后进行焊机对位，车轮距轨端第一轮对提前标上记号，以每小时3-5公里的速度推进移动焊轨机初定位，载有移动焊机的轨道车第一个轮对距焊接位置3m左右，对位完成后应迅速装好止轮器，保证车辆不会发生溜车现象。对位之后应放下液压支腿，顶升起焊轨作业车。在焊接接头对轨过程中，必须以轨顶面和工作面为基准，轨顶面和工作面错位偏差不应大于0.2mm，轨底边缘错位偏差不应大于1mm。焊机电极表面应平整、光洁，无油、水、铁渣等污染物，左右股轨节接头相错量不能超过100mm。曲线上钢轨焊接，由于高速铁路、客运专线曲线半径较大，现场拨道调整量不大，为确保钢轨在焊接过程中横向相差量满足要求，在待焊钢轨下放好滚筒后，将钢轨向曲线内侧拨动，在接头20m范围拨成直线，现场通过拉悬线检查。

4 夹持焊接工序

对移动式闪光焊焊接接头来讲，夹持对中主要通过焊机进行，通过对中时设备的机械精度辅助人工干预，可以较好的实现对中。由于任何两根待焊钢轨的平直度都不可能完全一样，线路情况的影响也不相同，焊轨设备本身的机械对中结构也有一定的偏差，因此焊后大部分接头存在着一定的接头错边。夹持焊接工序在保证接头外观平直度质量方面主要进行两方面的工作，一是将以轨顶面及工作边为基准，兼顾其他部位进行对中，确保接头错边处于合理范围内，控制好焊接接头的错边量，也可以改善焊接接头的平直度；二是控制焊接预拱度，以控制焊后平直度，为接头正火打下良好的平直度基础。

5 正火矫直工序

焊后正火热处理同样是一个热过程，依然不可避免的会使得焊接接头产生平直度变化。正火过程无法象焊接过程一样通过夹持机构的夹持结合撤出夹持时间的控制来保证高温接头的平直度，正火时只能够通过控制拆除扣件距离、垫物高度和位置等辅助手段来使得正火工序对平直度的影响最小化。根据现场实际轨温情况，由于正火后接头预供度会下降，高温时控制钢轨供度为3.1mm/m，在接头两侧第二、四、六轨枕位置安装锁轨装置，锁轨装置满足能定在道床板上，在接头加热强将钢轨预供度调整好，将锁轨装置安装好，并在接头两侧将30m范围内的扣件按锁定要求全部拧紧方可进行钢轨接头热处理（由于钢轨轨温变化内部产生的应力会造成接头上供或拉细）。接头横向调整采用弯轨机，高铁、客运专线要求高，施工选用弯轨机作业力在轨腰位置，弯轨是将反向位置1m范围内的全部轨距挡块拆除，同时弯轨是保压时间控制在10秒以上，防止钢轨回弹。

6 接头精整工序

移动闪光焊接头精整使用仿型打磨机对焊接接头的轨顶面及轨头侧面工作边进行外形精整，恢复轨头轮廓形状。外形精整是控制接头平直度的最重要手段之一。外形精整的基本作业采用多次测量、多次打磨方式。为保证接头精整质量，作业前，焊接接头及两端1m范围内温度应在50℃以下，精磨的长度不应超过焊缝中心线两侧各450mm范围。使用仿形打磨机对焊接接头的轨顶面及轨头侧面工作边进行外形精整，外形精整应保持轨头轮廓形状，不应使焊头或钢轨产生任何机械损伤或热损伤，不应使用外形精整的方法纠正超标的平直度偏差和超标的接头错边。现阶段，我国铁路建设单位和工务养护单位进行现场接头外形精整时主要采用直尺塞尺式前后测量和各式仿形打磨机打磨。前后测量时必须要了解接头的平直度状况才能判断打磨范围和打磨量，而传统的接触式测量方式受限于固有精度，无法给予后期打磨足够准确的数据，这就会影响打磨质量。同时传统测量方式无法直观给出所测量接头的精确平直度情况，这样就在打磨时无法给予操作人员足够的打磨范围、打磨起始点、打磨量的指示，因此在高速铁路要求对接头平直度日益进行精确控制的情况下就无法达到要求，迫切需要更精确的接头平直度测量方式。

目前，各焊轨基地已开始采用比较先进的SEC电子平直度仪对钢轨顶面和工作边平直度进行测量。该设备是集成了计算机、传感器、信号处理、精密机械加工、新材料等新技术于一身的机电一体化设备。其特点是：采用有效长度为1米的精密导轨为测量基线，能反映真实值，消除了钢板直尺加塞尺方法的测量原理缺陷；数据采集、处理实现自动化、数字化；能连续测量钢轨两个方向的平直度数据；测量仪结构紧凑、重量较轻、便于携带、操作简便、检测效率高。测量时将钢轨平直度测量仪置于钢轨顶面或者侧面，箭头指向焊缝中心，测量钢轨顶面及侧面工作边平直度。测量过程中，每隔5mm进行采样，一米范围内总共测量200个点，通过将这两百个点的数据连线，绘出该接头的平直度曲线。实际接头精整作业前，在钢轨温度处于设计锁定轨温范围时测量钢轨焊接接头平直度，记录测量时的轨温。结合该接头测量获得的平直度曲线，可获得以下信息：

①接头轨顶面的平直度变化趋势（判断打磨长度）。

②接头工作边的平直度变化趋势（判断打磨长度）。

③接头轨顶面和工作边的错边情况（判断打磨长度）。

④接头轨顶面最大、最小值（确定打磨深度）。

⑤超过规定值的长度及部位（确定重点打磨区域）。

7 工艺优化措施

为进一步保证高速铁路钢轨焊接接头的外观质量，结合本项目实际施工，提出以下优化措施及建议：

①为保证外观质量，必须重视生产过程中连续质量控制，通过对轨、夹持焊接、正火矫直和接头精整等工序密切配合，形成满足高铁要求的外观质量控制手段。

②对轨过程必须使两待焊钢轨相互平顺，消除因线路条件引起的钢轨扭曲。

③持焊接过程必须重视控制接头错边和预拱度，保证焊后接头平直度稳定，不出现超标的错边。

④正火矫直工序必须在达到正火要求的同时控制平直度不发生大的变化，应采用矫直的方式使得接头接近笔直。

⑤接头精整工序应通过SEC电子平直度仪或同类设备对接头精整前的平直度进行测量，并针对平直度曲线判定打磨范围和打磨量，并制定相应的打磨工艺。通过上述方法，可实现对接头打磨量和打磨范围较好的控制，防止打磨超限或者造成报废接头的情况。

8 结束语

在京沪高速铁路310公里无缝线路钢轨焊接施工任务中，由于不断优化钢轨焊接施工工艺，同时执行京沪公司下发的各项无缝线路施工相关文件，项目部在京沪线焊轨施工得到了铁科院金化所、京沪公司、监理等多家单位的认可和赞同，焊接接头验收一次性通过，并在试验过程实现了486.1公里/小时的世界最高运营时速，相关观点、经验可供类似工程借鉴。

参考文献：

[1]铁路轨道设计规范（TB10082-2005）.

[2]客运专线铁路轨道施工技术指南（TZ211-2005）.

[3]无缝线路研究与应用.

[4]京沪高速铁路指挥部下发无缝线路相关文件.

[5]道行业标准TB/T1632.1-2005，TB/T1632.2-200、TB/T26

58.21-2007.

