机械加工精选(九篇)

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第1篇：机械加工范文

关键词：拟实制造；车削过程；仿真

拟实制造技术是指通过模拟从产品设计、制造到装配的全过程，对设计与制造过程中可能出现的问题进行分析与预测，从而提出改进措施，以实现产品从开发到制造整个过程的优化，达到降低产品生命周期、减小开发风险、提高经济效益的目的。而机械加工过程仿真在拟实制造中占有重要地位，它通过对机床－工件－刀具构成的工艺系统中的各种加工信息的有效预测与优化，为实际加工过程智能化提供了坚实的基础，是研究加工过程的重要手段。

一、拟实制造技术简介

（一）拟实制造系统的构成

从产品的开发角度讲，拟实制造实际就是在计算机上全面仿真产品从设计到制造、装配的全过程，贯穿了产品的整个生命周期，主要由五个阶段组成：1、概念设计阶段。包括产品的运动学分析与运动学仿真。2、详细设计阶段。指的是对产品整个加工过程的仿真模拟。包括对工件几何参数及干涉进行校验的几何仿真过程、对加工过程中各项物理参数进行预测与分析的物理仿真过程及产品的装配过程仿真。3、加工制造阶段。包括工厂设计、制造车间设计、生产计划与作业计划调度及各级控制器的设计。4、测试阶段。测试仿真器的真实程度。5、培训与维护阶段。训练用仿真器，包括对操作员的培训过程及产品的二维维护。因此，拟实制造可分为以下几个工作层次：工厂级、车间级、调度级及具体的加工过程、各制造单元等层次。

（二）拟实制造技术的国内外发展情况

对于拟实制造技术，当前的研究重点主要集中在对该项技术的理论研究与各级仿真环境的构造与实践的尝试。理论研究包括对虚拟制造技术与虚拟制造系统（VMT/VMS）概念的探讨，拟实制造系统的构成，整个系统中模型的构成、建模方法及模型的集成等。而在实践尝试方面则从实验室角度实现虚拟工厂、虚拟车间的设计及工厂级、车间级各种设备的调度与信息的集成处理，各具体加工过程、加工单元的仿真等。在国内，VMT技术也得到极大重视。在模型的建模方法、生产过程模拟、控制等方面也作了大量的研究工作。同时将神经网络、人工智能技术引入到VMS过程当中，建立了虚拟工厂级、车间级的设计与调度系统。

二、机械加工过程仿真

（一）机械加工过程仿真的发展现状与存在的问题

目前进行的机械加工过程仿真，主要存在以下两种情况：一种是从研究金属切削的角度出发，仿真某具体切削过程内部各因素的变化过程，研究其切削机理，供生产实际与研究应用；另一种是将加工过程仿真作为系统的一部分，重点在于构造完整的拟实制造系统。但这两种方式的仿真方法是相同的，即对机加工艺系统建立连续变化模型，然后用数学离散方法将连续模型离散为断续点，通过分析这些离散点的物理因素变化情况来仿真加工过程。

由于机加过程仿真还处于起步阶段，所以目前还存在着一些问题：1、仿真的加工形式少，研究范围窄。目前的仿真主要集中于铣、磨两种。即使在这两种加工方法上，仿真也局限在很窄的范围内。如铣削中多是仿真棒铣刀与端铣刀，而这种仿真系统对其它种类的铣刀，如加工成形表面则无能为力。其原因是机械加工种类繁多，存在着车、铣、刨、磨、镗等多种加工形式；另一方面加工理论复杂，不同的加工方法、刀具形状的加工模型有较大差别。目前，仿真系统进行几何仿真，即对刀位轨迹、工件与刀具的干涉校验等，又称之为NC校验。但在机械加工过程中，几何校验只是前提条件。2、物理仿真考虑理想状态，与实际有较大差距。在目前的仿真系统中预先设定了大量假设因素，如设定工艺系统刚性要满足无振动，加工材料结构统一、无硬点等缺陷，刀具无磨损等。这种假定的理想状态不能将切削过程中的随机干扰，如工件硬点造成的材质变化等因素考虑进去，使仿真系统不能真实反映实际切削过程。3、仿真手段限制仿真系统的发展。计算机技术的发展与仿真技术紧密相连，过去由于计算机软、硬件的限制，仿真时间很长。目前应用C++语言及面向对象的方法开发仿真系统已成为发展潮流。

（二）机械加工过程仿真系统的结构

在拟实制造过程中，产品的详细设计阶段实际上就是对产品的机械加工过程的仿真，即对机床-工件-刀具构成的工艺系统中的各种信息的分析与预测。它包括几何仿真与物理仿真两方面的内容，几何仿真包含刀位轨迹验证，工件与机床、刀具的干涉校验；物理仿真包括对各种物理因素的分析与预测，主要有切削力、刀具磨损、切削振动、切削温度、工件表面光洁度等。同时，几何仿真、物理仿真及其中各要素之间有密切的联系，如刀位轨迹与干涉、切削力直接影响到振动、工件表面质量、刀具磨损等。

（三）数控车削过程仿真的研究目标及方法

车削加工是目前应用最广泛的加工方法之一，因此对数控车削加工过程进行仿真具有重要的理论研究与实际应用价值。

第2篇：机械加工范文

机械加工实习是培养学生实践能力的有效途径。又是我们中专生，非常重要的也特别有意义的实习课。机床实习又是我们的一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们会感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我们更加清醒地认识到肩负的责任。

