聚乙烯醇生产中蒸汽节约路径研讨

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根据各塔之间的联系及控制温度、工艺特点，充分利用温度较高的液体或气体作为操作温度较低的塔的热源，合理控制冷凝或冷却器的温度，充分进行热量回收利用，以达到节约蒸汽消耗的目的。合成工段是热能利用最大的地方，但利用难度较大，可以说是个攻关难点。其利用点之一为合成反应器出来的气体，温度达170℃左右[2]，这部分热量得以利用的话，可大大节约能耗。从目前的技术来看，要利用这部分热量是可以的，但需要增加大型设备，投资大，利用途径有两种，一是废热锅炉进行回收生产中低压蒸汽；二是直接作为其它的热源供应如溴化钾吸收式冰机等制冷机组，生产冷冻水。其二是醋酸蒸发器，大多采用蒸汽间接加热方式进行加热醋酸，如增加醋酸精馏塔来的醋酸气体进行直接加热，每小时可节约600KPa的蒸汽约2.5吨。其三是利用反应混合物分离塔（DT-201）一循环采出液约90℃的反应液去给吸收了乙炔的吸收液解析塔（DT-203）作加料预热，给解析塔增加加料预热器。

在醋酸乙烯粗分离系统中，可增加一塔（DT-301）加料预热器，采用醋酸精制塔（DT-306）塔顶馏出作为热源，塔釜再沸器采用醋酸精制塔（DT-306）中采醋酸气体作热源加热。醋酸乙烯精制系统中增加三塔（DT-303）加料预热器，采用醋酸精制塔（DT-306）釜液作热源加热。五塔（DT-305）增加加料预热器，以五塔釜液为热源。八塔（DT-308）釜液约110℃给四塔（DT-704）、五塔（DT-705）加料预热器供热。通过类似技术改进，不仅大大降低了蒸汽消耗，还可有效降低冷量消耗。四塔、五塔直接蒸汽加热改成间接加热等（已有厂家技改），可节约蒸汽成本及消耗，达到节能减排的目的，同时也保护了环境。

聚合一塔（DT-401）增加气相甲醇直接吹入，采用聚合三塔（DT-403）或回收三塔（DT-603）、八塔（DT-608）来的气相甲醇。三塔蒸汽直接加热改成间接加热，釜液进行热量回收，或直接用于醇解的加料温度调整器的循环热水用及聚合的热水槽（ST-403）作热水用，可节约蒸汽消耗及循环水用量。目前这两处均采用蒸汽直接加热循环水的方式制取循环热水。回用聚合三塔（甲醇精制塔）再沸器外排的蒸汽凝水，用作醇解机加料温度调整器的热水用，目前该塔采用蒸汽直接加热后直接外排地沟，其温度在100～110℃，流量约18m3，丢失的热量较大。而醇解工段的加料温度调整器的热水现采用的是蒸汽直接加热方式生成的热水。

回收工段的塔比较多，且操作温度也较高。主要是利用各塔釜液热量，一塔（DT-601）增加加料预热器，以塔釜釜液为热源。二塔（DT-602）塔釜釜液作为热源给二塔加料预热，三塔（DT-603）蒸汽直接加热外排地沟（约110℃）改成间接加热，对釜液进行热量回收利用，塔顶馏出气相甲醇直接给聚合一塔作吹入甲醇用。八塔（DT-608）塔顶馏出气相甲醇直接送往聚合一塔用，塔釜液给八塔加料预热用，需增加预热器。六塔（DT-606）中采醋酸气体去五塔（DT-605）再沸器作热源用或作为六塔加料预热用热源，五塔（DT-605）塔釜釜液作为热源给五塔加料预热。同时，对整个蒸汽系统增加蒸汽凝水的收集利用，以降低锅炉蒸汽用水的软化处理成本，同时利用二次闪蒸蒸汽给操作温度较低的加热热源，达到充分利用热能，提高热效率。如果把本厂的DT-403、DT-603两塔的蒸汽直接加热外排改成再沸器加热且两塔合成一个塔进行生产操作，本身就能节约很大的热源。

系统进行改进、优化，需投入一定的资金及设备。而改进、优化的措施及方法不是固定不变的，应根据本厂的基本情况、因地制宜进行综合考滤，如生产装置布置情况，有没有空间布置新增加装置及管线距离远近等。对整个工艺系统热源不断地改进，充分利用可用热源，达到节约蒸汽、循环水用量，从而达到综合降低成本的目的，同时也减轻环境污染，实现国家节能减排的目的。通过对系统进行彻底的优化改进，可大大节约蒸汽消耗量，每吨聚乙烯醇消耗蒸汽可达低于14吨。若以水晶为例，每吨产品消耗蒸汽25吨，每吨蒸汽120元，平均年产量按2.5万吨计，每年可节约3300万元，投资效率非常可观。

上述措施及方法是基于目前PVA生产的实际情况进行研究，保持原有流程不变，总体上是可行的。适当利用余热调整加料温度，利用较高温度的塔釜液加热较低温度的塔釜液，达到节能降耗的目的。目前部分措施或方法在国内一些厂家已成功运用，而一些只是提出进一步改进优化的方向，需要投入一定的人力、物力。在工业生产中，通过降低能耗、物耗，达到降低成本，增加产品利润空间是相当有成效的。目前国家高度重视节能环保，主张发展可持续性现代化工业，能源工程作为一个系统的节能措施必然受到企业的高度重视，企业重视节能环保势在必行。企业为了生产发展，在激烈地行业竞争中求生存，必须不断地优化、改进自身系统，以达到降低成本的目的，否则将被市场淘汰。尤其是如今化工产业持续低迷，不进行精细化、成本化管理，许多厂家难逃停产、倒闭的恶果。（本文作者：唐勇 单位：贵州盘江投资控股集团化工产业部）