第4篇：焊接质量控制范文

关键词：钢结构；焊接分析；质量控制

中图分类号：TU391文献标识码： A

一．引言

随着建筑行业的快速发展，钢结构在建筑领域应用越来越广泛。钢结构是目前广泛采用的结构形式，主要应用于大跨度公共建筑、工业厂房及其他就有特殊要求的建筑空间中。钢结构建筑构建施工过程中，焊接是主要连接方式，焊接质量对钢结构整体工程质量具有决定性作用。

二.钢结构焊接缺陷分析

1、钢材气割面存在明显的割纹、气割缺口、气割面弯曲不平等缺陷。

钢材气割面存在明显的割纹、气割缺口、气割面弯曲不平等缺陷，这些缺陷经气割后能比较明显地暴露出来，通过观察就能发现，此类缺陷虽对结构性能影响不大，但确严重影响了钢构件的外观质量，造成构件外观粗糙，影响后序施工和外观质量。

气割面存在缺陷的主要原因是气割过程操作不规范、气割工艺不符合要求。

为避免钢材气割面存在以上缺陷，可从以下几方面进行防治：

1）气割前检查确认整个气割系统的设备全部运行正常，特别注意气割气压应稳定，不漏气，压力表正常无损，气割设备轨道保持平直和无振动，割嘴气流通畅，割炬角度和位置准确。

2）根据气割机械的类型和可气割的钢板厚度选择正确的工艺参数。 气割时调整氧气射流的形状，使其达到并保持轮廓清晰、风线长和射力高，割炬移动应保持匀速，割件表面距焰心尖端2~5mm为宜。

2、咬边。

咬边是焊缝两侧发生将母材部分溶化，造成沿焊趾的沟槽或凹陷。产生咬边的原因是焊接不规范，操作手法不当，如焊接电流太大、电弧过长、运条角度不当、停留时间不当；焊机轨道不平， 均可产生咬边。咬边处会造成应力集中，降低结构承受动荷的能力和降低疲劳强度。

正确选择焊接电流，要注意焊接速度不宜过高；掌握正确运条手法，随时控制焊条角度和电弧长度；焊机轨道要平整，焊条角度适当等，可有效预防咬边。

3.定位焊焊接缺陷。

定位焊常见的缺陷有：不注意焊接材料的匹配盲目焊接，造成焊缝根部强度达不到设计要求，形成缺陷；定位焊焊接随意性大，不注意焊脚尺寸和间距，影响后序焊缝的成型。

定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，焊接前应注意所使用的焊接材料、焊接规范及焊接质量等级等是否符合要求，严格遵守有关工艺规定，要求清根的焊缝应在接头坡口的外侧进行定位焊接，清根时可将定位焊焊缝清除，定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，焊缝长度宜大于40mm，间距500~600mm，并应填满弧坑，定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重新焊接。

4.对接焊缝余高过高 。

在焊接对接焊缝时，操作人员或技术质检人员对对接焊缝的余高不加限制，认为对接焊缝余高越高其强度越大，对接焊缝余高过高会使焊缝与母材强度不一致，引起应力集中，容易在焊缝与母材过渡区域产生裂纹，促使焊缝缺陷增多，降低焊缝强度，影响焊缝承载力和耐久性。

造成对接焊缝余高过高的原因主要在于焊工的操作技术水平和焊接参数的调整，应严格按照工艺规定进行焊接。

在钢结构焊接过程中应将对接焊缝余高控制在规范规定值之内，在承受动荷载情况下，对接焊缝的余高最好趋向于零，在其他情况下，对接焊缝的余高应控制在0~3mm之内。

三.钢结构焊接控制质量控制

1、对中厚板焊接应预热。

对碳素钢厚度大于34MM和低合金钢厚度大于30MM也应进行预热，预热温度宜控制在100~150之间，预热区应包括在焊接坡口两侧各80~100MM范围内。

2、尺寸偏差控制。

焊缝的几何尺寸，及中心线等应严格控制，核对焊接部位的相对位置，确认无误后方准焊，并精心细致，不得马虎。

3、焊缝外观及超声波探伤检查。

对一级、二级焊缝要求的需对焊缝进行超声波探伤检查，满足《钢结构施工及验收规范》要求，检查试验报告数据。且不得有气孔、夹渣、弧坑裂缝、电焊烧伤等缺陷；一级焊缝不得有咬边和未焊满现象，采用渗透或磁粉探伤检查；完工后检查焊缝做好记录。

4、对接或T形接头的焊缝。

应在焊件的两端配置引出和引入板，其材质和坡口形式与焊件相同，焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。

5、焊缝返修处理。

焊缝经无损探伤发现超标缺陷时，对需要返修的焊接缺陷应该分析缺陷产生原因，提出改进措施，并按焊接工艺编制返修工艺。经过返修的焊缝性能和质量应与原焊缝相同。焊缝返修完毕，应与原焊缝相同的探伤要求和标准进行复探，焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。安装首先要满足钢结构制作安装施工规程，安装单位应确保安装过程中结构的稳定并不会产生永久变形，并考虑日照，温差的影响，施工前需要放样及试拼装，以求做到准确无误。

6.其他措施。

在施工前，应对构件的外形尺寸、螺栓孔直径及位置、连接件位置及角度、焊缝、栓钉焊、高强度螺栓摩擦面加工质量、构件表面的油漆等进行全面检查，在符合设计文件或有关标准的要求后，方能进行安装工作。对于多构件交汇复杂节点重要安装接头和工地拼装接头，宜在工厂中预制拼装。所有构件在吊装前应做好记号，并制定吊装计划，吊装时应小心仔细，以免损伤构件。对运到现场的每一构件进行检查和验收，确认符合质量标准后方可安装。构件与连接板的结合面之间，在螺栓拧紧后应互相紧密结合。

钢结构工程施工质量验收规范、建筑钢结构焊接技术规程、钢结构超声波探伤及质量分级发、钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级要符合规范的要求。焊接的部位有钢柱、钢骨柱、钢骨梁、钢梁、牛腿、连接板的工厂制作和现场安装所涉及的一级焊缝、二级焊缝的焊接质量情况进行超声波探伤检测。工程钢结构焊缝表面要求无气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝无咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。焊缝表面质量符合规范中一级、二级焊缝的要求。一级、二级焊缝内部经超声波探伤检测未发现超标缺陷，符合规范中一级、二级焊缝质量要求。

7.焊接变形的矫正。

钢结构焊接时，当部分超出允许变形范围的变形，可采取适当措施进行矫正。参考使用线状加热法、点状加热法、三角形加热法等进行矫正。无论是那种方式，其火焰矫正时加热温度不宜过高，否则将会引起金属变脆、影响冲击韧性。火焰矫正引起的应力与焊接内应力一样都是内应力。不恰当的矫正产生的内应力与焊接内应力和负载应力迭加，会使柱、梁、撑的纵应力超过允许应力，从而导致承载安全系数的降低。因此一定要慎重，尽量采用合理的工艺措施以减少变形，矫正时尽量可能采用机械矫正。当不得不采用火焰矫正时，应注意以下几点：

(1)、烤火位置不得在主梁最大应力附近；

(2)、矫正处烤火面积在一个截面上不得过大，要多选几个截面；

(3)、宜用点状加热方式，以改善加热区的应力状态；

(4)、加热温度最好不超过700度。

四.结束语

焊接质量对钢结构整体质量影响较大，通过合理利用焊接技术，控制焊接质量，加强焊接质量检验，确保钢结构工程整体质量。

参考文献：

[1]吴俊峰,吴志刚.浅谈钢结构焊接分析与质量控制[J].山西建筑,2010,36(22):242-243.