实习期间，通过操作数控十二轴铣，加工中心，数控车床。我了解了产品的加工的工艺品，数控十二轴铣，加工中心，数控车床的操作我都能按照作业指导书的要求加工工件；最辛苦的是操作数控十二轴铣和加工中心，数控十二轴铣的危险性最高，先要掌握开数控十二轴铣床的基本要领，然后按照作业指导书要求操作。期间要对工件的放置进行检查，确保工件完全放到位，一天下来虽然感到浑身酸痛，但是看到自己在工厂中做出的成品，感到很有成就感。这次机械加工实习期实习给我的体会是：

①通过这次实习我了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工件的编程方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。

②在产品的主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。

③在了解、熟悉和掌握一定的机械加工基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我的机床操作能力，使我的技术更上一层楼。

④培养和锻炼了我的劳动观点、质量和经济观念，强化遵守车间纪律、遵守安全操作规则，提高了我的整体综合素质。

第3篇：机械加工范文

【关键词】机械加工；精确技术控制

1前言

随着我国经济步伐的推进，我国的机械加工产业也在这个过程中得到了较大程度的发展，同以往手工加工方式相比，机械加工方式具有着更高的效率，对于人工成本也是一种较好的节约。而在现今市场竞争愈发激烈的情况下，机械加工企业要想获得更强的市场竞争力，就需要更进一步提升机械加工的精确性。

2机械加工原则

2.1设备的合理选择

在机械加工中，粗加工的目的是对加工预料进行切除，同细加工相比，其对于精度没有非常高的要求，这就使得粗加工在机床方面要选择精确度一般、具有较高效率的设备。而细加工则相反，在对设备选择时首先要保证能够具有较高的加工精度。

2.2粗加工同细加工的分离

在机械加工过程中，为了能够获得更高的准确性，应当将粗加工同细加工两者分开进行。这样做的原因，则是因为两种加工方式在切削量方面存在着较大的差异，对于粗加工来说，其所具有的切削量较大，在加工过程中，零件所受到的夹紧力、切削力同切削量间成正比的关系，这就使得在粗加工过程中，在零件表面位置经常会出现一定的硬化现象。此外，在对零件进行加工时，在其表面往往会存在一定的内应力，如果在实际加工中同时进行这两种方式，就更有可能因此出现较大的加工误差情况。

2.3合理安排热处理工序

在机械加工过程中，热处理技术应用的目的是在对温度进行尽可能降低的同时使设备零件能够具有更好的应用效果以及更长的使用寿命。同时，在加工工作开展时，操作阶段不同，技术所具有的作用也不同，且将差异会较为明显的体现在操作时间上。如在实际开展加工之前，需要进行热处理工作，而在该项工艺的开展时间方面，一般需要在退火或者正火工艺完成时进行；为了能够尽可能降低内应力影响，一般也会在粗加工之后、精加工之前进行热处理；而为了更好的提升零件机械性能，在部分情况下也会将热处理环节调整到加工之后进行。

3影响机械加工精确技术控制的因素

3.1编程维修技术较低

目前，我国机械数控技术在编程以及维修技术上存在着较低的情况，并因此对企业机械加工精度控制效果产生了一定的影响。该问题存在的主要原因，是编程、维修技术与实际需求严重脱节所造成的，并因此对机械加工精确技术的实际运用产生了较大的影响。

3.2加工技术落后

加工技术是对机械加工精确程度影响最大的一类因素，近年来，我国机械加工技术已经获得了较为全面的发展，但是在实际应用中，机械加工技术同国外相比还存在着较为落后的现象，据有关数据显示，我国精确加工技术的整体水平与国外相比平均低两个级别。这种情况的存在，则对我国企业机械加工精确程度产生了一定的负面影响。

4机械加工精确技术控制

4.1柔性制造系统

近年来，随着我国机械加工事业的发展，越来越多的新技术也得到了应用，近年来，传统自动化单机逐渐向着FMS以及CNC方式转型，并获得了较为广泛的应用。其中，柔性制造系统则由计算机、运输存储以及CN加工这几方面组成。对于该系统来说，其具有着非常好的柔性以及应变特征，在具体应用时能够对很多类型的任务进行完成。而通过集成制造模块的应用，，则能够在对企业生产、经营以及管理等项目进行积极优化的基础上扩大企业经济效益、提升企业生产率。同时，通过该柔性制造系统的应用，还能够对企业机械产品在国际市场的竞争力进行提升，不仅在具体生产的过程中能够降低生产时间、提升加工效率，还能够有效的提升产品质量。对此，就需要加工企业在今后发展的过程中逐渐向着柔性制造以及机械自动化的方向发展。

4.2提升检测计量水平

在机械加工中，检测水平以及计量水平是非常重要的两项手段，能够有效的提升机械加工精准度。对于企业来说，其需要充分结合机械内部情况，在联系实际的基础上以针对性的方式提升加工水平以及设备的计量水平。截至目前，我国在相关技术水平上还没有达到国外先进水平，而为了能够对这种差距进行积极地弥补，我国企业也需要逐渐对投影仪、电子数显量具以及气动测量仪等设备进行应用，并在条件允许的情况下通过光电测量、电接触测量等先进测量仪器的应用使机械设备加工的准确性能够得到提升。此外，在设备加工中，所使用的测量仪器在精确性方面的要求也较高，对此，为了更好的加工精确技术控制这项工作，就需要在实际生产中将测量同机械加工两者分开进行。此外，企业也可以联系实际情况将机床同其他设备仪器以结合性的方式进行运用，则能够有效的起到使加工同计量融为一体的效果。

