物料存量管理自动化程序开发应用

前言：想要写出一篇引人入胜的文章？我们特意为您整理了物料存量管理自动化程序开发应用范文，希望能给你带来灵感和参考，敬请阅读。

摘要：伴随着市场需求的变化，产品配置丰富化、多样化，零部件种类也随之增多，在有限的仓库场地，灵活的存量设置，不仅提高物料在厂内的周转率，减少多余库存浪费，并能提高仓库的利用率。通过对存量回顾方法、存量设置原则的研究，应用office软件，将传统人工测算的方式转变为程序，改善人员的而传统的存量操作，同时提升物料厂内库存的管理水平。

关键词：存量管理；VBA；车型节拍；时间窗

1引言

传统的存量回顾方法已不能满足日益变化的需求，主要有存在以下问题：（1）排产计划、生产时间、节拍变化等因素变化后，不能快速识别物料需求变化；（2）基础表单信息分散，数据量庞大，导致获取信息困难，信息杂乱；（3）人工需花费3小时梳理、计算信息，效率低；（4）按区域单独测算，无法全局体现仓库内存量、各供应商零件存量分布情况。

2研究过程

本项目是以物料存量回顾为切入点，梳理过程中所需的所有基础数据来源、整理方法、分析策略，逐一将人工手动整理数据转换为Excel自动处理，最终自动化。

2.1主要技术

2.1.1VBA（VisualBasic宏语言）VisualBasicforApplications（VBA）是VisualBasic的一种宏语言，是微软开发出来在其桌面应用程序中执行通用的自动化（OLE）任务的编程语言。主要能用来扩展Windows的应用程序功能，特别是MicrosoftOffice软件。也可说是一种应用程式视觉化的Basic脚本。

2.1.2Access（数据库管理系统）MicrosoftOfficeAccess是微软把数据库引擎的图形用户界面和软件开发工具结合在一起的一个数据库管理系统。Access有强大的数据处理、统计分析能力，利用access的查询功能，可以方便地进行各类汇总、平均等统计。

2.2研究准备

经过梳理存量回顾过程，我们发现存量与需求保持平衡才能保证生产的稳定运行，而物料的需求受多个因素影响，主要是：生产计划、生产时间、生产节拍以及新产品导入后对已有物流模式的影响。通过存量计算公式，掌握到基础的数据包含标准包装数、JPH、单台用量、送货时间间隔，这些数据分别来自PFEP、生产计划、BOM、供应商送货时间。因此，首先需要将这些基础数据进行处理，才能开展后续的计算。

2.2.1PFEP整理基于现有的物流主数据维护系统，可实时从系统中导出最新的PFEP报表，但受制于系统的复杂的字段架构，以及特殊场景（如一品多点物料，多家供应商包装不一致），必须对现有的PFEP报表加工，才能得以使用。首先，需要对翻包、直接上线物料库位进行整理。翻包有2个库位，直接上线有1个库位，整理原则：有翻包前后库位及存量信息的物料，分布拆分，无翻包前库位物料，将该字段设置为“——”。其次，多家供应商包装不一致的物料库位及存量设置不一样，需要将其从原表单中按供应商拆解，实现包装、存量与供应商一一对应。最后，完成库位地址编码规则，按零件库位完成库位区域归纳，实现后续按区域输出存量设置情况报表。2.2.2供应商时间窗整理在拉动系统中，供应商时间窗按照供应商代码、库区代码（如LOC1、GO11等）、路线代码进行维护，同一供应商在不同库区或路线下设置的时间窗趟数、送货间隔时间略有差别，并且，在不同的生产时间模式下（如11+11、10+10），时间窗趟数、送货间隔时间都会有变化。因此，我们设计一套只需从系统导出时间窗，就能自动整理出趟数、最大送货时间间隔的VBA语言。

2.2.3车型JPH测算车型JPH与生产计划密切相关，研究发现，车身车型JPH遵循产线设计节拍，总装车型JPH可结合车身车型JPH与涂装对车辆序列的影响系数测算（详见论文《整车生产库房、线旁存量标准研究》）。