[2]宋伟.某体育场钢结构施工与质量控制[J].低温建筑技术,2012,34(12):91-92.

[3]朱桂琴.钢结构制作过程质量分析与控制[J].科技创新导报,2011,(24):64-64.

[4]吕品.公路桥梁钢结构焊接质量控制与检验探讨[J].城市建设理论研究（电子版）,2012,(26).

第5篇：焊接质量控制范文

关键词：化工设备 设备制造 焊接质量 质量控制

不管对于任何企业来说，自身产品的质量都有着重要的意义和作用，是企业得以存活的生命，而在企业自身的生产活动当中，企业生产活动所使用的设备质量也对企业自身产品的质量有着重要的影响，而对于化工设备来说，在开始投入到使用之前，必须进行相应的设备质量控制，这在很大程度上关系到设备的使用性能、安全运行及使用寿命。加之化工设备所承装的物质中，很多都是易燃、易爆、有毒或腐蚀性的危险化学品，这种产品的性质，一方面导致运行条件恶劣，加快了设备的耗费和损害，另一方面，也有可能导致严重的后果，如果设备质量不过关，其后果是不可想象的。所以，从化学设备的制造开始，化工企业就要从根本上，严格把握设备的质量。而在进行化工设备的制造过程当中，设备的接缝工作是化工设备整体质量最难控制和最薄弱的要点之一，因此，化工设备的焊接工作质量，对于化工设备制造来说有着重要的意义，更成为成为了化工设备质量监督中的重点与核心。因此，如何在化工设备制造过程当中，有效的管理和提高化工设备制造时的焊接质量，本文根据实际的工作经验，对化工设备制造中焊接质量的提高提供一定的管理方法，供大家参考。

1、建立化学设备焊接工作的相关制度，使员工从思想上重视设备焊接

化工设备的制造对于化工产品的质量有着重要的意义，制造的质量能够直接影响到设备的功能和使用性能，甚至能够从根本上影响到设备的使用寿命和安全运行。一般来说，化工设备系统当中，绝大部分为承压设备，其介质多种多样，（易燃、易爆、毒性、腐蚀性），而且运行质量往往较差。因此，对于化工设备制造来说，控制好设备的质量，是控制化工产品的基础，而焊接的质量是化工设备制造的中心环节，控制好焊接质量将起到基础性的作用。

因此，对于化工设备制造来说，首先要焊接质量对于化工设备的重要作用，并且需要在行动上严格控制焊接的质量，从企业的领导到员工，需要树立相应的焊接责任意识，而具体来说，可以利用个人负责制，树立工作人员的责任意识，并制定严密的质量执行和监督机制，从执行技术人员到检验技术人员都实行个人责任制，层层把关，执行三检制，并坚持岗前培训和持证上岗，不达标者绝不能上岗。只有这样，通过多方配合、齐抓共管的方式，才能实现全方位立体式的保证化工设备的焊接质量，从而保证设备的制造质量，为化学产品的生产奠定基础。

2、焊接前的准备

2.1 材料的焊接性考察

设备材料的焊接性曾被称为可焊性，但根据近些年来的研究，我们发现，说一种材料不具有可焊性往往是不准确的，因此，这里我们使用焊接性这一术语并对其进行了定义：所谓焊接性，就是利用现有的焊接方法对材料焊接时，能够获得高质量的焊缝且不出现裂纹，并且不会降低设备的使用性能和使用寿命。若能达到这种效果，则焊接性较好；如果需要在焊接过程中利用特殊的焊接工艺，说明其焊接性一般，若在利用特殊焊接工艺也不能达到要求的材料，则没有较好的焊接性，往往焊接性较差，这种材料一般不予采用。

而在进行设备制作之前，便需要对即将进行焊接的材料进行焊接性的分析，而对于初次应用的材料，需要进行相应的焊接性实验，并根据所取得的结果，结合材料的特性，采取相应的焊接方法，只有这样做，才能够做到从材料出发，保证焊接质量。一般来说，评定参数包括焊接电流、电压、线能量、保护气流量、坡口形式、焊材、焊接顺序、层次、清根方法，根据母材特性，制订预热及焊后热处理工艺。焊接一般含碳钢件时，要注意裂纹、气孔和接头脆性等问题，使用焊条手工电焊法；而对于许多耐腐蚀合金钢件，由于本身有着良好的质量，因此在焊接时，只需要注意不破坏接头处化学成分即可。

2.2 设备的设计

在加工设备前，可对所加工的设备本身的工业设计进行微调，以保证最佳的焊接效果。就制造工艺中的焊接方面而言，一个好的化工设备结构设计，要妥善处理两个基本问题：一是尽量减少焊接后的残余变形和接缝应力；二是尽量消除不可焊的结构，以保证接缝的稳定。所谓不可焊的结构，就是在设计图纸中需要焊接，但在焊接过程中，无法看到或焊接工具无法达到的焊点，例如许多会造成看不清、焊嘴伸不进、把手摆动不灵的结构，都往往是不可焊的。

与此同时，在进行工件的组对之前，需要要求相应的工作人员，对焊接接头的坡口形式进行认真的检查和核对，一般来说，检查需要围绕工件的几何尺寸进行，并对局部超差或在运输过程中造成的损伤进行修复。

3、化工设备制造中的质量控制

为了有效避免焊接缺陷，提高化工设备的质量，因此可以有效结合化工设备制造的施工管理经验，并且从相关技术工作人员、设备、焊接材料和工作条件等问题上，加强焊接管理工作，这要求在焊接过程当中，采取相应的控制措施，而这些控制措施，一般是集中在工艺管道预制、压力容器、大型储罐、钢结构焊接、支吊架、现场的施工条件、焊工的技能等方面进行化工设备制造的质量控制，所以，在设备制造过程当中，需要提高焊接资源的使用效率，更加有效地使用各种类型的焊接资源，这在很大程度上可以保证焊接质量，并且避免各类焊接通病的出现，减少设备的返修次数，降低设备的焊接成本，从而提高焊接的质量和效率。

3.1 焊接过程中质量控制的具体方法分析

在进行化工设备焊接的过程当中，相关的施焊人员需要充分了解焊接计划书和焊接工艺指导书，并严格依照计划书和指导书进行焊接工作，从制度和标准层面严肃焊接工艺纪律，而在焊接过程当中，需要对以下项目进行确认：（1）焊接顺序；（2）焊接电源；（3）电弧电压；（4）焊接速度；（5）运条方法；（6）焊缝的设置方法；（7）电弧的位置；（8）前层的焊缝状态；（9）清根；（10）层间温度；（11）焊条或焊丝直径的选择；（12）后热、保温。焊后质量控制焊接后，应根据相应的设计要求和标准，严格检查设备上的焊缝，确认焊缝的外观、尺寸、表面及内部缺陷

3.2 现场技术管理

全过程的焊接工艺控制才能真正的确保焊接质量。在施工过程中，首先要进行交底工作，详细讲解加工所涉及的焊接工艺特点以及控制现场焊接工艺的控制要点。而进行关键部件的焊接时，要设置专业人员进行监控，如果发生焊工不能按照焊接计划书和作业指导书施工的情况，需要立刻停止相关的焊接工作；而与此同时，专门的热处理人员则需要对整个焊接工作的温度进行全方位监控，如果发生温度失控或者超标的情况，需要化学设备焊接质量管理人员马上通知焊工暂停相关的焊接工作。