4.3加强科研工作

对于机械加工这项工作来说，其对于技术具有着较高的要求，所使用技术水平的高低，将直接对机械加工质量、加工精度以及加工效率产生影响。目前，我国已经实现了电子自动化以及微电子等加工技术，发展的目标就是要实现机械加工的精密化、智能化同自动化几者的高效集成，以此获得机械加工水平的进一步提升。对此，在未来工作中，企业科研人员就需要在目前企业机械加工技术的基础上对加工过程进行监测，以此为前提对新技术进行不断的开发与优化，如超精密加工技术以及切削加工等。此外，也可以通过相关流程数据库的建立在对以往数据科学分析的基础上研发新的技术方式。5结语可以说，在我国经济飞速发展的情况下，机械加工已经成为了我国非常重要的一类产业。在上文中，我们对机械加工中精确技术控制存在问题与应对措施进行了一定的研究，需要在实际工作开展中企业能够联系实际，以良好控制技术、研发方式的应用获得更好的精确控制效果。

参考文献：

[1]黄石.试论机械加工质量技术控制[J].科技致富向导,2013(33):55-57.

[2]张治坤.新形势下机械加工质量技术控制研究探讨[J].才智,2013(26):99-101.

第4篇：机械加工范文

1、机械加工是指通过一种机械设备对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。按加工方式上的差别可分为切削加工和压力加工。

2、加工需要的机械由数显铣床、数显成型磨床、数显车床、电火花机、万能磨床、加工中心、激光焊接、中走 丝、快走丝、慢走丝、外圆磨床、内圆磨床、精密车床等，可进行精密零件的车、铣、刨、磨等加工。

3、此类机械擅长精密零件的车、铣、刨、磨等加工，可以加工各种不规则形状零件，加工精度可达2μm。

4、随着现代机械加工的快速发展，机械加工技术快速发展，慢慢的涌现出了许多先进的机械加工技术方法，比如微型机械加工技术、快速成形技术、精密超精密加工技术等。

（来源：文章屋网 ）

第5篇：机械加工范文

（1）数控技术的概念

数控技术是在传统机械加工技术的基础上，采用数字控制技术来进一步提高机械加工的质量，并且结合传统机械制造技术、计算机技术与网络通信技术等进行机械加工运动。较传统机械加工技术来说，其不但具有高准度与高效率，同时还具备柔性自动化等优点，国内现在对数控技术的应用主要是预先编制好程序，再通过控制程序来控制设备，一般采用计算机进行控制。

（2）数控加工技术的主要特点

数控加工技术可以简便的改变相关工艺参数，因此在进行换批加工与研制新产品时非常方便。另外，像普通机床很难完成的加工复杂零件与零件曲面形状等，利用数控加工技术都可以高质量量完成。数控加工技术采用模块化标准工具，在换刀与安装方面都节省了很多时间，同时对工具的标准化程度与管理水平都有较大的提高。

2数控技术在机械加工技术中的应用意义

（1）数控技术在机械加工技术中的应用

提高了机床的控制力近年来数控技术在机械加工技术中的应用，对机床控制力有了很大程度上的提高，进一步提高了机械加工的工作效率。采用数控技术来控制机床设备，充分发挥了机床设备的功能，同时使机床设备的操作更加简单，通过在数控器上预先编制好机械加工的流程与操作方法，并由控制器依据相关数字信息来控制机床运行，不但保证了机械加工的质量，同时也使机床设备更具高效化。

（2）数控技术在机械加工技术中的应用

推动了汽车制造业的发展数控技术对进一步发展汽车制造业有很大的帮助，通过将数控技术应用到机械加工技术中以提高机械加工技术的有效，为进一步发展汽车制造业提供了技术保障，在汽车零件的加工中运用数控技术可有效提高生产率，同时强化了汽车进行机械加工的效果，使原本复杂的操作更加简单，提高汽车零件加工生产的效率同时促使汽车制造业实现最大化收益。

3有效提高数控技术在机械加工技术中的应用效果

（1）重视对数控技术的应用

近些年来，数控技术虽已被广泛应用到机械加工技术中，但是仍然有一部分企业内部对数控技术的应用缺乏足够的重视。因此，要想进一步将数控技术融入到机械加工技术当中，首先就必须要让企业的经营管理者充分认识到数控技术在机械加工技术中的重要意义，给予充分的重视。同时，积极组织数控技术相关知识的培训，提高工作人员数控技术水平，结合数控技术的实际操作与理论知识，以便更好的发挥数控技术的优势，提高机械加工的质量与效率。

（2）在机械加工过程中实现自动编程

一般在机械加工的过程中都是采用人工手动进行对生产制造图样与编写零件加工程序单以及工艺过程进行确定，这样不仅效率低且容易出现人为计算失误。因此，应注重对数控技术有效性的应用，尽快实现自动编程，使用计算机来替代人工操作，不但可保证加工质量，同时提高机械加工制造的效率，实现人力与物力的合理化配置，为加工企业节约制造成本，进一步推动机械制造业的发展。