2.2.4物料需求测算排产计划包含详细的日滚动计划、周计划、月计划，考虑结合交叉BOM，即可测算出日需求、周需求、月需求数据。因此，我们应用Excel自带SUMIFS函数，对排产计划中的VSN按照日期条件对排产台量进行求和，再结合交叉BOM中物料的单台用量，运用SUMPRODUCT函数（数组元素乘积之和）测算不同日期下物料的需求量。

2.2.5物料拉动信息整理Excel很难实现信息一对多的处理，而当前的物流模式中，存在41%的一品多点物料，这些物料的拉动信息整理，需要完成一对多的处理。因此，引入Access辅助完成物料与供应商拉动信息的对应，实现物料级别的拉动趟数、最大送货时间间隔、响应时间的获取。使用Access时，我们需要从系统导出几个独立的基础数据表单（供应商窗口时间、零件卡信息汇总、零件供应商信息汇总），通过“创建链接表来链接到数据源”的方式将基础表单导入数据库，创建查询设计，完成查询表输出，最终获取到每个物料对应库区代码、供应商、路线代码信息。在后续工作中，我们只需要更新基础数据表单，即自动完成查询表信息的更新。

2.3设计阶段

经过分析，初步搭建架构如下（见图1），先将整理好的PFEP、时间窗、物料需求等信息融合在一个表单内，再结合厂内物料存量设置规则，自动测算理论存量与当前存量的对比，输出不同维度的报表，最终实现整体输出仓库内存量设置的水平。

2.3.1表单融合应用Excel工作簿多表功能，我们将基础信息表单复制到一个工作簿中，定义名称。在每一个基础信息表单插入ActiveX控件，将对应每个表单处理的VBA语言复制到每个ActiveX控件的代码设置中，实现表单一键处理功能。

2.3.2存量规则输入物料入厂有多种模式，不同模式下的存量设置规则不同，排除供应商自送、按生产序列粗排到货物料，整体上可划分以下2种规则（见图2）。存量计算基础参数经自动化处理，再插入公式，获取到一一对应的信息，用于存量计算。完成理论数据测算后，对理论测算存量与当前值做对比，求比值：（设置MAX-需求MAX）/需求MAX，最后设置范围值，输出数据检查结果。

2.3.3报表输出在计算表单中完成数据的汇总及计算后，为了呈现检查结果，将以图表的方式形成不同维度的结果展示--按仓库、车型、供应商等。

2.3.4界面美化完成整体的架构搭建后，考虑涉及的表单较多，为了能快速的定位不同的表，我们应用Excel自带窗体的功能，将所有的表单以及结果查看方法集成在一个主界面内，这样即可实现快速定位到表单及详细数据的功能。

2.4验证和阶段

整个程序完成搭建后，需要将所有的基础数据进入、测算、验证。抽取供应商急件响应物料与程序反馈存量过小物料对比，90%因存量问题导致的急件与程序反馈物料匹配。抽取50%的存量过大物料，按使用车型对照周、月、年度计划检查物料需求，确实存在多余库存的问题。经以上验证可靠后，在区域范围内，对工程人员和现场管理人员进行操作培训。当遇到生产计划、生产时间、节拍发生变化时，物流区域人员均可使用程序进行检查，辨识存量问题，提前做出调整，实现风险有效管控。

3结语

通过对本次课题的研究与开发，Office软件应用升级，启发低成本的创新创造，实现简易的程序助力现场运作管理，提高企业零部件存量管理水平，保证了供需平衡。

3.1应用常用的office软件集成所有对物料存量设置产生影响的信息

在基于office软件的功能下，将基础表单进行集成，并输入VBA语言，实现信息整理自动化、规范化，消除人工反复匹配、筛选、整理数据的过程。同时，应用Excel窗体设置，实现简易的操作界面，高效引导操作人员。

3.2存量设置检查可实现全员参与，提高库存管理水平

程序操作简单，基础表单导入仅需要操作人员按原始表单进行Ctrl+C、Ctrl+V，再通过程序中一键按钮完成数据处理，生成存量检查结果。

3.3存量设置检查结果报表化，清晰呈现关注点

存量自动检查后，自动生成不同维度（供应商、车型、仓库区域）存量水平报表，可通过条件筛选（仓库区域、供应商等）呈现存量结果，快捷的反映存量设置情况。

作者：韦小丽 王桥先 赵俊才 单位：上汽通用五菱汽车股份有限公司