4、化工设备焊接后的质量控制

在进行化工设备的制造过程当中，需要相关人员对化工设备的制造和焊接过程进行相应的焊接施工记录，而施工记录需要以真实，有效为具体原则，并能够明确相关责任人，这样才能保证焊接质量，从而提高设备质量。

根据化工设备安装工程建设的施工经验，焊接是对于化工设备的制造来说有着重要的意义，其进行的进度，能够直接影响到设备制造的，其质量的好坏直接影响到工程的安全运行和使用寿命，是设备制造质量控制的最重要方面。其质量和效率的高低，对于化工设备的质量透着重要的影响。因此在制造过程当中，如何保证焊接质量和提高焊接效率，并有效降低施焊成本，是化工设备制造的重中之重，所以从根本来说，在化工设备的制造过程当中，焊接作为最具重要性的特殊施工过程，需要加强相关工作人员的责任意识，严格按照化学设备焊接规范和工艺进行制造，更好地对质量进行控制，从而从根本上保证化学产品的质量。

参考文献

[1]欧斌.化工设备安装中焊接质量控制的探讨[J].中国新技术新产品，2010（21）.

[2]赵慧.石油化工设备制造和安装企业的焊接质量控制[J].安装，1999（04）.

[3]张树勇.焊接质量控制浅论[J].一重技术，2005（06）.

[4]石油化工设备安装工程质量检验评定标准，行业标准-石油化工，扬子石油化工工程公司，2002-03-11.

第6篇：焊接质量控制范文

关键词 ： 钢结构 焊接 质量控制

中图分类号：TU291 文献标识码：A

焊接工序是钢结构加工制作中一种特殊而且非常重要的工序。在焊接过程中会出现一些不可避免的焊接缺陷或残余应力，如果不加以控制，就会使某些局部缺陷，由于难以抵抗外部荷载和内部应力的共同作用而产生破坏，并影响到整体结构安全，以致这些钢结构建筑发生局部变形、脆性断裂、甚至倒塌等严重事故，所以，必须建立材料供应、焊前准备、组装、焊接、焊后处理和成品检验等全过程的焊接生产质量控制体系，来保证钢结构工程的焊接质量。

1．焊接质量控制的基本方法

在钢结构加工制造的整个过程中，为保证产品的焊接质量，在公司的人员、设备、材料、操作规范和作业环境上都要遵循严格的要求，同时还要保证产品合理的制造流程、可靠的试验与检验以及安全的操作。

1.1 焊工资质和管理

焊接操作人员属于特殊工种，必须按照有关规定进行焊工技术考试，合格后持证上岗。未经培训、考核合格者，不准上岗作业。企业要编制焊工花名册，并进行严格管理，及时记录和更改相关信息。焊工停焊时间超过6个月的要重新考核上岗。每个月要通过对焊工所焊焊缝通过检验及无损探伤检测后的合格率进行统计，来考核焊工的业绩和工作质量。统计内容包括焊工姓名、编号、构件名称、焊缝数量、不合格项目、焊接合格率和探伤合格率。

1.2 焊接工艺评定试验

焊接工艺评定是保证焊接质量的重要措施。通过焊接工艺评定，来检验按照已经制订的焊接工艺指导书焊制的焊接接头的使用性能是否符合设计要求，并为正式制定焊接工艺指导书提供可靠的依据。而对于首次采用的钢材和焊接材料，必须进行焊接工艺的评定，并将焊接工艺评定报告存档保存。

1.3 制定合理的焊接工艺作业指导书

焊接工艺作业指导书是指导操作人员按照一定的方法进行焊接施工的操作规程，没有作业指导书，按照个人想法随意施工会导致焊接施工的质量过程不受控，造成产品质量下降。制定书面的的焊接工艺作业指导书并严格执行，质量才不会失控。

1.4 保证焊接材料质量，建立严格的领用制度。

焊接过程中所使用的一些焊条、焊丝、焊剂等焊接材料，很容易受潮、变质，直接影响焊接质量，所以在运输、储存工程中必须注意防潮，在使用前还要按照规定的烘焙时间和温度进行烘焙。低氢型焊条取出后应立即放入焊条保温桶。在常温下使用，一般不超过4小时，若超过时间就要重新烘焙，但不能超过2次。焊条烘焙，由工段长及时准确填写烘焙记录，记录上要对牌号、规格、批号、烘焙温度和时间等内容详细记录清楚，并由专职质量检验员进行核查签字确认。

1.4.1材质因素的控制

（1）母材的控制

母材所选用的钢材除满足结构的强度、塑料、韧性和疲劳性能要求外，还要求有良好的可焊性，因为母材对焊接质量的影响主要体现在金属材料的焊接性上。

利用碳当量Cep可以从理论上来间接评价碳素钢和低合金钢产生脆化倾向和冷裂纹的倾向从而评价母材的可焊性。检验母材可焊性最直接的方法是进行焊接工艺评定，因此对特殊钢种和首次采用的钢材要进行焊接工艺评定。

（2）焊接材料的控制

焊接材料的选择对焊接质量的影响很重要。为获得段质的焊接接头，在选择焊接材料时应遵循以下原则：

① 在焊接同种材质时，一般应按焊接接头与母材等强的原则来选择焊接材料。在焊接厚板时，由于冷却速度快，焊接应力较大，容易产生焊接裂纹，所以在第一层打底焊接时，就要选用塑性好，强度稍高的低氢焊条来焊接，其他各层可用等强度的碳素钢或低合金钢焊条来焊接。

② 形状复杂和大厚度工作，焊接金属冷却时收缩应力大，容易产生裂缝，因此必须选用抗裂性能好的低氢型焊条。

③ 焊接碳钢与低合金钢或不同强度等级的低合金钢时，可按两者中强度级别较低的一种选用焊接材料。

④ 受条件限制不能翻转的工作，应选用能全位置焊接的焊条。

1.5 保证焊件区的装配质量：焊接质量的好坏与装配质量有着密切关系，焊接前要除了满足标准规定的焊接连接组装允许的偏差外，还应该满足下列条件：

（1）焊接区边缘50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等必须铲除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素；

（2）装配间隙不能过大，尽量避免强力装配，定位焊缝要留有足够的厚度和长度：定位焊缝厚度不应小于3mm，长度不应小于40mm，其间距宜为300mm~600mm。定位焊缝与正式焊缝应具有相同的焊接工艺和焊接质量要求，定位焊缝存在裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，应完全清除；