（3）合理改进并更新机械加工中的原有设备

在全球经济发展的推动下，我国工业大力发展，数控技术被越来越普遍的应用到了机械加工技术中，而时代新形势对机械加工的要求越来越高，因此，应当积极创新数控技术，大力倡导经济型数控机床的发展，以保证数控机床的稳定性与高效性。同时，对机械加工中的原有设备应当进行合理改进，提升机械加工的技术水平，完善数控技术的应用，提高我国机械制造业的生产水平。

（4）实现数控技术的智能化与网络化发展

第6篇：机械加工范文

[关键词]机械加工;非标设备设计;加工研究

中图分类号：TH122;TH16 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）27-0140-01

1、前言

在制造行业中都会广泛应用到装配设备，这是非常重要的一部分，也是必不可少的一部分。随着社会步伐的不断进步，科学技术水平也在不断发展，因此在企业生产中对于装备非标准设备的生产过程中要求也越来越高。企业的进步，需要的是设备的不断更新，机械自动化需要的也是设备自动化，在有了针对性的生产方案这个前提，生产出的设备才能更好的发挥功用。在机械加工领域如果机械加工非标设备的设计不合理，或者技术人员在对设备加工过程中没有按照要求生产，都会严重影响企业所需设备的性能。随着需求量的不断增加，很多企业的生产的设备质量不但没有提高，反而有所下降，这种情况需要在挑选技术人员时要提高要求。

2、现状

企业不仅应该顺应社会的发展，经济水平的发展，还应该看企业自身的需求情况，根据不同企业的在机械加工非标准设备设计方面的需求不同，在制造过程中的需求都不同，文章在机械制造方面进行设计加工研究。标准设计是根据国家的具体要求制定设计方案，然后再进一步加工实施。非标准设计是根据企业自身的需求来制定机械设备方案，同时产生的产品性能对公司日后发展有很大影响。有些先进单位需要加工成批量的设备，这些设备型号比较小，单位设计需要的是不成系、不定型的非标准设备。

3、非标设备

其实非标设备，就是最简单的理解，非标准设备，针对于企业自身而言的机械设备制造，根据企业自身发展的前景和设备具体用途来生产，而不是盲目的按照国家的标准来生产，变通性强的制造。非标设备更有助于满足客户的需要，就是为了在愈演愈烈的企业竞争市场中取得一定的优势，只有根据客户的要求生产具体有针对性的产品，才能帮助企业渡过难关。制造厂商的技术人员要按照设计计划书严格执行，抱着严谨的工作态度。非标设备特点：非标设备在很多大企业中很少用到，往往小企业会对设备要求非标生产，但是也有部分大企业在接受数量偏小的订单的时候会选择非标设备生产制造。还有一个特点就是文章之前提到过的，生产要求不按照国家标准来进行，以客户要求专门的制定企划书，要求制造商根据策划部提出的建议进行生产制造。具体特点：专业用途非常大、市场的需求量并不是很大、可以购买但是没有现成设备。其实很多新型的设备并不完全是创新的想法，有些只是在原有计划之上作出小小的改变就是一个新的可执行方案，也就是所谓的简单改造，新的产品。而且，事实上呢，非标设备的生产效率并不是很高，而且加工的难度又高，毛坯精度又不高，还需要较高的生产成本，并且无论是设计者还是制造者，对他们的理论知识掌握程度还是实践经历的累积，要求都比较高。

4、非标自动化装备设备设计研究

在生产过程中必须确保非标设备可靠、合理、科学，满足了以上几点要求，我们才能更好地发挥设备设计的能动性。

4.1 产品的装配工艺设计

设计者必须分析好产品的装配过程，具体了解到每一个工艺环节，准确掌握对于生产制造技术的要求，从而更好地实现产品的装配质量要求。这一点直接决定着最终机械结构和功能的实现与否。如果对于此过程，机械制造企业没有引起高度重视，那么最终在自动化非标设备的生产成品出来时就会出现不可弥补损失。在产品的装配工艺上又可以具体的分成五个小的部分：装配工序，检测工序，调整工序，辅助工序，机械加工工序。同时这几个小的部分又可以细分为很多不同的具体注意点，比如零件的安装和固定，零件的检测和测试，对于位置的偏差检查，过程标记和分选。

4.2 设备的功能分解和功能设计

一般来讲的非标设备的设计过程和生产制造过程都是比标准设备复杂的，所以我们可以根据不同客户的具体要求来将非标设备的功能细分化，分成不同的单元来进行设计，可以将困难简单化很多。这种方法还利于设计者在设计过程中找出功能最优点，有助于各个功能的协调合作。在功能分解之后，还要注意功能的总和，在设计最后系统化，结构化。采用创新的设计工艺方法，有助于设计出的非标设备进一步优化。

4.3 设备结构的布局分析

机械加工的非标设备很多都是全自动的，不仅仅是在机械设备的制造上应用很多全自动技术，很多产业也引进了这种新型技术，自动型还分为很多程度，有全自动类型，还有半自动类型等。至于如何选择就要根据产品的实际需要来决定了，设备结构的布局分析相比分解功能而言属于比较简单的工作。工艺布局中最常用到的就是转盘型布局，不仅可以单机生产，而且占用的面积并不大，操作起来相对还比较容易，但是转盘结构也有弊端，就是因为单机制作简单，所以都选择转盘型布局，但是往往在最后总和的时候，结构叠加就比较复杂了，从而使生产具有缺陷性。

