轨道交通工程无砟轨道底座板施工技术

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【摘要】高速铁路建设进程持续加快，在先进技术的支撑作用下，有助于提高高速铁路的建设水平。纵观现阶段的铁路建设技术体系，无砟轨道底座板施工技术占据重要的地位，为加强对该项施工技术的认识，本文结合工程实例，展开有针对性的分析，阐述施工期间的关键技术要点，旨在为类似工程提供参考。

【关键词】无砟轨道；底座板；技术分析；质量控制

在无砟轨道结构组成中，底座板为关键部位，其维持稳定是无砟轨道得以正常使用的关键前提。通过底座板的精确设置，能够在该基础上精准安装轨道板，再于两者间浇筑混凝土，随着该材料的流动与凝结，有效填充两者的空隙，进而组成统一的结构体。

1工程概况

某工程起讫里程DK141+251～DK153+003.13，全长11.752km。沿线建设中，无砟道床共9.22km，底座板宽度为3100mm，厚度视实际建设条件而定，直线段为300mm，曲线段以建设区段的弯度为准灵活调整，合理设置超高，均采用的是C40钢筋混凝土结构。

2无砟轨道底座板施工技术

2.1施工工艺流程

关于无砟轨道底座板的施工工艺流程，如图1所示。

2.2施工准备

无砟道床需具有稳定性，但现场地基条件特殊，易破坏其稳定状态，因此在施工前需由设计、监理等相关参与主体携手，分析地基沉降变形数据，生成客观的评估报告，待地基沉降得到有效的控制后，方可进入无砟轨道施工环节。并且，还需在施工前针对现场各类构件做全面的勘察与协调，例如预埋件、过路管线等，既要保证各自可正常使用，又要避免其对无砟轨道正常施工带来不良影响。

2.3测量放样

全面清理轨道基础的基层面，适度凿毛并采取平整处理措施，此后用全站仪测放底座边线，再进一步测放单元板的长度。为保证测量放样结果的准确性，辅以水准仪，利用该装置测定各点位的标高。对于区段衔接的部位，重点关注的是相邻区段独立平差重叠点高程差值，不可超过±3mm。

2.4钢筋网片的制作与安装

以现场施工要求为准，提前在指定钢筋加工厂制作钢筋网片，通过质量检验后，转运至现场。在基层面弹出钢筋网片的具体安装位置，以此为基准，将钢筋网片安装到位，在确保位置无误后，绑扎处理，再设置垫块。综合考虑轨道板型号、尺寸，以此为参照基准，在底座板下层钢筋上标示扣押装置的预埋套管安装位置，通过扎丝绑扎的方法稳固，经此举后，可以确保轨道板压紧装置的正常使用。钢筋网片加工具体如图2所示。

2.5支立底座板模板

2.5.1纵向模板的安装测放点位和模板边线，据此将纵向模板安装到位；根据要求，在现场拼装纵横向模板，适度调整以保证其具有顺直的特点；随后，组织凸台处模板的安装作业。在完成纵向模板的安装后，采集混凝土标高的实测数据，取适量双面胶，以便在纵向模板上设置标记，进而安装排水坡模板，彼此间用螺栓连接，随后按1m的间距依次设置支架，用于固定纵向模板。在底座端模处设置伸缩缝，于该处设钢板，该材料厚度按4mm控制，再于钢板上粘贴聚氨酯泡沫板，使两者稳定结合。经过底座混凝土的浇筑施工后，密切观察混凝土的成型状态，待其初凝后，方可缓慢抽出钢板，以便在后续可以拆除设置于两侧的钢板。

2.5.2限位凹槽模板的安装各轨道板底座处分别有2个限位凹槽，深度100mm，上口、下口两处的长宽尺寸分别为1020mm×720mm、1000mm×700mm。在对侧模采取固定措施后，组织凹槽模板的安装作业，取4根螺杆，将其稳定设置在纵向模板顶部的横梁底部位置，根据实际情况合理调节螺杆，从而实现对凹槽模板顶面标高的精细化控制，经过前述的调整后，若满足要求则拧紧螺栓螺母，使其维持稳定的状态。对于凹槽模板的安装，首先需确定其平面位置，在此基础上根据要求调节高程，直至满足要求为止。凹槽横梁与侧模的凹槽预留孔需稳固连接，利用横梁的长孔实现对凹槽纵向位置的高精度调节，待满足要求后及时锁紧；随后，进一步调节设置在凹槽中部位置的垂向连接螺栓，此举的目的在于调整凹槽的横向位置，达标后予以锁紧；此外，还需做好对侧模高程的标记工作，拉线调节凹槽模板标高，均无误后即可锁紧螺栓。在整个过程中，调节螺栓为关键的装置，其除了可以调整凹槽的高程外，还能够有效地规避凹槽模板上浮的问题。

