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堆煤场给料机位置优化设计论文

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堆煤场给料机位置优化设计论文

1给料机优化设计

(1)给料机返煤系统介绍

物料从球形仓中部落煤,下部设置2排圆盘给料机,原煤通过重力以自溜的方式进入给料机,通过给料机转载至给料机下部设置的带式输送机上,从而进入生产系统。球形仓直径准110m,挡墙3m高,物料为原煤,静堆积角38°,密度ρ=900kg/m3,堆煤场下部设置2排给料机,每排4个。

(2)建立模型

根据煤仓直径及挡墙高度和原煤的堆积角,画出物料堆积的三维模型,呈等间距布置,根据软件测量,模型体积约164631.389m3,储存量约14.82万t。当堆煤场下给料机打开,则物料受重力作用以自溜方式进入给料机,此时在给料机上方静堆积角38°为底角的锥形范围内原煤能进入给料机,而锥形范围之外的原煤则不能进入,根据图1的初步布置图,画出给料机的位置并去除能进入给料机范围的原煤,则剩余原煤。根据测量,剩余的原煤,即未能进入给料机的原煤体积69610.1613m3,剩余的储量6.26万t。

(3)方案优化

为了使原煤能更多地进入给料机,需对给料机的位置进行优化设计。设能进入给料机范围的原煤体积为Vj,不能进入给料机范围的为Vs,则总体积Vz=Vj+Vs这里,为了简化模型计算,取不能进入给料机的体积Vs为研究对象,研究当Vs取得最小值时给煤机的位置,以及此时能进入给煤机范围的Vj值。在软件中将实体的体积测量并定义为特征,运用优化/可行性工具,给定给料机的定位尺寸的变化范围,并最终通过软件自动查找给料机定位尺寸的最优值,从而使Vs取得最小值。本例中圆盘给料机上口尺寸为2m,因此给料机的定位尺寸变化范围2~55m,参数输入后,选择测量的体积的最小化为输出目标,优化后的给料机定位尺寸。由图可知,原初步布置图中排给料机距离仓中心的定位尺寸优化前为18m,优化后为17.265m;每排中煤仓一侧距离煤仓中心较远的给料机定位尺寸优化前为33m,优化后为32.384m;距离煤仓较近的给料机定位尺寸优化前为11m,优化后为10.653m。此时,剩余的体积Vs=67378.912m3。

(4)结果分析

优化前,球形储煤场内未能进入给料机的物料体积为69610.1613m3,优化后为67378.912m3。给料机根据优化后布置,不能进入生产系统的原煤将减少约2231.25m3,即2008t原煤。在实际生产中,根据每个设计者的能力、经验不同,堆煤场下给料机的布置亦可能不同,当设计者布置的给料机尺寸离最优值越接近,则差异越小、越节省成本及能耗;相反,如果设计时与最优值差异越大,则留在地面的物料就越多,则成本较高,能耗较大。

2结语

在煤炭运输系统设计中,越来越多地采用三维设计解决实际问题。堆煤场的给料机位置优化,具有实际指导意义。优化后,可减少地面铲车的数量及工作量,减少能源消耗等。

作者:曾刚 单位:中煤科工集团 武汉设计研究院有限公司