4.4 自动化控制系统的选择

自动化的实现是需要系统来控制的，当所有的设备系统都设计完成后，就要决定采用什么控制系统了。在众多的控制系统中有一种成本最低，那就是单片机控制系统，但是这种控制系统只适用于控制任务比较少的自动化非标设备。

5、机械非标设计流程

非标机械有一种分类就是成熟型的非标设备和非成熟型的非标设备，成熟型的具有比较明确的工作原理，工艺结构也没有很奇特，非成熟的设计结构比较复杂，甚至很多的设计流程仍然处于试验当中，这种不确定性在潜在的加大设计难度。

5.1 成熟性非标设备的设计流程

当设计的主机部分相同时，设计起来比较简单，需要技术人员掌握的重点并不是很多，可以再最简单的设计基础上进行扩张或缩小。

5.2 非成熟型的非标设备的设计流程

当设计组合机类的设备时，决定非标设备生产难度就是它本身固有的属性，有些难度较高的非标设备并不能批量生产，只能一次生产，要求技术条件较高的专业人员来按照规定图纸定制。目前来看非标设备不仅仅涉及到了机械加工过程中的设备，各行各业都会需要非标设备。

6、结束语

综上所述，根据设备设计和生产要求越来越多，需要企业和技术员从国内外的成功设计中采取优秀想法和技术，为中国在机械加工非标设备设计过程中有更好的基础。

参考文献

[1] 黄赞扬.非标自动化设备设计进度管理研究[J].天津大学.2014（6）：101-102.

[2] 华宏强.非标设备设计制造中应注意的问题 [J].机械工程师.2015（2）：4-5.

[3] 李文广.浅谈非标设备的设计与制造[J].化学工程与装备.2015（6）：61-62.

[4] 张素辉. 非标准机械设计实例详解[J].机械工业出版社.2011（4）：7-8.

第7篇：机械加工范文

1.1工艺受力变形对加工精度的影响

机械零部件加工过程中因传动力、重力、切削力等作用会导致变形，变形会引起刀具和加工工具相对位置产生变化，从而导致零部件在加工过程中几何形状和尺寸出现误差。外圆车刀具有较大的刚度，而刀杆的刚度相对弱，由于二者的刚度不一致，当受力时，刀杆容易发生变形。此外，机床部件的刚度也会对加工零件产生影响，

1.2加工精度受工艺系统热变形的影响

机械加工的工艺系统在受热作用时，会发生变形，尤其是存在比较剧烈的温差时，对工具自身运动与几何关系会产生比较大的破坏作用。控制好加工的热影响对于精度有积极的意义。加工工艺的变形主要包含三种：工件热变形、机床热变形和刀具热变形。如果所需加工的零件的长度长，而精度要求高时，工件的热变形对精度的影响是最为明显的。工件加工时，经常在单面进行切削，由于存在温差，会导致工件的隆起，产生较大的误差。而加工中将隆起的部分削平，当温度降低之后，削平的部位又会出现收缩，有凹槽，导致较大的平面误差度。经过试验和实践经验分析得出，对于此类问题最为常用的方式是加入切削液，对温差进行补偿，尽量降低加工时零件表面的温度。

1.3加工精度受定位误差的影响

机械加工过程中会涉及到很多工艺定位，定位过程中如果定位不标准产生误差也会对机械加工的精度造成影响。机械加工工艺定位大体上有设计基准和工序基准，这两种基准称为定位基准。在对零部件进行加工的时候需要选择零部件的多种几何参数作为加工过程中的定位基准，如果选择的定位基准不符合设计基准，就会因基准不重合而出现误差，现实制造过程中一般机床上的定位元件因各种条件的限制不可能和基本尺寸绝对吻合，定位元件的实际尺寸和位置允许有一定的变动幅度，定位幅度过大或者定位不准确就会造成定位误差。

1.4加工精度受加工原理的影响

机械加工的过程中由于采取了近似加工法，近似传动法或近似刀具轮廓而产生的加工误差称之为加工原理误差。很多时候为了得到要求的工件表面，在实际加工过程中，工艺师会在工件或刀具的运动之间建立一定的关联。理论上来说要采用完全准确的运动联系，但是实际生产中由于完全准确的加工原理会导致机床或夹具制造极为复杂，使得制造工艺极为复杂而难以满足现实条件，基本上不可能做得到，这就是近似加工运动误差。

2改进机械加工精度的误差

抵消法采取抵消法或者补偿法抵消和补偿原来的系统误差，从而减少零部件的加工误差，提高零部件的加工精度，这种方法称之为误差抵消法。如果原始的误差为负值，那么人工产生的误差就要取正值，反之则取负值，这两种做法的目的就是为了相互补偿原来的系统误差，使得两者大小相等，除此之外，利用一种原始误差抵消另一种原始误差就是通过相互抵消的方式减少加工的误差，提高零部件的加工精度。