（3）引弧板应与母材材质相同，焊缝坡口形式相同，长度应符合标准规定。引弧板拆除时，应采用气割的方式，不允许用锤击落，以避免损伤焊缝端部；

（4）衬板焊时，垫板要与母材底面贴紧，以保证焊接金属与垫板完全融合。

（5）对接焊缝不应和加筋板的角焊缝交错。对接焊缝和角焊缝距离应不小于50mm。

（6）方管或圆管在每根构件中允许存在一个接头，但在对接时应加垫宽度不小于30mm的钢衬垫，并与管壁紧贴。管子应开坡口，并留2~3mm间隙，以利于与衬垫板焊透。

2．常用的焊接方法：

钢结构工程常用的焊接方法有：手工电弧焊、埋弧自动焊、CO2气体保护焊、电渣焊等，各种焊接方法都有各自的优缺点，应该根据实际情况，选用合适的焊接方式。

2.1手工电弧焊：手工电弧焊是最传统的焊接方法，基本上所有钢材都可以采用手工电弧焊的方式进行焊接。

2.1.1主要优点：

（1）设备简单：一般情况下，酸性焊条采用交流焊机，碱性焊条采用直流焊机。随着科技的发展，很多新型的焊机不断出现，对提高焊接质量提供了保障。

（2）操作方便：手工电弧焊，不受操作空间的限制，只要操作人员能到达的地方，都可以进行操作，在其他焊接方法无法实现的地方，更显出其优越性。

（3）可实现全位置焊接：手工电弧焊可以实现平焊、立焊、横焊、仰焊等各种位置的焊接，操作灵活方便。

2.1.2主要缺点：

（1）对焊工的技术水平要求高：手工电弧焊主要由焊工操作完成，焊接质量的好坏主要有焊工的技术水平决定，培养一名合格的焊工成本较高。

（2）劳动强度大：由于不能采用机械辅助，全部由焊工完成，劳动强度很大。

（3）生产效率低：焊工操作过程中，必然有换焊条等操作时间，焊条总有一段不能完全使用完毕，必然造成生产效率低，成本相对较高。

2.1.3适用范围：

手工电弧焊生产效率低，已经不是钢结构生产过程的主要焊接方法，只有在无法使用埋弧自动焊接和CO2气体保护焊时，才使用手工电弧焊。主要应用于现场安装时，高空焊接，和局部焊接时采用。

2.2埋弧自动焊接：埋弧自动焊是钢结构加工过程的主要焊接方式，能够实现连续作业，生产效率高。

2.2.1主要优点：

（1）焊接质量好：埋弧自动焊接采用电流大，焊缝的熔深大，由于焊剂的保护，成型美观，气孔、夹渣比较容易浮出，焊缝内部不容易形成缺陷，焊接质量好。

（2）生产效率高：埋弧自动焊可以实现连续流水作业，自动化程度较高，由于采用大电流，熔覆金属能够很快融化，并形成良好的融合，生产效率很高。

2.2.2主要缺点：

（1）焊接位置限制：埋弧自动焊接只适合平焊、船形焊等，直线型或圆弧型焊缝，并需要配合相应的轨道，才能实现。

（2）对设备、工艺要求较高：埋弧自动焊接需要专门的焊接设备，钢结构生产线中配备的龙门焊机全部是自动化控制，要求操作人员在焊接前，根据构件的板厚选择合适的工艺参数。由于操作过程中不能观察焊缝的融合情况，需要进行焊接工艺评定后，按合格的工艺指导书进行操作。

2.2.3适用范围：

埋弧自动焊是钢结构加工过程的主要焊接方式，焊接工作量占全部焊接工作量的80%左右，主要用于H型钢腹板和翼缘板的焊接、箱型构件通长焊缝的焊接等。在长度较大的钢板拼接焊缝，也可以采用半自动的埋弧自动焊接。

2.3 CO2气体保护焊：由于成本低，效率高，CO2气体保护焊已经成为钢结构生产和安装过程中的主要焊接方法。

2.3.1主要优点：

（1）生产效率高：由于CO2气体保护焊丝融化快，穿透力强，不产生熔渣，可连续操作，大大提高焊接的生产效率。

（2）焊接质量好：由于电弧热量集中，加热面积小，以及CO2气流的冷却作用，因此工件焊接变形小。

（3）不容易产生裂纹：由于CO2气体保护采用的保护性气体是CO2，具有一定的氧化性，能够减少焊缝中的含氢量，可显著减小焊缝氢裂纹的倾向。

（4）操作方便：由于明弧操作，可直接观察，操作简便灵活，焊工容易掌握，办自动焊接设备也比较简单。

（5）成本较低：由于CO2气体是许多工业部门的副产品，价廉易得。

2.3.2主要缺点：气体保护焊接，受环境影响较大，在室外焊接时，当出现下列情况时，不允许施焊：（1）风速大于2m/s；（2）相对湿度大于90%；（3）雨天及雪天；（4）环境温度在-5℃以下。

2.3.3适用范围：CO2气体保护焊是钢结构加工中的主要焊接方式，适用于钢结构加工过程中，除埋弧自动焊接以外的构件焊接。比如，节点板的焊接、零部件与构件的焊接、构件局部焊缝的修补等。

2.4电渣焊：电渣焊是利用电流通过熔渣所产生的电阻热作为热源，将填充金属和母材熔化，凝固后形成金属原子间牢固连接。目前，在钢结构加工过程中，主要应用于箱型构件内隔板最后一道立焊缝的焊接。

3．焊接质量的检验

焊缝的质量检验阶段分为焊前、焊接过程中和焊后检验阶段三个阶段。主要也是针对焊接前期准备工作、焊缝外观质量以及焊缝内部质量检验和焊接性能的抗拉强度所进行的检测。主要的焊接检验方法有：外观检测、无损检测、实验检测。

3.1外观检测：焊缝的外观质量检验主要是用测量工具凭借肉眼或借助强光手电或用放大镜观察焊件，以此检验焊缝质量，发现并测定焊缝存在的表面缺陷。

3.1.1普通碳素结构钢构件应在焊接冷却到工作环境温度、低合金结构钢应在焊接24h后方可进行外观检查。焊接工件外观检查，一般用肉眼或量具检查焊缝和母材的裂纹及缺陷，也可用放大镜检查，必要时进行磁粉或渗透探伤。

3.1.2焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区无飞溅残留物。

3.1.3焊缝的位置、外形尺寸必须符合施工图要求，并必须符合《钢结构焊接规范》及《钢结构工程施工及验收规范》的要求。

3.2无损检测：常用的无损检测方法有磁粉检测（MT）、着色检测（PT）、超声波检测（UT）、射线检测（RT）,其中超声波检测是目前应用最广的无损检测方式，具体应根据设计要求及实际情况采用。

3.2.1磁粉检测（MT）：铁磁性材料工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变 而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，在合适的光照下形成目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、大小、形状和严重程度。磁粉检测只能用于检测铁磁性材料的表面或近表面的缺陷，由于不连续的磁痕堆集于被检测表面上，所以能直观地显示出不连续的形状、位置和尺寸，并可大致确定其性质。

3.2.2着色检测（PT）：着色检测和磁粉检测一样，也是一种表面检测方法，主要用来探测诸如肉眼无法识别的裂纹之类的表面损伤，例如近表面缺陷（裂纹）、气孔、疏松、分层、未焊透及未熔合等缺陷。 着色探伤的基本原理：用着色剂涂在材料的表面，着色剂渗入受损部位。放置一段时间后将表面的着色剂冲洗掉。在已经清洗干净的表面涂上显影剂，损伤部位由于着色剂渗入其中从而看得一清二楚。 主要利用毛细现象使渗透液渗入缺陷，经清洗剂清洗使表面渗透液清除，而缺陷中的渗透液残留，再利用显像剂的毛细管作用吸附出缺陷中残留的渗透液而达到检验缺陷的目的。

