数控加工在机械模具制造中应用

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摘要：伴随传统机械模具加工劣势日渐凸显，其加工技术逐步被更新，随之替代的便是高精准度、高效率的数控加工技术，凭借自身优势特征，成为机械制造主力军。其实际应用于机械模具制造中，不仅提高生产效率，而且保证生产质量，实现双质提升，是未来机械制造发展趋势。本文主要分析数控加工技术在机械模具制造中应用。

关键词：数控加工技术；机械模具；应用

机械模具作为制造产业重要构成，其综合反映多种制造技术水平，是我国制造业实现智能化、自动化核心标志。科学技术高速发展，机械生产制造处于高速发展阶段，对机械模具制造要求及标准愈发严格。为最大限度体现机械制造水平，需合理化应用数控加工技术，提高机械模具制造效率及精准度，促使机械水平埋入新层次，促进机械制造产业健康、长足发展。

1数控加工技术在机械模具制造中的应用价值

模具是汇集多个加工技术为基准形成，我国机械模具制造过程中工艺流程繁琐，制造精准度难以控制，引入数控加工技术，可实现多个流程自动化、智能化，缩短模具制造周期，保证其最终成型质量。数控加工技术应用于机械膜具制造中，其实际价值体现在以下几方面：

1.1提高机械模具生产效率

数控加工技术核心基本原理为，利用数字化系统完成机械模具高效制造，其可高效控制机械设备、模具生产过程，实现大量生产活动。数控加工技术在机械模具制造中应用呈现十分凸显，大幅度提高生产效率，依托数字化系统保证机械制造质量。相较于原有加工技术，数控技术具有不可比拟优势，不仅有效缩短机械模具生产周期，提高生产效率，降低成本支出，而且实现模具质的飞跃，延长其实际应用年限。此外，数控加工技术应用中，加工人员不断进行优化完善，进一步保证机械模具制造精准性及工作效率。

1.2促进模具自动化生产

数控加工技术可进一步与机械生产设备形成联动，完成相关生产任务，该目标实现过程是机械模具生产自动化标志。数字化系统助力下，数控加工技术可驱动生产机械设备，减少人工操作，实现生产自动化。模具实际制造生产过程中，生产机器设备正常运行，均是机器程序驱使，数控加工技术应用于机械模具制造中，有助于机械模具实现自动化生产。譬如，加工人员可依托数据化系统，预先完成加工技术程序及功能设定，如此保证处于生产时间内机械模具可实现自动化生产。加工技术是技术人员预先设定，其可避免因人为操作不当引起误差，降低机械模具不达标，实现生产成本可控化[1]。

1.3提升机械模具制造精准度

传统加工技术应用过程中，受外界因素影响较大，促使模具生产质量不达标。数控加工技术应用过程中，只需保证数字系统并未受人为损坏，其可按照初期设定程序进行生产制造，保证模具制造精准度。

2数控加工技术在机械模具制造中的应用

2.1数控车削的应用

车削加工作为机械制造产业最普遍工艺方式，其与生产效率、成本等因素密切相关，随着现下工程材料逐步趋于高强度、高硬度，传统车削技术难以完成其生产目标。数控车削多见于加工各种回转表面，如内外圆柱表面、圆锥表面等，多个零件均存在回转表面，数控车床普遍应用于机械加工产业中。数控车削可有效提升位置精度，是原有车床难以比拟的，所以适用于机械模具标准件加工中。此外，数控车削可按照不同零部件表面粗糙要求进行加工，可通过数控车削完成加工锻模。

2.2数控铣削应用

数控铣削实际加工过程中，其包含多个特征优势：（1）灵活性、通用性。针对数控铣床、加工中心适合多种不同结构形状工件加工，可高效完成镗孔、铣平面、攻螺纹等加工。（2）加工精度高，生产效率高。数控铣床其自身精度较高，同时联合铣床、镗床和钻床功能，实现工序高度集中化，保证生产效率，减少工件生产误差。机械模具实际制造加工过程中，模具多属于平面结构，同时多为凹凸型面以及曲面加工结构，所以数控铣床使用频次较高，对加工外形轮廓十分复杂模具。现下多数模具外部整体结构均属于二维、三维，其核心构成为凹凸型与曲面，需依附数控铣削加工技术完成。

2.3数控切割的应用

数控切割主要是指用于控制机床设备程序，是通过数字形式给定的控制方式，将指令提供给数控自动切割机控制装置时，切割机可根据初期设定的流程，自行完成切割任务目标。数控切割技术是集中多个技术，由机械和数控两大模块构成，相较于原有手动或半自动切割，数控切割可进一步保证切割质量及效率。数控电火花加工多见于短时间内成型加工，其自身精度要求较高，一般数控切割条件下，数控机床电火花切割工艺，可完成各类形状不规则、带有异型槽模具加工，常被用于直壁模具加工，如冲压模中凹凸模等[2]。