2.1平均原始的误差

有些精度要求很高的零件，可以通过加工使得零件的加工表面的原始误差均匀化。对经过工具的表面和工件给予检查和比较，进而找出其中的差异，在对零件进行修正或者按照基准进行加工，在实际的生产过程中，直尺、端齿分度盘和平板等都是采用将原始误差平均化的原理来加工。

2.2转移原始的误差

将机械零件的原始误差从敏感方向的误差转化到非敏感方向的误差，进而达到将机械工艺的受力变形、几何误差以及热变形等原始误差转移。原始的误差能否直接的在加工误差上反映出来，是否能够提高零件的精度，决定于其是否在误差的敏感方向上。

2.3减少原始的误差

机械加工精度和量具和夹具的本身精度的提高，减少加工工艺系统的受热、受力和刀具的磨损以及测量误差，采取措施降低原始的误差。所以如果想要提高机械的加工精度，就要对各个原始误差都进行研究，对于不同的误差采用不同的方式进行解决。对于有固定形状的零件的加工，要减少刀具安装和刀具的具体形状的误差，对于一些很精密的零件的加工，要提高所用的精密机床的刚度以及精度。

2.4分化原始误差法分化

原始误差的方法能够有效地提高零部件的加工精度，从误差的反映规律来看，一般将毛坯上的工件的几何尺寸根据具体的情况分成几个小组，每个小组尺寸的范围可以被缩小，然后依据具体的误差来调试工件的正确位置，缩小整批的工件的分散范围。

2.5均化原始误差法

对于要求加工配合精度很高的轴和孔的加工过程中一般采用研磨方式，研磨工艺本身精度并不高，但是却能通过与工件做相对运动时经过研磨对工件进行微量的切削，使得工件达到很高的精度，当然，研磨工具也相应地被工件磨去一部分，这种表面之间的摩擦和磨损是一种不断减小误差的过程，这个方法就是均化原始误差法，既能提高零部件的加工进度，又能提高磨具自身的精度，这种方法的实质就是两个相互作用的表面进行比较和检查，然后找出两者之间的差异，并互为基础，进行修正，不断缩小和分化零部件表面的误差。

3结语

第8篇：机械加工范文

关键词：机械加工；切削加工；切削颤振；产品质量

切削制造是机器制造业内一种关键的制造措施，切削制造不光在机器制作制造行业中有所使用，在电机还有电子等新式现代化设备的制造中也能够使用，同时其用途在这些行业的制造与行业前进都有着关键的用途。在开展机器切削制造程序中，针对切削制造的措施与制造品质有着关键的用途，撇开开展切削制造使用的机器切削机床，开展切削制造运用的刀具同时也是切削制造的重点。下面就联合机器切削制造的技术程序，重点的对切削制造中刀具的关键性与刀具的选用展开研究，同时对切削制造中会存在的切削颤振以及其带来的作用和掌控手段开展解析研究。

1 机械加工中的切削加工分析

1.1 切削加工在机械加工生产中的重要作用

在机器制造程序中，开展机器制造的零件商品，大都是生产行业制造中关键制造的配件。一般来讲，开展机器零配件的制作程序中，针对机器零配件的制作技术方式，大多是铸造与锻造，亦或是焊接，这些机器制造技术方式关键是在机器零配件商品的半成品制作。伴随着机器制造技术措施的持续提升，在开展机器商品的制造程序中，制造手段也随之前进，例如，精铸造与精锻造制造技术等，都能够采用来开展机器零配件商品毛坯的制作使用中。除此之外，在机器制作制造中，迅速原型生产技术，也是开展机器零配件模子生产中经常使用的技术方式，一般来讲，经常和别的机器生产制作措施一起使用，在机器商品的制作制造中使用。在开展机器商品的生产制作中，除了会运用到经常见的切削以及磨削技术，还能够运用到激光束、电化学、电子束等机器生产技术，在这些机器制造技术中，切削技术是机器生产制作中最经常使用到的同时也是最基本的制作措施之一。所以，切削制作在机器生产制作中很普通、常见，同时针对机器制造也有着关键的影响。

1.2 机械切削加工与切削应用刀具的分析

在使用切削制造措施开展机器商品的生产制作程序中，刀具的运用对制造的技术水准与切削品质有着十分重要的意义。一般来讲，切削生产中切削运用的刀具功能以及品质状况，对切削生产的速度以及切削生产品质有着关键的作用以及意义，进而对机器生产制作的速度以及品质也有着影响。在机器制造中切削制造就是经过实用切削刀具把制作的配件中不需要的物料金属切削掉，以便取得想要的金属商品大小以及样式、外观品质等一种生产制作方式。在开展机器切削生产中，关键就是使用切削刀具的切削位置和开展切削生产金属配件的切削外层产生功效，来完成切削制作制造的程序，这种功效就是刀具具有的切削功效与切削生产配件的反切削功效，两种功效下开展金属配件的机器切削制作制造，也是机器切削制作中的关键程序，通过这些就能够得知刀具在切削制作制造中的关键位置。伴随着机器生产制造业的持续前进，在开展机器制作制造的程序中，不光对刀具的生产制作品质关注程度日益提升，并且伴随着工件生产制作措施的持续提升，刀具制造品质也在慢慢的改善。在开展切削生产程序中，珍贵切削使用的刀具，不光要求其具有高度的可靠性，同时针对切削功能越高越好。除此之外，对刀具进行稳固固定的夹具、刀具生产物料以及构造等，在切削生产使用中对其需求也都是很高的。