3.2.3超声波检测（UT）：超声波检测是检测焊缝内部缺陷的方法，主要是利用超声波在焊缝或钢材内部的反射波，来确定缺陷的一种方法。当焊缝或钢构件存在缺陷时，由于这个缺陷的存在，造成了缺陷和钢材料之间形成了一个不同介质之间的交界面，交界面之间的声阻抗不同，当发射的超声波遇到这个界面之后，就会发生反射,反射回来的能量又被探头接受到，在显示屏幕中横坐标的一定的位置就会显示出来一个反射波的波形，横坐标的这个位置就是缺陷在被检测材料中的深度。这个反射波的高度和形状因不同的缺陷而不同，反映了缺陷的性质。超声波检测是钢结构无损检测中最主要的方法，成本低、检测方便，超声波检测尤其对裂纹非常敏感。

3.2.4射线检测（RT）： 射线检测是利用x射线穿透构件，利用感光材料形成影像，来判断缺陷的一种无损检测方法，和超声波检测一样，用来检测焊缝内部缺陷。相对于超声波检测，射线检测设备复杂、操作复杂，并且x射线对人身有伤害，冲洗胶片需要时间较长等，主要用于重要的压力容器等焊缝的检测，在钢结构工程特别重要的部位，或设计有要求时，也可采用。一般构件不建议采用射线检测。

3.3实验检测：实验检测是破坏性检测，主要通过把焊接构件，按实验要求加工成相应的试件，通过实验设备进行破坏性的检测，主要包括：拉伸试验、弯曲实验、冲击试验、硬度试验、宏观金相等方法，实验检测主要用于焊接工艺评定，可以准确测定相应焊接工艺的质量数据指标。

4．不合格焊缝的处理

4.1在操作过程中不合格的焊缝是不允许存在的，但是由于每个焊工的技能水平、责任心和自觉性有所不同，焊接设备在运行过程中也会发生一些改变，就很容易产生不合格焊缝，一旦发现不合格焊缝，检验员要及时作出标记，张贴“待处理”标签，并分析产生缺陷的原因，开出返修通知单，提出相应的改进措施。

4.2待返修构件不允许流入下道工序，焊缝返修完毕之后，还要与原焊缝相同的探伤要求和标准进行复探，在返修后检验合格才能继续操作。

4.3焊接质量的可追溯性：对重要结构的焊缝，应打印操作焊工的钢印号，完整保存焊接工艺指导书、施焊记录、检查记录等，存入技术档案，确保焊接质量的全过程可追溯性。

第7篇：焊接质量控制范文

摘要蒸汽发生器是核电站一、二回路的枢纽，是一回路压力边界的关键设备之一，承担保持第二道安全屏障的完整性，其设备结构复杂，安全性极度重要。本文针对蒸汽发生器关键焊接工序，从设备监造的角度，对焊接质量控制要点进行了归纳总结，为后续蒸汽发生器设备监造提供参考。

关键词蒸汽发生器 监造 质量控制 焊接

一、蒸汽发生器简介

目前国内核电站蒸汽发生器多为立式、自然循环、U型管式结构。主要包括下封头组件、传热管束组件、二次侧壳体、二次侧下部内件和上部内件等部件。各部件间的连接多为焊接结构，焊接质量决定着蒸汽发生器的整体质量。因此在蒸汽发生器监造过程中，加强焊接过程中的质量控制尤为重要。

二、蒸汽发生器焊接质量控制

质量控制主要是从影响质量的五个因素即人员、设备、原材料、方法及环境五个方面进行控制，质量控制的方式主要是事前控制、事中控制、事后控制。

焊接前：对焊工资格进行检查、对采用的焊接工艺评定的有效性进行检查，检查焊材规格、型号是否与工艺规程要求相一致，检查焊接工艺文件，包括预热规程、焊接工艺规程、焊后的去氢及中间热处理规程是否为有效版本；焊缝表面清洁，无油污等杂质；焊机、变位器或滚轮架经调试合格。对于有焊接见证件要求的焊缝，还应检查其见证件是否具备条件。

焊接中：开始焊接前要进行预热，达到规定温度后开始焊接，焊接过程中对各焊接参数进行检查，包括预热温度、层间温度、焊接速度、焊接电流、焊接电压等。焊接中如有中断，要及时进行消氢处理。对手工电弧焊，还检查焊条的烘烤记录及现场保温情况。另外在焊接中还要注意对焊接件证件的质量控制。

焊接后：进行后热和焊后热处理过程的控制。

三、蒸汽发生器制造中几个关键的焊接工序

（一）管板堆焊

管板堆焊采用带极电渣堆焊及手工堆焊，堆焊面积大，堆焊中在相邻两道焊缝的搭接处易产生夹杂或未熔合等缺陷，在管板堆焊中，除了对焊工资格、焊材、焊接工艺文件及焊接过程参数检查控制外，还要注意以下几个方面的控制：

管板堆焊前对堆焊表面进行MT检查，确保焊接表面无缺陷；对管板表面进行清洁去除油渍等杂物；重点控制带级堆焊区焊接时的预热温度、层间温度及焊接速度。管板堆焊层缺陷多出现在两道焊缝的搭接处，所以要求焊接人员检查上一道焊缝的边缘角度，如不合适要进行打磨并清理干净。加强缺陷返修的控制，特别要注意打磨后的清理。

（二）主环焊缝焊接

蒸汽发生器主环焊缝包括：管板与下封头、管板与筒体、上封头与筒体及筒体间的焊缝。主环焊缝采取窄间隙埋弧自动焊，窄间隙焊常应用于低合金钢厚壁容器，监造工作中主要从以下几个方面进行监督控制。

焊接前应检查坡口尺寸、错变量符合图纸要求；检查焊接坡口及附近50mm内无锈渍、油渍等，渗透检查无裂纹等缺陷；焊前预热符合焊接规程要求，一般控制在≥150℃；焊接过程中检查各焊接参数应满足焊接工艺文件要求，焊接过程中层间温度一般控制在300℃以内。各焊接参数――焊接电流、焊接电压、焊接速度等与焊接工艺规程一致；内侧焊缝进行清根时应彻底；焊缝焊接完毕应立即进行消氢热处理，控制进炉温度、升/降温速率、保温温度和时间、冷却方式等与热处理工艺一致。

（三）接管安全端焊接

蒸汽发生器一回路水进出口接管的安全端焊接是蒸汽发生器制造中的关键焊接工序。接管安全端焊接接头是先在接管管嘴上预堆焊镍基合金，然后在堆焊面上加工出坡口，用镍基合金焊材将不锈钢安全端焊接在接管嘴上。焊接方法一般采用自动T IG 焊。安全端焊接是异种钢焊接，镍基合金可焊性较差，对材料的纯度要求高，如材料中存在微量的杂质元素，极易产生微裂纹。镍基合金在高温熔化状下，极易被氧化而产生低熔点的氧化物杂质，并且粘度较大，与焊接坡口面的亲合力较差，因此极易造成焊接的夹杂及未熔合缺陷。

根据安全端焊接这一特点，制造厂采用气体保护的自动TIG焊接方法，在焊接过程中我们主要从一下几个方面进行控制。

所使用焊丝的关键性能指标应考虑在标准或技术条件最低要求上增加一定的工艺裕度。检查各焊接参数符合焊接规程的符合性。安全端焊接受人的因素影响较大，所以焊接人员不但要有相应的资质，有较高的技术水平，还要有较强的责任心和质量意识。钨极对焊接质量也有一定的影响，监造人员在见证过程中应注意抽查电极的烧损情况。注意检查焊接h境。注意焊接过程中的清洁度检查控制。安全段焊接是先焊外部焊缝，内侧清根。