3提高数控加工技术在机械模具制造

中应用质量措施科学技术高速发展下，机械模具制造过程中，应逐步实现自动化、智能化，满足时代发展要求，引入数控加工技术，实现上述目标。为保证数控加工技术在机械模具制造中发挥成效，提高其应用水平，需采取有效的措施予以保证，主要包含以下几方面：

3.1对模具有效分类

使用数控加工技术过程中，需做好机械模具分类，机械加工环节较多，若对机械模具并未进行有效分类，促使其后续工作发生联动反应。因此，加工人员需做好模具分类工作，主要包含两个环节：一方面，机械实际生产之前，加工人员应按照实际生产状况，将机械模具选取合适的数控机床，保证后续各项工作顺利实施，提高机械模具加工效率。另一方面，我国数控机床种类和模具种类繁多，需加工人员仔细核对适用机械模具。现下数控机床应用频次较高的包含数控电火花切割、数控车削等，加工人员需对其精准判定，选取合适的加工方法。

3.2优化数控加工技术

为保证数控加工技术在模具制造中发挥成效，需积极不断加大数控加工技术优化及升级，在实践中汇总经验，保证数控加工技术始终跟随时代发展潮流。首先，加工人员需不断强化技术知识深度及广度，为机械模具制造质量提供保证，加工人员应积极学习新技术，不断优化完善数控加工技术。其次，有效融合计算机技术。数控加工技术对机械模具加工过程中，加工人员应积极将其与计算机技术深度融合，促使其精准性更高，降低加工模具残次率。最后，应用数控技术过程中，人员需定期做好问题汇总，及时发现加工中不足之处，融合多元化技术，解决其加工中不足，在实践中升级技术水平。

3.3规范数控加工流程

为保证机械模具生产效率及质量，加工人员需不断优化调整加工流程。应积极按照数控加工实际状况，掌握未来产品发展需求，明确加工模具方向，为后续其流程提供参考。模具制造生产中若生产流程繁多，不仅影响生产效率，而且造成其产品残次率升高，需积极精简生产流程，并实现生产操作规范化、标准化。

3.4科学扩展信息化加工

伴随互联网广泛应用，信息化成为多个行业发展主趋，数控加工技术也应逐步迈入世界。一方面，资源共享。负责人可创设唯一性网络账号，并通过网络技术与多个省区域内技术实现信息同向，不断借鉴其他省份数控加工技术精髓，或开通消费者绿色通道，积极吸收消费者反馈及意见，不断促使数控加工技术实现信息化。另一方面，远程终端监控。为实时解决技术存在不足，应构建内部网络软件，实现动态化实时沟通交流，保证线上可解决技术问题[3]。

4未来发展展望

现阶段模具制造生产过程中，应用数控加工技术，提高生产效率同时，保证其最终成型的精准度，促进机械加工实现自动化。数控加工技术未来逐步趋于以下几方面：首先，数控加工技术控制系统性能优化。结合机械制造业发展状况观测，模具加工生产精度、速度作为重要参考指标，其内部系统及芯片含金量逐步提高，为模具生产速率及精度提高具有积极作用。控制系统智能化、柔性化作为未来主趋，其系统内部实现模块化也进一步发展，满足用户多元化需求。其次，数控加工技术功能优化。用户界面实时交流，为使用者和数控系统接口对话提供平台，界面功能逐步完善将逐步实现可视化，增强人机交互能力，对生产活动高度辨识，将其划分为小块任务，有助于管理便捷性。最后，数控加工技术体系结构优化。未来数控加工技术大幅度提高集成度及网路化，以高度集中芯片实现编程目标，提高系统整体运行效率。

5结语

机械制造模具中高效应用数控加工技术，促使制造产业逐步趋于精准化、品质化，提高生产效率同时，保证模具生产质量，降低人为损失风险。为保证数控技术更佳应用于模具制造中，需不断加大对该技术研究创新，从多层次、多维度提出改善优化策略，获取良好的应用成效，促进机械制造产业高效发展。

参考文献：

[1]崔巍.谈数控高速切削加工技术在机械制造中的应用[J].电子元器件与信息技术，2020，32（2）：142-143.

[2]刘忠勇.数控机床机械结构设计和制造技术新动态的探讨[J].南方农机，2019，50（6）：122.

[3]陈玉文.基于UG模具型芯零件的5轴数控加工[J].模具制造，2019，218（9）：82-84.

作者:曹伟 单位:江苏联合职业技术学院南通分院