2.6底座伸缩缝的设置

各轨道板的底座均有横向伸缩缝，宽度为20mm，在设置伸缩缝时位置和尺寸的控制为重点内容，位置允许偏差5mm，宽度允许偏差±2mm。在实际施工中，要求伸缩缝所处位置为前后两块轨道板之间，并且其应当完全横贯道床横断面；在现场适配切割机，利用该装置切割聚乙烯泡沫板的顶部和侧面，从而形成深度为2cm的缝，考虑到切缝施工中杂物产生量较多的特点，宜利用风机将其清理干净，以免对后续的嵌缝施工效果造成不良影响。在嵌缝前，于缝的两侧分别稳定粘贴黄胶带，其具有双重优势，一方面可以避免嵌缝料污染底座面，另一方面则可以维持嵌缝胶面线形的合理性，使其保持顺直的状态。在注入嵌缝胶时需遵循连续性原则，保证嵌缝胶粘结具有足够的饱满性。

2.7底座板混凝土施工

2.7.1材料质量控制水泥、砂、石等均是关键的原材料，加强对各类材料的质量控制，确保其可以满足要求；以设计配比为准，精准称量原材料，在拌和站集中生产，遵循随拌随用的原则，即产出的混凝土在通过质量检验后随即运输至现场用于施工。

2.7.2混凝土布料放料口距模板面约30cm，放料需均匀，不可出现堆载量过多或过少的情况，否则易影响模板的稳定性，例如导致模板上浮。从一端开始，逐槽向另一端布料，密切关注凹槽模板下部等较为隐蔽以及作业难度较大的区域，确保在该处填充足量的混凝土。对于伸缩缝处的布料，则不可对聚乙烯泡沫板造成影响，即不可出现偏位、受损等问题。

2.7.3混凝土振捣施工现场共有4台振捣棒，各类设备协同运行，高效完成各区的振捣作业。其中，50振捣棒跟随布料，以保证混凝土有较为良好的流动性，以免在短时间内出现混凝土大范围堆积的情况；30振捣棒的重点处理区域为模板四周、凹槽下部以及四周，在振捣过程中适当提浆。振捣紧跟混凝土浇筑，振捣时间以25～40s为宜，全程做到快插慢拔，要求经过振捣后的混凝土表面维持相对稳定的状态（无下沉）、无气泡并有适量的泛浆现象。对于插入式振动器，较为关键的是控制其上下移动距离，该值以振动器作用半径的1.5倍较为合适；且振动器运行期间的振捣力较强，为避免模板失稳、受损等异常状况，要求其与侧模的距离达到5～10cm，在该安全距离下有效振捣。

2.7.4混凝土表面处理经浇筑与振捣作业后，随即修整收面，整个过程分为五个环节，依次为：粗平、精平、压光、排水坡压光、收光（此项操作的前提在于混凝土达到初凝的状态），经过各道工序后，切实提高混凝土表层的平整性与稳定性。

2.7.5养护经前述工作后，进入养护环节，采取覆盖措施和保温保湿措施，营造良好的温湿度环境，使混凝土可以有效成型。养护用水应具有洁净性，不可受到污染；根据气温以及混凝土成型情况合理控制养护用水量，要求混凝土表面始终可维持湿润的状态。通过合理的养护，可以减小混凝土的内外部温差，从源头上避免裂缝或是其他质量问题。

3质量检验

待底座板的各项主体工作均完成后，进入质量检验环节，例如中线和高程的测量检验则为重点内容。经全方位的检验后，对底座板混凝土结构的质量情况做出准确的判断，若误差达到5mm以上，则要针对该部位采取切削处理措施，例如可以利用切削机加以处理（此外也可使用打磨机，但此时必须做好表面刷毛工作），从而提高底座板结构的平整性，进一步保证底座板的成型质量。

4结语

综上所述，在无砟轨道底座板施工中，通过对施工技术的合理应用以及对各环节施工质量的有效把控，可以营造安全的施工环境，各项工作有条不紊地开展，全程未发生任何安全事故，施工质量可满足要求，施工效率较高。可见，该工程的无砟轨道底座板施工技术具有可行性，可作为后续类似施工的技术参考。

参考文献

[1]田维杰.双块式无砟轨道整体道床施工工法[J].工程建设与设计，2019（14）：151-152.

[2]朱赟.特殊季节下的无砟轨道施工技术研究[J].工程建设与设计，2020（10）：83-84.

作者：黄峰 单位：济南交通发展投资有限公司