（四）管子管板焊接

管子管板焊接中除了焊工资质、焊接工艺文件的审查外，还要做好以下几个方面的控制

焊缝区域清洁度控制；蒸汽发生器管子管板焊接前在试件上进行试焊，目视及尺寸检查合格后才允许焊接产品；按规程要求焊接见证件，并进行尺寸及目视检查；焊接参数控制；焊缝目视检查；焊缝尺寸检查；管子管板焊缝焊的外观成形与颜色与钨极有很大的关系，所以在接过程中要及时检查钨极并更换。

第8篇：焊接质量控制范文

关键词：化工设备安装； 焊接； 质量控制；

化工设备焊接质量检验是保证化工产品质量优良，防止废品放行的重要措施。特种化工设备焊接检验是焊接结构制造过程中，自始至终的每道工序都要进行的质量检验，是及时消除该工序缺陷的重要手段，并防止缺陷重复出现。这样做比在产品加工完后再来消除缺陷更节约时间、材料和劳动力，从而降低成本。特种化工设备焊接质量检验应该层层把关，实行自检、互检、专检及产品最后验收的三检一验制度。并保证不合格的原材料不投产，不合格的零部件不组装，不合格的组装不焊接，不合格的焊缝必返工，不合格的产品不放行等要求。“质量是企业的生命”，国内外的经验和大量的事实告诫我们，任何削弱检验把关的做法都是不符合保证与提高产品质量要求，不利于生产者的生存与发展的。

1.化工设备焊接质量检验的主要内容

化工设备焊接质量检验的主要内容分为：焊前检验、焊接过程中检验和焊后检验。

1.1焊前检验

1.1.1 原材料检验

原材料检验包括母材金属质量检验、焊丝质量检验、焊条质量检验、焊剂质量检验。原材料在使用时，应根据材料的型号，出厂质量检验证明(合格证)加以鉴定。确定材料的使用状态符合规定要求。

1.1.2 焊接结构设计鉴定

为使化工设备焊接检验能顺利进行，必须对焊接结构设计进行鉴定。需要进行检验的焊接结构应具备可检验的条件，也就是应具有可探性。一个产品能进行探伤，应具有如下的条件：(1)有适当的探伤空间位置；(2)有便于进行探伤的探测面；(3)有适宜探伤的探测部位的底面；(4)如产品不能满足可探性条件，则应在产品装焊过程中逐步探伤，但最后装焊的焊缝应是具有可探性条件的焊缝。

1.1.3 其他工作的检验

其他工作检验包括：(1)焊工资格项目的审查；(2)能源质量的检查(包括对电源、气体燃料的检验)；(3)工具的检查。

1.2 焊接过程中的检验

1.2.1 焊接规范的检验

焊接规范是指焊接过程中的工艺参数。应按拟定的焊接工艺评定指导书编制焊接施工工艺规范，并严格执行，才能保证焊接结头质量的优良和稳定。

1.2.2 焊接结构装配质量的检查

在焊接之前，进行装配质量检验是保证结构焊成后符合图纸要求的重要措施。对装配结构应做如下几项检查：(1)按图纸检查各部分尺寸，基准线及相对位置是否正确，是否留有焊接收缩余量，机械加工余量等。(2)检查焊接接头的坡口型式及尺寸是否正确。(3)检查点固焊的焊缝布置是否恰当，能否起到固定作用，是否会给焊后带来过大的内应力，并检查点固焊缝的缺陷。(4)检查焊接处是否清洁，有无缺陷(如裂纹、凹陷、夹层等)。

1.3 焊后质量检验

焊后检验是焊接检验的最后环节，是在全部焊接工作完成后进行的成品检验，是鉴定产品质量的主要依据。成品检验的方法和内容主要包括：外观检验――结构形状与尺寸及焊缝表面质量的检验；焊缝的无损检验；焊缝金属或堆焊层化学成分分析及铁素体含量和堆焊层结合强度的测定；焊接接头及整体结构的强度试验和致密性检验；结构在承压或承载条件下的应力测试等。

成品检验的方法很多，总的来说可以分为破坏性检验和非破坏性检验(也称无损检验)两种。至于采用哪种检验方法，应根据结构特点、特性及使用情况由设计部门结合有关标准、规程而决定。

2.化工设备安装焊接中的质量控制

化工设备安装是化工设备投产前的关键步骤，安装工程质量直接影响到设备的使用性能，甚至影响到设备的寿命和安全运行。化工设备中大部分为承压设备，介质多种多样，(易燃、易爆、毒性、腐蚀性)，运行条件有时相当恶劣。所以，控制好施工质量是搞好施工管理的最主要环节，而焊接质量是化工设备安装中心环节，控制好焊接质量将起到提纲挈领的作用。

为了避免焊接缺陷的产生，满足对质量的更高要求，在此结合化工设备安装工程建造期间的施工管理经验，可以从人员、设备、材料和环境等多方面加强焊接管理，有针对性采取严格控制措施，可以在工艺管道预制、压力容器、大型储罐、钢结构焊接、支吊架、现场的施工条件、焊工的技能等方面进行质量控制与预防，更好地使用焊接资源，不但可以保证焊接质量，而且还可以避免焊接通病的出现，减少返修数量，降低焊接成本，获得良好的焊接质量，达到提高焊接效率，加快施工进度的要求。

2.1 焊接过程中质量控制的具体措施

焊接过程中施焊人员应严格按焊接计划书要求及焊接工艺指导书执行，严肃工艺纪律，对以下项目进行确认。焊接顺序；焊接电源；电弧电压；焊接速度；运条方法；焊缝的设置方法；电弧的位置；前层的焊缝状态；清根；层间温度；焊条或焊丝直径的选择；后热、保温。焊后质量控制焊接后，应按设计要求、有

关标准对焊缝进行严格检查，对焊缝外观、尺寸、表面及内部缺陷进行确认，其主要项目有：①外观及表面缺陷：焊缝表面规整与否；压坑；焊瘤；悬垂物；咬边；火口状态；表面气孔；表面裂纹。②尺寸：余高尺寸；焊接长度；角焊焊脚长度，补强角焊的大小；角焊的不等脚长。③内部缺陷：裂纹；未熔合；未焊透；夹渣；气孔。④处理I 弧板的处理：飞溅物清除合格与否；端部周边焊；焊缝返修。

2.2 现场技术管理

要全过程控制焊接工艺是确保焊接质量的前提，在施工中，进行全员交底，交底中详细讲解焊接工艺特点及严格控制现场焊接工艺的必要性和控制要点。如长输管道、锅炉、压力容器、钢结构焊接等每个接头的焊接时，应有专人监控焊接工艺，如焊工不按作业指导书施工应立即终止焊接；在焊接过程中，热处理人员应全程监控层间温度，如超标应立即通知焊工暂停等。

3 化工设备安装焊接后的质量控制

保存好焊接施工记录，施工记录应真实，有效，并具有可追溯性，这样才能保证整个施工过程的严肃性，才能保证焊接质量，为以后的焊接工作打好基础。

第9篇：焊接质量控制范文

关键词：石油化工 管道焊接 质量控制

中图分类号： TU276.7 文献标识码： A

近年来，随着石油天然气以及化工品的需用量增加，以及相应的市场前景明朗，很多的化工公司和石化储运公司纷纷建设化工厂和石化仓储基地，为争取市场的竞争取得了先机。

1、管道焊接方法和工艺

1.1、焊前技术的准备工作

在焊接之前编制压力管道焊接作业的指导书，来进行填写焊工工艺卡和焊接工艺评定。焊接技术人员应该依据工程的具体施工内容来编制焊接作业指导书，拟定其技术措施，制定出最佳的焊接方案。