2 切削加工中的切削颤振与影响分析

在使用机器制作制造程序中，加工设备的颤动会给设备制作制造产生非常不良的作用，不光会使操纵设备的工作人员产生疲惫，减少制作制造作用速度以及产生生产品质，并且对于设备制作制造程序中的安全也存在很大的威胁。除此之外，设备制作制造程序中的设备颤动情况，还有可能对设备设施与生产工件等带来一定程度的损害，降低机床设施以及工件的工作时间。

切削颤振是进行切削加工生产过程中，产生的一种由于动态周期性作用力引发的、并且维持颤振不进行衰减的振动现象，它对于机械切削加工的工艺技术、产品加工质量、加工生产效率等都有着十分不利的影响。通常情况下，在进行机械切削加工生产过程中，切削颤振现象在切削加工的多余切削金属材料的剥离切削加工过程中，与切削加工中的切削以及进给、切入等操作动作进行叠加出现，切削颤振对于切削加工中的刀具以及机床使用寿命有着很大的影响。并且在进行切削加工生产的过程中，一旦出现切削颤振问题，为了避免切削颤振对于切削加工的不利影响，通常需要停止切削或者是控制切削用量等，来对于切削颤振的影响作用进行控制，这样一来就会对于切削加工的工作效率等产生影响，而且强烈的切削颤振还容易造成机械加工制造的噪声污染，对于周围的环境与人们正常生活、健康状况等，都有十分不利的影响。

3 切削加工中切削颤振的控制措施

根据上述切削加工过程中切削颤振以及影响的分析，在进行切削加工中的切削颤振的控制中，首先需要对于切削颤振出现的相关理论进行分析认识，在此基础上，结合切削颤振的发生原理，采取有效的措施对于切削颤振进行控制避免。

在对于切削颤振发生原理的研究中，认为切削颤振问题发生的物理原因，主要是由于两次不同切削加工过程中，切削加工形成的振纹与振动位移之间的相位差，造成在切削加工过程中由于切削刀具的切削厚度不同引起的颤振问题，这种切削颤振与原理被称为值再生颤振理论。此外，在不存在再生颤振条件的切削加工过程，切削颤振产生的原理现象被称为是振型耦合颤振理论。比如，切削加工中，由于切削螺纹在前后两次切削动作中没有重合，导致的颤振现象就是振型耦合颤振。

总之，根据上述切削颤振产生的原因以及颤振理论，在进行切削颤振控制中，可以通过对于切削加工中切削加工机床主轴运转速度以及切削进给量、切削宽度、切削刀具的安装角度等，进行适当的调整以满足切削加工的需求，避免切削颤振问题的发生。其中，以调整切削加工机床主轴运转速度对于切削颤振的控制效果最为明显。

4 结束语

总而言之，针对机器切削生产和其在制作制造程序中存在的颤动毛病开展解析研究，能够使用相关有用的技术改善与防治切削制造中的颤动毛病与风险，并且还能够提升机器设备切削生产的措施水准、确保切削制造品质等，也都有着积极主动的影响。

参考文献

[1]张玲，田守仁.浅谈机械加工中切削加工及切削颤振[J].企业文化，2012（2）.

[2]张向慧，贺建芸，徐红娟.非线性颤振对切削加工过程影响初探[J].机械工程师，2002（3）.

第9篇：机械加工范文

关键词：机械加工;加工工艺;工艺规程机

械加工工艺一直以来是机械运作和机械生产的重要环节。机械加工工艺规程则是机械加工工艺的重要内容，是机械加工工艺操作中所要遵循的一些规定、准则、原则等。机械加工工艺规程对于机械加工工艺的开展和发展有着标准化引导和规范作用。下面将从机械加工工艺及其规程的概念出发，分析机械加工工艺规程的制定、应用和步骤。

1机械加工工艺及其规程概述

1.1机械加工工艺

机械加工工艺过程主要包括以下几个方面的内容：第一，工序。机械加工工艺过程中，操作者在某一特定机床或者特定工作单元中对某特定机械零部件进行加工的连续过程。即某一特定地点、特定加工对象、特定操作者三者连续组合才能构成工序，三要素任何一个发生了变化将不会构成工序;第二，工步。机械加工工艺过程中，对某一工序中某一个步骤或者某一类工作中的某一特定工艺。在机械加工工艺过程中，如,某一机械零部件的切削、磨光、打蜡等就属于不同的工步;第三，走刀。在机械加工工艺过程中，对机械零部件表面进行切削的过程，每切削一次即走刀一次;第四，安装。在机械加工工艺过程中，每一个工序都会涉及到机械零部件的安装试用，一个工序中可能有多个，也可能有一个安装过程;第五，工位。在机械加工工艺过程中，机械零部件在机床加工中所占据的位置即为工位。工位可能是一个,也可能由数个工位组成,具体情况应根据零部件的结构、特点、技术要求和加工需要等综合考虑。

