磨工工艺在机械制造中的运用研讨

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摘要：磨工工艺主要是指磨削加工的工艺，主要是利用砂轮在磨床上针对工件进行相应的切削，达到促使工件精度、表面细节、形状等全面达到设计中相应要求的加工技术，提高机械制作的效率。本文主要针对在不断发展及创新的机械制作过程中实施的各项工艺操作的特点进行了分析，通过分析在机械发展过程中涉及到的各类磨工工艺类型及应用，提出了相应的应用途径及应用技术，旨为提高机械制造水平的有效途径奠定基础。

关键词：磨工工艺；机械制造；应用

磨削主要是指用磨料及磨具将工件上多余的材料切除的加工方式，磨削加工属于机械制作过程中较为常见及应用广泛的加工方式之一，磨削加工在机械制作行业中具有较为广泛的运用范围，经热处理淬火的碳素工具钢及渗碳淬火钢零件，在磨削时与磨削方向基本垂直的表面经常出现较多规则排列的裂纹，影响了零件的精准度、质量及外观。因此在机械制造过程中实施有效的磨工工艺显得尤为重要。

1机械制作过程中应用磨工工艺的特点分析

磨工工艺在机械制造应用及加工过程中具有一定的特点，主要表现为以下几点：1）磨工工艺的磨削速度较快，一般可达到一分钟50m左右的速度，且磨削温度属于高温状态，可达到1000℃～1500℃，磨削过程用时较短；通过磨削加工处理不仅能获得较高的加工精度，且表面粗糙度值较小，磨削不但可以用来加工软材料（铸铁、有色金属、未淬火钢等），还能用来加工淬火钢及其它刀具无法加工的硬质材料（硬质合金、瓷件等）；磨削时的切削深度较小，每一次切除的金属层均较薄。磨削一般分为平面磨削、无心磨削、外圆磨削及内圆磨削等类型，另外还存在着对螺纹、凸轮、齿轮等零件进行磨削加工的专用磨床。

2磨工工艺在机械制造过程中的应用分析

2.1圆锥面磨削在机械制造中的应用

在磨削工艺中的圆锥面磨削具有较多的使用优势，在实际机械制造过程中具有装卸便利、配合度较为紧密、能够自动对准中心及当圆锥角较小时不影响传递的扭矩力度，因此在机械制造的机床工具中圆锥面具有较为广泛的应用范围；此外，圆锥面磨削过程中对于锥度具有十分精确的要求，接触面的大小决定着磨削精度的水平，根据锥度大小将外圆锥面磨削分成转动头架磨削、转动砂轮架磨削、转动工作台磨削等类型[1]，内圆锥面磨削可以分为转动工作台磨削及转动头架磨削等。当圆锥面磨削时会由于砂轮钝化、检验过程中不准确、机床出现局部热变形等现象、砂轮旋转轴线不等高、中心架与工件接触不良、砂轮钝化或塞实、头架主轴轴承间隙较大等，提高机械制造的工作效率。

2.2外圆磨削在机械制造中的应用

外圆磨削是磨工工艺中最基本的工作内容之一，在普通的外圆磨床上套筒、磨削轴或其它类型的零件外圆柱面及阶台的断面，外圆磨削的加工工艺不仅能针对淬火的黑色金属进行加工，还能针对不淬火的黑色、有色金属零件进行加工，外圆磨削中经常出现废品现象，主要是由于砂轮不平衡、工件振动、砂轮钝化或塞实等出现的工件表面存在直波形振痕现象，由于砂轮未能及时调整好、工作台存在漂浮、砂轮架存在钝化及塞实现象导致的工件表面存在螺旋形痕迹，由于砂轮过硬、切削液使用剂量不够及砂轮出现钝化及塞实现象导致工件表面烧伤现象的出现；由于砂轮轴线及中心线未处于平行状态导致端面垂直度未达到相关标准等现象出现[2]。

2.3内圆磨削在机械制造中的应用

内圆磨削主要是用于精加工内孔的，一般用于加工淬硬工件、零件上的端面、不通孔及通孔等，在机械加工过程中应用范围较为广泛，内圆磨削主要分为行星式内圆磨削、中心内圆磨削及无心内圆磨削等类型，具有磨削表面降低粗糙度的难度较高、砂轮直径较小、磨削速度较慢、砂轮与工件之间的接触面较大导致磨粒发钝现象，在应用过程中极易出现发热烧伤现象。

2.4平面磨削在机械制造中的应用

平面磨削主要是指应用于各类平面磨床上实施的磨削现象，平面磨床主要根据结构的不同可以分为圆台立轴平面磨床、矩台卧轴平面磨床、矩台立轴平面磨床、圆台卧轴平面磨床等，根据砂轮工作表面不同将4种类型的磨床在磨削使用过程中又分为端面磨削及圆周磨削2种。在机械制造过程中除了以上几种磨削方式外，还包括低粗糙度磨削、强力磨削、高度磨削、控制力磨削、特质材料磨削等类型，各项工艺由于自身独特的特点使得其在机械制造工程中的运用范围越来越广[3]。

3结束语

综上所述，在机械制造过程中磨工工艺的应用十分常见及广泛，在实际的机械制造过程中应通过实际材料及交工需求选择合适的磨削工艺，通过实施平面磨削、内圆磨削、外圆磨削、圆锥面磨削等不同类型的磨工工艺加工，可以提高机械制造的精准度、质量及效率。

参考文献：

[1]任长进.磨工工艺的教学方法及应用分析[J].职业，2017(27)：68-69.

[2]邹友民.简易实用的轴承外圈垂直差修磨工装设计[J].金属加工(冷加工)，2016(8)：43.

[3]江林.磨工工艺在机械制造中的应用研究[J].科学与财富，2016，(7)：655.

作者:陈亮 范炳树 单位:广东科技学院