1.2、管道焊接的方法

管道焊接所采用的是氩弧焊打底，电弧焊盖面，这样就可以获得良好的焊接接头，且返修率低，对于保证工程质量来说相当有利。电弧焊也就是手工电弧焊，是利用工件间与焊条产生的电弧热将金属熔化的一种焊接的方法，电弧焊是一种适应性很强的焊接方法，可以在野外、高空或是室内进行仰、立、横、平全方位的焊接，是压力管道焊接中的主要的焊接方法。

1.3、管道焊接的工艺

1.3.1、焊缝焊接

在其过程之中，设有专人来进行记录，对每个焊缝的材质及其管道的相关规格，在焊接过程中的姓名、焊工编号、时间、电流以及电压、外界温度，焊前预热及焊后热处理进行一个详细的记录。在焊缝焊接完毕之后，对焊缝进行统一的编号，在每道焊缝处都加盖焊工钢印号，便于后期检查及对焊工来进行相应的考核。

1.3.2、盖面

该层是选用焊条的直径，根据焊缝的厚度来选用的。每根焊条收弧、起弧的位置必须要与中层的焊缝接头错开，禁止在中层焊缝的表面引弧，该盖面层焊缝应该是表面完整，与管道圆滑过渡的，焊缝的宽度为盖过坡口两侧约为2mm，焊缝加强的高度为1.5到2.5mm之间，焊缝表面不可以出现熔合性飞溅、夹渣、气孔以及裂纹等等。不可以出现大于0.5mm的深度，且总长不大于该焊缝总长10％的咬边，在焊接完毕和清理熔渣之后，用钢丝刷清理其表面，并加以覆盖，避免在防腐前、保温的时候出现锈蚀。

1.3.3、中层施焊

在底部施焊完成后，清除熔渣和飞溅物，并进行一个外观上的检查，发现隐患必须磨透清除后重焊，母材与焊缝的交接处一定要清理干净。底层焊缝接头应和焊缝接头错开不小于10mm，该层选用焊条直径为Φ3.2，当管壁的厚度为9mm的时候，焊缝层数选用面、中、底共三层。中层焊缝厚度应为焊条直径的3到5mm之间，运条选用的是直线型，禁止在焊缝的焊接层表面引弧，该层焊接完毕之后，将熔渣、飞溅物清除后进行检查，发现隐患一定要在铲除之后进行重焊。

1.3.4、打底

选用氩弧焊来打底，由下往上的施焊，点焊起、收尾处可以用角磨机来打磨出最适合接头的斜口。整个底层焊缝必须要均匀焊透，不得焊穿。氩弧打底一定要先用试板进行试焊，检查氩气是不是含有杂质在。氩弧施焊的时候应该将焊接操作坑处的管沟用板围挡。

2、石油化工压力管道施工中存在的问题

由于施工作业环境管理的不善，管道安装大多是为露天作业，流动性比较大，点多且极为分散，各类质量控制人员通常不能及时的到位，没有依据现场的环境变化情况来相应的调整施工的进度，在大风天气和雨雪天气施工没有采取防雨挡风等防护措施就继续进行焊接作业，也会影响其焊接的质量。由于焊接材料种类多，焊材的回收、发放领用工作也只是流于形式，没有真正地做到跟踪式的管理，当班用剩下的焊材不能及时收回或没有及时重新按照规定来烘干，一般就会导致焊材混用或焊工凭主观意向来随意的取用焊材。再有就是焊条保温桶的使用也相当不规范，使得焊条容易受潮，所有这些都会对焊接质量产生一定的影响。

3、石油化工管道焊接质量控制的措施

从当前全国石油化工工程项目施工及焊接的实际情况看，管道工程大多是现场焊接，焊接工况不易控制，容易产生质量问题。

2.1、焊接后的焊接质量及管理控制

首先，焊缝外观的检验应在无损检测之前进行。我们可以采用工程视镜、手电筒、焊接检验尺和标准样板等等，对其进行100%的外观检测，对压力管道焊缝的咬边、宽度、余高与母材的棱角度、接头错边量、过渡等来进行检查，并做好其焊接的检查记录。其次，焊缝内部质量的检验是通过无损检测方法来进行判别的，检测比例和无损检测方法均要满足规范、标准、设计的要求。

2.2、焊接中的施工质量管理

针对石油化工厂的生产特性，压力管道焊接施工全过程的质量控制和管理工作，必须要严格的按照以下几点来进行: 环境防护的检查，特别是有风、雨、雪等恶劣环境情况下，必须检查其防范措施是不是有效，假如环境情况不能满足其规范要求，就必须要坚决的停止施焊；再者就是所有的焊材是从焊条烘干室领用的，并且由焊工本人签字，具有可追溯性，防止焊接材料发放和使用错误；另外，还要强化焊接过程中的自检力度，对于在焊接过程中发现违规情况，要立即的处理。

2.3、加强焊接操作人员的资质审查和入场考试

审查施焊人员资质证书是否可以覆盖本项目的要求；通过资质审核的焊工还必须经过入场技能考试，以检验该焊工的实际焊接操作技能是否符合项目要求；依据相关的程序来进行焊接操作人员入场前资质审查，审查施工单位申请入场施焊人员的相关资质证书必须是合格有效的。

2.4、焊接前的施工准备及体系审查

编制相关的焊接工程施工方案和焊接工艺规程(WPS);提供满足现场实物需要的焊接工艺评定文件；焊前应充分的熟悉其标准、技术条件以及设计文件中对焊接质量的要求，编制出详细的焊接工程质量检验试验计划。认真的验收材料，特别是法兰、弯头、管子等的尺寸偏差、规格与材质等应该符合其设计要求，使得实物标记应与质保书一致。

2.5、建立全面规范的管理制度和焊接的管理体系

建立健全规范的管理制度和焊接管理体系，是确保压力管道焊接质量管理工作顺利进行的有力的武器。一般说来，安装单位都按照ISO9001:2008建立起了相关的质量管理体系和规范的管理制度。

2.6、加强焊工的培养和继续教育

焊接是一种先进的制造技术，在工业、农业、石油化工等领域的应用日益广泛，焊接技术工人的短缺也成为一个必然的趋势。焊接工人技术水平的高低将直接影响到压力管道的焊接质量。所以需要培养大量的焊接技术人员。同时对现有焊接工人的需继续教育，即结合项目工程实际，时常组织焊工进行学习。另外，还应该建立焊工管理档案，实行奖罚制度，勉励和促进焊工不断提高自身的作业水平。对那些焊接一次合格率高且稳定的焊工，委派其担任重要管道或管道中重要工序的焊接任务，使焊接质量得到保证。

总之，石油化工管道的安装，由于石油化工管道介质种类繁多，多数介质是易爆易燃且有毒有害的物质，因此对焊接质量的要求相对较高；又因为设计施工环境差、工期紧张、费用控制等方面的限制，在质量控制方面的不利因素是较多的，使得管理的难度加大。为了保证工程的质量，首先指定好焊接工艺，并且对焊接的过程进行严格的控制，从而保证整个工程的质量，这也是各个施工单位在今后施工过程之中的质量控制重点。

参考文献