1.2机械加工工艺规程

机械加工工艺规程主要是指机械零部件加工工艺过程中所要遵循的一些标准、规定、原则等文件，机械加工工艺规程对于机械加工工艺的开展和发展有着标准化引导和规范作用。即在具体的机械加工工艺过程中，其加工生产的工艺及操作方法都必须根据规定的形式或者规定进行操作，而且按照相应的技术标准文件规定做指导进行加工生产。具体地来讲，机械加工工艺规程即为生产过程中的指导性文件，是生产工作过程的重要依据，是机械加工工艺技术的重要标准和技术规范化依据。

2机械加工工艺规程的制定

2.1机械加工工艺规程的制定原则

机械加工工艺规程的制定一般要遵循以下几个方面的原则。第一，按图纸加工生产的原则。在机械加工工艺规程的制定过程中，为了确保机械零部件加工的质量，其必须根据设计图纸进行规程编制，必须根据图纸的要求进行规程的制定，这是机械加工工艺规程制定的首要原则;第二，经济效益原则。机械加工工艺规程的制定必须依据生产效率最优化和生产加工成本最低化的原则，以实现整个加工工艺过程经济效益最大化的原则;第三，均衡生产的原则。在机械加工工艺规程制定过程中，应该确保整个工艺过程实现均衡生产，各工序、工步之间均衡发展、同步发展;第四，安全生产的原则。机械加工工艺规程的制定必须遵守安全生产的原则，使得整个机械加工工艺过程中人员的安全，尽可能地采取自动化操作技术或机械化操作措施，从而减少操作者的劳动量,降低人员的操作风险;第五，适用标准原则。在机械加工工艺规程制定中应该根据国家标准、行业标准、企业标准以及其他相关的技术文件等展开。如，工艺装备中刀具、夹具等都必须结合零部件的加工精度要求、加工需要、相应标准要求等进行选择或设计。

2.2机械加工工艺规程制定依据的原始资料

机械加工工艺规程制定依据的原始资料主要有以下几个方面：第一，机械零部件设计图纸；第二，机械零部件产品的质量标准；第三，机械零部件加工过程中同行业的标准；第四，毛坯资料；第五，技术性手册、资料；第六，生产条件材料或数据；第七，工艺技术国内外发展现状或研究现状。

2.3机械加工工艺规程制定的步骤

机械加工工艺规程制定的步骤如下：第一,研究和确定机械零部件的生产类型和生产纲领；第二,研究机械零部件设计图纸，对零部件工艺过程进行分析，设计机械零部件加工工艺规程的提纲或者思路；对零部件的工艺性质、特征、技术要求、功效等进行总体把握；明确工艺的关键点和技术难点，制定或采取相应的措施、方法；第三,制定毛坯的制造措施，对毛坯的制造方法、结构形状以及类型进行详细的确定；第四,确定加工工艺思路和路线，具体有确定定位基准、明确加工方法、细分加工阶段等；第五,选择加工工艺过程中所涉及的各种用具、装备，如,量具、刀具、夹具等；第六,对工序中的尺寸以及公差进行计算，明确加工工艺过程中各工序的加工余量，加工精度等级；第七,对加工工艺过程中各工序所涉及的工序切削量及相应个工时定额进行计算；第八,对加工工艺过程中各工序所涉及的工序技术要求进行检验的措施或方法，并对工艺方法进行明确；第九,对加工过程中可能出现的异常事件和安全隐患进行分析、预测和判断，采取可靠的措施，防止异常事件、安全事件（事故）的发生；第十,编制机械加工工艺规程文件。

2.4机械加工工艺规程文件格式

机械加工工艺规程文件编制完成之后会以一定的规范格式呈现出来，其常用的格式主要有3种：第一，机械加工工艺过程卡片。其往往以工序为单位，对工艺过程按照工序进行细分，对机械零部件加工的各种工序进行简要列出，如,毛坯制造、加工、热处理等过程，对每个工序中所要注意的问题和规程信息进行列出，制成卡片。它是制订其他工艺文件的基础,也是生产准备、编排作业计划和组织生产的依据。在这种卡片中,由于各工序的说明不够具体,故一般不直接指导工人操作,而多作为生产管理方面使用。但在单件小批生产中。由于通常不编制其他较详细的工艺文件,而就以这种卡片指导生产;第二，机械加工工艺卡片。机械加工工艺卡片是在机械加工工艺过程卡片的基础上设计出来的一种详细解说工艺过程的规程文件，对各个工序中所要注意的各种问题、各项内容进行详细的注释;第三，机械加工工序卡片。这种卡片是根据各特定的工序所设计的，对工序中的要求、标准等进行了明确的规制，在这种卡片上要画工序简图,说明该工序每一工步的内容、工艺参数、操作要求以及所用的设备及工艺装备。一般用于大批大量生产的零件。

3结语

综上所述，机械加工工艺规程对于机械加工工艺的开展和发展有着标准化引导和规范作用。系统的工艺规程为安全生产、科学生产、高质量生产提供可靠的技术支撑，是加工生产执行的重要依据、标准。因此，制定工艺规程文件对于机械加工工艺至关重要。机械加工工艺规程的制定须在按图纸加工生产的原则、经济效益原则、均衡生产的原则、安全生产的原则、行业标准原则等原则下按照科学的方法，特定的步骤有条不紊的进行，方可保证我们的生产能安全、可靠和稳定。

作者:申云 单位:中核四川环保工程有限责任公司

参考文献:

[1]杨叔子.机械加工工艺师手册[M].北京：机械工业出版社，2014.