可视化管理在现场质量管控中应用

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在中国航发运营管理体系（AEOS）建设实践过程中，中国航发西航大修中心以生产问题为导向，从工艺提升、现场管理、过程督导3个方面，借鉴中国航发“三示”（提示、指示、警示）管理、防错应用、现场行迹化管理、色彩管理以及工具方法应用等方式，不断促进质量工作的提升。

一、以“三示”管理为指引，强化工艺指导

众所周知，发动机的装配属于纯手工作业过程，员工岗位技能水平的高低对发动机装配质量有着直接影响，如何提升员工岗位工作能力、强化工艺文件指导性，满足客户高质量要求，保障发动机优质交付，是中国航发西航不断追求的目标。发动机装配过程中通常采用以文字描述为主的工艺规程、工艺卡片等指导性文件，缺乏直观的理解与认识，对于生产过程的指导性不强。对此，大修中心借鉴“三示”管理，一“变”文字化工艺规程为可视化工艺规程，通过采用照片展示的方式，直观性展示发动机装配生产流程，指导生产现场工作的开展；二“变”工艺标准中无法量化考核内容为显性化标准对比，进一步优化工艺规程，保障发动机维修质量。

1编制可视化标准作业指导书

全面梳理发动机装配、故障检查、零附件防护等关键操作过程，拍照成册，明确相关操作要求及操作注意事项指导生产过程。围绕发动机各部件装配过程，建立装配可视化工艺规程41本，细化各工步需准备的零件、装配过程图、装配关键过程控制点、装配技巧及工装使用等内容，按图文并茂、关键点提醒的方式，建立标准化装配流程，保障产品修理质量。围绕发动机各部件故障检查流程，建立故障检查可视化工艺规程32本，以显性化手段进一步明确修理过程中零件典型故障类别，细化检查验收标准，保障修理发动机零件状态受控。按照发动机单元体划分，建立22份《零件油封可视化指导手册》，突出展示各类零件通用工作要求、组件状态油封要求、零件状态油封要求等相关信息，指导操作人员开展油封防护工作。围绕发动机7类、56项外购附件，细化各类发动机拆解附件的日常管理，防止在放置、储运期间附件内部发生锈蚀及异物进入故障，保障附件管理受控。大修中心通过梳理各类附件油封防护要求及管控措施，汇编发动机附件油封指导图册，指导生产现场附件管理工作。

2三维引导增效实效

在数字化转型背景下，为进一步增强工艺文件指导性，大修中心一方面借助信息化系统，将工艺文件与日生产计划相关联，通过打包推送的方式将每日生产计划所需工艺文件集中推送，降低了对纸质工艺文件的依赖；另一方面，依托三维动画管理模式，对现场装配过程进行动画形态展示，对于各部件装配关系、尺寸测量要求、重点注意事项进行逐一演示，确保产品装配质量可管、可控。

二、以防错理念贯穿始终，精准化物料管理

待修理发动机的零件需长期存储、周转、运输，各个生产环节对零件状态管控、零件防护等均提出较高要求，因此，建立全方位防护管控模式势在必行，大修中心从部件、零件、堵头堵具等3个方面入手，对过程物料精细化管理，过程中融入防错要求，保障物料精准化管控。

1建立零件周转箱

在发动机装配阶段即建立起发动机零件全过程防护模式，按照定品、定量、定置的“三定”原则建立零件专用周转箱，在对零件起到防护作用的同时能有效预防多余物的产生。

2建立小零件周转箱

全面梳理小零件彻底预防管控和满足快速交接需求，专门设计制作了小零件周转箱，推进小零件的精准化管控模式。根据装配阶段及工步依次分箱摆放，交接以箱体形式进行，严格控制小零件去向，从源头上控制多余物的产生。

3建立堵头

堵具专用周转箱对发动机修理过程中各部门堵头堵具及固定螺钉划分区域，并在模板上按形状和数量进行定置，实行形迹化管理，严格控制多余物产生。

三、以形迹化管理为手段，推动配送模式

为进一步规范生产过程中工装、辅材的管理，大修中心以行迹化管理的方式对过程进行优化完善，强化过程管理工作。

1建立工具配送车

按部件明确工具使用种类，进行集中化、定制化管理。同时，利用人体工程学设计理念，开发可随操作面升降的工具配送车，同时建立日常工具配送流程，实现工具高效管控。

2辅材专用周转箱

梳理发动机各部件装配需求辅助材料种类和用量情况，设计各部件辅材配送箱，细化各类辅助材料定置、定量要求，强化辅材用量管控，降低辅材消耗。

四、以色标管理为工具，保障生产顺畅运转

1零件标识管理

按照发动机修理环节分为分解、修理、装配、报废4种修理状态，利用色彩区分各状态标识，直观展示单台发动机所属修理环节，保障各类零件状态受控。

2周转箱标识

针对以往标识管控简单、物料去向可追溯性差等突出问题，组织对各周转箱存储零件建立专用零件标识，内容涵盖发动机修理状态（检修、大修、排故）、周转箱内零件标识、零件所属状态（分解、配套接收、一次故障检查/配套、二次故障检查/装配）等相关信息。同时，建立管控机制，明确各阶段颜色及符号含义内容，指导生产现场使用。

3存储管理

基于成组化存储的工作理念，建立零组件库位存储机制，与色标管理相结合，利用颜色区分存储区域数字标识存储库位，对物料实施集中管理，彻底杜绝生产过程中的物料混台风险。

五、以工具应用为契机，杜绝生产现场质量问题

1显性化展示，拉动问题快速反应

基于公司数字化转型实践，建立生产过程中问题快速反应系统，通过物理按灯的方式对于生产过程中各类质量问题进行展示，各层级管理人员针对异常运行情况从问题发起、过程落实、进度跟踪、问题闭环等进行处理，拉动问题快速处理、快速解决，保障生产现场各类问题有效闭环。

2定期分析，杜绝问题重复发生

首先，建立长期管控目标，针对年度发动机试车情况进行统计分析，制定改善措施，建立年度改善实施项目，提升过程管控能力，保障发动机试车成功度。其次，建立中期管控目标，针对月份发动机废品损失情况，从使用磨损、人为因素报废、标准完善等方面对于废品情况进行统计分析，借助速赢速效项目开展过程监控，保障执行要求到位，指标受控。最后，建立短期管控目标，针对月份生产过程质量问题，利用A3报告对于数据进行统计分析，查找问题根源所在，执行纠偏措施，并通过质量改进项目、速赢速效项目对过程薄弱环节进行优化完善，促进生产过程管控提升。

六、结束语

通过可视化管理项目的实施，对生产过程物料管理达到精准管控，有效地提升了过程物料管理工作，主要体现在以下几个方面：自项目实施以来，生产过程中物料得到有效管控，前期因多余物等造成的质量问题彻底杜绝；零件混台风险降低，近年来没有因物料管理不当造成的混台问题；零件磕碰问题明显得到缓解，问题次数同比下降约60%。中国航发西航大修中心基于AEOS，从工艺管理、生产过程管控、持续改进等3个维度将质量管理工具方法融入日常改进工作中，促进过程质量管理工作的提升，获得了良好的实践效果，形成典型实践案例在集团内部进行推广。

作者:许涛 周奕超 邢波 单位:中国航发西航